DE3607206A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer spleissverbindung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen, bei denen die Fadenenden mittels mechanischer Kämmelemente vorbereitet und dann in einer Spleißkammer unter Zuführen von Druckluft gespleißt werden, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen der Verfahren.

Das gattungsgemäße Verfahren läßt sich mit der durch die DE-OS 31 51 270 bekanntgewordenen Vorrichtung und auch mit der durch die DE-OS 34 05 304 bekanntgewordenen Vorrichtung ausführen.

Nach dem bekannten Verfahren gelingen jedoch bei bestimmten Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen entweder gar keine Spleißverbindungen oder nur Spleißverbindungen geringer Qualität.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Qualität der Spleißverbindung zu steigern und insbesondere das Spleißen von OE-Garnen und aus OE-Garnen bestehenden Zwirnen zu ermöglichen.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1, 2 oder 3 gelöst.

In allen drei Fällen werden die Fadenenden vor dem Spleißen auf eine neue Art gründlich vorbereitet. Dies wirkt sich ganz besonders günstig bei Fäden aus, deren Kernfasern durch Mantelfasern umschlungen sind. Bisher bildeten die Mantelfasern am Fadenende oftmals einen Stau, der dann das anschließende Spleißen entweder verhinderte oder stark beeinträchtigte. Nunmehr werden auch Mantelfasern, Fasernumschlingungen oder andere Umwindungen oder Unreinigkeiten von der Spitze des Fadenendes her zunehmend ausgekämmt, so daß schließlich ein Faserbart gekämmter Fasern entsteht, der die Herstellung einer Spleißverbindung von hoher Qualität ermöglicht.

Eine Vorrichtung zum Durchführen der erfindungsgemäßen Verfahren wird durch Anspruch 4 gekennzeichnet. Eine Weiterbildung dieser Vorrichtung ergibt sich aus Anspruch 5.

An schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen soll die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 die Vorderansicht eines Spleißaggregates;

Fig. 2 eine Ansicht von oben auf das Spleißaggregat nach Fig. 1;

Fig. 3 Einzelheiten einer Fadenklemme;

Fig. 4 eine Seitenansicht des gleichen Spleißaggregates;

Fig. 5 und 6 Einzelheiten einer Kämmvorrichtung;

Fig. 7 in schematisierter Vorderansicht das gleiche Spleißaggregat in einem fortgeschrittenen Stadium der Vorbereitung der Fadenenden;

Fig. 8 und 9 weitere Einzelheiten hierzu;

Fig. 10 das gleiche Spleißaggregat ausschnittsweise kurz vor dem Herstellen der Spleißverbindung;

Fig. 11 hierzu eine Seitenansicht;

Fig. 12 und 13 weitere Einzelheiten zu diesem Arbeitsstadium;

Fig. 14 schematisch die Vorderansicht eines anderen Spleißaggregates mit teilweise aufgeschnittenem Spleißkopf und

Fig. 15 schematisch eine Teilansicht von oben auf das Spleißaggregat nach Fig. 14.

Beim ersten Ausführungsbeispiel besitzt ein insgesamt mit (1) bezeichnetes Spleißaggregat zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen den Fadenenden zweier Spinnfasergarne (2, 3) eine Grundplatte (4), auf der die später noch erwähnten Teile des Aggregates befestigt sind.

Auf der Grundplatte (4) ist eine Spleißvorrichtung (5) befestigt, die eine mit Druckluft beaufschlagbare Spleißkammer (6) besitzt. Die Spleißkammer (6) hat einen die Fäden (2, 3) haltenden und führenden Spleißkanal (7).

Der normale Fadenlauf geht im vorliegenden Fall senkrecht von unten nach oben. Der Spleißkanal (7) kreuzt diesen normalen Fadenlauf im Punkt (8) in einem spitzen Winkel.

Der Spleißkanal (7) der Spleißkammer (6) ist durch einen Deckel (9) verschließbar. Zu diesem Zweck trägt der Deckel (9) ein Kugelgelenk (10), das an einem Hebel (11) gelagert ist. Der Hebel (11) ist an einem Scharnierbolzen (12) befestigt und durch eine gewundene Biegefeder (13) belastet. Unter der Wirkung der Biegefeder (13) liegt der Deckel (9) immer auf der Oberfläche der Spleißkammer (6) auf. Der Scharnierbolzen (12) wird durch einen zweiarmigen Hebel (14, 14′) gehalten, der an Drehgelenken (15, 15′) drehbar ist. Die Drehgelenke befinden sich an der Spleißkammer (6). An dem Hebel (14) greift zwecks mechanischer Betätigung ein Hebel (16) an, der durch eine Betätigungsvorrichtung (F 1) in seiner Längsrichtung verschoben werden kann.

Zum Zweck des Druckluftspleißens besitzt die Spleißkammer (6) zwei Druckluftkanäle (17) und (18). Die beiden Druckluftkanäle werden über eine Leitung (19) mit Hilfe eines Dosierventils (V 1) von einer nicht dargestellten Druckluftquelle aus dosiert mit Druckluft versorgt.

Das Spinnfasergarn (3) soll im vorliegenden Ausführungsbeispiel von einer nicht dargestellten Ablaufspule kommen, und das Spinnfasergarn (2) soll auf eine ebenfalls nicht dargestellte Auflaufspule auflaufen. Durch eine Spleißverbindung soll ein Fadenbruch behoben werden. Wegen des Fadenbruches hat das Spinnfasergarn (2) ein auslaufendes vorläufiges Fadenende (20) und das Spinnfasergarn (3) ein vorläufiges Fadenende (21).

Zum Behandeln des Endes des Spinnfasergarnes (2) befindet sich in der Nähe der Spleißkammer (6) eine Kämmvorrichtung (22). In gleicher Weise befindet sich für die Behandlung des Endes des Spinnfasergarns (3) in der Nähe der Spleißkammer (6) eine Kämmvorrichtung (23). Jede Kämmvorrichtung besitzt ein rotierbares Kämmelement. Bei der Kämmvorrichtung (22) ist das Kämmelement mit (26) bezeichnet. Bei der Kämmvorrichtung (23) ist das Kämmelement mit (27) bezeichnet. Ein Gehäuse (24) weist einen das Spinnfasergarn (2) haltenden und führenden Längsschlitz (28) und ein Gehäuse (25) einen das Spinnfasergarn (3) haltenden und führenden Längsschlitz (29) auf.

Der das Spinnfasergarn (2) haltende und führende Längsschlitz (28) ist außerhalb des normalen Fadenlaufs so angeordnet, daß er in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung (5) gerichtet ist. In gleicher Weise ist der das Spinnfasergarn (3) haltende und führende Längsschlitz (29) außerhalb des normalen Fadenlaufes so angeordnet, daß er in spitzem Winkel zum normalen Fadenlauf gegen die Spleißvorrichtung (5) gerichtet ist. Außerdem liegen der Spleißkanal (7) und die Längsschlitze (28) und (29) in einer Fluchtlinie.

In den Längsschlitz (28) mündet quer und schräg auf das Fadenende hin ein Druckluftzufuhrkanal (30) und in den Längsschlitz (29) ebenfalls quer und schräg auf das Fadenende hin ein Druckluftzufuhrkanal (31). Durch eine Leitung (32) ist der Druckluftzufuhrkanal (30) an ein Dosierventil (V 2) angeschlossen. Durch eine Leitung (33) ist der Druckluftzufuhrkanal (31) an das gleiche Dosierventil (V 2) angeschlossen. Mit Hilfe des Dosierventils (V 2) können die Druckluftzufuhrkanäle (30) und (31) gesteuert und dosiert für begrenzte Zeit an eine nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlossen werden.

Das Kämmelement (26) der Kämmvorrichtung (22) weist einen außenbeaufschlagten, durch Druckluft antreibbaren Turbinenläufer (34) auf. In gleicher Weise besitzt Teil (27) einen außenbeaufschlagten, durch Druckluft antreibbaren Turbinenläufer (35).

Die Turbinenläufer (34, 35) werden jeweils durch einen gerichteten Druckluftstrahl radial angeströmt und dadurch in Umdrehung versetzt. Das geschieht immer nur solange, wie es für die noch zu schildernde Vorbereitung der Fadenenden erforderlich ist.

Die Turbinenläufer sind seitlich neben den Längsschlitzen (28, 29) angeordnet. Dabei wird der gerichtete Druckluftstrahl, der den Turbinenläufer (34) in Umdrehung versetzt, durch einen Kanal (36) erzeugt, der sich gegenüber dem Druckluftzufuhrkanal (30) befindet und durch den gleichen Druckluftstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz (28) speist. In gleicher Weise wird der gerichtete Druckluftstrahl, der den Turbinenläufer (35) in Umdrehung versetzt, durch einen Kanal (37) erzeugt, der sich gegenüber dem Druckluftzufuhrkanal (31) befindet und durch den gleichen Druckluftstrom gespeist wird, der auch den Längsschlitz (29) speist.

Die beiden Turbinenläufer (34) und (35) sind mit Nadelgarnituren (38, 39) versehen. Sie ähneln somit den Auflösewalzen der OE-Spinnmaschinen. Die Nadeln sind 0,5 bis 1,0 mm lang.

Der Turbinenläufer (34) ist an den Seiten von Druckluftleitwänden (40, 41) und über einen Teil seines Umfanges von einer gewölbten Druckluftleitwand (42) umgeben. Ein Rohrstutzen (48) in der Druckluftleitwand (40) trägt einen Achsstummel (50), auf dem ein völlig gekapseltes Wälzlager (46) gelagert ist. Das Wälzlager (46) trägt den Turbinenläufer (34) (Fig. 6). Um die Verstellbarkeit zu garantieren, besitzt die Kämmvorrichtung (22) einen Fuß (52) mit einem Langloch (54), durch das eine Schraube (56) geht, mit der die Kämmvorrichtung (22) verstellbar auf der Grundplatte (4) befestigt ist.

In gleicher Weise ist auch die Kämmvorrichtung (23) gestaltet. Der Turbinenläufer (35) ist hier seitlich von Druckluftleitwänden (43) und (44) umgeben. Über einen Teil seines Umfangs ist er von einer Druckluftleitwand (45) umgeben. Er besitzt ebenfalls ein Wälzlager (47), dessen Achsstummel (51) in einem Rohrstutzen (49) gelagert ist. Der Fuß (53) der Kämmvorrichtung (23) besitzt hier ein Langloch (55), durch das eine Schraube (57) geht, mit deren Hilfe die Kämmvorrichtung (23) verstellbar auf der Grundplatte (4) befestigt ist.

In der Nähe der Spleißvorrichtung (5) ist für jedes Spinnfasergarn (2, 3) eine steuerbare Fadenklemme und ein steuerbarer Fadenschlaufenzieher angeordnet. Die steuerbare Fadenklemme (58) für das Spinnfasergarn (2) ist etwas deutlicher in Fig. 3 dargestellt. Sie besitzt ein feststehendes Klemmstück (60) und ein gelenkig bewegbares Klemmstück (61). An dem bewegbaren Klemmstück (61) ist gelenkig ein Hebel (64) befestigt, der durch eine Betätigungsvorrichtung (F 2) in seiner Längsrichtung hin und her bewegt werden kann. Fig. 1 zeigt, daß die Fadenklemme (58) gerade geschlossen ist und das Spinnfasergarn (2) festhält.

In gleicher Weise besteht die Fadenklemme (59) für das Spinnfasergarn (3) aus einem feststehenden Klemmstück (62) und einem bewegbaren Klemmstück (63). Das bewegbare Klemmstück (63) ist durch einen Hebel (65) bewegbar, der mit einer Betätigungsvorrichtung (F 3) verbunden ist. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung (F 3) kann der Hebel (65) in Richtung seiner Längsachse hin und her bewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadenklemme (59) gerade geschlossen ist und das Spinnfasergarn (3) festhält.

Fadenhalteelemente in Gestalt einer steuerbaren Vorrichtung (66) besitzen hebelartige Fadenschlaufenzieher (67, 67′). Die Vorrichtung (66) besitzt eine die Fadenschlaufenzieher (67, 67′) verbindende Welle (69), die in einer mit der Grundplatte (4) verbundenen Hülse (70) gelagert und gelenkig mit einer Betätigungsstange (68) verbunden ist.

Die Betätigungsstange (68) ist mit einer Betätigungsvorrichtung (F 4) verbunden. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung (F 4) kann die Betätigungsstange (68) in Längsrichtung hin und her bewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Vorrichtung (66) in der Grundstellung steht.

Fig. 1 zeigt, daß in Verlängerung der Längsschlitze (28) und (29) Fadentrennvorrichtungen vorhanden sind. Eine Fadentrennvorrichtung (71) befindet sich vor dem Längsschlitz (28) und eine andere Fadentrennvorrichtung (72) vor dem Längsschlitz (29). Die Fadentrennvorrichtung (71) besteht aus einem feststehenden Trennmesser (73), das mit der Grundplatte (4) verbunden ist, und einem bewegbaren Trennmesser (74), an dem gelenkig eine Stange (77) befestigt ist, die an eine Betätigungsvorrichtung (F 5) angeschlossen ist. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung (F 5) kann die Stange (77) in ihrer Längsrichtung hin und her bewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadentrennvorrichtung (71) geschlossen ist und das vorläufige Fadenende (20) des Spinnfasergarns (2) gerade abgetrennt hat.

In gleicher Weise besteht die Fadentrennvorrichtung (72) aus einem mit der Grundplatte verbundenen feststehenden Trennmesser (75) und einem bewegbaren Trennmesser (76), das gelenkig mit einer Stange (78) verbunden ist. Die Stange (78) in an eine Betätigungsvorrichtung (F 6) angeschlossen. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung (F 6) kann die Stange (78) in ihrer Längsrichtung hin und her bewegt werden. Fig. 1 zeigt, daß die Fadentrennvorrichtung gerade geschlossen ist und das vorläufige Fadenende (21) des Spinnfasergarns (3) bereits getrennt hat.

Zum Erleichtern des Fadeneinlegens ist am oberen Ende der Grundplatte (4) eine Einfädelungshilfe (79) und am unteren Ende eine Einfädelungshilfe (80) vorhanden. Beide Einfädelungshilfen bestehen jeweils aus einer Wand, in die nach unten hin V-förmig zulaufende Schlitze eingearbeitet sind.

Zum Spleißen werden die beiden Spinnfasergarne zunächst mittels hier nicht dargestellter Fadeneinlegemittel von entgegengesetzten Seiten herkommend in die Spleißvorrichtung (5) eingelegt. Das von oben kommende Spinnfasergarn (2) liegt dabei in der offenen Fadenklemme (58) neben dem Fadenschlaufenzieher (67) im Spleißkanal (7), im Längsschlitz (28) und in der geöffneten Fadentrennvorrichtung (71). Das von unten kommende Spinnfasergarn (3) liegt in der offenen Fadenklemme (59), neben dem Fadenschlaufenzieher (67′), im Spleißkanal (7), im Längsschlitz (29) und in der geöffneten Fadentrennvorrichtung (72).

Zunächst werden die Fadenklemmen (58) und (59) durch die Betätigungsvorrichtungen (F 2) und (F 3) geschlossen. Das Ende eines jeden Spinnfasergarns wird nun durch Betätigen der beiden Fadentrennvorrichtungen auf einen vorgegebenen Abstand von der Spleißvorrichtung (5) gebracht. Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in diesem Zustand. Die beiden vorläufigen Fadenenden (20) und (21) werden entfernt. Das kann zum Beispiel durch Absaugen geschehen. Dann werden die Fadenschlaufenzieher (67, 67′) durch die Betätigungsvorrichtung (F 4) betätigt, wie es in Fig. 7 angedeutet ist. Dabei bilden sich Fadenschlaufen aus. Anschließend beginnt die eigentliche Vorbereitung der neu entstandenen Fadenschlaufen (2′, 3′) auf das Spleißen. Hierzu wird das Dosierventil (V 2) betätigt, so daß Druckluft durch die beiden Druckluftzufuhrkanäle (30) und (31) und gegen die beiden Kanäle (36) und (37) strömt. Ein Teil des Druckluftstromes wird dabei abgelenkt und entweicht durch die beiden Längsschlitze (28) und (29). Ein Teil des Druckluftstromes durchströmt aber die beiden Kanäle und reißt dabei die Fadenenden (2′) beziehungsweise (3′) mit, wie es Fig. 7 zeigt. Zugleich setzen sich dabei auch die beiden Turbinenläufer (34) und (35) in Bewegung. Die Fadenenden (2′, 3′) haben zunächst noch keinen Kontakt mit den Nadelgarnituren (38, 39). Erst nachdem die Fadenschlaufenzieher (67, 67′) gesteuert zurückgezogen werden, wird sukzessive, beginnend mit dem äußersten Fadenende, eine vorbestimmte Länge der Fadenenden, beispielsweise die Länge von 1,5 cm, in die Nadelgarnituren (38, 39) eingeführt.

Die Fig. 8 und 9 verdeutlichen, was dabei beispielsweise mit dem Fadenende (2′) geschieht. Der Druckluftstrom strömt aus dem Druckluftzufuhrkanal (30) kommend quer durch den Längskanal (28) und reißt dabei das Fadenende (2′) durch den Kanal (36) in Richtung auf den Turbinenläufer (34) mit. Dann gerät das Fadenende (2′) zunehmend in mechanischen Kontakt mit der Nadelgarnitur (38). Das Fadenende wird dabei aufgelockert, gekämmt in Einzelfasern aufgelöst, gereinigt und gespreizt, wie es etwa Fig. 9 zeigt. Schmutzpartikel und Kurzfasern, die nichts zur Festigkeit der Fadenverbindung beitragen können, werden hierbei fortgeblasen.

Nach kurzer Einwirkdauer oder nach mehreren Blasintervallen wird das Dosierventil (V 2) wieder endgültig geschlossen und durch die Betätigungsvorrichtung (F 4) die Vorrichtung (66) in Gang gesetzt. Die Fadenschlaufenzieher (67, 67′) bewegen sich nun in die in den Fig. 10 bis 12 dargestellte Fadenrückzugsstellung. Die Fadenenden (2′) und (3′) werden dabei soweit zurückgezogen, daß sie im Spleißkanal (7) der Spleißkammer (6) nebeneinander liegen. Nun wird durch die Betätigungsvorrichtung (F 1) der Deckel (9) über den Spleißkanal (7) der Spleißkammer (6) geschoben, wie es Fig. 13 zeigt. Wenn nun anschließend das Dosierventil (V 1) geöffnet wird, strömt von der Seite her Druckluft in den Spleißkanal (7), wodurch dann die Einzelfasern der beiden Fadenenden miteinander verwirrt, vermischt und verhakt werden, so daß sich eine Spleißstelle bildet. Anschließend schwenken die Fadenschlaufenzieher (67, 67′) wieder zurück in die Ausgangsstellung und die beiden Fadenklemmen (58) und (59) werden geöffnet, so daß die rückgestaute Fadendrehung wieder zu der neu gebildeten Spleißstelle (82) (Fig. 11) vordringen kann. Setzt nun von der zeichnerisch nicht dargestellten Auflaufspule erneut ein Wickelzug ein, so schnellt der nunmehr wiederhergestellte Faden nach vorn aus dem Spleißaggregat heraus und das Spleißaggregat ist wieder zum Herstellen einer neuen Spleißverbindung bereit. Zu diesem Zweck kann es zum Beispiel an einen anderen Arbeitsort bewegt werden.

Das zweite Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 14 und 15 nur mit den wesentlichen Teilen dargestellt. Das Spleißaggregat ist hier mit (101) bezeichnet. Es besitzt eine Grundplatte (102), auf der durch eine Befestigungsschraube (103) ein Spleißkopf (104) befestigt ist. Eine Bohrung (105) in der Grundplatte (102) nimmt einen Rohrstutzen (106) auf, an den eine Leitung (107) angeschlossen ist, die über ein schaltbares Ventil (V 4) zu einer Druckluftquelle (108) führt. Vom Rohrstutzen (106) führen zwei Drucklufteinblasöffnungen (109) und (110) in einen Spleißkanal (111), der nach dem Einlegen der Fäden bis zur Beendigung des Spleißens durch einen Deckel (112) verschließbar ist.

Der in Fig. 14 zum Teil aufgeschnittene Spleißkopf (104) besitzt zwei quer zur Richtung der eingelegten, aus Spinnfasergarn bestehenden Fäden (130, 131) vom Spleißkanal (111) abzweigende Strömungskanäle (113) und (114).

Der Strömungskanal (113) mündet schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes (115) des Spleißkanals (111) in den Spleißkanal (111) ein, und zwar in dem zwischen den Drucklufteinblasöffnungen (109, 110) und dem oberen Ende (115) des Spleißkanals (111) gelegenen Abschnitt. Dementsprechend mündet der Strömungskanal (114) schräg in Richtung des nächstgelegenen Endes (116) des Spleißkanals (111) in den Spleißkanal (111) ein. Die beiden Strömungskanäle (113, 114) münden quer zur Richtung der in den Spleißkanal (111) eingelegten Fäden (130, 131) ins Freie.

Die beiden Strömungskanäle (113, 114) sind an eine insgesamt mit (117) bezeichnete schaltbare Strömungsvorrichtung angeschlossen. Die Strömungsvorrichtung (117) besteht aus einer Druckluftquelle (118) mit einem schaltbaren Ventil (V 5) und einer Injektorvorrichtung (132) für den Strömungskanal (113) und mit einem steuerbaren Ventil (V 3) und einer Injektorvorrichtung (133) für den Strömungskanal (114). Vom Ventil (V 5) führt eine Injektorluftleitung (119) zu einem Rohrstutzen (138), der in die Grundplatte (102) eingesetzt ist und Verbindung mit einem Injektorluftkanal (134) hat. Der Injektorluftkanal (134) mündet schräg vom Spleißkanal (111) weg in den Strömungskanal (113) ein. Vom Ventil (V 3) führt eine weitere Injektorluftleitung (119′) über einen in die Grundplatte (102) eingesetzten Rohrstutzen (119′′) zu einem Injektorluftkanal (135). Der Injektorluftkanal (135) mündet schräg vom Spleißkanal (111) weg in den Strömungskanal (114) ein.

Fig. 14 zeigt, daß am oberen Ende (115) des Spleißkanals (111) eine Fadenleitkontur (140) und am unteren Ende (116) eine Fadenleitkontur (141) vorhanden ist. Fig. 15 zeigt, daß die jeweiligen Fadenleitkonturen (140, 141) die jeweiligen Enden des Spleißkanals (111) etwa zur Hälfte abdecken. Die Fadenleitkonturen werden durch besondere Aufsätze, die am Spleißkopf (104) befestigt sind, gebildet. Der Deckel (112) ist so breit, daß er im geschlossenen Zustand den Spleißkanal (111) in seiner ganzen Länge abdeckt. Außerdem deckt er auch die Strömungskanäle (113, 114) ab.

Die Grundplatte (102) trägt oben ein Fadenleitblech (120) und unten ein entsprechendes Fadenleitblech (121). Oberhalb des Fadenleitbleches (120) befindet sich eine Fadentrennvorrichtung (122) und unterhalb des Fadenleitbleches (121) eine Fadentrennvorrichtung (123). Neben der Fadentrennvorrichtung (122) befindet sich ein Fadenhalteelement in Gestalt eines um die Schwenkachse (126) schwenkbaren Fadenschlaufenziehers (124). Neben der anderen Fadentrennvorrichtung (123) befindet sich ein gleichartiges, um die Schwenkachse (127) schwenkbares Fadenhalteelement in Gestalt eines Fadenschlaufenziehers (125). Ein weiteres Fadenleitblech (128) ist über der Fadentrennvorrichtung (122), ein entsprechendes Fadenleitblech (129) unter der Fadentrennvorrichtung (123) angeordnet.

Fig. 14 läßt die Lage der miteinander zu verspleißenden Fäden (130) und (131) nach dem Einlegen in den Spleißkanal (111) erkennen. Der Faden (130) kommt von unten rechts, ist in eine zunächst noch offene schaltbare Fadenklemme (177) eingelegt, liegt neben dem Fadenschlaufenzieher (125), wechselt an der Fadenleitkontur (141) seine Richtung, durchläuft den Spleißkanal (111) und die symbolisch dargestellte geöffnete Fadentrennvorrichtung (122) und liegt an dem Fadenleitblech (128) an. Der andere Faden (131) kommt von oben links, ist in eine zunächst noch offene schaltbare Fadenklemme (178) eingelegt, liegt neben dem Fadenschlaufenzieher (124), ändert an der Fadenleitkontur (140) seine Richtung, durchläuft parallel zum Faden (130) den Spleißkanal (111), geht durch die ebenfalls symbolisch dargestellte Fadentrennvorrichtung (123) und liegt am Fadenleitblech (129) an.

Die beiden Fadentrennvorrichtungen (122) und (123) werden erst nach dem Schließen des Deckels (112), nach dem Schließen der Fadenklemmen (177, 178) und nach dem Betätigen der Fadenschlaufenzieher (124) und (125) betätigt. Es entsteht dabei an jedem Faden ein Fadenende, während die abgetrennte Fadenlänge durch hier nicht gezeigte Mittel entfernt wird. Zur Vorbereitung der beim Trennen neu entstandenen Fadenenden kommt es darauf an, jedes dieser Fadenenden in den nächstgelegenen Strömungskanal (113) beziehungsweise (114) zu bringen. Hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten.

Eine der Möglichkeiten, das nach dem Trennen des Fadens (130) entstehende Fadenende (130′) in den Strömungskanal (113) zu bringen, besteht darin, den Faden (131) zunächst noch ungetrennt zu lassen und in Zusammenhang mit der Betätigung der Fadentrennvorrichtung (122) das Ventil (V 5) auf Strömungsdurchgang zu schalten. Durch Injektorwirkung entsteht im Strömungskanal (113) eine in Richtung des Pfeils (142) gerichtete Luftströmung, die das Fadenende (130′) mitreißt, wie es Fig. 14 zeigt. Sobald dies geschehen ist, kann die andere Fadentrennvorrichtung (123) betätigt und das Ventil (V 3) auf Durchgang geschaltet werden. Es wird dann das beim Trennen entstehende Fadenende (131′) durch die in Richtung des Pfeils (143) durch den Strömungskanal (114) gehende Luftströmung erfaßt und mitgerissen. Das Nacheinander der Schaltvorgänge bietet die Gewähr dafür, daß immer nur ein Faden beziehungsweise sein Ende von der für ihn zuständigen Ansaugströmung erfaßt wird.

Eine andere Möglichkeit, die Fadenenden in die Strömungskanäle zu bringen, besteht darin, nach dem Schließen der Fadenklemmen (177, 178) und dem Betätigen der Fadenschlaufenzieher (124, 125) beide Fadentrennvorrichtungen und auch beide Ventile gleichzeitig zu betätigen. Es versuchen dann zwar beide in unterschiedliche Richtungen gerichteten Luftströmungen jeweils beide Fäden mitzureißen, letztlich wird das jeweilige Fadenende aber doch in den nächstgelegenen Strömungskanal eingesaugt und dort festgehalten.

Gemäß Fig. 14 und 15 befindet sich vor der Ausmündung (137) des Strömungskanals (113) eine Kämmvorrichtung (144). Diese Kämmvorrichtung (144) besitzt eine gegenüber einer Fadenführungsfläche (145) rotierbare Walze (146), die eine Nadelgarnitur (146′) aufweist. Die Walze (146) wird durch einen kleinen Motor (148) angetrieben.

Vor der Ausmündung (157) des Strömungskanals (114) befindet sich eine Kämmvorrichtung (158). Diese Kämmvorrichtung (158) besitzt eine gegenüber einer Fadenführungsfläche (160) rotierbare Walze (159), die eine Nadelgarnitur (159′) aufweist. Die Walze (159) wird durch einen kleinen Motor (148′) angetrieben.

Nachdem die äußersten Fadenenden die rotierenden Walzen fast erreicht haben, werden die Fadenschlaufenzieher gesteuert zurückgeschwenkt. Dabei werden die aus den jeweiligen Strömungskanälen (113, 114) austretenden Fadenenden (130′, 131′) von den Nadelgarnituren (146′, 159′) erfaßt und fortschreitend ausgekämmt.

Nach dem Vorbereiten der Fadenenden wird das eigentliche Spleißen dadurch eingeleitet, daß die Fadenenden mindestens teilweise aus den Strömungskanälen (113) und (114) wieder zurückgezogen werden. Hierzu treten die beiden Fadenschlaufenzieher (124) und (125) erneut in Tätigkeit.

Durch Niederschwenken der beiden Fadenschlaufenzieher (124) und (125) bilden sich längere Fadenschlaufen als zuvor, wodurch die Fadenenden entsprechend zurückgezogen werden. Fig. 14 zeigt die beiden Fadenschlaufenzieher im eingeschwenkten Zustand. Nur während des Fadeneinlegens standen die Fadenschlaufenzieher (124) und (125) zuvor senkrecht, wie es in Fig. 14 durch kleine Kreise angedeutet ist.

Nachdem der Deckel (112) geschlossen ist und die Fadenenden zurückgezogen sind, kann der eigentliche Spleißvorgang beginnen. Hierzu wird das Ventil (V 4) in Intervallen kurzzeitig auf Durchgang geschaltet, wodurch Druckstöße durch die beiden Drucklufteinblasöffnungen (109) und (110) in den Spleißkanal (111) gelangen. Die einströmende Druckluft entweicht an den Enden (115) und (116) des Spleißkanals (111) ins Freie und reißt dabei die in den Strömungskanälen (113) und (114) befindliche Luft mit. Die beiden anderen Ventile (V 5) und (V 3) werden entweder spätestens dann geschlossen, wenn das Ventil (V 4) geöffnet wird, oder sie bleiben in bestimmten Fällen geöffnet, um die Enden eine bestimmte Zeitlang in den Strömungskanälen festzuhalten.

Nach dem Herstellen der Spleißverbindung, nachdem die Ventile geschlossen sind, wird der Deckel (112) geöffnet, die Fadenklemmen (177, 178) werden gelöst und es werden die beiden Fadenschlaufenzieher (124) und (125) in die senkrechte Stellung zurückgeschwenkt. Jetzt kann der Faden durch wiedereinsetzenden Fadenzug aus dem Spleißkanal (111) nach vorn herausschnellen.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen, bei dem die Fadenenden mittels mechanischer Kämmelemente vorbereitet und dann in einer Spleißkammer unter Zuführen von Druckluft gespleißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zur Vorbereitung die Spinnfasergarne oder Spinnfaserzwirne, mit den äußersten Fadenenden beginnend, den mechanischen Kämmelementen mit einer solchen Zuführgeschwindigkeit gesteuert zugeführt werden, daß im wesentlichen mit dem jeweiligen äußersten Fadenende beginnend ein fortschreitendes Kämmen der Fadenenden eintritt, bis eine Kämmlänge erreicht ist, die etwa der Länge der späteren Spleißverbindung entspricht.

2. Verfahren zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen in einem automatischen Spleißaggregat, das steuerbare Fadenklemmen, Fadeneinlegemittel, einen Spleißkanal zum Fadenspleißen, zwei Fadentrennvorrichtungen zum Ablängen der Fäden, für jeden Faden eine mechanische Kämmvorrichtung mit in Richtung auf das Fadenende bewegbaren Kämmelementen und einen Fadenschlaufenzieher aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe der Fadeneinlegemittel das eine Spinnfasergarn oder der eine Spinnfaserzwirn von der einen Seite herkommend in die eine Fadenklemme, neben den einen Fadenschlaufenzieher, in den Spleißkanal und in die eine Fadentrennvorrichtung, das andere Spinnfasergarn oder der andere Spinnfaserzwirn von der anderen Seite herkommend in die andere Fadenklemme, neben den anderen Fadenschlaufenzieher, in den Spleißkanal und in die andere Fadentrennvorrichtung eingelegt wird, worauf zuerst die Fadenklemmen und dann die Fadentrennvorrichtungen und die Fadenschlaufenzieher betätigt werden, um Fadenenden definierter Länge herzustellen und in den Fadenlauf zugleich Fadenschlaufen einzubringen, worauf zwei die Fadenenden den Kämmvorrichtungen zuleitende Luftströmungen erzeugt werden, welche die äußersten Fadenenden wegen der im Fadenlauf vorhandenen Fadenschlaufen zunächst bis vor die Kämmvorrichtungen transportieren, worauf die Fadenschlaufenzieher gesteuert zurückgezogen werden, um sukzessive eine vorbestimmte Länge des Fadenendes in die Kämmvorrichtung einzuführen, worauf die Fadenschlaufenzieher erneut betätigt werden, um Fadenschlaufen einer so großen Länge in den Fadenlauf einzubringen, daß die nunmehr gekämmten Fadenenden aus den Kämmvorrichtungen herausgezogen und bis in den Spleißkanal zurückgezogen werden, worauf dann durch Eingabe von Druckluft in den Spleißkanal die Spleißverbindung hergestellt wird.

3. Verfahren zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen in einem automatischen Spleißaggregat, das steuerbare Fadenklemmen, Fadeneinlegemittel, einen Spleißkanal zum Fadenspleißen, zwei Fadentrennvorrichtungen zum Ablängen der Fäden, für jeden Faden eine mechanische Kämmvorrichtung mit in Richtung auf das Fadenende bewegbaren Kämmelementen und einen Fadenschlaufenzieher aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe der Fadeneinlegemittel das eine Spinnfasergarn oder der eine Spinnfaserzwirn von der einen Seite herkommend in die eine Fadenklemme, neben den einen Fadenschlaufenzieher, in den Spleißkanal und in die eine Fadentrennvorrichtung, das andere Spinnfasergarn oder der andere Spinnfaserzwirn von der anderen Seite herkommend in die andere Fadenklemme, neben den anderen Fadenschlaufenzieher, in den Spleißkanal und in die andere Fadentrennvorrichtung eingelegt wird, worauf zuerst die Fadenklemmen und dann die Fadentrennvorrichtungen und die Fadenschlaufenzieher betätigt werden, um Fadenenden definierter Länge herzustellen und in den Fadenlauf zugleich Fadenschlaufen einzubringen, worauf zwei die Fadenenden den mit Nadelgarnituren versehenen Kämmvorrichtungen zuleitende Luftströmungen erzeugt werden, welche die äußersten Fadenenden wegen der im Fadenlauf vorhandenen Fadenschlaufen zunächst bis vor die Nadelgarnituren der Kämmvorrichtungen transportieren, worauf die Fadenschlaufenzieher gesteuert zurückgezogen werden, um sukzessive eine vorbestimmte Länge des Fadenendes in die Nadelgarnitur der Kämmvorrichtung einzuführen, worauf die Fadenschlaufenzieher erneut betätigt werden, um Fadenschlaufen einer so großen Länge in den Fadenlauf einzubringen, daß die nunmehr gekämmten Fadenenden aus den Nadelgarnituren der Kämmvorrichtungen herausgezogen und bis in den Spleißkanal zurückgezogen werden, worauf dann durch Eingabe von Druckluft in den Spleißkanal die Spleißverbindung hergestellt wird.

4. Spleißaggregat zum Herstellen einer Spleißverbindung zwischen Spinnfasergarnen oder Spinnfaserzwirnen mit einer Spleißkammer und mit mechanischen Kämmelementen zum Vorbereiten der Fadenenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Spleißaggregat (1, 101) steuerbare, die abgelängten Fäden (2, 3; 130, 131) mit vorbestimmter Zuführgeschwindigkeit mit ihren äußersten Fadenenden (2′, 3′; 130′, 131′) voran den mechanischen Kämmvorrichtungen (22, 23; 144, 158) zuführende und danach wieder aus den Kämmvorrichtungen (22, 23; 144, 158) herausziehende Fadenhalteelemente (66; 125, 124) besitzt.

5. Spleißaggregat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenhalteelemente (66) mit einer steuerbaren Betätigungsvorrichtung (F 4) versehene Fadenschlaufenzieher (67, 67′) besitzen.