DE2935773C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beladen einer Filtrieranlage mit mehreren, in einem Filtrierbehälter vertikal im Abstand angeordneten Filterbetten, die an ihren oberen Enden in eine Beladekammer und an ihren unteren Enden in eine Entladekammer münden, mit Filtriergranulat, mit einer auf einer ersten Seite der Filterbetten angeordneten Zuführkammer für zu behandelndes Gas, wobei die Räume zwischen den Filterbetten abwechselnd offen und geschlossen sind, und mit einer auf der anderen zweiten Seite der Filterbetten angeordneten Ausgangs­ kammer, wobei die entsprechenden Räume zwischen den Filterbetten abwechselnd geschlossen und offen sind, derart, daß das zu filtrierende Gas durch die Filterbetten zu gehen gewzungen wird, wobei das Granulatmaterial in die obere Beladekammer eingeführt wird und durch Schwerkraft in den Filterbetten hinuntergeht.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Beladen einer derartigen Filtrieranlage mit mehreren, parallel in einem Filtrierbehälter vertikal im Abstand angeordneten Filterbetten, die an ihren oberen Enden in eine Beladekammer und an ihren unteren Enden in eine Entladekammer münden, mit Filtriergranulat, mit einer auf einer ersten Seite der Filterbetten angeordneten Zuführkammer für zu behandelndes Gas, wobei die Räume zwischen den Filterbetten abwechselnd offen und geschlossen sind, und mit einer auf der anderen zweiten Seite der Filterbetten angeordneten Ausgangskammer, wobei die entsprechenden Räume zwischen den Filterbetten abwechselnd geschlossen und offen sind.

Ein derartiges Verfahren sowie eine derartige Vorrichtung sind durch die DE-PS 41 572 bekanntgeworden.

Diese Patentschrift beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen und Waschen von Gas. Das zu behandelnde Gas wird unten in ein Rohr eingeführt, durchstreicht das in Zwischenräumen befindliche Granulatmaterial und tritt aus dem oberen Rohr gereinigt wieder aus. Die bei der Ausführungsform gezeigten Filterbetten haben kastenartige Gestalt mit paralleler Anordnung. Das Granulatmaterial als Reinigungsmasse befindet sich in viereckigen Gefäßen mit durchbrochenen Wänden. Da die Verwendungsdauer des Granulatmaterials begrenzt ist, muß es periodisch erneuert werden, d. h. die Filterbetten müssen regelmäßig ent- und beladen werden.

Die Einführung des frischen Granulatmaterials geschieht mit Hilfe eines am Rande eines runden Deckels angebrachten Fülltrichters. An der unteren Fläche des Deckels ist ein gekrümmter Blechstreifen befestigt, welcher bei entsprechender Drehrichtung die durch den Fülltrichter eingeführte Granulatmasse zur Mitte befördert. Das Granulatmaterial durchwandert die Filterbetten durch Schwerkraft nach unten und wird mittels einer Schnecke ausgetragen.

Das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung haben den Nachteil, daß beim Befüllen und der Entnahme des Granulatmaterials Probleme entstehen, insbesondere wenn dieses Material durch entsprechende Anwendung in der Nukleartechnik kontaminiert ist. Durch die Befüllung des Granulatmaterials von oben in die Filterbetten hinein erfolgt ein Stau, der sich in verschiedene Richtungen ausbilden kann und eine homogene Verteilung erheblich stört, wenn nicht verhindert. Außerdem häufeln sich die Granulatkörper gegen die Wände der Filterbetten, wodurch sie zum Teil zerbrechen oder ihre Körnung verändern, insbesondere wenn die Dreheinrichtung eingesetzt wird.

Eine homogene Korngröße und Verdichtung des Granulatmaterials ist jedoch für eine optimale Filtrierwirkung von maßgebender Bedeutung.

Aufgabe der Erfindung ist daher eine verbesserte Handhabung und Befüllung des Filtriergranulats bei besserer Homogenität und Verteilung in den Filtrierbetten ohne Verunreinigungsrisiko.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß bei dem eingangs bezeichne­ ten Verfahren dadurch, daß das Granulatmaterial pneumatisch in die Beladekam­ mer über einen Hilfsrost bis zur gegenüberliegenden Wand geschleudert wird und daß eine Materialfront gebildet wird, die allmählich gegen den Granulatmaterial­ strahl fortschreitet, während die Kammern unter Bildung der Filterbetten allmählich gefüllt werden, und die Transportluft für das Granulatmaterial und die aus den Filterbetten durch Ablaufrinnen zur Rückgewinnung entwichenen Stäube durch Ansaugen abgezogen werden.

Bei der eingangs bezeichneten Vorrichtung gelingt die Lösung dadurch, daß die Beladekammer mit einem horizontal liegend angeordneten und siebartig perforierten Boden und einer horizontal liegenden Einspritzdüse versehen ist, die durch eine der Endwände der Beladekammer hindurchgeht, und daß die Ausgangskammer mit Ablaufrinnen und Entleerungseinrichtungen und Ansaugein­ richtungen für Stäube und/oder Gase versehen ist.

Die Düse schleudert das Granulat nicht direkt in die Filterbetten hinein, sondern in die obere Beladekammer, die von den Filterbetten durch einen Hilfsrost getrennt ist, dessen Lochungen in Abhängigkeit von der Korngröße des Granulats bemessen sind.

Das Granulat, welches den Boden der Beladekammer füllt, wird symmetrisch auf den Hilfsrost verteilt und versorgt die Filterbetten nacheinander, zuerst das Filterbett, welches am weitesten von der Düse entfernt ist.

Das Granulat tritt dabei durch den Hilfsrost hindurch und fällt im freien Fall in die Filterbetten, wodurch eine homogene Verdichtung bei gleichförmiger Körnung sichergestellt ist.

Durch die DE-AS 10 11 854 ist eine Filtrieranlage bekanntgeworden, bei der eine horizontale, perforierte Stützwand vorgesehen ist; diese Wand befindet sich nicht in einer Beladekammer. Sie ist auch nicht im Abstand von den oberen Enden der Filterbetten angeordnet. Es erfolgt nicht das Beladen durch pneumatisches Schleudern eines Granulatstrahles in die Beladungskammer in eine Richtung quer zu den Filterbetten. Erst recht ist dort nicht die Bildung einer Granulatfront beschrieben, die von der vertikalen hinteren Kammerwand entgegen dem Granulatstrahl fortschreitet und dabei die Filterbetten bildet.

Weitere ausgestaltende Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten Anlage mit Teilabrissen,

Fig. 2 eine Ansicht auf die Anlage von oben,

Fig. 3 einen Schnitt durch die Fig. 1 gemäß der Linie III-III,

Fig. 4 eine analoge Ansicht wie bei Fig. 1, wobei die Anlage aber im Entladebetrieb arbeitet,

Fig. 5 eine Teilansicht der Anlage von oben unter Darstellung einer anderen Ausführungsform der Beladekammer,

Fig. 6 eine Teilansicht unter Darstellung einer anderen Aus­ führungsform der Entladekammer und

Fig. 7 einen Schnitt durch Fig. 6 entlang der Linie VII-VII.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, die in den Fig. 1 bis 4 gezeigt ist, weist die Anlage im wesentlichen einen Fil­ trierbehälter 100 auf, der einen Luftstrom von radioaktiven Verunreinigungen entfernen soll; er weist eine pneumatische Überleitungsvorrichtung 200 auf, welche der Beladung und der Entladung des Filtrierbehälters 100 mit Granulat dient, das aus Aktiv­ kohle besteht, welche die Verunreinigungen adsorbiert.

Der Filtrierbehälter 100 weist einen mittleren Teil, den Adsorber 110 auf, beiderseits dessen eine Zuführkammer 120 für verunreinig­ te Luft und eine Ausgangskammer 130 für gesäuberte Luft ange­ ordnet sind. Diese beiden Kammern stehen einerseits mit dem Adsorber und andererseits mit der Umgebung durch Öffnung 121 bzw. 131 in Verbindung.

Der Adsorber 110 ist innen mit vertikalen und parallelen Trennwänden 111 versehen, die perforiert oder gitterartig sind und zwischen sich parallelepipedische Filterbetten 112 bilden, die mit Aktivkohle gefüllt werden sollen und die mit Durchgängen 113 für die Umwälzung zu reinigender Luft abwech­ seln. Einer dieser beiden Durchgänge 113, z. B. der Durch­ gang 113a, steht direkt über sein eines Ende mit der Zuführkammer 120 in Verbindung, während sein gegenüberliegendes Ende mit einem Abstandsstück 114 versehen ist, welches ihre direkte Verbindung mit der Ausgangskammer 130 verhindert, wäh­ rend der andere Durchgang, z. B. der Durchgang 113b, von der Zuführ­ kammer 120 getrennt ist, aber dagegen mit der Ausgangskammer 130 der­ art verbunden ist, daß die in die Zuführkammer 120 eintretende Luft nur in die Ausgangskammer 130 eintreten kann, nachdem sie das Fil­ terbett 112 durchlaufen hat. Die Pfeile F₁ veranschaulichen die Bahn der Luft.

Der Filtrierbehälter 100 weist eine Beladekammer 140 und eine Entladekammer 150 auf, die jeweils oben und unten vom Adsorber 110 angeordnet sind und die beide mit den Betten 112 in Verbindung stehen.

Die Beladekammer 140 ist mit einem horizonta­ len, siebartig perforierten Boden 141, einem Hilfsrost versehen, dessen Lochungen derart bemessen sind, daß sie das Filtrier­ granulat durchlassen; sie sind daher in Abhängigkeit von der Korngröße bemessen, die sich im allgemeinen in der Größenordnung von 1,5 bis 4 mm befindet. Die Beladekammer 140 ist ebenso mit einer Düse 142 zum Einspritzen des Filtriergranulates ausgestattet, die über dem Hilfsrost 141, d. h. dem Boden, angeord­ net ist und durch eine der zwei Vertikalwände 143a hindurch­ geht, die parallel zu den Trennwänden 111 liegen.

Die Düse 142 ist so angeordnet, daß die Einspritzrichtung im wesentlichen horizontal liegt. Ihre Anordnung ist in bezug auf die Filterbetten derart, daß das ausgestoßene Filtriergranulat sich symmetrisch und regelmäßig auf der gegenüberliegenden Wand 143b bzw. dem Boden 141 verteilt.

Die Entladekammer 150 ist mit einem Ent­ leerungstrichter 151 mit der Öffnung β ausgestattet, dessen Rand 152 eine Schräge unter einem Winkel α einnimmt, die von der vorhergehenden Wand 150a der Kammer zu der hinteren Wand 150b ansteigt und auch in der vertikalen Symmetrieebene der Filterbetten angeordnet ist. Die Winkel α, β werden in Abhängigkeit von den Merkmalen des Mate­ rials ausgewählt. Für Aktivkohle mit der Dichte 0,5 und der Korngröße zwischen 1,5 und 4 mm betragen diese Winkel vorzugs­ weise wie folgt: α = 15°, β = 140°.

Der Entleerungstrichter 151 steht in seinem unteren Teil mit einem ver­ schließbaren Entleerungsanschluß 153 in Verbindung, der durch eine Krümmung von ungefähr 45° angehoben ist, um jeden Aktivkohleverlust während der Öffnung des Verschlußstopfens zu vermeiden, und der mit einer Luftzuführöffnung 154 versehen ist. Der Entleerungstrichter 151 ist ferner mit einem Vibrator 155 ausgestattet, der die Entleerung der Aktiv­ kohle zum Entleerungsanschluß 153 hin fördert. Beiderseits des Adsorbers 110 sowie in seinem unteren Teil, also in den Kammern 120 und 130, sind zwei Ablaufrinnen 160 zur Rückgewinnung der Stäube angeordnet. Sie sind bezüglich der Horizontalen unter einem Winkel geneigt, der im wesentlichen gleich dem Winkel α des Trichterrandes ist. Die Ablaufrinnen 160 stehen ferner mit einem Sammler 161 in Ver­ bindung, der mit einem Entleerungsanschluß 162 versehen ist. Diese Ablaufrinnen sammeln die Stäube, die in die Durchgän­ ge 113 dringen können und sich an ihrem unteren Teil ansam­ meln.

Die pneumatische Überleitungsvorrichtung 200 weist Saugmittel für das Filtriergranulat auf, die entweder zum Beladen oder zum Entladen des kastenförmigen Filtrierbehälters verwendbar sind; sie weist ferner Stau­ mittel auf, die zum Beladen vorgesehen sind, wobei diese Mit­ tel auf einem Drehträger 201 montiert sind und somit eine bewegliche Einheit bilden.

Die Ansaugeinrichtungen weisen einen Vakuumgenerator 210 auf, z. B. ein Zentrifugen-Überdruckgebläse oder ein Überdruck­ gebläse mit Getriebe, welches von einem Motor 220 angetrieben wird; sie weisen ferner eine Zentrifugen-Entstaubungsvorrichtung 240 und einen bekannten Kastenfilter 250 auf, der z. B. durch ein Absolutfilter und eine Sedimentationskammer gebildet ist, wobei diese Entstaubungsvorrichtung und der Kastenfilter in Reihe über die Leitungen 241 und 251 mit dem Eingang des Vakuumgenera­ tors 210 verbunden sind. Die Staueinrichtung wird durch eine Ausstoßvorrichtung 260 gebildet, welche mit Druck­ luft durch den Überdruckausgang des Vakuumgenerators 210 versorgt ist und mit der Düse 142 verbindbar ist.

Um die im Verlaufe der Beladung in den Filtrierbehälter zuge­ führte Luft und die durch die Abflußrinnen 160 gesammelten Stäube zu entfernen, verbindet man die Öffnung 162 des Sammlers 161 mit einer industriellen Ansaugeinrichtung 163, welche diese Luft und die Stäube mitnimmt (der Pfeil F₃ zeigt ihre Bahn an).

Die Entstaubungseinrichtung 240 besteht aus einer Trennein­ richtung 242, die im wesentlichen zylindrisch ist und weist eine Eintrittsöffnung 243, die tangential derart einmündet, daß dem Filtriergranulat eine Wirbel­ bewegung mitgeteilt wird, und ein inneres Siebblech 244 in Form eines Kegelstumpfes auf, der nur die sehr feinen Granulat­ teilchen durchlassen soll. Das Siebblech 244 teilt die Trenneinrichtung in eine die Stäube sammelnde Umfangskammer 245 und eine Zentralkammer 246 auf, welche die Granulate zu­ rückhält, wobei die Kammern mit einer ersten Ausgangsöffnung 245a für die Umfangskammer 245, die mit der Leitung 241 verbunden ist, und einer zweiten Ausgangsöffnung 246a für die Zentralkammer 246 versehen ist. Die Entstaubungseinrichtung weist ebenso eine Drehschleuse 247 auf, die unten an der Trenneinrichtung 242 angeordnet ist, welche mit der Öffnung 246a in Verbindung steht und innen mit Drehschaufeln 248 versehen ist, die durch einen (nicht dargestellten) Motor mit einer Geschwin­ digkeit angetrieben werden, die von dem gewünschten Granulat­ durchsatz abhängt. Diese Drehschleuse spielt die Rolle einer volu­ metrischen Pumpe, welche die entstaubten Granulate in dem Ansaugkreislauf bei Unterdruck zum Staukreislauf bei Über­ druck leitet.

Die Ausstoßvorrichtung 260 weist einen Eingang 261 für die durch die Drehschleuse 247 zugeführten Granulate, einen Eingang für die durch den Vakuumgenerator 210 gestaute Luft und eine Aus­ gangsöffnung 263 für die durch die Druckluft gestauten Granulate auf.

Die Überleitungsvorrichtung 200 weist ferner Zuführeinrich­ tungen für nicht kontaminiertes Granulat und Zuführeinrichtungen sowie Speichereinrichtungen für kontaminiertes Granulat auf, wobei diese Einrichtungen für die Beladung bzw. die Entladung des Filtrierbehälters 100 benutzt werden.

Die Zuführeinrichtungen für nicht kontaminiertes Granulat (Fig. 1 und 2) weisen in Saugrohr 230 auf, welches aus einem Umfangsrohr 231, das mit einer Luftzuführöffnung 231a versehen ist und einem Innenrohr 232 konzentrisch zum Rohr 231 gebildet ist, welches mit den Luftzuführöffnungen 232a versehen ist. Dieses Innen­ rohr 232 ist an seinem einen Ende 232b offen, an seinem ande­ ren Ende 232c ist es über ein Ansaugrohr 233 mit der Öffnung 243 der Entstaubungseinrichtung 240 verbunden. Die Zuführ­ einrichtung für nicht kontaminiertes Granulat weist außerdem ein Belade­ rohr 264 auf, das ein Sichtfenster 265 hat und den Ausgang 263 der Ausstoßvorrichtung 260 mit der Düse 142 verbindet.

Die Zuführ- und Speichereinrichtungen für kontaminiertes Granulat, die (in Fig. 4) mit 280 bezeichnet sind, weisen einen Speicherbehälter 281, der durch einen Spezialdeckel geschlos­ sen ist, ein Entladerohr 282, das mit einem Fenster 283 verse­ hen ist und den Entleerungsanschluß 153 mit dem Behälter 281 verbindet, und eine Ansaugleitung 284 auf, die den Be­ hälter 281 mit dem Eingang 243 der Entstaubungseinrichtung 240 verbindet.

Für die Entleerung des Filtrierbehälters gibt es keine Stauung des Materials, der Ausgang 263 der Ausstoßvorrichtung 260 ist also an einen Schalldämpfer 265 angeschlossen.

Die Beladung mit nicht kontaminiertem Granulat erfolgt auf folgende Wei­ se (Fig. 1): Während das Rohr 230 in der Masse M des nicht kontaminierten Granulats, welches in einem Behälter R enthalten ist, versenkt wird und der Motor 220 ebenso wie die Ansaugeinrichtung 163 und die Drehschleuse 147 in Betrieb gesetzt sind, wird dieses Granulat angesaugt, kommt durch das Rohr 233 in der Entstaubungs­ einrichtung 240 an, welche die Trennung einerseits der feinen Stäube, welche in die Kammer 245 gehen und in dem Filter 250 zurückgehalten werden, und andererseits der Granulate, die in der Zentralkammer 246 bleiben, sich erstrellt; diese Granulate fallen in die Schleuse 247 und werden durch die Schaufeln 248 in der Aus­ stoßvorrichtung 260 mitgenommen, wo sie in dem Beladungs­ rohr 264 und in der Düse 142 gestaut werden (die Pfeile F₂ zeigen die Bahnen der Granulate und der Luft, die sie beför­ dert). Die Düse 142 schleudert das Filtriergranulat in die Beladekammer 140 bis zu ihrer gegenüberliegenden Wand 143b, in deren Nähe die Granulate mit einer Geschwindigkeit praktisch gleich Null ankommen. Das Granulat sammelt sich dann am perforierten Boden 141 der Beladekammer 140 an und füllt zunächst das Filterbett, das am weitesten von der Düse 142 entfernt ist. Es bildet sich also eine Mate­ rialfront, die in Richtung auf die Düse zu in dem Maße vor­ rückt, wie sich die Filterbetten füllen. Schließlich ist die Gesamt­ heit der Filterbetten und die Entleerungskammer 150 gefüllt.

Dank des perforierten Bodens 141 fallen die Granulate vertikal in die Filterbetten, ohne daß sie gegen ihre Wände geschleudert wer­ den, also ohne das Risiko des Zerbrechens, so daß sie den be­ sten Verdichtungsbedingungen unterworfen sind.

Das Entleeren des kontaminierten Granulats erfolgt in folgen­ der (in Fig. 4 gezeigter) Weise: Der Motor 220 läuft an, der Speicherbehälter 281 wird auf Unterdruck gebracht, das Granulat wird im unteren Teil der Entladekammer 150 angesaugt und durch die Luft fluidisiert, welche durch die Öffnung 154 tritt, und strömt durch das Rohr 282 in diesen Behälter, in welchem sie sich ansammelt, ohne daß sie in das Rohr 284 geht (die Pfeile F₄ zeigen die Bahn der Luft und der Teilchen, die sie beför­ dert, an).

Der Vibrator 155 wird in Betrieb genommen, um die Entleerung des Granulats zu erleichtern. Es sei bemerkt, daß während der Entleerung die Trenneinrichtung 242 und der Filter 250 in Betrieb sind, während die Drehschleuse 247 und die Ausstoßvorrichtung 260 nicht benutzt sind.

Während aller dieser Belade- oder Entladetätigkeiten kann man leicht das Abfließen des Granulats mittels der Sichtfen­ ster 265 und 283 kontrollieren.

In dem in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispiel wird vorausgesetzt, daß die Tiefe der Beladekammer 140, d. h. der Abstand zwischen den Wänden 143a und 143b, die maximale Reichweite der Düse 142 nicht überschreitet. Für eine Aktiv­ kohle mit einer Dichte von 0,5 und für eine Geschwindigkeit zwischen 20 bis 25 m/Sek., die für den pneumatischen Kohle­ transport notwendig ist, beträgt die maximale Reichweite etwa 2,80 m. Für Kammern und folglich für Filtrierbehälter größerer Tiefe sieht man mehrere Düsen vor, die abwechselnd oder gleichzeitig arbeiten können.

Fig. 5 zeigt den Fall einer Anlage, die zwei übereinander angeordnete Düsen 142a und 142b aufweist, welche die Beschic­ kung von Filtrierbehältern bis zu einer Tiefe von 5,20 m erlauben.

Im Falle von Filtrierbehältern großer Tiefe (z. B. bis zu 2,80 m) kann man zur Vermeidung, daß es wegen der Neigung des Trichters zu übermäßigen Behinderungen für die Entlade­ kammer 150 kommt, diesen Trichter mehrteilig aufbauen. Die Fig. 6 und 7 zeigen den Fall eines Filtrierbehäl­ ters, der zwei Trichter 151a und 151b mit ihren Rändern 152a, 152b aufweist, wobei jeder Trichter mit einem Vibrator 155a, 155b versehen und mit einem Entleerungsanschluß 153a, 153b verbunden ist. Die Entleerung der zwei Trichter kann al­ ternativ oder gleichzeitig erfolgen.

Claims (5)

1. Verfahren zum Beladen einer Filtrieranlage mit mehreren, in einem Filtrierbehälter (100) vertikal im Abstand angeordneten Filterbetten (112), die an ihren oberen Enden in eine Beladekammer (140) und an ihren unteren Enden in eine Entladekammer (150) münden, mit Filtriergranulat, mit einer auf einer ersten Seite der Filterbetten (112) angeordneten Zuführkammer (120) für zu behandelndes Gas, wobei die Räume zwischen den Filterbetten (112) abwechselnd offen und geschlossen sind, und mit einer auf der anderen zweiten Seite der Filterbetten (112) angeordneten Ausgangskammer (130), wobei die entsprechenden Räume zwischen den Filterbetten (112) abwechselnd geschlossen und offen sind, derart, daß das zu filtrierende Gas durch die Filterbetten (112) zu gehen gezwungen wird, wobei das Granulatmaterial in die obere Beladekammer (140) eingeführt wird und durch Schwerkraft in den Filterbetten (112) hinuntergeht, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulatmaterial pneumatisch in die Beladekammer (140) über einen Hilfsrost (141) bis zur gegenüberliegenden Wand (143b) geschleudert wird und daß eine Materialfront gebildet wird, die allmählich gegen den Granulatmaterialstrahl fortschreitet, während die Kammern unter Bildung der Filterbetten (112) allmählich gefüllt werden, und die Transportluft für das Granulatmaterial und die aus den Filterbetten (112) durch Ablaufrinnen (160) zur Rückgewinnung entwichenen Stäube durch Ansaugen abgezogen werden.

2. Vorrichtung zum Beladen einer Filtrieranlage mit mehreren, parallel in einem Filtrierbehälter (100) vertikal im Abstand angeordneten Filterbetten (112), die an ihren oberen Enden in eine Beladekammer (140) und an ihren unteren Enden in eine Entladekammer (150) münden, mit Filtriergranulat, mit einer auf einer ersten Seite der Filterbetten (112) angeordneten Zuführkammer (120) für zu behandelndes Gas, wobei die Räume zwischen den Filterbetten (112) abwechselnd offen und geschlossen sind, und mit einer auf der anderen zweiten Seite der Filterbetten (112) angeordneten Ausgangskammer (130), wobei die entsprechenden Räume zwischen den Filterbetten (112) abwechselnd geschlossen und offen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Beladekammer (140) mit einem horizontal liegend angeordneten und siebartig perforierten Boden (141) und einer horizontal liegenden Einspritzdüse (142) versehen ist, die durch eine der Endwände (143a) der Beladekammer (140) hindurchgeht, und daß die Ausgangskammer (130) mit Ablaufrinnen (160) und Entleerungseinrichtungen (161, 162) und Ansaugein­ richtungen (163) für Stäube und/oder Gase versehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Einspritzdüse (142) senkrecht zu der Anordnungsrichtung der Filterbetten (112) mittig angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse (142) mit einer Überleitungsvorrichtung (200) für Granulatmaterial verbunden ist, die einen Vakuumgenerator (210), dessen Eingang mit einem Ansaugrohr (230) verbunden ist, und eine Ausstoßvorrichtung (260) aufweist, die mit einem Beschickungsrohr (264) mit einer Einspritzdüse (142) verbunden ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßvorrichtung (260) zur Beschickung mit Granulatmaterial mit einer Drehschleuse (247) verbunden ist.