DE112016001562B4

DE112016001562B4 - Magnetischer träger

Info

Publication number: DE112016001562B4
Application number: DE112016001562.3T
Authority: DE
Inventors: Yuto Onozaki; Nobuyoshi Sugahara; Hironori Minagawa; Wakashi Iida
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2015-03-31
Filing date: 2016-03-30
Publication date: 2021-12-09
Anticipated expiration: 2036-03-31
Also published as: JP6700909B2; US20160363889A1; US9778598B2; DE112016001562T5; JP2016194692A; WO2016157905A1

Abstract

Magnetischer Träger, der umfasst:ein Ferritkernteilchen mit Magnetismus; undein Beschichtungsharz,wobei:das Beschichtungsharz eine Oberflächenharzschicht und eine Harzzusammensetzung, die zwischen dem Ferritkernteilchen und der Oberflächenharzschicht vorhanden ist, aufweist;die Harzzusammensetzung ein Harz und zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem anorganischen Teilchen und Ruß, die einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, enthält;die Oberflächenharzschicht(i) ein Harz enthält,(ii) frei von dem anorganischen Teilchen oder dem Ruß ist, die der Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, und(iii) eine Dicke in einem Bereich von 0,01 µm oder mehr bis 4,00 µm oder weniger aufweist; undeine Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (A-B) zwischen einem Feuchtigkeitsprozentsatz (A), wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, und einem Feuchtigkeitsprozentsatz (B), wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 5%RH für 24 Stunden nach dem Stehenlassen unter der Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, 0,030 Massen% oder weniger ist.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen magnetischen Toner, der in Bild-erzeugenden Verfahren zu verwenden ist, die den Schritt des Entwickelns (Visualisieren) eines elektrostatischen latenten Bildes (elektrostatisches Bild) durch die Verwendung eines elektrofotografischen Verfahrens verwendet.
Stand der Technik
Höhere Geschwindigkeit und bessere Zuverlässigkeit eines Kopierapparats oder eines Druckers wurden in den letzten Jahren verstärkt angedacht. Währenddessen wurde begonnen, den Kopierapparat und den Drucker unter verschiedenen Aspekten aus einfacheren Komponenten zu konstruieren. Als Ergebnis wurde die für einen Entwickler benötigte Leistungsfähigkeit anspruchsvoller. Demgemäß ist, wenn nicht eine Verbesserung in der Leistungsfähigkeit des Entwicklers erreicht werden kann, ein exzellenterer Kopierapparat und ein exzellenterer Drucker gegenwärtig nicht umsetzbar.
Von den Verfahren, die jeweils das Entwickeln eines elektrostatischen latenten Bildes, das auf einem elektrostatisches latentes Bild-tragenden Element gebildet wird, mit einem Toner involvieren, wurde ein Zwei-Komponentenentwicklungsverfahren, das die Verwendung eines Zwei-Komponentenentwicklers involviert, der durch Mischen des Toners mit einem magnetischen Träger erhalten ist, in einer Vollfarbkopiermaschine oder einem Drucker geeignet angewandt, die zum Bereitstellen eines qualitativ hochwertigen Bildes benötigt werden. In dem Zwei-Komponentenentwicklungsverfahren stellt der magnetische Träger den Toner mit einer geeigneten Quantität an positiver oder negativer Ladung mittels triboelektrischem Laden bereit, und der magnetische Träger trägt den Toner auf dessen Oberfläche mittels der elektrostatischen Anziehung der triboelektrischen Ladung.
Obwohl verschiedene Charakteristiken für den magnetischen Träger und den Toner, der den Zwei-Komponentenentwickler konstituiert, notwendig sind, sind besonders wichtige Charakteristiken für den magnetischen Träger zum Beispiel eine geeignete Ladungs-bereitstellende Fähigkeit, Widerstand gegenüber einer Wechselspannung, Schlagfestigkeit, Verschleißwiderstand, Widerstand gegenüber abgenutzten Toner und Entwicklungsfähigkeit.
Der magnetische Träger weist Charakteristiken auf, wie etwa Pulvercharakteristiken, elektrische Charakteristiken und magnetische Charakteristiken, und er benötigt jeweils eine Leistungsfähigkeit, die mit dem Entwicklungssystem übereinstimmt. In den letzten Jahren wurde weithin ein magnetischer Träger, der durch das Beschichten eines Kernmaterials (Kern) mit einem Beschichtungsharz (Beschichtungsmaterial) erhalten ist, für die Verbesserungen in der Umgebungsstabilität und Haltbarkeit verwendet.
Zum Beispiel wird ein magnetischer Träger, der zumindest zwei Beschichtungsharzschichten aufweist, in jeder der Zwei-Komponentenentwickler von Patentliteraturen 1 bis 5 verwendet.
In Patentliteratur 1 gibt es eine Offenbarung des folgenden magnetischen Trägers. Das Harz der äußersten Oberflächenschicht des Trägers enthält ein Kondensat eines N-alkoxyalkylierten Polyamids und eines Silikonharzes, und der Träger weist eine Zwischenschicht, die ein Feinteilchen enthaltendes Harz enthält, zwischen dem Harz der äußersten Oberflächenschicht und einem Kern auf. Dadurch werden eine Ladungsstabilität unter Langzeit-verwendung und der Verschleißwiderstand eines Beschichtungsfilms verbessert und dadurch wird die Haltbarkeit des Zwei-Komponentenentwicklers verbessert.
Zusätzlich gibt es in Patentliteratur 2 eine Offenbarung eines magnetischen Trägers, der ein Tonerbild bereitstellt, das exzellent ist in der Feinlinien-Reproduzierbarkeit mittels einer Verbesserung in der Filmqualität einer Harzschicht durch das Inkorporieren von Ferritteilchen, die einer Lipophiliebehandlung unterworfen werden, in die unterste Schicht eines Beschichtungsharzes.
Zusätzlich gibt es in Patentliteratur 3 eine Offenbarung eines Trägers, der den folgenden Effekt ausdrückt, mittels des Inkorporierens von Aluminiumoxidfeinteilchen, die einer Hydrophobisierungsbehandlung unterworfen sind, in eine erste Beschichtungsharzschichtbeschichtung der äußersten Umgebung eines Kernmaterials. Abgenutzte Komponenten auf der Oberfläche der Träger werden durch die Träger gegenseitig abgerieben. Als Ergebnis ist ein Beschichtungsharz, das keinem Stress unterworfen war, immer auf der Oberfläche exponiert und dadurch wird die Leistungsfähigkeit des Trägers beibehalten und eine exzellente Lebenszeitstabilität erreicht.
Zusätzlich gibt es in Patentliteratur 4 eine Offenbarung eines Trägers, der eine innere Harzbeschichtungsschicht, mit welcher die Oberfläche eines Kernteilchens beschichtet ist, und eine äußere Harzbeschichtungsschicht beinhaltet, mit welcher die Oberfläche der inneren Harzbeschichtungsschicht beschichtet ist, wobei die innere Harzbeschichtungsschicht nicht-magnetische Feinteilchen enthält, deren Oberflächen mit Fettsäuremetallfeinteilchen beschichtet sind. Als Ergebnis kann selbst in dem Fall des Entwickelns über eine lange Zeitperiode ein Anstieg in der van der Waals-Kraft zwischen dem Kernteilchen und einem Toner verhindert werden, und dadurch kann die Ladungsleistungsfähigkeit stabil beibehalten werden.
Zusätzlich wird in Patentliteratur 5 ein Träger für Elektrophotographie, in welchem Ruß an einer Grenzfläche zwischen einem ersten Beschichtungsharz und einem zweiten Beschichtungsharz vorhanden ist, die sequenziell auf einem magnetischen Materialteilchen gebildet sind, verwendet, um ein Problem zu lösen, demgemäß ein Beschichtungsharz, das durch Verschleiß abgeblättert ist, zu einem fixierten Bild wandert, um die Farbe des fixierten Bildes zu trüben.
Allerdings gibt es heutzutage die Tendenz, dass sich eine Belastung, die einem Entwickler in einer Entwicklungsvorrichtung aufgezwungen wird, erhöht, aufgrund von zum Beispiel einer Reduzierung in dem Entwicklervolumen in Assoziation mit der Verkleinerung des Entwicklungsgeräts und der Erhöhung in der Rührgeschwindigkeit des Entwicklers durch das Erhöhen von dessen Ausstoßgeschwindigkeit. Als Ergebnis, insbesondere unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung, schreitet der Verbrauch eines Toners oder eines externen Additivs auf der Oberfläche eines magnetischen Trägers basierend auf einer Wasservernetzungskraft, die zwischen dem magnetischen Träger und dem Toner wirkt, voran, und dadurch reduziert sich die Ladungs-bereitstellende Fähigkeit des magnetischen Trägers. Zusätzlich schreitet die Adsorption von Feuchtigkeit zu der Oberfläche des magnetischen Trägers voran, um die Festigkeit des Beschichtungsharzes auf dem magnetischen Träger temporär zu reduzieren, und dadurch tritt das Abschälen des Beschichtungsharzes auf dem magnetischen Träger auf, um dessen Ladungs-bereitstellende Fähigkeit zu reduzieren.
Selbst wenn der Entwickler, der in Patentliteratur 1 oder 2 offenbart ist, verwendet wird, tritt ein Riss in einem Beschichtungsharz auf der Oberfläche des magnetischen Trägers auf, aufgrund der immensen Anforderungen an den Entwickler in einem jüngsten Entwicklungsgerät, und daher haftet ein Wachs, das von einem Toner abstammt, in einigen Fällen dem Rissabschnitt an. Als Ergebnis haftet ein Feinteilchen, das von dem Toner abstammt, dem Abschnitt von der Oberfläche des magnetischen Trägers an, zu welchem Wachs angehaftet ist, und daher kann der magnetische Träger die Trägercharakteristiken in dessen initialen Zustand nicht beibehalten und weist unzureichende Haltbarkeit auf. Zusätzlich schreitet eine Feuchtigkeitsadsorption von dem Rissabschnitt, der in dem Beschichtungsharz auf der Oberfläche des magnetischen Trägers auftritt, voran, um dessen Ladungs-bereitstellende Fähigkeit zu reduzieren. Wie oben beschrieben, ist selbst der in Patentliteratur 1 oder 2 offenbarte Toner empfänglich für eine weitere Verbesserung.
Zusätzlich kann in dem Fall von jeder der Patentliteraturen 3, 4 und 5 das Abschälen eines Beschichtungsharzes nicht vollständig verhindert werden.
US 2003 / 0 186 154 A1 bezieht sich auf Träger für einen elektrofotografischen Entwickler, umfassend Trägerteilchen, wobei jedes Trägerteilchen mindestens eine Oberflächenbeschichtungsschicht aus Harzmaterial aufweist, wobei die Oberflächenbeschichtungsschicht ein Acrylharz und ein Silikonharz enthält, wobei das Acrylharz in einer Menge im Bereich von 10 bis 90 vorliegt Gew. % bezogen auf die Gesamtmenge der Harzbeschichtungsbestandteile.
US 6 124 069 A stellt eine Trägerzusammensetzung für die elektrophotographische Entwicklung bereit, wobei Kernteilchen mit einem Pfropfcopolymer eines Fluorpolymers und Methylmethacrylat beschichtet sind.
US 5 478 687 A bezieht sich auf einen Träger für einen negativ aufladbaren Entwickler, der magnetische Teilchen umfasst, auf denen eine Schicht bereitgestellt ist, die ein hydrophiles Siliciumdioxid mit einem Hydrophobierungsgrad von weniger als 20 und Harzteilchen umfasst.
Zitatliste
Patentliteratur

PTL 1: JP 2005 - 49 478 A
PTL 2: JP 2004 - 333 931 A
PTL 3: JP 2008 - 070 662 A
PTL 4: JP 2007 - 121 911 A
PTL 5: JP 2009 - 229 907 A

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Die vorliegende Erfindung ist darauf ausgerichtet, einen magnetischen Träger bereitzustellen, der solche wie oben beschriebenen Probleme löst. Spezifisch ist die vorliegende Erfindung darauf ausgerichtet, einen magnetischen Träger bereitzustellen, der exzellent ist in einem Verschleißwiderstand eines Beschichtungsfilms, selbst wenn er unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit beibehält und der eine Bilddichte und eine Farbtonfluktuation zeigt, die stabil sind gegenüber einer Fluktuation von einer Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Niedrigfeuchtigkeitsumgebung.
Lösung des Problems
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein magnetischer Träger bereitgestellt, der beinhaltet:

ein Ferritkernteilchen, das Magnetismus aufweist; und
ein Beschichtungsharz,
wobei:
- das Beschichtungsharz eine Oberflächenharzschicht und eine Harzzusammensetzung, die zwischen dem Ferritkernteilchen und der Oberflächenharzschicht vorhanden ist, aufweist;
- die Harzzusammensetzung ein Harz und zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem anorganischen Teilchen und Ruß, die einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, enthält;
- die Oberflächenharzschicht
  1. (i) ein Harz enthält,
  2. (ii) frei von dem anorganischen Teilchen oder dem Ruß ist, die der Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, und
  3. (iii) eine Dicke in einem Bereich von 0,01 µm oder mehr bis 4,00 µm oder weniger aufweist; und

Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann der magnetische Träger erhalten werden, der exzellent ist im Verschleißwiderstand eines Beschichtungsfilms, selbst wenn er unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit beibehält und der eine Bilddichte und eine Farbtonfluktuation zeigt, die stabil sind gegenüber einer Fluktuation von einer Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Niedrigfeuchtigkeitsumgebung.
Figurenliste

1 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels eines Bild-erzeugenden Apparats, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels des Bild-erzeugenden Apparats, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
3A ist eine schematische Querschnittsansicht eines Apparats zum Messen des spezifischen Widerstands eines magnetischen Kerns, wobei die Abbildung eine Illustration eines Leerzustands vor dem Befüllen einer Probe ist.
3B ist eine schematische Querschnittsansicht des Apparats zum Messen des spezifischen Widerstands des magnetischen Kerns, wobei die Abbildung eine Illustration eines Zustands ist, wenn die Probe eingefüllt ist.

Beschreibung der Ausführungsformen
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend beschrieben.
(Träger)
In einem magnetischen Träger der vorliegenden Erfindung ist eine Harzzusammensetzung auf der Oberfläche eines Ferritkernteilchens angeordnet, durch Aufbringen einer Harzlösung, die darin dispergiert zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem anorganischen Teilchen und Ruß, die einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind (jedoch manchmal auch als „hydrophil-behandeltes Teilchen“ bezeichnet), auf die Oberfläche und Trocknen der Lösung. Anschließend wird eine Harzlösung aufgebracht, die frei ist von einem anorganischen Teilchen oder Ruß, die einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, um eine Oberflächenharzschicht zu bilden, die ein Harz enthält.
In der vorliegenden Erfindung ist die Dicke der Oberflächenharzschicht 0,01 µm oder mehr und 4,00 µm oder weniger.
Wenn eine Region mit einer Dicke von weniger als 0,01 µm in der Dicke der Oberflächenharzschicht vorhanden ist, erhöht sich die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers zum Zeitpunkt einer Umgebungsveränderung durch einen Einfluss des hydrophil-behandelten Teilchens. Als Ergebnis wird die Veränderung eines Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung größer, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis verschlechtern sich ein Leerstellenpunkt und eine Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung.
Währenddessen erhöht sich, wenn eine Region mit einer Dicke von mehr als 4,00 µm in der Dicke der Oberflächenharzschicht vorhanden ist, die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers zum Zeitpunkt einer Umgebungsveränderung durch einen Einfluss der Desorption von Feuchtigkeit von der Oberflächenharzschicht. Als Ergebnis wird die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinflusst, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung größer, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis verschlechtern sich ein Leerstellenpunkt und eine Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung.
Ein Acrylharz wird bevorzugt als ein Harz verwendet, das in die Harzzusammensetzung zu inkorporieren ist (hiernach auch als „Zwischenharzschicht“ bezeichnet), die zwischen der Oberflächenharzschicht und dem Ferritkernteilchen vorhanden ist, weil das Harz eine hohe Affinität für die Oberflächenharzschicht und eine hohe Affinität für das Ferritkernteilchen aufweist, und eine hohe Belastbarkeit hat.
Ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche des Ferritkernteilchens mit einem Harz ist nicht besonders beschränkt, aber die Oberfläche wird mit dem Harz durch ein Aufbringungsverfahren beschichtet, wie etwa ein Eintauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Bürstenverfahren, ein Trockenverfahren oder ein Wirbelbettverfahren. Die Menge des in der Beschichtung zu verwendenden Harzes ist bevorzugt 0,1 Massenteile oder mehr und 5,0 Massenteile oder weniger mit Bezug auf 100 Massenteile des Ferritkernteilchens.
Ein Acrylharz wird bevorzugt als das Harz verwendet, das in die Oberflächenharzschicht zu inkorporieren ist, die die äußerste Oberfläche des magnetischen Trägers bildet (Harz für die Oberflächenharzschicht), wobei die Schicht außerhalb der so gebildeten Zwischenharzschicht gebildet wird, weil das Harz eine hohe Affinität für die Zwischenharzschicht (Harzzusammensetzung) aufweist und eine hohe Belastbarkeit hat.
Ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche der Zwischenharzschicht mit dem Harz für die Oberflächenharzschicht ist nicht besonders beschränkt, aber die Oberfläche wird mit dem Harz durch ein Aufbringungsverfahren beschichtet, wie etwa ein Eintauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Bürstenverfahren, ein Trockenverfahren oder ein Wirbelbettverfahren. Die Menge des in der Beschichtung zu verwendenden Harzes ist bevorzugt 0,1 Massenteile oder mehr und 5,0 Massenteile oder weniger mit Bezug auf 100 Massenteile des Ferritkernteilchens.
In dem magnetischen Träger der vorliegenden Erfindung ist eine Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (A-B) zwischen einem Feuchtigkeitsprozentsatz (A) des magnetischen Trägers, wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, und einem Feuchtigkeitsprozentsatz (B) des magnetischen Trägers, wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 5%RH für 24 Stunden nach dem Stehenlassen unter der Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, 0,030 Massen-% oder weniger.
Wenn die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung mehr als 0,030 Massen-% ist, wird die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung größer, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis verschlechtern sich ein Leerstellenpunkt und eine Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung.
(Anorganisches Teilchen, Ruß)
Das zumindest eine Teilchen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem anorganischen Teilchen und dem Ruß (Rußteilchen), die der Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, das zumindest eine Teilchen, das in die Zwischenharzschicht der vorliegenden Erfindung inkorporiert wird, wird beschrieben.
Ruß, SrTiO3, TiO₂, Al₂O₃, MgO oder SiO₂ können bevorzugt als jedes von dem anorganischen Teilchen und dem Ruß (hiernach manchmal auch als „behandelte Teilchen“ bezeichnet) verwendet werden, die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden sind. Wenn ein behandeltes Teilchen mit Ausnahme der Vorhergehenden verwendet wird, kann die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des Trägers durch die feuchtigkeits-adsorbierende Eigenschaft des behandelten Teilchens selbst erhöht werden, und dadurch kann dessen Umgebungsstabilität reduziert werden. Zwei oder mehr Arten der anorganischen Teilchen und des Rußes, die oben aufgelistet sind, können in Kombination verwendet werden.
Zusätzlich ist es in der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass kein organisches Feinteilchen in der Zwischenharzschicht verwendet wird. Wenn ein wärmehärtendes Harz als ein organisches Feinteilchen verwendet wird (behandeltes Teilchen), wird, bezüglich dessen Herstellungsverfahren, angenommen, dass Molekularketten des Harzes statistisch miteinander verwickelt werden und dadurch eine funktionelle Gruppe, die Hydrophilie zeigt, schwerlich hin zu der Oberflächenschicht des Harzes orientiert wird. Demgemäß können die Effekte der vorliegenden Erfindung, wie etwa die Haltbarkeit mittels einer Verbesserung im Haftvermögen und die Umgebungsstabilität schwerlich ausgedrückt werden. Wenn ein thermoplastisches Harz verwendet wird, kann sich ein Teil des Harzes in der Harzlösung lösen, und dadurch kann eine einheitliche Beschichtungsschicht schwerlich gebildet werden. Dadurch werden auch die Effekte der vorliegenden Erfindung in einigen Fällen schwerlich erhalten.
Das zumindest eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem anorganischen Teilchen und dem Carbon Black, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, weist eine Estergruppe und/oder eine Carboxylgruppe auf dessen Basisoberfläche auf, und die Gesamtkonzentration der funktionellen Gruppe der Estergruppe und der Carboxylgruppe ist bevorzugt 20% oder mehr, stärker bevorzugt 30% oder mehr.
Die Konzentration der funktionellen Gruppe stellt das Verhältnis der funktionellen Gruppen (der Estergruppe und der Carboxylgruppe) zu einem Element dar, das von dem behandelten Teilchen in einer Röntgenphotoelektronenspektroskopie (hiernach als „XPS“ bezeichnet) abstammt.
Wenn die Konzentration der funktionellen Gruppe innerhalb des Bereichs fällt, bilden die Carboxygruppe oder die Estergruppe, die an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens vorhanden sind, und ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht eine Wasserstoffbindung, und dadurch wird das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht durch die Interaktion verbessert. Zusätzlich, wenn ein Acrylharz in der Oberflächenharzschicht verwendet wird, bewirkt ein π-Bindungsabschnitt in dem Acrylharz und der Carboxygruppe oder der Estergruppe, die an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens vorhanden sind, eine π-π-Interaktion, um das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht zu verbessern. Zusätzlich wird das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und dem Ferritkernteilchen durch eine Interaktion zwischen einer funktionellen Gruppe an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens und einer Hydroxygruppe an der Oberfläche des Ferritkernteilchens verbessert. Als Ergebnis wird, selbst wenn der Träger unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der Verschleißwiderstand der Oberflächenharzschicht exzellent und dadurch kann eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit beibehalten werden. Das heißt, die Ladungscharakteristiken eines Toners werden über eine lange Zeitperiode stabil und dadurch werden die Stabilität der Farbtonfluktuation einer gemischten Farbe, ein Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), eine Entwickelbarkeit und eine Abstufungsstabilität verbessert. Ferner gibt es eine Tendenz, dass ein Trägeranhaften in einem Festbild, das bemerkenswert in Erscheinung tritt, wenn die Ladung des magnetischen Trägers selbst gering ist, schwerlich auftritt. Zusätzlich wird ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht zurückbehalten und dadurch verändert sich der Feuchtigkeitsprozentsatz des magnetischen Trägers schwerlich, selbst wenn sich eine Umgebung verändert. Demgemäß verändert sich der Feuchtigkeitsgehalt, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung schwerlich, und dadurch ist eine Fluktuation mit einer Umgebung gering und die stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann beibehalten werden. Als Ergebnis wird ein Leerstellenpunkt zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung unterdrückt und dadurch wird die Abstufungsstabilität verbessert.
Währenddessen ist, wenn die Konzentration der funktionellen Gruppe weniger als 20% ist, die Anzahl der Carboxygruppen und der Estergruppen, die auf der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens vorhanden sind, gering, und dadurch wird eine Interaktion zwischen einer solchen Gruppe und der Oberflächenharzschicht geringer. Als Ergebnis reduziert sich das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht. Zusätzlich wird, wenn ein Acrylharz in der Oberflächenharzschicht verwendet wird, eine π-π-Interaktion, die zwischen einem π-Bindungsabschnitt in dem Acrylharz und der Carboxygruppe oder der Estergruppe, die auf der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens vorhanden sind, auftritt, gering, und dadurch reduziert sich das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht. Zusätzlich wird eine Interaktion zwischen einer funktionellen Gruppe an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens und einer Hydroxygruppe an der Oberfläche des Ferritkernteilchens geringer, und dadurch reduziert sich das Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und dem Ferritkernteilchen. Als Ergebnis reduziert sich, wenn der Träger unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der Verschleißwiderstand der Oberflächenharzschicht und dadurch kann die stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit nicht beibehalten werden. Das heißt, die Ladungscharakteristiken des Toners über eine lange Zeitperiode werden nicht stabil, und daher verschlechtern sich die Stabilität der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, der Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), die Entwickelbarkeit und die Abstufungsstabilität. Ferner reduziert sich die Ladung des magnetischen Trägers selbst und daher gibt es die Tendenz, dass sich ein Trägeranhaften äußert. Zusätzlich wird ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht schwerlich zurückbehalten und daher wird die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers größer, wenn sich eine Umgebung verändert. Demgemäß verändert sich der Feuchtigkeitsgehalt, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung, und dadurch reduziert sich die Stabilität der Ladungs-bereitstellenden Fähigkeit. Als Ergebnis verschlechtern sich ein Leerstellenpunkt und eine Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung.
Der volumengemittelte Teilchendurchmesser der Primärteilchen der anorganischen Teilchen und des Rußes (behandelte Teilchen), die in der vorliegenden Erfindung zu verwenden sind, ist bevorzugt 10 nm oder mehr und 1000 nm oder weniger.
In dem Fall, wo der volumengemittelte Teilchendurchmesser weniger als 10 nm ist, neigen die Teilchen zum aggregieren und werden in dem Zustand eines Aggregats in der Zwischenharzschicht dispergiert. In diesem Fall kann ein vorstehender Abschnitt, der von dem Aggregat in der Zwischenharzschicht resultiert, an der Oberfläche des magnetischen Trägers auftreten. Demgemäß besteht bei der praktischen Verwendung ein Risiko, dass sich ein Stress aufgrund der Reibung zwischen den Teilchen des magnetischen Trägers auf den vorstehenden Abschnitt an der Oberfläche des magnetischen Trägers konzentriert, und dadurch die Desorption des Aggregats von der Zwischenharzschicht auftritt, die das Abblättern der Oberflächenharzschicht involviert. Demgemäß kann sich die Ladungs-bereitstellende Fähigkeit in dem Abschnitt reduzieren. Das heißt, die Ladungscharakteristiken des Toners können nicht über eine lange Zeitperiode beibehalten werden, und dadurch können sich die Stabilität der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, der Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), die Entwickelbarkeit und eine Veränderung in der Abstufung verschlechtern. Ferner gibt es die Tendenz, dass sich die Trägeranhaftung in einem Festbild verschlechtert, die bemerkenswert in Erscheinung tritt, wenn die Ladung des magnetischen Trägers selbst gering ist. Zusätzlich wird ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht schwerlich in einer stabilen Weise aufgrund der Desorption des Aggregats beibehalten, und dadurch wird der Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers groß, wenn sich die Umgebung verändert. Demgemäß wird die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung größer, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis können sich ein Leerstellenpunkt und die Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung verschlechtern.
In dem Fall, wo der volumengemittelte Teilchendurchmesser mehr als 1000 nm ist, kann ein vorstehender Abschnitt, der von dem Aggregat in der Zwischenharzschicht resultiert, auf der Oberfläche des Harzträgers auftreten. Demgemäß besteht bei der praktischen Verwendung ein Risiko, dass sich ein Stress aufgrund der Reibung zwischen den Teilchen des magnetischen Trägers auf den vorstehenden Abschnitt an der Oberfläche des magnetischen Trägers konzentriert, und dadurch die Desorption des Aggregats von der Zwischenharzschicht auftritt, die das Abblättern der Oberflächenharzschicht involviert. Demgemäß kann sich die Ladungs-bereitstellende Fähigkeit in dem Abschnitt reduzieren. Das heißt, die Ladungscharakteristiken des Toners können nicht über eine lange Zeitperiode beibehalten werden, und dadurch können sich die Stabilität der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, der Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), die Entwickelbarkeit und eine Veränderung in der Abstufung verschlechtern. Ferner gibt es die Tendenz, dass sich die Trägeranhaftung in einem Festbild verschlechtert, die bemerkenswert in Erscheinung tritt, wenn die Ladung des magnetischen Trägers selbst gering ist. Zusätzlich wird ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht schwerlich in einer stabilen Weise aufgrund der Desorption des Aggregats beibehalten, und dadurch wird der Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers groß, wenn sich die Umgebung verändert. Demgemäß wird die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung größer, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis können sich ein Leerstellenpunkt und die Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung verschlechtern.
Die Zwischenharzschicht der vorliegenden Erfindung enthält bevorzugt 1,0 Massenteile oder mehr und 20,0 Massenteile oder weniger des hydrophil-behandelten Teilchens, wenn die Menge des Harzes als 100 Massenteile definiert ist.
Wenn der Gehalt des hydrophil-behandelten Teilchens weniger als 1,0 Massenteile ist, reduziert sich die absolute Menge an einer funktionellen Gruppe an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens, das mit einem Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht interagiert, und dadurch wird ein Haftvermögen zwischen der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht nicht verbessert. Als Ergebnis reduziert sich, wenn der Träger unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der Verschleißwiderstand der Oberflächenharzschicht und daher kann eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit nicht beibehalten werden. Das heißt, die Ladungscharakteristiken des Toners können nicht über eine lange Zeitperiode beibehalten werden und daher können sich die Stabilität der Farbtonfluktuation von der gemischten Farbe, der Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), die Entwickelbarkeit und die Veränderung in der Abstufung verschlechtern. Ferner gibt es die Tendenz, dass sich das Trägeranhaften in einem Festbild verschlechtert, das bemerkenswert in Erscheinung tritt, wenn die Ladung des magnetischen Trägers selbst gering ist. Zusätzlich wird eine Rückhaltewirkung auf ein Wassermolekül in der Oberflächenharzschicht geringer und daher erhöht sich eine Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung in dem Harz, wenn sich eine Umgebung verändert. Als Ergebnis vergrößert sich die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und die stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis können sich ein Leerstellenpunkt und die Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung verschlechtern.
Währenddessen erhöht sich, wenn der Gehalt des hydrophil-behandelten Teilchens mehr als 20,0 Massenteile ist, die absolute Menge an einer funktionellen Gruppe an der Oberfläche des hydrophil-behandelten Teilchens, das mit einem Wassermolekül an der Oberflächenharzschicht interagiert, und daher kann das Wassermolekül stärker zu der Zwischenharzschicht hin angezogen werden. Als Ergebnis reduziert sich die Menge an Wassermolekül unmittelbar neben der Oberflächenschicht der Oberflächenharzschicht, und dadurch adsorbiert die Schicht ein Wassermolekül in der Luft. Demgemäß erhöht sich der Feuchtigkeitsprozentsatz des gesamten Harzes. Als Ergebnis reduziert sich, wenn der Träger unter einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung für eine lange Zeitperiode verwendet wird, der Verschleißwiderstand der Oberflächenharzschicht und dadurch kann eine stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit nicht beibehalten werden. Das heißt, die Ladungscharakteristiken des Toners können nicht über eine lange Zeitperiode beibehalten werden und daher können sich die Stabilität der Farbtonfluktuation von der gemischten Farbe, der Bildrauheitswiderstand (Punktreproduzierbarkeit), die Entwickelbarkeit und die Veränderung in der Abstufung verschlechtern. Ferner gibt es die Tendenz, dass sich das Trägeranhaften in einem Festbild verschlechtert, das bemerkenswert in Erscheinung tritt, wenn die Ladung des magnetischen Trägers selbst gering ist. Zusätzlich erhöht sich der Feuchtigkeitsprozentsatz der Oberflächenharzschicht, und daher vergrößert sich die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers, wenn sich eine Umgebung verändert. Als Ergebnis vergrößert sich die Veränderung des Feuchtigkeitsgehalts, welcher die Ladungscharakteristiken des Trägers stark beeinträchtigt, mit einer Fluktuation von einer Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung zu einer Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung, und dadurch wird eine Fluktuation mit einer Umgebung größer und die stabile Ladungs-bereitstellende Fähigkeit kann nicht beibehalten werden. Als Ergebnis können sich ein Leerstellenpunkt und die Veränderung in der Abstufung zum Zeitpunkt einer Veränderung der Umgebung verschlechtern.
(Verfahren für Hydrophilierungsbehandlung)
Das zumindest eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dem anorganischen Teilchen und dem Carbon Black, die in die Zwischenharzschicht der vorliegenden Erfindung zu inkorporieren sind, muss das Folgende erfüllen: die Oberfläche des Teilchens ist einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen.
Ein Verfahren für die Hydrophilierungsbehandlung ist zum Beispiel ein Verfahren, dass das Unterwerfen eines kommerziell erhältlichen anorganischen Teilchens, eines neutralen oder basischen Rußes, oder eines sauren Rußes einer Oxidationsbehandlung involviert, um eine hydrophile Gruppe einzuführen.
Ein Verfahren für die Oxidationsbehandlung ist spezifisch zum Beispiel ein Oxidationsverfahren basierend auf Luftkontakt, wie etwa ein Dampfphasenoxidationsverfahren basierend auf einer Reaktion mit einem Stickoxid oder Ozon. Zusätzlich ist das Verfahren zum Beispiel ein Flüssigphasenoxidationsverfahren unter Verwendung eines Oxidationsmittels, wie etwa Salpetersäure, Kaliumpermanganat, Kaliumdichromat, chlorige Säure, Perchlorsäure, eine Hypohalogensäure, Wasserstoffperoxid, ein wässrige Lösung von Brom oder eine wässrige Lösung von Ozon. Zusätzlich zu den Vorhergehenden kann in ähnlicher Weise ein Ruß angewandt werden, dessen Oberfläche einer Oxidationsbehandlung durch eine Plasmabehandlung oder dergleichen unterworfen ist.
Obwohl verschiedene Verfahren existieren, die jeweils das Unterwerfen der Oberfläche des Teilchens einer Oxidationsbehandlung involvieren, wie oben beschrieben, um eine hydrophile Gruppe einzuführen, kann zum Beispiel solch ein Verfahren, wie oben beschrieben, bevorzugt angewandt werden. Wenn das Flüssigphasenoxidationsverfahren ausgeführt wird, wird Ruß in einen geeigneten Behälter eingebracht und eine wässrige Lösung von Salpetersäure wird zu dem Behälter zugegeben, um ein Refluxieren auszuführen, gefolgt durch Waschen und Trocknen. Dadurch kann das hydrophil-behandelte Teilchen erhalten werden. Wenn das Dampfphasenoxidationsverfahren ausgeführt wird, kann jedes Teilchen in ein röhrenförmiges Ozonisierungsgerät eingebracht werden und das Teilchen wird einer Ozonatmosphäre durch das Erzeugen von Ozon mit einem Ozongenerator ausgesetzt. Dadurch kann das hydrophil-behandelte Teilchen erhalten werden.
Ein anderes Verfahren für die Hydrophilierungsbehandlung ist zum Beispiel ein Verfahren, dass das Einführen einer hydrophilen Estergruppe oder einer Carboxylgruppe einer niederen Fettsäure in eine Hydroxygruppe an der Oberfläche des Teilchens mit einem hydrophilen Veresterungsmittel oder einem Carboxylierungsmittel der niederen Fettsäure involviert.
Spezifische Beispiele des hydrophilen Veresterungsmittels beinhalten Essigsäureanhydrid, Essigsäurechlorid, Essigsäure, Propionsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, einen Polyglycerolfettsäureester und Alginsäure. Zwei oder mehr Arten dieser hydrophilen Veresterungsmittel oder Carboxylierungsmittel von niederen Fettsäuren können als eine Mischung verwendet werden.
Als solch ein Verfahren für die Hydrophilierungsbehandlung, wie oben beschrieben, existieren verschiedene Verfahren, die jeweils das Einführen einer hydrophilen Estergruppe oder einer Carboxylgruppe einer niederen Fettsäure in eine Hydroxygruppe an der Oberfläche des Teilchens mit einem hydrophilen Veresterungsmittel oder einem Carboxylierungsmittel der niederen Fettsäure involvieren. Zum Beispiel wird solch ein Verfahren, wie oben beschrieben, bevorzugt angewandt. Jede Teilchenspezies wird in einen geeigneten Behälter eingebracht und eine Stickstoffatmosphäre wird in dem System etabliert. Danach werden wasserfreies Toluol, Triethylamin, Dimethylaminopyridin und Essigsäureanhydrid zu dem Behälter zugegeben und die Mischung wird einer Reaktion bei Raumtemperatur unterworfen, um ein chemisch modifiziertes Teilchen bereitzustellen. Danach wird das resultierende chemisch modifizierte Teilchen in einen geeigneten Behälter eingebracht. Methanol und Calciumcarbonat werden zu dem Behälter zugegeben und die Mischung wird einer Reaktion bei Raumtemperatur unterworfen. Danach wird eine reaktionsbeendende Behandlung ausgeführt und Waschen und Trocknen werden ausgeführt. Dadurch kann das hydrophil-behandelte Teilchen erhalten werden.
(Ferritkernteilchen)
Das in der vorliegenden Erfindung zu verwendende Ferritkernteilchen wird beschrieben.
Ein Material für das Kernteilchen (Ferritkernteilchen) des magnetischen Trägers ist bevorzugt Magnetit oder Ferrit.
Ferner kann das Ferritkernteilchen ein Harz-gefüllter magnetischer Kern mit einem porösen magnetischen Kernteilchen und einem Harz sein, das in eine Pore des porösen magnetischen Kernteilchens gefüllt ist. Ein Material für das poröse magnetische Teilchen (poröses magnetisches Kernteilchen) ist stärker bevorzugt Ferrit, weil die poröse Struktur des porösen magnetischen Teilchens gesteuert werden kann und dessen Widerstand eingestellt werden kann.
Der Ferrit ist ein gesinterter Körper, der durch die folgende allgemeine Formel dargestellt ist. (M1₂O)_x(M2O)_y(Fe₂O₃)_z (In der Formel stellt M1 ein monovalentes Metall dar, M2 stellt ein divalentes Metall dar und wenn x+y+z gleich 1,0 ist, erfüllen x und y jeweils die Beziehung von 0 ≤ (x, y) ≤ 0,8 und erfüllt z die Beziehung 0,2 ≤ z < 1,0.)
In der Formel stellen M1 und M2 jeweils bevorzugt eines oder mehr Arten von Metallatomen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Li, Fe, Mn, Mg, Sr, Cu, Zn und Ca dar. Zusätzlich können auch Ni, Co, Ba, Y, V, Bi, In, Ta, Zr, B, Mo, Na, Sn, Ti, Cr, Al, Si, Seltenerden und dergleichen verwendet werden.
Ein Verfahren zum Herstellen der Ferritkernteilchen ist zum Beispiel wie nachfolgend beschrieben. Ein Oxid, Carbonat oder Nitrat eines Metalls wird durch einen Nassprozess oder einen Trockenprozess gemischt, und die Mischung wird vorkalziniert, um eine gewünschte Ferritzusammensetzung aufzuweisen. Als nächstes werden die resultierenden Ferritkernteilchen in submicro-Größe pulverisiert. Um den Teilchendurchmesser des Kerns (Kernteilchen) des magnetischen Trägers einzustellen, werden 20 Massen-% oder mehr und 50 Massen-% oder weniger Wasser zu den pulverisierten Ferritteilchen zugegeben. Dann wird eine Aufschlämmung durch Zugeben von zum Beispiel einem Polyvinylalkohol (mit einem Molekulargewicht von 500 oder mehr und 10000 oder weniger) als ein Bindemittelharz bei einem Gehalt von 0,1 Massen-% oder mehr und 10 Massen-% oder weniger zu der Mischung angefertigt. Die Aufschlämmung wird mit einem Sprühtrockner oder dergleichen granuliert und kalziniert. Dadurch kann das Ferritkernteilchen erhalten werden.
Das poröse magnetische Kernteilchen muss das Folgende erfüllen: seine Magnetisierungsmenge wird moderat beibehalten, sein Porendurchmesser ist eingestellt, um innerhalb eines gewünschten Bereichs zu fallen, und der Zustand von Ungleichförmigkeit auf der Oberfläche des porösen magnetischen Kernteilchens wird geeignet hergestellt. Das Teilchen muss auch das Folgende erfüllen: die Rate einer Ferritisierungsreaktion kann einfach gesteuert werden und der spezifische Widerstand und die Magnetkraft des porösen magnetischen Kernteilchens können geeignet gesteuert werden. Unter den vorhergehenden Gesichtspunkten ist ein Mn-basierter Ferrit, ein Mn-Mg-basierter Ferrit, a Mn-Mg-Sr-basierter Ferrit und ein Li-Mn-basierter Ferrit, die jeweils ein Mn Element enthalten, stärker bevorzugt.
Herstellungsschritte im Fall des Verwendens der Ferritkernteilchen als die porösen magnetischen Kernteilchen werden nachfolgend im Detail beschrieben.
<Schritt 1 (Einwiege/Misch-Schritt)>
Ferritrohmaterialien werden eingewogen und gemischt. Beispiele der Ferritrohmaterialien beinhalten Metallteilchen, Oxide, Hydroxide, Oxalate und Carbonate der Metallatome.
Beispiele eines Apparats für das Mischen beinhalten das Folgende: eine Kugelmühle, eine Planetmühle, eine Giottomühle und eine Vibrationsmühle. Von diesen ist unter dem Gesichtspunkt der Mischfähigkeit eine Kugelmühle besonders bevorzugt. Spezifisch werden die eingewogenen Ferritrohmaterialien und die Kugeln in die Kugelmühle eingebracht und die Rohmaterialien werden für 0.1 Stunde oder mehr und 20,0 Stunden oder weniger pulverisiert und gemischt.
<Schritt 2 (Vorkalzinierungsschritt)>
Die pulverisierten und gemischten Ferritrohmaterialien werden durch Vorkalzinieren der Materialien in der Luft bei einer Kalzinierungstemperatur im Bereich von 700°C oder mehr bis 1200°C oder weniger für 0,5 Stunden oder mehr und 5,0 Stunden oder weniger ferritisiert. Zum Beispiel wird einer der folgenden Brennöfen bei der Kalzinierung verwendet: ein Brennofen von Verbrennungs-Typ, ein Kalzinierungsofen vom rotierenden Typ und ein elektrischer Brennofen.
<Schritt 3 (Pulverisierungsschritt)>
Der im Schritt 2 hergestellte vorkalzinierte Ferrit wird mit einem Pulverisator pulverisiert.
Der Pulverisator ist nicht besonders beschränkt, solange ein gewünschter Teilchendurchmesser erhalten wird. Beispiele davon beinhalten das Folgende: eine Zerkleinerungsmaschine (Crusher), eine Hammermühle, eine Kugelmühle, eine Perlenmühle, eine Planetmühle und eine Giottomühle.
Um den Teilchendurchmesser eines pulverisierten Produkts des Ferrits auf einen gewünschten Wert einzustellen, werden, zum Beispiel im Fall einer Kugelmühle oder einer Perlmühle, bevorzugt die Materialien und Teilchendurchmesser von Kugeln und Perlen, die zu verwenden sind, und eine Operationszeit gesteuert. Spezifisch ist es, damit der Teilchendurchmesser einer vorkalzinierten Ferritaufschlämmung reduziert werden kann, ausreichend, dass eine Kugel mit einer hohen spezifischen Dichte verwendet wird oder eine Pulverisierungszeit verlängert wird. Zusätzlich kann eine breite Teilchengrößenverteilung des vorkalzinierten Ferrits erhalten werden durch die Verwendung von Kugeln oder Perlen, die jeweils eine hohe spezifische Dichte aufweisen und das Verkürzen der Pulverisierungszeit. Zusätzlich kann der vorkalzinierte Ferrit mit einer breiten Teilchengrößenverteilung erhalten werden durch Mischen einer Mehrzahl an vorkalzinierten Ferriten mit unterschiedlichen Teilchendurchmessern. Zusätzlich weist eine Nasskugelmühle oder -perlmühle eine höhere Pulverisierungseffizienz als eine Trockene auf, weil ein pulverisiertes Produkt in der Mühle nicht aufsteigt. Demgemäß ist eine Nasse bevorzugter als eine Trockene.
<Schritt 4 (Granulationsschritt)>
Wasser und ein Bindemittel und, wie benötigt, ein Poreneinstellmittel können zu dem pulverisierten Produkt des vorkalzinierten Ferrits zugegeben werden. Beispiele des Poreneinstellmittels beinhalten ein Schäumungsmittel und Harzfeinteilchen.
Beispiele des Schäumungsmittels beinhalten Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat und Ammoniumcarbonat.
Beispiele der Harzfeinteilchen beinhalten Feinteilchen, die gebildet sind aus: Polyester, Polystyrol und Styrol-Copolymeren, wie etwa ein Styrol-Vinyltoluol-Copolymer, ein Styrol-Vinylnaphthalen-Copolymer, ein Styrol-Acrylsäureester-Copolymer, ein Styrol-Methacrylsäureester-Copolymer, ein Styrol-Methyl α-Chlormethacrylat-Copolymer, ein Styrol-Acrylonitril-Copolymer, ein Styrol-Vinylmethylketon-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Copolymer, ein Styrol-Isopren-Copolymer und ein Styrol-Acrylonitril-Inden-Copolymer; Polyvinylchlorid, einem Phenolharz, einem modifizierten Phenolharz, einem Maleinharz, einem Acrylharz, einem Methacrylharz, Polyvinylacetat und einem Siliconharz; einem Polyesterharz mit, als eine Struktureinheit, einem Monomer ausgewählt aus aliphatischen mehrwertigen Alkoholen, aliphatischen Dicarboxylsäuren, aromatischen Dicarboxylsäuren, aromatischen Dialkoholen und Diphenolen; einem Polyurethanharz, einem Polyamidharz, Polyvinylbutyral, einem Terpenharz, einem Coumaron-Indenharz, einem Petroleumharz und einem Hybridharz mit einer Polyestereinheit und einer Vinyl-basierten Polymereinheit.
Zum Beispiel wird Polyvinylalkohol als das Bindemittel verwendet.
Wenn die Pulverisierung im Schritt 3 durch den Nassprozess ausgeführt wird, werden das Bindemittel und, falls benötigt, das Poreneinstellmittel bevorzugt unter Berücksichtigung von Wasser in die Ferritaufschlämmung zugegeben.
Die resultierende Ferritaufschlämmung wird mit einer Sprühtrocknungsmaschine unter einer wärmenden Atmosphäre von 100°C oder mehr und 200°C oder weniger getrocknet und granuliert. Die Sprühtrocknungsmaschine ist nicht besonders beschränkt, solange ein gewünschter Teilchendurchmesser des porösen magnetischen Teilchens erhalten wird. Zum Beispiel kann ein Sprühtrockner verwendet werden.
<Schritt 5 (Hauptkalzinierungsschritt)>
Als nächstes wird das granulierte Produkt bei 800°C oder mehr und 1400°C oder weniger für 1 Stunde oder mehr und 24 Stunden oder weniger kalziniert. Wenn eine Kalzinierungstemperatur erhöht wird und eine Kalzinierungszeit verlängert wird, schreitet die Kalzinierung der porösen magnetischen Kernteilchen voran. Als Ergebnis reduzieren sich deren Porendurchmesser und die Anzahl von deren Poren reduziert sich auch.
<Schritt 6 (Sortierungsschritt)>
Nachdem die wie oben beschrieben kalzinierten Teilchen zerkleinert wurden, können grobe Teilchen und feine Teilchen wie benötigt durch Klassieren oder Sieben mit einem Sieb entfernt werden. Der 50% Teilchendurchmesser (D50) auf einer Volumenverteilungsbasis der Ferritkernteilchen (magnetische Kernteilchen) ist stärker bevorzugt 18,0 µm oder mehr und 68,0 µm oder weniger zum Unterdrücken des Anhaftens des Trägers zu einem Bild und wegen einer Bildrauheit.
Die physikalische Festigkeit des porösen magnetischen Kernteilchens kann sich in Abhängigkeit vom Volumen der Poren darin reduziert. Demgemäß wird, um die physikalische Festigkeit als der magnetische Träger verbessern zu können, bevorzugt ein Harz in zumindest einen Teil der Poren des porösen magnetischen Kernteilchens eingefüllt. Die Menge des in das poröse magnetische Kernteilchen zu füllenden Harzes ist bevorzugt 2 Massen-% oder mehr und 15 Massen-% oder weniger bezüglich des porösen magnetischen Kernteilchens. Solange eine Variation im Harzgehalt zwischen den Teilchen des magnetischen Trägers gering ist, kann das Harz in nur einen Teil der inneren Lücken eingefüllt werden. Alternativ ist das Folgende erlaubt: das Harz wird nur in eine Lücke nahe der Oberfläche des porösen magnetischen Kernteilchens gefüllt und einige Lücken verbleiben in dem Teilchen. Alternativ kann das Harz in alle inneren Lücken gefüllt werden.
Ein Verfahren zum Füllen des Harzes in eine Pore des porösen magnetischen Kernteilchens ist nicht besonders beschränkt, aber zum Beispiel ist das folgende Verfahren verfügbar: das poröse magnetische Kernteilchen wird mit einer Lösung des Harzes durch ein Aufbringungsverfahren imprägniert, wie etwa ein Eintauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Bürstenverfahren oder ein Wirbelbettverfahren, und dann wird das Lösungsmittel verdampft. Ein Verfahren, das das Verdünnen des Harzes mit einem Lösungsmittel, um die Harzlösung anzufertigen, und Zugeben der Lösung zu einer Lücke des porösen magnetischen Kernteilchens involviert, kann als das Verfahren zum Füllen des Harzes in die Lücke des porösen magnetischen Kernteilchens angewandt werden. Das in diesem Fall zu verwendende Lösungsmittel muss nur fähig sein, um das Harz zu lösen. Wenn das Harz in einem organischen Lösungsmittel löslich ist, beinhalten Beispiele des organischen Lösungsmittels Toluol, Xylol, Cellosolve, Butylacetat, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Methanol. Zusätzlich ist es, wenn das Harz ein wasserlösliches Harz oder ein Emulsions-Typ Harz ist, ausreichend, dass Wasser als das Lösungsmittel verwendet wird.
Die Menge eines Harzfeststoffgehalts in der Harzlösung ist bevorzugt 1 Massen-% oder mehr und 50 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 1 Massen-% oder mehr und 40 Massen-% oder weniger. Wenn eine Harzlösung verwendet wird, in welcher die Menge eines Harzfeststoffgehalts mehr als 50 Massen-% ist, ist dessen Viskosität so hoch, dass es für die Harzlösung schwierig wird, einheitlich in die Lücken des porösen magnetischen Kernteilchens einzudringen. Zusätzlich ist, wenn die Menge des Harzfeststoffgehalts weniger als 1 Massen-% ist, die Menge des Harzfeststoffgehalts so gering, dass die Anhaftkraft des Harzes zu dem porösen magnetischen Kernteilchen reduziert sein kann.
Wenn ein thermoplastisches Harz als das zu füllende Harz verwendet wird, beinhalten Beispiele davon ein Novolac-Harz, ein gesättigtes Alkylpolyesterharz, ein Polyarylatharz und ein Polyamidharz. Zusätzlich, wenn ein wärmehärtendes Harz als das zu füllende Harz verwendet wird, beinhalten Beispiele davon ein Siliconharz, ein Phenol-basiertes Harz, ein Epoxidharz und ein ungesättigtes Polyesterharz.
<Toner>
Die Konstruktion eines Toners, der zum Erzielen der Aufgabe der vorliegenden Erfindung bevorzugt ist, wird nachfolgend im Detail beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
Der Toner enthält ein Bindemittelharz und ein Färbemittel und kann ein magnetisches Material, ein Trennmittel, ein Ladungssteuerungsmittel oder dergleichen, wie benötigt, enthalten. Ferner kann bewirkt werden, dass ein externes Additiv zum Verbessern verschiedener Eigenschaften, wie etwa Fließfähigkeit, an die Oberfläche eines Tonerteilchens anhaftet.
Beispiele des Bindemittelharzes, das in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, beinhalten ein Vinyl-basiertes Harz, ein Polyester-basiertes Harz und ein Epoxidharz. Von diesen sind unter den Gesichtspunkten von Ladbarkeit und Fixierbarkeit ein Vinyl-basiertes Harz und ein Polyester-basiertes Harz stärker bevorzugt.
In der vorliegenden Erfindung kann das Bindemittelharz mit einem Homopolymer oder einem Copolymer eines Vinyl-basierten Monomers, Polyester, Polyurethan, einem Epoxidharz, Polyvinylbutyral, Rosin, modifiziertem Rosin, einem Terpenharz, einem Phenolharz, einem aliphatischen oder alicyclischen Kohlenwasserstoffharz, einem aromatischen Petroleumharz oder dergleichen, wie benötigt, vor der Verwendung gemischt werden.
Wenn zwei oder mehr Arten von Harzen gemischt werden, um als das Bindemittelharz verwendet zu werden, ist es stärker bevorzugt, dass die Harze mit unterschiedlichen Molekulargewichten bei einem geeigneten Verhältnis gemischt werden.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Bindemittelharzes ist bevorzugt 45°C oder mehr und 80°C oder weniger, stärker bevorzugt 55°C oder mehr und 70°C oder weniger. Zusätzlich ist das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn) des Bindemittelharzes bevorzugt 1000 oder mehr und 50000 oder weniger, und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) davon ist bevorzugt 5000 oder mehr und 1000000 oder weniger.
Das Bindemittelharz ist auch bevorzugt ein Polyesterharz, wie nachfolgend gezeigt.
Das Polyesterharz enthält 45 Mol-% oder mehr und 55 Mol-% oder weniger einer Alkoholkomponente und 55 Mol-% oder mehr und 45 Mol-% oder weniger einer Säurekomponente unter allen Komponenten.
Der Säurewert des Polyesterharzes ist bevorzugt 90 mg KOH/g oder weniger, stärker bevorzugt 50 mg KOH/g oder weniger, und der OH-Wert (Hydroxylwert) davon ist bevorzugt 50 mg KOH/g oder weniger, stärker bevorzugt 30 mg KOH/g oder weniger. Dies beruht darauf, dass die Umgebungsabhängigkeit der Ladungscharakteristiken des Toners größer wird, wenn die Anzahl der terminalen Gruppen einer molekularen Kette ansteigt.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Polyesterharzes ist bevorzugt 50°C oder mehr und 75°C oder weniger, stärker bevorzugt 55°C oder mehr und 65°C oder weniger. Das zahlengemittelte Molekulargewicht (Mn) des Polyesterharzes ist bevorzugt 1500 oder mehr und 50000 oder weniger, stärker bevorzugt 2000 oder mehr und 20000 oder weniger. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polyesterharzes ist bevorzugt 6000 oder mehr und 100000 oder weniger, stärker bevorzugt 10000 oder mehr und 90000 oder weniger.
Wenn der Toner gemäß der vorliegenden Erfindung als ein magnetischer Toner verwendet wird, enthält der magnetische Toner ein magnetisches Material. Beispiele des magnetischen Materials, das in dem magnetischen Toner enthalten ist, beinhalten: Eisenoxide, wie etwa Magnetit, Maghemit und Ferrit und andere Eisenoxide, die Metalloxide enthalten; Metalle, wie etwa Fe, Co und Ni, oder Legierungen der Metalle mit Metallen, wie etwa Al, Co, Cu, Pb, Mg, Ni, Sn, Zn, Sb, Be, Bi, Cd, Ca, Mn, Se, Ti, W, and V; und Mischungen davon.
Spezifische Beispiele des magnetischen Materials beinhalten Trieisentetraoxid (Fe304), Eisensesquioxid (γ-Fe₂O₃), Zinkeisenoxid (ZnFe₂O₄), Yttriumeisenoxid (Y₃Fe₅O₁₂), Cadmiumeisenoxid (CdFe₂O₄), Gadoliniumeisenoxid (Gd₃Fe₅O₁₂), Kupfereisenoxid (CuFe₂O₄), Bleieisenoxid (PbFe₁₂O₁₉), Nickeleisenoxid (NiFe₂O₄), Neodymeisenoxid (NdFe₂O₃), Bariumeisenoxid (BaFe₁₂O₁₉), Magnesiumeisenoxid (MgFe₂O₄), Manganeisenoxid (MnFe₂O₄), Lanthaneisenoxid (LaFeO₃), Eisenpulver (Fe), Cobaltpulver (Co) und Nickelpulver (Ni).
Der magnetische Toner enthält bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes bevorzugt 20 Massenteile oder mehr und 150 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 50 Massenteile oder mehr und 130 Massenteile oder weniger, noch stärker bevorzugt 60 Massenteile oder mehr und 120 Massenteile oder weniger, des magnetischen Materials.
Ein nichtmagnetisches Färbemittel, das in der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, beinhaltet das Folgende.
Ein Schwarzfärbemittel beinhaltet das Folgende: Carbon Black; und ein Schwarzfärbemittel, das unter Verwendung eines Gelbfärbemittels, eines Magentafärbemittels und eines Cyanfärbemittels angefertigt ist.
Ein Färbepigment für Magentatoner beinhaltet das Folgende: eine kondensierte Azoverbindung, eine Diketopyrrolopyrrolverbindung, Anthrachinon, eine Chinacridonverbindung, eine basische Farbstofflackverbindung, eine Naphtolverbindung, eine Benzimidazolonverbindung, eine Thioindigoverbindung und eine Perylenverbindung. Spezifische Beispiele davon beinhalten: C.I. Pigment Red 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 21, 22, 23, 30, 31, 32, 37, 38, 39, 40, 41, 48:2, 48:3, 48:4, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 57:1, 58, 60, 63, 64, 68, 81:1, 83, 87, 88, 89, 90, 112, 114, 122, 123, 144, 146, 150, 163, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 207, 209, 220, 221, 238, 254 oder 269; C.I. Pigment Violet 19; und C.I. Vat Red 1, 2, 10, 13, 15, 23, 29 oder 35.
In dem Färbemittel kann ein Pigment alleine verwendet werden. Allerdings ist es bevorzugt, dass ein Farbstoff und ein Pigment in Kombination verwendet werden, um die Farbdefinition des Färbemittels unter dem Gesichtspunkt der Bildqualität eines Vollfarbbildes zu verbessern.
Ein Farbstoff für Magentatoner beinhaltet das Folgende: Öl-lösliche Farbstoffe, wie etwa C.I. Solvent Red 1, 3, 8, 23, 24, 25, 27, 30, 49, 81, 82, 83, 84, 100, 109 oder 121, C.I. Disperse Red 9, C.I. Solvent Violet 8, 13, 14, 21 oder 27 und C.I. Disperse Violet 1; und basische Farbstoffe, wie etwa C.I. Basic Red 1, 2, 9, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 22, 23, 24, 27, 29, 32, 34, 35, 36, 37, 38, 39 oder 40, und C.I. Basic Violet 1, 3, 7, 10, 14, 15, 21, 25, 26, 27 oder 28.
Ein Färbepigment für Cyantoner beinhaltet das Folgende: C.I. Pigment Blue 1, 2, 3, 7, 15:2, 15:3, 15:4, 16, 17, 60, 62 oder 66; C.I. Vat Blue 6; C.I. Acid Blue 45; und ein Kupferphthalocyaninpigment mit einem Phthalocyaningerüst mit 1 bis 5 Phthalimidomethylsubstituenten.
Ein Färbepigment für Gelbtoner beinhaltet das Folgende: eine kondensierte Azoverbindung, eine Isoindolinonverbindung, eine Anthrachinonverbindung, eine azometallische Verbindung, eine Methinverbindung und eine Arylamidverbindung. Spezifische Beispiele davon beinhalten: C.I. Pigment Yellow 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 23, 62, 65, 73, 74, 83, 93, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 127, 128, 129, 147, 155, 168, 174, 180, 181, 185 oder 191; und C.I. Vat Yellow 1, 3 oder 20. Ferner können Farbstoffe, wie etwa C.I. Direct Green 6, C.I. Basic Green 4, C.I. Basic Green 6 und C.I. Solvent Yellow 162, verwendet werden.
Der Gehalt des Färbemittels in dem Tonerteilchen ist bevorzugt 0,1 Massenteile oder mehr und 30 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr und 20 Massenteile oder weniger, noch stärker bevorzugt 3 Massenteile oder mehr und 15 Massenteile oder weniger, bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Ferner ist es in dem Toner bevorzugt, ein Masterbatch zu verwenden, das zuvor durch Mischen des Färbemittels mit dem Bindemittelharz gebildet ist. Dann können das Färbemittelmasterbatch und andere Rohmaterialien (wie etwa ein Bindemittelharz und ein Wachs) schmelzgeknetet werden, um das Färbemittel in dem Toner zufriedenstellend zu dispergieren.
Ein Ladungssteuerungsmittel kann wie benötigt verwendet werden, um die Ladbarkeit des Toners gemäß der vorliegenden Erfindung weiter zu stabilisieren. Der Gehalt des Ladungssteuerungsmittels ist bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr und 10 Massenteile oder weniger bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes. Wenn der Gehalt 0,5 Massenteile oder mehr ist, werden zufriedenstellendere Ladungscharakteristiken erhalten. Wenn der Gehalt 10 Massenteile oder weniger ist, wird die Verschlechterung der Kompatibilität mit einem anderen Material unterdrückt und dessen exzessives Laden bei niedriger Feuchtigkeit wird unterdrückt.
Das Ladungssteuerungsmittel beinhaltet das Folgende. Als ein Negativladungssteuerungsmittel zum Steuern eines Toners zum negativen Laden ist zum Beispiel ein organometallischer Komplex oder eine Chelatverbindung effektiv. Beispiele davon beinhalten einen Monoazometallkomplex, einen aromatischen Hydroxycarboxylsäuremetallkomplex und einen aromatischen Dicarboxylsäurebasierten Metallkomplex. Weitere Beispiele davon beinhalten eine aromatische Hydrocarboxylsäure, aromatische Mono- und Polycarboxylsäuren und Metallsalze davon, Anhydride davon oder Ester davon, und ein Phenolderivat von Bisphenol.
Als ein Positivladungssteuerungsmittel zum Steuern eines Toners zum positiven Laden kann zum Beispiel das Folgende angegeben werden: Nigrosin und denaturierte Produkte von Nigrosin mit Fettsäuremetallsalzen und dergleichen; quaternäre Ammoniumsalze, wie etwa Tributylbenzylammonium-1-hydroxy-4-naphthosulfonat und Tetrabutylammoniumtetrafluoroborat; Oniumsalze, wie etwa Phosphoniumsalze als Analoga der quaternären Ammoniumsalze, Triphenylmethanfarbstoffe als Chelatpigmente der Salze, Lackpigmente davon (Lackmittel, beinhaltend Phosphowolframsäure, Phosphomolybdänsäure, Phosphowolframmolybdänsäure, Tannsäure, Laurinsäure, Gallsäure, Ferricyansäure und eine Ferrocyanidverbindung beinhalten), und Metallsalze von höheren Fettsäuren; Diorganozinnoxide, wie etwa Dibutylzinnoxid, Dioctylzinnoxid und Dicyclohexylzinnoxid; und Diorganozinnborate, wie etwa Dibutylzinnborat, Dioctylzinnborat und Dicyclohexylzinnborat.
In der vorliegenden Erfindung können die Tonerteilchen eine Art oder zwei oder mehr Arten von Trennmitteln enthalten, wie benötigt. Beispiele der Trennmittel beinhalten das Folgendene.
Zum Beispiel können bevorzugt aliphatische Kohlenwasserstoff-basierte Wachse, wie etwa Niedermolekulargewichtspolyethylen, Niedermolekulargewichtspolypropylen, ein microkristallines Wachs und ein Paraffinwachs verwendet werden. Zusätzlich werden die Folgenden angegeben: Oxide von aliphatischen Kohlenwasserstoff-basierten Wachsen, wie etwa ein Polyethylenoxidwachs oder Blockcopolymere davon; Wachse, die hauptsächlich Fettsäureester beinhalten, wie etwa ein Carnaubawachs, ein Sasolwachs und ein Montansäureesterwachs; und partiell oder vollständig entsäuerte Fettsäureester, wie etwa entsäuertes Carnaubawachs.
Der Gehalt des Trennmittels in dem Tonerteilchen ist bevorzugt 0,1 Massenteile oder mehr und 20 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,5 Massenteile oder mehr und 10 Massenteile oder weniger bezüglich 100 Massenteilen des Bindemittelharzes.
Zusätzlich ist der Schmelzpunkt des Trennmittels, spezifiziert durch die höchste endotherme Peaktemperatur zum Zeitpunkt von dessen Temperaturanstieg, der mit einem Differentialrasterkalorimeter (DSC) gemessen wird, bevorzugt 65°C oder mehr und 130°C oder weniger, stärker bevorzugt 80°C oder mehr und 125°C oder weniger. Wenn der Schmelzpunkt 65°C oder mehr ist, wird das Anhaften des Toners zu einem elektrophotographischen fotosensitiven Element unterdrückt. Wenn der Schmelzpunkt 130°C oder weniger ist, wird die Verschlechterung der Niedrigtemperaturfixierbarkeit des Toners unterdrückt.
In dem Toner gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein externes Additiv als ein Fließfähigkeitsverbesserer zugegeben werden, das, wenn es extern zu einem Tonerteilchen davon zugegeben wird, dessen Fließfähigkeit nach der Zugabe verglichen zu der vor der Zugabe verbessern kann. Beispiele davon beinhalten: Fluor-basierte Harzteilchen, wie etwa Vinylidenfluoridfeinteilchen und Polytetrafluorethylenfeinteilchen; und hydrophob-behandelte Feinteilchen, die durch Unterwerfen von zum Beispiel Siliciumdioxidfeinteilchen, wie etwa durch einen Nassprozess hergestellte Siliciumdioxidfeinteilchen und durch einen Trockenprozess hergestellte Siliciumdioxidfeinteilchen, Titanoxidfeinteilchen oder Aluminiumoxidfeinteilchen einer Oberflächenbehandlung mit einem Silankupplungsmittel, einem Titankupplungsmittel oder einem Silikonöl erhalten sind. Von den hydrophob-behandelten Feinteilchen sind Feinteilchen besonders bevorzugt, die so behandelt werden, um eine Hydrophobizität zu zeigen, welcher ein Wert in dem Bereich von 30 oder mehr bis 80 oder weniger ist, der durch einen Methanoltitrationstest gemessen wird.
Der Gehalt des externen Additivs in der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt 0,1 Massenteile oder mehr und 10 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 0,2 Massenteile oder weniger und 8 Massenteile oder weniger, bezüglich 100 Massenteilen des Tonerteilchens.
Wenn der Toner gemäß der vorliegenden Erfindung als ein Zwei-Komponentenentwickler verwendet wird, indem er mit einem magnetischen Träger gemischt wird, ist ein Trägermischungsverhältnis zu diesem Zeitpunkt bevorzugt 2 Massen-% oder mehr und 15 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 4 Massen-% oder mehr und 13 Massen-% oder weniger bezüglich der Konzentration des Toners in dem Entwickler. Wenn die Tonerkonzentration weniger als 2 Massen-% ist, ist eine Bilddichte anfällig dafür, um reduziert zu werden, und wenn die Tonerkonzentration mehr als 15 Massen-% ist, ist es wahrscheinlich, dass Schleierbildung oder Streuung in einer Maschine auftreten.
Zusätzlich ist in einem Auffüllentwickler, mit welchem ein Entwicklungsgerät in Übereinstimmung mit einer Reduktion in der Tonerkonzentration eines Zwei-Komponentenentwicklers im Entwicklungsgerät wiederaufzufüllen ist, eine Tonermenge 2 Massenteile oder mehr und 50 Massenteile oder weniger bezüglich 1 Massenteil eines wiederauffüllenden magnetischen Trägers.
Als nächstes wird ein Bild-erzeugender Apparat als Beispiel genommen, der einen Entwicklungsapparat beinhaltet, der den magnetischen Träger oder Zwei-Komponentenentwickler der vorliegenden Erfindung verwendet, aber ein Entwicklungsapparat, der in einem Entwicklungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zu verwenden ist, ist nicht darauf beschränkt.
<Bild-erzeugendes Verfahren>
In 1 rotiert ein elektrostatisches latentes Bild-tragendes Element in einer durch den Pfeil in der Abbildung angezeigten Richtung. Das elektrostatische latente Bild-tragende Element wird durch eine Ladevorrichtung 2, die als ein Lademittel dient, geladen, und ein elektrostatisches latentes Bild wird durch Belichten der Oberfläche des geladenen elektrostatisches latentes Bild-tragenden Elements 1 mit Licht einer Belichtungsvorrichtung 3, die als ein elektrostatisches latentes Bild-erzeugendes Mittel dient, gebildet. Eine Entwicklungsvorrichtung 4 beinhaltet einen Entwicklungsbehälter 5, der einen Zwei-Komponentenentwickler speichert, und in der Vorrichtung ist ein Entwickler-tragendes Element 6 in einem rotierbaren Zustand angeordnet. Zusätzlich beinhaltet das Entwickler-tragende Element 6 selbst Magneten (magnetische Pole) 7, die jeweils als Magnetfelderzeugende Mittel dienen. Zumindest einer der Magneten 7 ist so angeordnet, um bei einer Position gegenüber des elektrostatischen latenten Bild-erzeugenden Elements zu sein. Der Zwei-Komponentenentwickler wird auf dem Entwickler-tragenden Element 6 durch das Magnetfeld der Magneten 7 gehalten. Die Menge des Zwei-Komponentenentwicklers wird durch ein Regulierelement 8 reguliert, und der Entwickler wird zu einem Entwicklungsabschnitt gegenüber des elektrostatisches latentes Bild-tragenden Elements 1 befördert. In dem Entwicklungsabschnitt wird eine magnetische Bürste durch das durch die Magneten 7 erzeugte Magnetfeld gebildet. Danach wird das elektrostatische latente Bild als ein Tonerbild durch Anlegen einer Entwicklungsspannung visualisiert, die durch Überlagern eines Wechselstromfeldes auf ein Gleichstromfeld erhalten ist. Das auf dem elektrostatisches latentes Bild-tragenden Element 1 gebildete Tonerbild wird elektrostatisch auf ein Aufzeichnungsmedium 12 durch eine Transferladevorrichtung 11 transferiert. In diesem Fall kann das Folgende ausgeführt werden: wie in 2 illustriert, wird das Tonerbild von dem elektrostatisches latentes Bild-tragenden Element 1 einmal auf ein Zwischentransferelement 9 transferiert und wird dann elektrostatisch auf das Transfermaterial (Aufzeichnungsmedium) 12 transferiert. Danach wird das Aufzeichnungsmedium 12 zu einer Fixiervorrichtung 13 befördert und wird in dem Gerät erwärmt und unter Druck gesetzt. Dadurch wird ein Toner auf das Aufzeichnungsmedium 12 fixiert. Danach wird das Aufzeichnungsmedium 12 als ein ausgestoßenes Bild nach außerhalb des Apparats ausgestoßen. Nach dem Transferschritt wird der auf dem elektrostatisches latentes Bild-tragenden Element 1 verbleibende Toner durch einen Reiniger 15 entfernt. Danach wird das durch den Reiniger 15 gereinigte elektrostatisches latentes Bild-tragende Element 1 durch Bestrahlen mit Licht von einem Vorbelichtungsgerät 16 elektrostatisch initialisiert und die oben genannte Bild-erzeugende Operation wird wiederholt.
2 ist eine Illustration eines Beispiels einer schematischen Ansicht des Falls, wo das Bild-erzeugende Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auf einen Vollfarbbild-erzeugenden Apparat angewandt wird.
Die Anordnung von Bild-erzeugenden Einheiten K, Y, C, M und dergleichen und die Pfeile, die die Rotationsrichtungen in der Abbildung anzeigen, sind nicht auf die in der Abbildung illustrierten beschränkt. Im Übrigen bedeutet K Schwarz, Y bedeutet Gelb, C bedeutet Cyan und M bedeutet Magenta. In 2 rotieren die elektrostatisches-latentes Bild-tragenden Elemente 1K, 1Y, 1C und 1M in Richtungen, die durch die Pfeile in der Abbildung angezeigt sind. Die entsprechenden elektrostatisches latentes Bild-tragenden Elemente 1K, 1Y, 1C und 1M werden jeweils durch die Ladungsvorrichtungen 2K, 2Y, 2C und 2M, die jeweils als Lademittel dienen, geladen, und elektrostatische latente Bilder werden durch Belichten der Oberflächen der jeweiligen elektrostatisches latentes Bild-tragenden Elemente 1 mit Licht mit Belichtungsvorrichtungen 3K, 3Y, 3C und 3M, die jeweils als ein elektrostatisches latentes Bild-erzeugendes Mittel dienen, gebildet. Danach werden die elektrostatischen latenten Bilder als Tonerbilder durch Zwei-Komponentenentwickler visualisiert, die auf den Entwickler-tragenden Elementen 6K, 6Y, 6C und 6M getragen werden, die in den Entwicklungsvorrichtungen 4K, 4Y, 4C und 4M beinhaltet sind, die jeweils als Entwicklungsmittel dienen. Ferner werden die Bilder durch Zwischentransferladevorrichtungen (Primärtransferwalzen) 10K, 10Y, 10C und 10M, die jeweils als Transfermittel dienen, auf das Zwischentransferelement 9 transferiert. Ferner werden die Bilder durch die Transferladevorrichtung (Sekundärtransferwalze) 11, die als Transfermittel dient, auf das Aufzeichnungsmedium 12 transferiert, und das Aufzeichnungsmedium 12 wird einer Fixierung unter Erwärmen und Druck durch die Fixiervorrichtung 13, die als Fixiermittel dient, unterworfen, um ein Bild auszustoßen. Dann wird ein Transferresttoner und dergleichen durch einen Zwischentransferelementreiniger 14, der als ein Element zum Reinigen des Zwischentransferelements 9 dient, zurückgewonnen. Zusätzlich werden Toner, die auf den elektrostatisches latentes Bild-tragenden Elementen 1K, 1Y, 1C und 1M nach dem Transfer auf das Zwischentransferelement 9 verbleiben, durch Reiniger (elektrostatisches latentes Bild-tragendes Element-Reiniger) 15K, 15Y, 15C bzw. 15M entfernt. Spezifisch wird in dem Entwicklungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die Entwicklung bevorzugt bei einem Zustand ausgeführt, in welchem eine magnetische Bürste mit einem fotosensitiven Element in Kontakt ist, während ein Wechselstromfeld in einer Entwicklungsregion durch das Anlegen einer Wechselspannung auf ein Entwickler-tragendes Element gebildet wird. Ein Abstand (S-D Abstand) zwischen dem Entwickler-tragenden Element (Entwicklungshülse) 6 und dem elektrostatisches latentes Bild-tragenden Element (elektrophotographische photosensitive Walze) 1 ist unter den Gesichtspunkten des Unterdrückens des Trägeranhaftens und einer Verbesserung in der Punktreproduzierbarkeit bevorzugt 100 µm oder mehr und 1000 µm oder weniger. Wenn der Abstand weniger als 100 µm ist, ist die Zufuhr eines Entwicklers anfällig dafür, um unzureichend zu sein, und dadurch reduziert sich eine Bilddichte. Wenn der Abstand mehr als 1.000 µm ist, streuen sich die von Magnetkraftlinien von den magnetischen Polen, um die Dichte der magnetischen Bürsten zu reduzieren, und dadurch verschlechtert sich die Punktreproduzierbarkeit. Alternativ schwächt sich eine Kraft zum Binden eines magnetischen Trägers ab, und dadurch ist die Trägeranhaftung anfällig dafür, um aufzutreten.
Die Peak-zu-Peak Spannung (Vpp) des Wechselstromfeldes ist 300 V oder mehr und 3000 V oder weniger, bevorzugt 500 V oder mehr und 1800 V oder weniger. Zusätzlich ist dessen Frequenz 500 Hz oder mehr und 10000 Hz oder weniger, bevorzugt 1000 Hz oder mehr und 7000 Hz oder weniger. Die Spannung und die Frequenz können jeweils in Abhängigkeit eines Prozesses geeignet ausgewählt und verwendet werden. In diesem Fall ist die Wellenform einer Wechselvorspannung zum Bilden des Wechselstromfeldes zum Beispiel eine dreieckige Welle, eine rechtwinklige Welle, eine sinusförmige Welle oder eine Wellenform, deren relative Einschaltdauer verändert wird. Bei Gelegenheiten, um mit einer Veränderung in der Geschwindigkeit zu korrespondieren, mit welcher ein Tonerbild erzeugt wird, wird die Entwicklung bevorzugt durch Anlegen einer Entwicklungsvorspannung mit einer diskontinuierlichen Wechselstromvorspannung (unterbrochene überlagerte Wechselspannung) auf ein Entwickler-tragendes Element ausgeführt. Wenn die angelegte Spannung weniger als 300 V ist, kann eine zufriedenstellende Bilddichte schwerlich erhalten werden, und ein schleierbildender Toner in einem Nichtbildabschnitt kann in einigen Fällen nicht zufriedenstellend zurückgewonnen werden. Zusätzlich wird, wenn die angelegte Spannung mehr als 3000 V ist, ein elektrostatisches latentes Bild durch eine magnetische Bürste gestört, und die Störung verursacht in einigen Fällen eine Reduktion in der Bildqualität.
Wenn ein Zwei-Komponentenentwickler verwendet wird, der einen zufriedenstellend geladenen Toner enthält, kann eine Schleierbildungsentfernende Spannung (Vback) reduziert werden, und die Primärladung eines elektrophotographischen photosensitiven Elements kann reduziert werden, und dadurch kann die Lebenszeit des photosensitiven Elements verlängert werden. Die Vback ist bevorzugt 200 V oder weniger, stärker bevorzugt 150 V oder weniger, obwohl ein bevorzugter Wert in Abhängigkeit eines Entwicklungssystems variiert. Ein Potenzial von 100 V oder mehr und 400 V oder weniger wird bevorzugt als ein Kontrastpotential verwendet, so dass eine zufriedenstellende Bilddichte erhalten werden kann.
Zusätzlich kann, wenn die Frequenz weniger als 500 Hz ist, obwohl eine Prozessgeschwindigkeit beeinträchtigt wird, die Konstruktion des elektrophotographischen photosensitiven Elements die gleiche sein wie von einem elektrophotographischen photosensitiven Element, das in einem gewöhnlichen Bild-erzeugenden Apparat verwendet wird. Das elektrophotographische photosensitive Element weist zum Beispiel eine Konstruktion auf, in welcher eine leitfähige Schicht, eine Grundierungsschicht, eine Ladungs-erzeugende Schicht und eine Ladungs-transportierende Schicht in der genannten Reihenfolge, und, wie benötigt, eine Ladungs-injizierende Schicht auf einem leitfähigen Substrat, wie etwa Aluminium oder Edelstahl, angeordnet sind.
Die leitfähige Schicht, die Grundierungsschicht, die Ladungs-erzeugende Schicht und die Ladungs-transportierende Schicht können Schichten sein, die in gewöhnlichen elektrophotograpischen photosensitiven Elementen verwendet werden. Zum Beispiel kann die Ladungs-injizierende Schicht oder eine Schutzschicht als die äußerste Oberflächenschicht des photosensitiven Elements verwendet werden.
<Verfahren zum Messen des volumengemittelten Teilchendurchmessers (D50) von dem magnetischen Träger und den porösen magnetischen Kernteilchen>
Eine Teilchengrößenverteilungsmessung wurde mit einem Teilchengrößenverteilungsmessapparat „Microtrac MT3300EX“ (hergestellt von MicrotracBEL Corp. (vormals Nikkiso Co., Ltd.)) eines Laserbeugungs-/Streuungssystems ausgeführt.

Zum Zeitpunkt der Messung des volumengemittelten Teilchendurchmessers (D50) von dem magnetischen Träger und den porösen magnetischen Kernteilchen wurde eine Probezuführmaschine „one-shot dry type sample conditioner Turbotrac“ (hergestellt von MicrotracBEL Corp.) für eine Trockenmessung auf dem Apparat befestigt. Die Zuführbedingungen von dem Turbotrack sind wie nachfolgend beschrieben. Ein Staubkollektor wurde als eine Vakuumquelle verwendet, und dessen Luftströmungsrate und Druck wurden auf ungefähr 33 L/sec bzw. ungefähr 17 kPa eingestellt. Die Kontrolle wird automatisch durch die Software ausgeführt. Ein 50% Teilchendurchmesser (D50) als ein volumengemittelter akkumulierter Wert wird als ein Teilchendurchmesser bestimmt. Die Kontrolle und die Analyse werden mit der Software ausgeführt, die mit der Maschine beinhaltet ist (Version 10.3.3-202D). Bedingungen für die Messung sind wie nachfolgend beschrieben.

Einstellnullzeit:	10 Sekunden
Messzeit:	10 Sekunden
Messfrequenz:	1
Teilchenbrechungsindex:	1,81%
Teilchenform:	nichtsphärisch
Messobergrenze:	1.408 µm
Messuntergrenze:	0,243 µm
Messumgebung:	23°C, 50%RH

<Verfahren zum Messen des gewichtsgemittelten Teilchendurchmessers (D4) und des zahlengemittelten Teilchendurchmessers (D1) des Toners>
Der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) und der zahlengemittelte Teilchendurchmesser (D1) des Toners wurden mit der Anzahl an 25000 effektiven Messkanälen unter Verwendung eines Präzisionsteilchengrößenverteilungsmessapparats basierend auf einem Porenelektrischen-Widerstandverfahren, der mit einem 100 µm Aperturrohr „Coulter Counter Multisizer 3“ (eingetragene Marke, hergestellt von Beckman Coulter Inc.) und der damit beinhalteten bestimmungsgemäßen Software „Beckman Coulter Multisizer 3 Version 3.51“ (hergestellt von Beckman Coulter Inc.) bereitgestellt ist, zum Einstellen der Messbedingungen und Analysieren der Messdaten gemessen. Dann wurden die Messdaten analysiert, um die Durchmesser zu berechnen.
Eine wässrige Elektrolytlösung, die durch Lösen von Natriumchlorid in Reagenzqualität in Ionenaustauschwasser angefertigt ist, um eine Konzentration von ungefähr 1 Massen-% aufzuweisen, z.B. „ISOTON II‟ (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.), kann bei der Messungen verwendet werden.
Die bestimmungsgemäße Software wurde vor der Messung und Analyse wie nachfolgend beschrieben engestellt.
Im Fenster „Standard Standard Operating Method (SOM)“ der bestimmungsgemäßen Software wird die Gesamtmesszahl eines Kontrollmodus auf 50000 Teilchen eingestellt, die Anzahl an Messungen wird auf 1 eingestellt, und der Wert, der unter Verwendung von „standard particles each having a particle diameter of 10,0 µm‟ (hergestellt von Beckman Coulter, Inc.) erhalten wird, wird als ein Kd Wert eingestellt. Der Schwellwert und das Geräuschniveau werden durch das Drücken des „Treshold/Measure Noise Level“-Messknopfs automatisch eingestellt. Zusätzlich wird eine Stromstärke auf 1600 µA eingestellt, ein „Gain“ wird auf 2 eingestellt und eine Elektrolytlösung wird auf Isoton II eingestellt, und das Kontrollkästchen „Flush Aperture Tube after Each run“ wird angeklickt.
Im Fenster „Convert Pulses to Size Settings“ der bestimmungsgemäßen Software wird ein Bin-Intervall auf einen logarithmischen Teilchendurchmesser eingestellt, das Teilchendurchmesser-Bin werden auf 256 Teilchendurchmesser-Bins eingestellt und ein Teilchendurchmesserbereich wird auf den Bereich von 2 µm bis 60 µm eingestellt.
Ein spezifisches Messverfahren ist wie folgt.

(1) Ungefähr 200 ml der Elektrolytlösung werden in ein Multisizer 3 bestimmungsgemäßes 250 ml Rundboden-Becherglas eingefüllt. Das Becherglas wird in einen Probenstand eingesetzt und die Elektrolytlösung im Becherglas wird entgegen des Uhrzeigersinns mit einem Rührstab bei 24 Umdrehungen/Sekunde gerührt. Dann werden Schmutz und Luftblasen im Aperturrohr durch die „Flush Aperture“-Funktion der bestimmungsgemäßen Software entfernt.
(2) Ungefähr 30 ml der Elektrolytlösung werden in ein 100 ml Flachboden-Becherglas eingefüllt. Ungefähr 0,3 ml einer verdünnten Lösung, die angefertigt ist durch Verdünnen von „Contaminon N“ (10 Massen-%-ige wässrige Lösung eines neutralen Detergenses zum Reinigen von Präzisionsmessapparaten, das aus eine nicht-ionischen grenzflächenaktiven Mittel, einem anionischen grenzflächenaktiven Mittel und einem organischen Gerüststoff gebildet ist und einen pH von 7 ausweist, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries), mit der dreifachen Masse an Ionenaustauschwasser, wird als ein Dispersant zu der Elektrolytlösung zugegeben.
(3) Eine bestimmte Menge an Ionenaustauschwasser wird in einen Wassertank einer Ultraschalldisperserseinheit „Ultrasonic Dispersion System Tetora 150“ (hergestellt von Nikkaki Bios Co. Ltd.) eingefüllt, in welcher zwei Oszillatoren jeweils mit einer Oszillationsfrequenz von 50 kHz so verbaut sind, dass sie eine Phasendifferenz von 180° aufweisen, und welche eine elektrische Leistung von 120 W aufweist. Ungefähr 2 ml Contaminon N werden in den Wassertank eingefüllt.
(4) Das Becherglas aus Abschnitt (2) wird in eine Becherglashalteröffnung der Ultraschalldispersereinheit platziert und die Ultraschalldispersereinheit wird betrieben. Dann wird die Höheposition des Becherglases so eingestellt, dass der Flüssigkeitsspiegel der Elektrolytlösung im Becherglas mit den Ultraschallwellen von der Ultraschalldispersereinheit maximal in Resonanz ist.
(5) Ungefähr 10 mg eines Toners werden nach und nach zu der Elektrolytlösung im Becherglas des Abschnitts (4) in einem Zustand zugegeben und dispergiert, in welchem die Elektrolytlösung mit den Ultraschallwellen bestrahlt wird. Dann wird die Ultraschalldispersionsbehandlung für zusätzliche 60 Sekunden fortgeführt. Die Wassertemperatur im Wassertank wird während der Ultraschalldispersion auf ungefähr 10°C oder mehr und 40°C oder weniger eingestellt.
(6) Die Elektrolytlösung des Abschnitts (5), in welcher der Toner dispergiert wurde, wird mit einer Pipette zu dem im Probenstand platzierten Rundbodenbecherglas des Abschnitts (1) zugetropft und die Konzentration des zu messenden Toners wird auf ungefähr 5% eingestellt. Dann wird die Messung ausgeführt, bis die Teilchendurchmesser von 50000 Teilchen gemessen sind.
(7) Die Messdaten werden mit der bestimmungsgemäßen Software, die im Apparat beinhaltet ist, analysiert, und der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4) und der zahlengemittelte Teilchendurchmesser (D1) werden berechnet. Der „Average Diameter“ im Fenster „Analysis/Volume Statistics (Arithmetic Average)“ der bestimmungsgemäßen Software, wenn die bestimmungsgemäße Software eingestellt ist, um einen Graph in einer Vol-% Einheit zu zeigen, ist der gewichtsgemittelte Teilchendurchmesser (D4), und der „Average Diameter“ im Fenster „Analysis/Number Statistics (Arithmetic Average)“ der bestimmungsgemäßen Software, wenn die bestimmungsgemäße Software eingestellt ist, um einen Graph in einer Anzahl-% Einheit zu zeigen, ist der zahlengemittelte Teilchendurchmesser (D1).

<Verfahren zum Berechnen der Feinpulvermenge>
Eine Feinpulvermenge (Zahlen-%) auf einer Zahlenbasis in dem Toner wird wie nachfolgend beschrieben berechnet.
Zum Beispiel wird das Zahlen-% von Teilchen mit jeweils einem Teilchendurchmesser von 4,00 µm oder weniger in dem Toner durch die folgende Prozedur berechnet. Nach der Messung mit dem Multisizer 3, (1) wird das Diagramm für die Ergebnisse der Messung bezüglich der Zahlen-% durch das Einstellen der bestimmungsgemäßen Software auf „graph/number%“ angezeigt. (2) Ein Häkchen wird gesetzt in „<“ des Teilchendurchmessereinstellabschnitts im Fenster „Format/Particle Diameter/Particle Diameter Statistics“ und „4“ wird in den Teilchendurchmessereingabeabschnitt unter dem Teilchendurchmessereinstellabschnitt eingegeben. Dann ist (3) der numerische Wert in dem „<4 µm“ Anzeigeabschnitt, wenn das Fenster „Analysis/Number Statistics (Arithmetic Average)“ angezeigt wird, das Zahlen-% der Teilchen mit jeweils einem Teilchendurchmesser von 4,00 µm oder weniger in dem Toner.
<Verfahren zum Berechnen von Grobpulvermenge>
Eine Grobpulvermenge (Volumen-%) auf einer Volumenbasis in dem Toner wird durch die folgende Prozedur berechnet.
Zum Beispiel wird das Volumen-% von Teilchen mit jeweils einem Teilchendurchmesser von 10,0 µm oder mehr in dem Toner durch die folgende Prozedur berechnet. Nach der Messung mit dem Multisizer 3, (1) wird das Diagramm für die Ergebnisse der Messung bezüglich der Volumen-% durch das Einstellen der bestimmungsgemäßen Software auf „graph/vol%“ angezeigt. (2) Ein Häkchen wird gesetzt in „>“ des Teilchendurchmessereinstellabschnitts im Fenster „Format/Particle Diameter/Particle Diameter Statistics“ und „10“ wird in den Teilchendurchmessereingabeabschnitt unter dem Teilchendurchmessereinstellabschnitt eingegeben. Dann ist (3) der numerische Wert in dem „>10 µm‟ Anzeigeabschnitt, wenn das Fenster „Analysis/Volume Statistics (Arithmetic Average)“ angezeigt wird, das Volumen-% der Teilchen mit jeweils einem Teilchendurchmesser von 10,0 µm oder weniger in dem Toner.
<Verfahren zum Messen der Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers>
Ein magnetischer Träger wird auf eine Edelstahlschale gefüllt und 10 g davon werden mit einer Präzisionswaage eingewogen. Der eingewogene Träger wird in einer dekomprimierten Trockenmaschine bei einer voreingestellten Temperatur von 60°C für 5 Stunden stehen gelassen. Eine Trägermasse zu diesem Zeitpunkt wird als W1 definiert. Danach wird der resultierende magnetische Träger unter einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehen gelassen. Eine Trägermasse zu diesem Zeitpunkt wird als W2 definiert. Zusätzlich wird der Feuchtigkeitsprozentsatz des magnetischen Trägers zu diesem Zeitpunkt als A definiert. Danach wird der Träger anschließend unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 5%RH für 24 Stunden stehen gelassen. Eine Trägermasse zu diesem Zeitpunkt ist wird als W3 definiert. Zusätzlich wird der Feuchtigkeitsprozentsatz des magnetischen Trägers zu diesem Zeitpunkt als B definiert. Die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers wurde in Übereinstimmung mit der folgenden Gleichung (1) berechnet. Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung des magnetischen Trägers $(Massen - %) = [(W 2 - W 1) \times 100 / W 1] - [(W 3 = W 1) \times 100 / W 1] = [A] - [B]$
<Verfahren zum Messen der Dicke der Oberflächenharzschicht des magnetischen Träges>
Bezüglich eines Verfahrens zum Messen der Dicke von jeweils der Zwischenharzschicht und der Oberflächenharzschicht wurde ein Abschnitt des magnetischen Trägers mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) (bei einer Vergrößerung von 50000) beobachtet und die Dicke einer Beschichtungsschicht wurde gemessen. Spezifisch wurden 100 Teilchen des magnetischen Trägers angefertigt und die Dicken der Oberflächenschicht eines Abschnitts von jedem Teilchen des magnetischen Trägers wurden bei 10 willkürlichen Punkten gemessen. Das Minimum und Maximum der Dicken der Oberflächenharzschicht wurden ausgewählt und wurden als die Minimaldicke (µm) bzw. Maximaldicke (µm) definiert. Zusätzlich wurden bei den Dicken der Zwischenharzschicht die Minimaldicke (µm) und die Maximaldicke (µm) durch das gleiche Verfahren gemessen. In dem magnetischen Träger der vorliegenden Erfindung können die Zwischenharzschicht und die Oberflächenharzschicht durch das Messverfahren selbst identifiziert werden, weil sich die Zwischenharzschicht und die Oberflächenschicht in der Art und Menge an zu inkorporierenden Teilchen voneinander unterscheiden.
<Verfahren zum Messen der Oberflächenkonzentration der funktionellen Gruppe des Teilchens (hydrophil-behandeltes Teilchen)>
·Verfahren zum Messen der Carboxylgruppe-Konzentration
10 Milligramm an Teilchen wurden an eine Indiumfolie angefügt. Zu diesem Zeitpunkt wurden die Teilchen einheitlich angefügt, so dass der Indiumfolienabschnitt nicht exponiert war. 1,0 Milliliter 2,2,2-Trifluorethanol wird in eine röhrenförmige 30-Milliliter Schraubflasche eingetropft und das Innere des Systems wird mit Dampf gesättigt. Die Teilchen werden in das System zusammen mit der Indiumfolie eingebracht und die Teilchen werden für 12 Stunden in einem Zustand, in dem sie zu der 2,2,2-Trifluorethanolatmosphäre exponierten sind, stehen gelassen. Zu diesem Zeitpunkt wird dafür Sorge getragen, dass die Teilchen nicht direkt zu der 2,2,2-Trifluorethanolflüssigkeit anhaften. Die Teilchen wurden aus dem Inneren des Systems zusammen mit der Indiumfolie herausgenommen und wurden in einer dekomprimierten Trockenmaschine bei einer voreingestellten Temperatur von 25°C für 6 Stunden stehengelassen. Wenn XPS Analyse auf jedes der resultierenden Teilchen ausgeführt wurde, wurden ein C_1S XPS Peak (P1), der von einem 2,2,2-Trifluorethylester abstammt, und der XPS Peak (P2) eines Elements, der von dem Teilchen abstammt, detektiert, und dadurch wurde die Oberflächenkonzentration der funktionellen Gruppe des Teilchens in Übereinstimmung mit der folgenden Gleichung (2) berechnet. Die Messbedingungen sind wie nachfolgend beschrieben.
Apparat: PHI 5000 VERSAPROBE II (hergestellt von Ulvac-phi, Inc.)
Bestrahlung: Al Kd Bestrahlung
Leistung: 25 W 15 kV
PassEnergie: 29,35 eV
Schrittgröße: 0,125 eV
XPS Peak (P2): C_1S (CB), Ti_2P (Ti₂, SrTiO₂), Al_2P (Al₂O₃), Mg_2P (MgO), Zn_2P3/2 (ZnO), Si_2P (SiO₂)
Oberflächenkonzentration der funktionellen Gruppe des Teilchens $[%] = P 1 / P 2 \times 100$
·Verfahren zum Messen der Carbonylgruppenkonzentration
XPS Analyse wurde durch das gleiche Verfahren wie dem in der Messung der Carboxylgruppenkonzentration ausgeführt, mit der Ausnahme, dass das Reaktionsreagens von 2,2,2-Trifluorethanol zu einem Diamin verändert wurde. Ein N_1S XPS Peak (P3), der von einer Iminogruppe abstammt, wurde detektiert, und dadurch wurde die Oberflächenkonzentration der funktionellen Gruppe eines Teilchens in Übereinstimmung mit der folgenden Gleichung (3) berechnet. $\begin{array}{l} Oberfl \ddot{a} chenkonzentration der funktionellen Gruppe des Teilchens \\ [%] = P 3 / P 2 \times 100 \end{array}$
<Messung des Porendurchmessers und des Gesamtporenvolumens der porösen magnetischen Kernteilchen>
Die Porendurchmesserverteilung der porösen magnetischen Kernteilchen wird durch Quecksilberintrusionsporosimetrie gemessen.
Ein Messprinzip ist wie nachfolgend beschrieben.
Bei der Messung wird ein auf Quecksilber anzulegender Druck verändert und die Menge an Quecksilber, die in eine Pore bei dem Druck eindringt, wird gemessen. Die Bedingung, unter welcher Quecksilber in die Pore eindringen kann, kann durch die folgende Gleichung unter Berücksichtigung des Equilibriums der Kräfte dargestellt werden: $PD = - 4 σ COS θ$
wobei P einen Druck darstellt, D den Durchmesser der Pore darstellt und θ und σ den Kontaktwinkel bzw. die Oberflächenspannung von Quecksilber darstellen. Wenn der Kontaktwinkel und die Oberflächenspannung Konstanten sind, sind der Druck P und der Durchmesser D der Pore, in welche Quecksilber bei dem Druck eindringen kann, zueinander umgekehrt proportional. Angesichts des Vorhergehenden wird eine Porenverteilung bestimmt durch automatisches Ersetzen der Achse von Abszisse P einer P-V Kurve, welche erhalten ist durch Messen der Menge V der Flüssigkeit, die bei dem Druck P eindringt, während der Druck verändert wird, mit dem Porendurchmesser basierend auf der Gleichung.
Die Messung kann mit einem Messapparat ausgeführt werden, wie etwa einem vollautomatischen multifunktionellen Quecksilberporosimeter PoreMaster Serie/PoreMaster-GT Serie, hergestellt von Quantachrome Instruments (ehemals Yuasa Ionics) oder einer automatischen Porosimeter Autopore IV9500 Serie, hergestellt von Shimadzu Corporation.
Spezifisch wird die Messung mit Autopore IV9520, hergestellt von Shimadzu Corporation, unter den folgenden Bedingungen durch das folgende Procedere ausgeführt.
Messbedingungen

·Messumgebung: 20°C
·Messzelle: Probenvolumen: 5 cm³, Penetrationsvolumen: 1,1 cm³, Anwendung:
- für Puder
·Messbereich: 2,0 psia (13,8 kPa) oder mehr und 59989,6 psia (413,7 MPa) oder weniger
·Messschritt: 80 Schritte (die Schritte werden bereitgestellt, um bei einem gleichen Intervall angeordnet zu sein, wenn der Porendurchmesser auf einer logarithmischen Skala dargestellt wird).
·Penetrationsparameter:
- Absaugdruck: 50 µmHg
- Absaugperiode: 5,0 min
- Quecksilberinjektionsdruck: 2,0 psia (13,8 kPa)
- Equilibriumszeit: 5 Sek
·Hochdruckparameter:
- Equilibriumszeit: 5 Sek
·Quecksilber-Parameter:
- Fortschreitkontaktwinkel: 130,0 Grad
- Rückzugskontaktwinkel: 130,0 Grad
- Oberflächenspannung: 485,0 mN/m (485,0 dynes/cm)
- Quecksilberdichte: 13,5335 g/mL
Messprozedur
1. (1) Ungefähr 1,0 g der porösen magnetischen Kernteilchen werden eingewogen und in eine Probenzelle eingebracht.

Die eingewogene Menge wird eingegeben.

(2) Die Teilchen bei einem Niedrigdruckabschnitt innerhalb eines Bereichs von 2,0 psia (13,8 kPa) oder mehr bis 45,8 psia (315,6 kPa) oder weniger werden gemessen.
(3) Die Teilchen bei einem Hochdruckabschnitt innerhalb eines Bereichs von 45,9 psia (316,3 kPa) oder mehr bis 59989,6 psia (413,6 kPa) oder weniger werden gemessen.
(4) Eine Porengrößenverteilung wird von einem Quecksilberinjektionsdruck und einer Quecksilberinjektionsmenge berechnet.

Die Schritte (2), (3) und (4) werden automatisch mit der dem Apparat beigefügten Software ausgeführt.
Der Porendurchmesser, bei welchem ein Differentialporenvolumen in dem Porendurchmesserbereich von 0,1 µm oder mehr bis 3,0 µm oder weniger maximal wird, wird von der wie oben beschrieben gemessenen Porendurchmesserverteilung ausgelesen und der Durchmesser wird als der Porendurchmesser definiert, bei welchem das Differentialporenvolumen lokal maximal wird.
Zusätzlich wird ein Gesamtporenvolumen, das durch Integrieren des Differentialporenvolumens in dem Porendurchmesserbereich von 0,1 µm oder mehr bis 3,0 µm oder weniger erhalten ist, mit der dem Apparat beigefügten Software berechnet.
<Verfahren zum Messen der wahren Dichte von jedem aus dem magnetischen Träger und dem Trägerkern (magnetisches Kernteilchen)>
Eine wahre Dichte wurde mit einem automatischen Trockendensimeter AUTOPYCNOMETER berechnet (hergestellt von Quantachrome Instruments).
<Messung des spezifischen Widerstands des magnetischen Trägerkernteilchens (magnetisches Kernteilchen)>
Der Widerstand eines magnetischen Trägerkernteilchens wird mit einem Messapparat gemessen, der in jeder der 3A und 3B schematisch illustriert ist. Ein spezifischer Widerstand bei einer Intensität eines elektrischen Feldes von 300 (V/cm) wird gemessen.
Eine Widerstandsmesszelle A beinhaltet einen zylindrischen Behälter (hergestellt aus einem PTFE Harz) 17, der mit einem Loch mit einer Querschnittsfläche von 2,4 cm² perforiert ist, eine untere Elektrode (hergestellt aus Edelstahl) 18, eine Trägerbasis (hergestellt aus einem PTFE Harz) 19 und eine obere Elektrode (hergestellt aus Edelstahl) 20. Der zylindrische Behälter 18 wird auf die Trägerbasis 19 befestigt und eine Probe 21 wird eingebracht, um eine Dicke von ungefähr 1 mm aufzuweisen. Die obere Elektrode 20 wird auf die eingebrachte Probe 21 montiert und die Dicke der Probe wird gemessen. Eine Lücke, wenn keine Probe vorhanden ist, wie in 3A illustriert, wird als d1 definiert, und eine Lücke, wenn die Probe eingebracht ist, um eine Dicke von ungefähr 1 mm aufzuweisen, wie in 3B illustriert, wird als d2 definiert. Eine Dicke d der Probe wird von der folgenden Gleichung berechnet. $d = d 2 - d 1 (mm)$
Zu diesem Zeitpunkt wird die Masse der Probe ungefähr so verändert, dass die Dicke d der Probe 0,95 mm oder mehr und 1,04 mm oder weniger sein kann.
Der spezifische Widerstand der Probe kann durch Anlegen einer Gleichspannung zwischen den Elektroden und Messen eines elektrischen Stroms, der zu diesem Zeitpunkt fließt, bestimmt werden. Ein Elektrometer 22 (KEITHLEY 6517A, hergestellt von Keithley Instruments) und ein Berechnungscomputer 23 für die Kontrolle werden bei der Messung verwendet.
Ein Kontrollsystem, hergestellt von National Instruments, und Kontrollsoftware (LabVIEW, hergestellt von National Instruments) werden als der Berechnungscomputer zur Kontrolle verwendet.
Eine Kontaktfläche S zwischen der Probe und der Elektrode von 2,4 cm² und der Wert d, der tatsächlich gemessen wird, so dass die Dicke der Probe 0,95 mm oder mehr und 1,04 mm oder weniger sein kann, werden als Messbedingungen eingegeben. Zusätzlich wird die Last der oberen Elektrode auf 270 g eingestellt und die maximal angelegte Spannung wird auf 1000 V eingestellt.
Spezifischer Widerstand (Ω·cm)=(angelegte Spannung (V)/gemessene elektrische Stromstärke (A))xS (cm²)/d (cm) Intensität des elektrischen Feldes (V/cm) = angelegte Spannung (V/d cm) Der spezifische Widerstand des magnetischen Trägerkernteilchens bei der Intensität des elektrischen Feldes wird durch Auslesen eines spezifischen Widerstands bei der Intensität des elektrischen Feldes auf einem Graph vom Graph bestimmt.
<Verfahren zum Messen des volumengemittelten Teilchendurchmessers der Primärteilchen der anorganischen Teilchen und von Ruß (behandeltes Teilchen)>
Der volumengemittelte Teilchendurchmesser der Primärteilchen der anorganischen Teilchen und des Rußes in der vorliegenden Erfindung wurde wie nachfolgend beschrieben bestimmt. Ein Teilchen wurde mit einem Transmissionselektronenmikroskop untersucht und das Mittel von dessen Langachse und Kurzachse wurde als dessen Teilchendurchmesser definiert. Zusätzlich wurden die Teilchendurchmesser von 100 Teilchen gemessen und das Mittel der gemessenen Werte wurde als der volumengemittelte Teilchendurchmesser der Primärteilchen definiert.
Beispiel
Nun wird die vorliegende Erfindung spezifischer mittels von Beispielen beschrieben. Allerdings ist die vorliegende Erfindung nicht durch diese Beispiele beschränkt.
<Herstellungsbeispiel von porösem magnetischen Kern (poröses magnetisches Kernteilchen) 1>
Schritt 1 (Einwieg- und Mischschritt)

·Fe₂O₃	68,3 Massen-%
·MnCO₃	28,5 Massen-%
·Mg(OH)₂	2,0 Massen-%
·SrCO₃	1,2 Massen-%

Die Ferritrohmaterialien wurden eingewogen und 20 Massenteile Wasser wurden zu 80 Massenteilen der Ferritrohmaterialien zugegeben. Danach wurden die Inhalte einem Nassmahlen mit einer Kugelmühle unter Verwendung von Zirconiumoxidkugeln mit jeweils einem Durchmesser (φ) von 10 mm für 3 Stunden unterworfen, um eine Aufschlämmung anzufertigen. Die Feststoffgehaltskonzentration der Aufschlämmung wurde auf 80 Massen-% eingestellt.
Schritt 2 (Vorkalzinierschritt)
Die gemischte Aufschlämmung wurde mit einem Sprühtrockner (hergestestellt von Ohkawara Kakohki Co., Ltd.) getrocknet, und wurde dann in einem Chargen-Typ elektrischen Ofen unter einer Stickstoffatmosphäre (mit einer Sauerstoffkonzentration von 1,0 Volumen-%) bei einer Temperatur von 1050°C für 3,0 Stunden kalziniert, um einen vorkalzinierten Ferrit herzustellen.
Schritt 3 (Pulverisierungsschritt)
Der vorkalzinierte Ferrit wurde mit einem Zerkleinerer auf ungefähr 0,5 mm grob pulverisiert und dann wurde Wasser zu dem Resultierenden zugegeben. Dadurch wurde eine grobpulverisierte Aufschlämmung angefertigt. Die Feststoffgehaltskonzentation der grobpulverisierten Aufschlämmung wurde auf 70 Massen-% eingestellt. Die grobpulverisierte Aufschlämmung wurde mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Edelstahlkugeln mit jeweils einem Durchmesser von 1/8 Inch für 3 Stunden fein pulverisiert, um eine feinpulverisierte Aufschlämmung bereitzustellen. Ferner wurde die feinpulverisierte Aufschlämmung mit einer Nasskugelmühle unter Verwendung von Zirconiumoxidkugeln mit jeweils einem Durchmesser von 1 mm für 4 Stunden fein pulverisiert, um eine vorkalzinierte Ferritaufschlämmung mit einem 50% Teilchendurchmesser (D50) auf einer Volumenbasis von 1,3 µm zu erhalten.
Schritt 4 (Granulationsschritt)
Ein Ammoniumpolycarboxylat, das als ein Dispersionsmittel dient, und Polyvinylalkohol, das als ein Bindemittel dient, wurden bei Verhältnissen von 1,0 Massenteilen bzw. 1,5 Massenteilen zu 100 Massenteilen der vorkalzinierten Ferritaufschlämmung zugegeben, und dann wurde die Mischung mit einem Sprühtrockner (hergestellt von Ohkawara Kakohki Co., Ltd.) in sphärische Teilchen granuliert und getrocknet. Das resultierende granulierte Produkt wurde einer Teilchengrößeneinstellung unterworfen und dann wurden anorganische Substanzen, wie etwa das Dispersionsmittel und das Bindemittel, durch Erwärmen des Produkts mit einem rotierenden elektrischen Ofen bei 700°C für 2 Stunden entfernt.
Schritt 5 (Kalzinierschritt)
Der Rest wurde unter einer Stickstoffatmosphäre (mit einer Sauerstoffkonzentration von 1,0 Volumen-%) in einem Tunnel-Typ elektrischen Ofen wie folgt kalziniert: eine Zeit, die benötigt wurde, um die Temperatur des Rests von Raumtemperatur auf eine Kalzinierungstemperatur (1100°C) zu erhöhen, wurde auf 2 Stunden eingestellt, und der Rest wurde bei einer Temperatur von 1100°C für 4 Stunden gehalten. Danach wurde die Temperatur über 8 Stunden auf 60°C verringert und die Stickstoffatmosphäre wurde durch Luft ersetzt, gefolgt durch das Herausnehmen des Resultierenden bei einer Temperatur von 40°C oder weniger.
Schritt 6 (Sortierschritt)

Nachdem aggregierte Teilchen zerkleinert wurden, wurden grobe Teilchen durch Sieben mit einem Sieb mit einer Öffnung von 150 µm entfernt, und Feinpulver wurde durch Luftklassieren entfernt. Ferner wurde eine Komponente mit geringer magnetischer Kraft durch magnetische Trennung entfernt. Dadurch wurde ein poröser magnetischer Kern 1 erhalten. Der resultierende poröse magnetische Kern 1 war porös und hatte Poren. Die Herstellungsbedingungen für die jeweiligen Schritte des resultierenden porösen magnetischen Kerns 1 sind in Tabelle 1 gezeigt und dessen entprechende physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 1

Magnetischer Kern	Schritt 2 Vor-Kalzinierschritt		Schritt 3 Pulverisierungsschritt			Schritt 4 Granulationsschritt	Schritt 5 Kalzinierschritt					Schritt 6 Sortierschritt
	Temperatur (°C)	Zeit (h)	Pulverisierungszeit (h)		D50 (µm)	Temperatur, bei welcher organische Substanzen entfernt werden (°C)	Kalzinierapparat	Sauerstoffkonzentration (vol%)	Kalziniertemperatur (°C)	Temperaturanstiegszeit (h)	Haltezeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
	Temperatur (°C)	Zeit (h)	Nasskugelmühle	Nassperlmühle	D50 (µm)		Kalzinierapparat	Sauerstoffkonzentration (vol%)	Kalziniertemperatur (°C)	Temperaturanstiegszeit (h)	Haltezeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
Poröser magnetischer Kern 1	1050	3,0	3,0	4,0	1,3	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,0	1100	2,0	4,0	150
Poröser magnetischer Kern 2	1050	3,0	3,0	4,0	1,3	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,8	1100	2,0	4,0	150
Poröser magnetischer Kern 3	1050	3,0	3,0	4,0	1,3	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,1	1100	2,0	4,0	150
Poröser magnetischer Kern 4	1050	3,0	3,0	5,0	1,2	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,8	1130	2,0	4,0	150
Poröser magnetischer Kern 5	1050	2,0	3,0	3,0	1,5	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,1	1100	2,3	3,9	150
Poröser magnetischer Kern 6	1050	3,0	3,0	5,0	1,2	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,8	1150	1,5	4,5	150
Poröser magnetischer Kern 7	1050	2,0	2,0	3,0	2,1	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,2	1020	2,4	3,8	150
Poröser magnetischer Kern 8	1050	3,0	4,0	5,0	1,0	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,8	1150	1,4	4,6	150
Poröser magnetischer Kern 9	1000	2,0	2,0	2,0	2,5	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,3	1020	2,5	4,0	250
Poröser magnetischer Kern 10	1050	3,0	4,0	5,0	1,0	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,7	1150	1,3	4,7	150

Tabelle 1 (fortgeführt)

Magnetischer Kern	Schritt 2 Vorkalzinierschritt		Schritt 3 Pulverisierungsschritt			Schritt 4 Granulationsschritt	Schritt 5 Kalzinierschritt					Schritt 6 Sortierschritt
	Temperatur (°C)	Zeit (h)	Pulverisierungszeit (h)		D50 (µm)	Temperatur, bei welcher organische Substanzen entfernt werden (°C)	Kalzinierapparat	Sauerstoffkonzentration (vol%)	Kalziniertemperatur (°C)	Temperaturanstiegszeit (h)	Haltezeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
	Temperatur (°C)	Zeit (h)	Nasskugelmühle	Nassperlmühle	D50 (µm)		Kalzinierapparat	Sauerstoffkonzentration (vol%)	Kalziniertemperatur (°C)	Temperaturanstiegszeit (h)	Haltezeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
Poröser magnetischer Kern 11	1000	2,0	2,0	2,0	2,5	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,4	1020	2,6	4,0	250
Poröser magnetischer Kern 12	1050	3,0	4,0	5,0	1,0	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,7	1150	1,2	4,8	150
Poröser magnetischer Kern 13	950	2,0	2,0	2,0	2,5	650	Rotierender elektrischer Ofen	1,4	900	2,7	4,0	250
Magnetischer Kern 1	950	2,0	2,0	3,0	2,1	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,0	1200	3,5	4,8	150
Magnetischer Kern 2	950	2,0	2,0	3,0	2,1	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,1	1200	3,0	4,5	150
Magnetischer Kern 3	950	2,0	2,0	3,0	2,1	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,6	1200	4,0	4,2	150
Magnetischer Kern 4	1000	2,0	2,0	3,0	2,1	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	0,5	1150	3,5	5,0	150
Magnetischer Kern 5	1050	2,0	4,0	5,0	2,5	700	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,5	1150	3,0	4,9	150
Magnetischer Kern 6	950	2,0	2,0	3,0	2,1	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,0	1200	4,0	5,0	150
Magnetischer Kern 7	950	2,0	2,0	3,0	2,1	650	Elektrischer Ofen vom Röhren-Typ	1,0	1200	4,0	5,0	150

Tabelle 2

	D50 (µm)	Spezifischer Widerstand bei 300 V/cm (Ω·cm)	Quecksilberintrusionsverfahren		Wahre Dichte (g/cc)
	D50 (µm)	Spezifischer Widerstand bei 300 V/cm (Ω·cm)	Porendurchmesser (µm)	Porenvolumen (mm³/g)	Wahre Dichte (g/cc)
Poröser magnetischer Kern 1	37,7	2,0 × 10⁸	0,65	65	3,81
Poröser magnetischer Kern 2	37,2	3,5 × 10⁷	0,70	64	4,02
Poröser magnetischer Kern 3	34,9	7,5 × 10⁸	0,71	61	3,92
Poröser magnetischer Kern 4	45,0	2,1 × 10⁷	0,61	50	4,10
Poröser magnetischer Kern 5	60,5	8,1 × 10⁸	0,76	80	3,95
Poröser magnetischer Kern 6	34,2	1,9 × 10⁷	0,51	20	4,20
Poröser magnetischer Kern 7	65,8	8,7 × 10⁸	0,88	100	3,71
Poröser magnetischer Kern 8	35,4	1,9 × 10⁷	0,49	19	4,15
Poröser magnetischer Kern 9	75,2	9,0 × 10⁸	0,90	101	3,60
Poröser magnetischer Kern 10	33,6	9,6 × 10⁶	0,40	18	3,51
Poröser magnetischer Kern 11	76,0	1,6 × 10⁹	1,00	102	4,21
Poröser magnetischer Kern 12	33,1	9,1 × 10⁶	0,39	22	3,69
Poröser magnetischer Kern 13	76,8	2,0 × 10⁹	1,01	99	4,20
Magnetischer Kern 1	38,0	8,5 × 10⁶	-	-	4,89
Magnetischer Kern 2	45,0	5,3 × 10⁸	-	-	5,01
Magnetischer Kern 3	41,0	8,5 × 10⁶	-	-	5,20
Magnetischer Kern 4	39,4	4,5 × 10⁶	-	-	4,82
Magnetischer Kern 5	42,9	9,0 × 10⁹	-	-	4,75
Magnetischer Kern 6	53,6	7,7 × 10⁷	-	-	4,99
Magnetischer Kern 7	54,6	6,5 × 10⁷	-	-	5,05

<Herstellungsbeispiele von porösen magnetischen Kernen 2 bis 13 und magnetischen Kernen (Ferritkernteilchen) 1 bis 7>
Poröse magnetische Kerne 2 bis 13 und magnetische Kerne 1 bis 7 wurden in der gleichen Weise wie in dem Herstellungsbeispiel des porösen magnetischen Kerns 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Herstellungsbedingungen für die jeweiligen Schritte wie in Tabelle 1 gezeigt verändert wurden. Die Herstellungsbedingungen für die jeweiligen Schritte der resultierenden porösen magnetischen Kerne 2 bis 18 und der resultierenden magnetischen Kerne 1 bis 7 sind in Tabelle 1 gezeigt, und deren jeweilige physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 2 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel von Additivteilchen (hydrophil-behandelte Teilchen) 1>
Additivteilchen 1 wurden wie nachfolgend beschrieben angefertigt. 100 Massenteile Ruß (#4400, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd.) wurden in einen Mattglass-Rundkolben mit einer Kapazität von 500 ml eingebracht und 200 Massenteile einer wässrigen Lösung von Salpetersäure (50 Massen-%) wurden zu dem Kolben zugegeben. Ein kugelförmig endender Kühler wurde mit dem Kolben verbunden und der Rundkolben wurde in einen Mantelhitzer platziert, gefolgt durch die Initiation von Refluxieren. Eine Oxidationsbehandlung wurde für 30 Minuten nach der Initiation ausgeführt. Nach der Vervollständigung des Refluxierens wurde Ruß durch Filtration abgetrennt und wurde in einer Trockenmaschine bei 125°C getrocknet, um die Additivteilchen 1 bereitzustellen. Die Behandlungsbedingungen für die resultierenden Additivteilchen 1 und deren jeweiligen physikalischen Eigenschaftswerte sind in Tabelle 3 gezeigt. In Tabelle 3 bezieht sich die Abkürzung „CB“ auf Carbon Black.
<Herstellungsbeispiele von Additivteilchen 2 bis 5 und 7 bis 13>
Additivteilchen 2 wurden wie nachfolgend beschrieben angefertigt. 100 Massenteile Strontiumtitanat (Handelsname: SW-540, hergestellt von Titan Kogyo, Ltd.) wurden in einen Mattglass-Rundkolben mit einer Kapazität von 500 ml eingebracht und eine Stickstoffatmosphäre wurde in dem System etabliert. Danach wurden 300 Massenteile wasserfreies Toluol zu dem Kolben zugegeben. Nachdem die Mischung mit Eis gekühlt wurde, wurden 5 Massenteile Triethylamin, 10 Massenteile Dimethylaminopyridin und 10 Massenteile Essigsäureanhydrid zu der Mischung zugegeben und die Temperatur als Ganzes wurde auf 25°C erhöht, gefolgt durch Rühren für 2 Stunden. 100 Massenteile einer gesättigten wässrigen Lösung von Natriumhydrogencarbonat wurden zu dem Produkt, das durch das Rühren erhalten ist, zugegeben, um die Reaktion zu stoppen, und das Resultierende wurde mit Wasser und einem Toluollösungsmittel gewaschen, luftgetrocknet und unter reduziertem Druck getrocknet, um chemisch modifizierte Teilchen bereitzustellen.
100 Massenteile der resultierenden chemisch modifizierten Teilchen wurden in einen Mattglass-Rundkolben mit einer Kapazität von 500 ml eingebracht und 200 Massenteile Methanol wurden zu dem Kolben zugegeben. Nachdem die Mischung mit Eis gekühlt wurde, wurden 30 Massenteile Calciumcarbonat zu der Mischung zugegeben, und die Temperatur als Ganzes wurde auf 25°C erhöht, gefolgt durch Rühren für 2 Stunden. 100 Massenteile einer gesättigten wässrigen Lösung von Ammoniumchlorid wurden zu dem Produkt, das durch das Rühren erhalten ist, zugegeben, um die Reaktion zu stoppen, und das Resultierende wurde mit Wasser gewaschen, luftgetrocknet und unter reduziertem Druck getrocknet, um die Additivteilchen 2 bereitzustellen, die als chemisch modifizierte Teilchen dienen.
Zusätzlich wurden die Additivteilchen 3 bis 5 und 7 bis 13 durch Ausführen der gleichen Behandlung wie der in dem Additivteilchen 2 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Additivteilchenspezies (Art des Rußes oder des anorganischen Teilchens) und die Art und Menge des Behandlungsmittels verändert wurden. Die Behandlungsbedingungen für die resultierenden Additivteilchen 2 bis 5 und 7 bis 13 und deren jeweilige physikalischen Eigenschaftswerte sind in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel von Additivteilchen 6>
Additivteilchen 6 wurden wie nachfolgend beschrieben angefertigt. 100 Massenteile Ruß (#4400, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd.) wurden in ein röhrenförmiges Ozonisierungsgerät eingebracht. Anschließend wurden 3 Massenteile Ozon mit einem Ozongenerator (KQS-120, hergestellt von Kotohira Kogyo Co., Ltd.) pro Stunde erzeugt und die Oxidationsbehandlung des Rußes wurde für 2 Stunden unter einer Ozonatmosphäre ausgeführt, während eine Behandlungstemperatur bei 40°C beibehalten wurde. Dadurch wurden die Additivteilchen 6 erhalten. Die Behandlungsbedingungen für die resultierenden Additivteilchen 6 und deren jeweilige physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 3 gezeigt.
<Herstellungsbeispiele von Additivteilchen 14 und 16 bis 23>
Additivteilchen 14 wurden wie nachfolgend beschrieben angefertigt. 100 Massenteile Ruß (#4400, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd.) wurden in einen Mattglass-Rundkolben mit einer Kapazität von 500 ml eingebracht und eine Stickstoffatmosphäre wurde in dem System etabliert. Danach wurden 300 Massenteile wasserfreies Toluol zu dem Kolben zugegeben. Nachdem die Mischung mit Eis gekühlt wurde, wurden 5 Massenteile Triethylamin, 10 Massenteile Dimethylaminopyridin und 1,0 Massenteile Alginsäure zu der Mischung zugegeben und die Temperatur als Ganzes wurde auf 25°C erhöht, gefolgt durch Rühren für 2 Stunden. 100 Massenteile einer gesättigten wässrigen Lösung von Natriumhydrogencarbonat wurden zu dem Produkt, das durch das Rühren erhalten ist, zugegeben, um die Reaktion zu stoppen, und das Resultierende wurde mit Wasser und einem Toluollösungsmittel gewaschen, luftgetrocknet und unter reduziertem Druck getrocknet, um die Additivteilchen 14 herzustellen.
Zusätzlich wurden Additivteilchen 16 bis 23 durch das Ausführen der gleichen Behandlung wie der bei den Additivteilchen 14 erhalten, mit der Ausnahme, dass der Art und Menge des Behandlungsmittels verändert wurden. Die Behandlungsbedingungen für die resultierenden Additivteilchen 14 und 16 bis 23 und deren jeweiligen physikalischen Eigenschaftswerte sind in Tabelle 3 gezeigt.
<Additivteilchen 15>
Ruß (NEROX505, hergestellt von Evonik Degussa) in einem Zustand, in dem sie keiner speziellen Behandlung unterworfen waren, wurden als Additivteilchen 15 verwendet. Die jeweiligen physikalischen Eigenschaftswerte der Additivteilchen 15 sind in Tabelle 3 gezeigt.
<Additivteilchen 24>

Ruß (#4400, hergestellt von Tokai Carbon Co., Ltd.) in einem Zustand, in dem sie keiner speziellen Behandlung unterworfen waren, wurden als die Additivteilchen 24 verwendet. Die jeweiligen physikalischen Eigenschaftswerte der Additivteilchen 24 sind in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3

	Additivteilchenspezies	Konzentration von funktioneller Gruppe (%)	Art von funktioneller Gruppe	Teilchendurchmesser (nm)	Art von Behandlung	Behandlungsmittel	Behandlungsmenge (Massenteil(e))
Teilchen 1	CB	42	Carboxylgruppe	31	Flüssigphasenoxidationsbehandlung	Salpetersäure	-
Teilchen 2	SrTiO₃	55	Carboxylgruppe	72	Carboxylierung	Essigsäureanhydrid	10,0
Teilchen 3	SiO₂	31	Carboxylgruppe	35	Carboxylierung	Essigsäureanhydrid	10,0
Teilchen 4	TiO₂	64	Carboxylgruppe	61	Carboxylierung	Essigsäureanhydrid	10,0
Teilchen 5	Al₂O₃	71	Carboxylgruppe	55	Carboxylierung	Essigsäureanhydrid	10,0
Teilchen 6	CB	32	Carboxylgruppe	31	Dampfphasenoxidationsbehandlung	Ozon	-
Teilchen 7	CB	32	Carboxylgruppe	30	Carboxylierung	Essigsäurechlorid	20,0
Teilchen 8	CB	42	Carboxylgruppe	38	Carboxylierung	Ethylacetat	15,0
Teilchen 9	SrTiO₃	21	Carboxylgruppe	79	Carboxylierung	Propionsäureanhydrid	20,0
Teilchen 10	MgO	22	Carboxylgruppe	32	Carboxylierung	Bernsteinsäureanhydrid	30,0
Teilchen 11	TiO₂	23	Carboxylgruppe	62	Carboxylierung	Maleinsäureanhydrid	10,0
Teilchen 12	Al₂O₃	25	Carboxylgruppe	39	Carboxylierung	Phthalsäureanhydrid	10,0
Teilchen 13	Al₂O₃	27	Carboxylgruppe	47	Carboxylierung	Ameisensäurechlorid	10,0
Teilchen 14	CB	20	Estergruppe	45	Veresterung	Alginsäure	1,0
Teilchen 15	CB	10	Carboxylgruppe	28	-	-	-
Teilchen 16	CB	5	Estergruppe	29	Veresterung	Alginsäureanhydrid	5,0

Tabelle 3 (fortgeführt)

	Additivteilchenspezies	Konzentration von funktioneller Gruppe (%)	Art von funktioneller Gruppe	Teilchendurchmesser (nm)	Art von Behandlung	Behandlungsmittel	Behandlungsmenge (Massenteil(e))
Teilchen 17	CB	5	Estergruppe	20	Veresterung	Ethylacetat	8,0
Teilchen 18	CB	6	Estergruppe	26	Veresterung	Stearinsäure	5,0
Teilchen 19	CB	10	Estergruppe	28	Veresterung	Laurinsäure	4,0
Teilchen 20	CB	8	Estergruppe	37	Veresterung	Heptansäure	7,0
Teilchen 21	CB	12	Estergruppe	27	Veresterung	Nonansäure	5,0
Teilchen 22	CB	6	Estergruppe	26	Veresterung	Stearinsäure	5,0
Teilchen 23	CB	5	Estergruppe	30	Veresterung	Stearinsäure	6,0
Teilchen 24	CB	0	-	31	-	-	-

<Herstellungsbeispiel von magnetischem Träger 1>
Schritt 1 (Füllschritt)
100 Massenteile des porösen magnetischen Kerns 1 wurden in ein Rührgefäß einer Mischrührmaschine (Universalrührmischmaschine Modell NDMV, hergestellt von Dalton Corporation) eingebracht. Eine Temperatur in dem Rührgefäß wurde bei 60°C beibehalten und Stickstoff wurde in das Rührgefäß eingeführt, während ein Druck in dem Rührgefäß auf 2,3 kPa reduziert wurde. Als nächstes wurde eine Harzlösung durch Verdünnen von 0,5 Massenteilen γ-Aminopropyltriethoxysilan und 20 Massenteilen einer Harzkomponente 1 (siehe Tabelle 4) mit 79,5 Massenteilen Toluol angefertigt, und dann wurde die Harzlösung auf den porösen magnetischen Kern 1 getropft. Dessen Tropfmenge wurde so eingestellt, dass die Menge des Feststoffgehalts (die Harzkomponente 1 und γ-Aminopropyltriethoxysilan) der Harzkomponente 5,0 Massenteile bezüglich 100 Massenteilen der magnetischen Kernteilchen (poröser magnetische Kern 1) wurde.
Selbst nach der Vervollständigung des Zutropfens wurde das Rühren ohne eine Veränderung für 2,5 Stunden fortgeführt. Danach wurde die Temperatur auf 70°C erhöht und das Lösungsmittel wurde unter reduziertem Druck entfernt. Dadurch wurde eine Harzzusammensetzung, die aus der Harzkomponente 1 und γ-Aminopropyltriethoxysilan gebildet ist, in die Teilchen des porösen magnetischen Kerns 1 gefüllt.
Nachdem sie gekühlt wurden, wurden die resultierenden Harz-gefüllten magnetischen Kernteilchen zu einer Mischmaschine mit einer Spiralklinge in einem rotierbaren Mischgefäß (Trommelmischmodell UD-AT, hergestellt von Sugiyama Heavy Industrial Co., Ltd.) transferiert, und unter einer Stickstoffatmosphäre wurde die voreingestellte Temperatur der Rührmaschine auf 220°C bei einer Temperaturanstiegsrate von 2°C/min erhöht. Das Harz wurde durch Erwärmen und Rühren der Teilchen bei der Temperatur für 1,0 Stunden (Rührzeit zum Zeitpunkt des Härtens in Tabelle 7-1) gehärtet. Ferner wurde das Rühren für 1,0 Stunden (Haltezeit zum Zeitpunkt des Härtens in Tabelle 7-1) fortgeführt, während die Temperatur bei 200°C gehalten wurde.
Danach wurde die Temperatur auf Raumtemperatur gekühlt und Ferritteilchen, in welchen das Harz gefüllt und gehärtet wurde, wurden herausgenommen. Ein nichtmagnetisches Produkt wurde mit einem magnetischen Separator entfernt. Ferner wurden grobe Teilchen mit einem Vibrationssieb entfernt. Dadurch wurden Harz-gefüllte Ferritteilchen, in welche das Harz gefüllt war, erhalten.
Schritt 2 (Zwischenharzschicht-Bildungsschritt)
Unter reduziertem Druck (1,5 kPa) wurden die resultierenden Harz-gefüllten Ferritteilchen und eine Harzlösung 9, die in Tabelle 5 gezeigt ist, in eine Planetschneckenmischmaschine (Nauta Mixer, Modell VN, hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), die bei einer Temperatur von 60°C beibehalten wurde, eingebracht, so dass die Menge des Feststoffgehalts (Feststoffharz frei von irgendwelchen Additivteilchen nach dem Entfernen eines Lösungsmittels) einer Harzkomponente 0,8 Massenteile bezüglich 100 Massenteilen der Harz-gefüllten Ferritteilchen wurde.
Das Einbringen wurde durch die folgende Prozedur ausgeführt. Zunächst wurde die Harzlösung 9 in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und das Entfernen des Lösungsmittels und eine Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt. Als nächstes wurde die Harzlösung 9 ferner in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und das Entfernen des Lösungsmittels und die Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt. Dann wurde die Harzlösung 9 ferner in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und die Entfernung des Lösungsmittels und die Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt, um das Einbringen der Gesamtmenge der Harzlösung 9 zu vervollständigen. Dadurch wurden die Harz-gefüllten Ferritteilchen mit einer Harzzusammensetzung beschichtet.
Danach wurden die Harz-gefüllten Ferritteilchen, die mit der Harzzusammensetzung beschichtet sind, zu einer Mischmaschine mit einer Spiralklinge in einem rotierbaren Mischgefäß transferiert (Trommelmischmodel UD-AT, hergestellt von Sugiyama Heavy Industrial Co., Ltd.). Unter einer Stickstoffatmosphäre wurden die Teilchen einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 120°C (Beschichtungsapparat-Temperatur in Tabelle 7-2) für 2 Stunden (Behandlungszeit in Tabelle 7-2) unterworfen, während sie durch das Rotieren des Mischgefäßes 10 mal pro Minute gerührt wurden. Ein Artikel mit geringer magnetischer Kraft wurde von den resultierenden Harz-gefüllten Ferritteilchen nach der Wärmebehandlung durch magnetische Separation abgetrennt und der Rückstand wurde durch ein Sieb mit einer Öffnung von 150 µm gesiebt und dann mit einem Luftklassierer klassiert. Dadurch wurden Harzzusammensetzungs-beschichtete Teilchen erhalten.
Schritt 3 (Oberflächenharzschicht-Bildungsschritt)
Unter reduziertem Druck (1,5 kPa) wurde eine in Tabelle 6 gezeigte Harzlösung 1 in eine Planetschneckenmischmaschine (Nauta Mixer, Modell VN, hergestellt von Hosokawa Micron Corporation) eingebracht, die bei einer Temperatur von 60°C beibehalten wurde, so dass die Menge des Feststoffgehalts (Feststoffharz frei von irgendwelchen Additiven nach dem Entfernen eines Lösungsmittels) einer Harzkomponente 0,9 Massenteile bezüglich 100 Massenteilen der Harzzusammensetzungs-beschichteten Teilchen wurde.
Das Einbringen wurde durch die folgende Prozedur ausgeführt. Zunächst wurde die Harzlösung 1 in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und das Entfernen des Lösungsmittels und eine Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt. Als nächstes wurde die Harzlösung 1 ferner in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und das Entfernen des Lösungsmittels und die Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt. Dann wurde die Harzlösung 1 ferner in einer Menge korrespondierend zu 1/3 der Gesamtbeladungsmenge eingebracht, und die Entfernung des Lösungsmittels und die Aufbringungsoperation wurden für 20 Minuten ausgeführt, um das Einbringen der Gesamtmenge der Harzlösung 1 zu vervollständigen. Dadurch wurde ein magnetischer Träger erhalten, der mit der Harzzusammensetzung beschichtet ist.
Danach wurde der magnetische Träger, der mit der Harzzusammensetzung beschichtet ist, zu einer Mischmaschine mit einer Spiralklinge in einem rotierbaren Mischgefäß (Trommelmischer, Modell UD-AT, hergestellt von Sugiyama Heavy Industrial Co., Ltd.) transferiert. Unter einer Stickstoffatmosphäre wurde der Träger einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 120°C (Beschichtungsapparat-Temperatur in Tabelle 7-3) für 2 Stunden (Behandlungstemperatur in Tabelle 7-3) unterworfen, während er durch Rotieren des Mischgefäßes 10 mal pro Minute gerührt wurden. Ein Artikel mit geringer magnetischer Kraft wurde von dem resultierenden magnetischen Träger nach der Wärmebehandlung durch magnetische Separation abgetrennt und der Rückstand wurde durch ein Sieb mit einer Öffnung von 150 µm gesiebt und dann mit einem Luftklassierer klassiert. Dadurch wurde ein magnetischer Träger 1 erhalten.
Die Herstellungsbedingungen für die jeweiligen Schritte des resultierenden magnetischen Trägers 1 sind in Tabelle 7-1 bis Tabelle 7-3 gezeigt und dessen jeweiligen physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 8 gezeigt.
<Herstellungsbeispiel von magnetischen Trägern 2 bis 33>
Ferner wurden die magnetischen Träger 2 bis 11 und 13 bis 33 in der gleichen Weise wie bei dem magnetischen Träger 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die in Tabelle 7-1 bis Tabelle 7-3 gezeigten Herstellungsbedingungen angewandt wurden. Deren jeweilige physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 8 gezeigt.
Die Harzlösungen 1 bis 32, die in Tabelle 7-2 und Tabelle 7-3 gezeigt sind, sind in Tabelle 5 und Tabelle 6 gezeigt. Zusätzlich sind die Harzkomponente 1, die in Tabelle 7-1 gezeigt ist, und die Harzkomponenten 2 und 3, die in Tabelle 6 gezeigt sind, in Tabelle 4 gezeigt. Hiernach bezieht sich der Begriff „EPOSTAR S“ in jeder der Tabelle 5 und Tabelle 6 auf ein Melamin-Formaldehydkondensat (hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd.).
Ein magnetischer Träger wurde in der gleichen Weise wie bei dem magnetischen Träger 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein Beschichtungsschritt wie nachfolgend beschrieben verändert wurde.
Schritt 2 (Zwischenharzschicht-Bildungsschritt)
100 Massenteile des porösen magnetischen Kerns 12 und 0,9 Massenteile des Harzfeststoffgehalts der Harzlösung 20, die wie folgt erhalten ist, werden in NOBILTA (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), das als eine Rührmaschine dient, eingebracht: ein Lösungsmittel wurde entfernt und nur der Harzfeststoffgehalt wurde herausgenommen und pulverisiert, um einen gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 50 µm aufzuweisen. Als ein Vormischschritt wurden der Kern und der Feststoffgehalt gerührt und gemischt bei einer Geschwindigkeit des äußersten Umfangs eines Rührelements von 1 m/s für 2 Minuten. Danach wurde eine Beschichtungsbehandlung für 15 Minuten ausgeführt, während die Geschweindigkeit auf 10 m/s eingestellt wurde. Dadurch wurden magnetische Teilchen erhalten. Ein Artikel mit niedriger magnetischer Kraft wurde von den resultierenden magnetischen Teilchen durch magnetische Separation abgetrennt und der Rückstand wurde durch ein Sieb mit einer Öffnung von 150 µm gesiebt und dann mit einem Luftklassierer klassiert. Dadurch wurden Harzzusammensetzungs-beschichtete Teilchen erhalten.
Schritt 3 (Oberflächenharzschicht-Beschichtungsschritt)
Anschließend wurden 100 Massenteile der oben beschriebenen Harzzusammensetzungs-beschichteten Teilchen und 1,0 Massenteile des Harzfeststoffgehalts der Harzlösung 1, die wie folgt erhalten ist, in NOBILTA (hergestellt von Hosokawa Micron Corporation), das als eine Rührmaschine dient, eingebracht: ein Lösungsmittel wurde entfernt und nur der Harzfeststoffgehalt wurde herausgenommen und pulverisiert, um einen gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 50 µm aufzuweisen. Als ein Vormischschritt wurden die Teilchen und der Feststoffgehalt gerührt und gemischt bei einer Geschwindigkeit des äußersten Umfangs eines Rührelements von 1 m/s für 2 Minuten. Danach wurde eine Beschichtungsbehandlung für 15 Minuten ausgeführt, während die Geschwindigkeit auf 10 m/s eingestellt wurde. Dadurch wurde ein magnetischer Träger erhalten. Ein Artikel mit niedriger magnetischer Kraft wurde von dem resultierenden magnetischen Träger durch magnetische Separation abgetrennt und der Rückstand wurde durch ein Sieb mit einer Öffnung von 150 µm gesiebt und dann mit einem Luftklassierer klassiert. Dadurch wurde ein magnetischer Träger 12 erhalten.

Die Herstellungsbedingungen für die jeweiligen Schritte des resultierenden magnetischen Trägers 12 sind in Tabelle 7-1 bis Tabelle 7-3 gezeigt und dessen jeweilige physikalische Eigenschaftswerte sind in Tabelle 8 gezeigt. Tabelle 4

	Harzfeststoffqehalt
	Art von Harz
Harzkomponente 1	SR2410 Hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.
Harzkomponente 2	Polymethylmethacrylatpolymer (Mw 85000)
Harzkomponente 3	Cyclohexylmethacrylat-Methylmethacrylat-Macromonomer (Mw 5000) Methylmethacrylatcopolymer

Das Symbol „Mw“ in Tabelle 4 bezieht sich auf ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht. Tabelle 5

Harzlösung Nummer	Harz			Additivteilchen
Harzlösung Nummer	Harzkomponente Nummer	Menge an Feststoffgehalt (Massenteil(e))	Menge an Lösungsmittel (Massenteil(e))	EPOSTAR S (Massenteil(e))	Teilchenspezies	Teilchenspezies Nummer	Zugabemenge (Massenteil(e))
Harzlösung 9	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 1	1,0
Harzlösung 10	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	SrTiO₃	Teilchen 2	1,0
Harzlösung 11	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	SiO₂	Teilchen 3	1,0
Harzlösung 12	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	TiO₂	Teilchen 4	1,0
Harzlösung 13	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	Al₂O₃	Teilchen 5	1,0
Harzlösung 14	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 6	1,0
Harzlösung 15	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 7	1,0
Harzlösung 16	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 8	1,0
Harzlösung 17	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	SrTiO₃	Teilchen 9	1,0
Harzlösung 18	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	MgO	Teilchen 10	1,0
Harzlösung 19	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	TiO₂	Teilchen 11	1,0
Harzlösung 20	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	Al₂O₃	Teilchen 12	1,0
Harzlösung 21	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	Al₂O₃	Teilchen 13	1,0
Harzlösung 22	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 14	1,0
Harzlösung 23	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 15	1,0
Harzlösung 24	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 16	1,0
Harzlösung 25	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 17	1,0
Harzlösung 26	Harzkomponente 2	40,0	59,0	1.00	-	-	0,0
Harzlösung 27	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 18	1,0
Harzlösung 28	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 19	1,0
Harzlösung 29	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 20	1,0
Harzlösung 30	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 21	1,0
Harzlösung 31	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 22	1,0
Harzlösung 32	Harzkomponente 2	40,0	59,0	-	CB	Teilchen 23	1,0

Der Begriff „EPOSTAR S“ in Tabelle 5 bezieht sich auf ein Melamin-Formaldehydkondensat, hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd.). Tabelle 6

Harzlösung Nummer	Harz			Additiv		Additivteilchen
Harzlösung Nummer	Harzkomponente Nummer	Menge an Feststoffgehalt in Harzlösun 9 (Massen- teil(e))	Menge an Lösungs mittel (Massen -teil(e))	EPOSTAR S (Massen- teil(e))	γ-Aminopropyltriethoxysil an	Teilchenspezies	Teilchen -spezies Nummer	Zugabemenge (Massen -teil(e))
Harzlösung 1	Harzkomponente 3	40,0	56,5	3,00	0,00	CB	Teilchen 24	0,5
Harzlösung 2	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,00	CB	Teilchen 24	0,5
Harzlösung 3	Harzkomponente 2	40,0	55,5	3,00	0,50	CB	Teilchen 24	1,5
Harzlösung 4	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,50	CB	Teilchen 1	0,5
Harzlösung 5	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,50	SiO₂	Teilchen 3	0,5
Harzlösung 6	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,50	SrTiO₃	Teilchen 2	0,5
Harzlösung 7	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,50	TiO₂	Teilchen 4	0,5
Harzlösung 8	Harzkomponente 2	40,0	56,5	3,00	0,50	Al₂O₃	Teilchen 5	0,5

Der Begriff „EPOSTAR S“ in Tabelle 6 bezieht sich auf ein Melamin-Formaldehydkondensat, hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd.). Tabelle 7-1

	Magnetischer Kern	Schritt 1 (Füllschritt)
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehalt Füllmenge (Massenteil(e))	Zum Zeitpunkt des Füllens	Zum Zeitpunkt des Härtens
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehalt Füllmenge (Massenteil(e))	Rührzeit nach Zutropfen (h)	Voreingestellte Temperatur von Rührmaschine (°C)	Rührzeit (h)	Haltetemperatur (°C)	Haltezeit (h)
Magnetischer Träger 1	Poröser magnetischer Kern 1	Harzkomponente 1	5,0	2,5	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 2	Poröser magnetischer Kern 2	Harzkomponente 1	5,0	2,5	120	1,0	120	1,0
Magnetischer Träger 3	Poröser magnetischer Kern 3	Harzkomponente 1	5,0	2,5	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 4	Poröser magnetischer Kern 4	Harzkomponente 1	4,0	2,5	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 5	Poröser magnetischer Kern 5	Harzkomponente 1	6,0	2,0	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 6	Poröser magnetischer Kern 6	Harzkomponente 1	3,0	2,7	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träner 7	Poröser mannetischer Kern 7	Harzkomponente 1	8,0	1,5	100	1,0	100	2,0
Magnetischer Träger 8	Poröser magnetischer Kern 8	Harzkomponente 1	2,0	3,0	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 9	Poröser magnetischer Kern 9	Harzkomponente 1	9,0	1,5	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 10	Poröser magnetischer Kern 10	Harzkomponente 1	2,0	3,0	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 11	Poröser magnetischer Kern 11	Harzkomponente 1	9,0	1,5	100	1,0	100	2,0

Tabelle 7-1 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 1 (Füllschritt)
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehalt Füllmenge (Massenteil(e))	Zum Zeitpunkt des Füllens	Zum Zeitpunkt des Härtens
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehalt Füllmenge (Massenteil(e))	Rührzeit nach Zutropfen (h)	Voreingestellte Temperatur von Rührmaschine (°C)	Rührzeit (h)	Haltetemperatur (°C)	Haltezeit (h))
Magnetischer Träger 12	Poröser magnetischer Kern 12	Harzkomponente 1	3.0	2.5	220	1.0	200	1.0
Magnetischer Träger 13	magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 14	Poröser magnetischer Kern 13	Harzkomponente 1	7.5	3.0	220	1.0	200	1.0
Magnetischer Träger 15	magnetischer Kern 2	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 16	magnetischer Kern 3	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 17	magnetischer Kern 4	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 18	magnetischer Kern 5	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 19	magnetischer Kern 6	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 20	magnetischer Kern 7	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 21	magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 22	magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-

Tabelle 7-1 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 1 (Füllschritt)
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehaltsfüllmenge (Massenteil(e))	Zum Zeitpunkt des Füllens	Zum Zeitpunkt des Härtens
		Harzkomponente Nummer	Feststoffgehaltsfüllmenge (Massenteil(e))	Rührzeit nach Zutropfen (h)	Voreingestellte Temperatur von Rührmaschine (°C)	Rührzeit (h)	Haltetemperatur (°C)	Haltezeit (h)
Magnetischer Träger 23	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 24	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 25	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 26	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 27	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 28	Poröser magnetischer Kern 1	Harzkomponente 1	5,0	2,5	220	1,0	200	1,0
Magnetischer Träger 29	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 30	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 31	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 32	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-
Magnetischer Träger 33	Magnetischer Kern 1	-	-	-	-	-	-	-

Tabelle 7-2

	Magnetischer Kern	Schritt 2 (Zwischenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
Magnetischer Träger 1	Poröser magnetischer Kern 1	Harzlösung 9	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 2	Poröser magnetischer Kern 2	Harzlösung 10	1,0	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 3	Poröser magnetischer Kern 3	Harzlösung 11	0,6	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 4	Poröser magnetischer Kern 4	Harzlösung 12	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 5	Poröser magnetischer Kern 5	Harzlösung 13	1,0	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 6	Poröser magnetischer Kern 6	Harzlösung 14	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 7	Poröser magnetischer Kern 7	Harzlösung 15	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 8	Poröser magnetischer Kern 8	Harzlösung 16	0,7	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 9	Poröser magnetischer Kern 9	Harzlösung 17	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 10	Poröser magnetischer Kern 10	Harzlösung 18	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 11	Poröser magnetischer Kern 11	Harzlösung 19	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 12	Poröser magnetischer Kern 12	Harzlösung 20	0,9	Trockenverfahren	120	2,0	150

Tabelle 7-2 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 2 (Zwischenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
Magnetischer Träger 13	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 21	0,7	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 14	Poröser magnetischer Kern 13	Harzlösung 22	0,9	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 15	Magnetischer Kern 2	Harzlösung 23	0,7	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 16	Magnetischer Kern 3	Harzlösung 24	0,7	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 17	Magnetischer Kern 4	Harzlösung 25	0,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 18	Magnetischer Kern 5	Harzlösung 25	1,3	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 19	Magnetischer Kern 6	Harzlösung 25	0,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 20	Magnetischer Kern 7	Harzlösung 25	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 21	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 25	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 22	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 26	1,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 23	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 27	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 24	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 28	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150

Tabelle 7-2 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 2 (Zwischenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm)
Magnetischer Träger 25	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 29	1,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 26	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 30	1,4	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 27	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 31	1,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 28	Poröser magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 29	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,3	Nassverfahren	200	2,0	150
Magnetischer Träger 30	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,4	Nassverfahren	200	2,0	200
Magnetischer Träger 31	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,4	Nassverfahren	200	2,0	200
Magnetischer Träger 32	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,3	Nassverfahren	200	2,0	250
Magnetischer Träger 33	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 32	1,3	Nassverfahren	200	2,0	250

Tabelle 7-3

	Magnetischer Kern	3037-27638?>Schritt 3 (Oberflächenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm))
Magnetischer Träger 1	Poröser magnetischer Kern 1	Harzlösung 1	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 2	Poröser magnetischer Kern 2	Harzlösung 1	1,0	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 3	Poröser magnetischer Kern 3	Harzlösung 1	0,6	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 4	Poröser magnetischer Kern 4	Harzlösung 1	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 5	Poröser magnetischer Kern 5	Harzlösung 1	1,0	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 6	Poröser magnetischer Kern 6	Harzlösung 1	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 7	Poröser magnetischer Kern 7	Harzlösung 1	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 8	Poröser magnetischer Kern 8	Harzlösung 1	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 9	Poröser magnetischer Kern 9	Harzlösung 1	0,9	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 10	Poröser magnetischer Kern 10	Harzlösung 1	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 11	Poröser magnetischer Kern 11	Harzlösung 1	0,8	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 12	Poröser magnetischer Kern 12	Harzlösung 1	1,0	Trockenverfahren	120	2,0	150

Tabelle 7-3 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 3 (Oberflächenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm))
Magnetischer Träger 13	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 1	0,6	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 14	Poröser magnetischer Kern 13	Harzlösung 1	1,1	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 15	Magnetischer Kern 2	Harzlösung 1	0,6	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 16	Magnetischer Kern 3	Harzlösung 2	0,5	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 17	Magnetischer Kern 4	Harzlösung 2	0,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 18	Magnetischer Kern 5	Harzlösung 2	1,3	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 19	Magnetischer Kern 6	Harzlösung 2	0,1	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 20	Magnetischer Kern 7	Harzlösung 2	1,4	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 21	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 2	1,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 22	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 3	1,2	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 23	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 2	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 24	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 2	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150

Tabelle 7-3 (fortgeführt)

	Magnetischer Kern	Schritt 3 (Oberflächenharzschicht-Bildungsschritt)
	Magnetischer Kern	Harzlösung	Feststoffgehalt-Beschichtungsmenge (Massenteil(e))	Beschichtungsverfahren	Beschichtungsapparat-Temperatur (°C)	Behandlungszeit (h)	Öffnung von Sieb (µm))
Magnetischer Träger 25	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 2	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 26	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 2	1,4	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 27	Magnetischer Kern 1	-	0,0	-	-	-	-
Magnetischer Träger 28	Poröser magnetischer Kern 1	Harzlösung 4	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 29	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 4	1,3	Nassverfahren	120	2,0	150
Magnetischer Träger 30	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 5	1,4	Nassverfahren	120	2,0	200
Magnetischer Träger 31	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 6	1,5	Nassverfahren	120	2,0	200
Magnetischer Träger 32	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 7	1,2	Nassverfahren	120	2,0	250
Magnetischer Träger 33	Magnetischer Kern 1	Harzlösung 8	1,3	Nassverfahren	120	2,0	250

Tabelle 8

		Magnetischer Kern	Zwischenharzschicht		Oberflächenharzschicht		Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
		Magnetischer Kern	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
Beispiel 1	Magnetischer Träger 1	Poröser magnetischer Kern 1	1,00	1,00	0,80	1,20	0,006	39,1
Beispiel 2	Magnetischer Träger 2	Poröser magnetischer Kern 2	0,80	1,30	1,00	1,10	0,009	41,6
Beispiel 3	Magnetischer Träger 3	Poröser magnetischer Kern 3	0,60	1,40	0,80	1,30	0,011	38,3
Beispiel 4	Magnetischer Träger 4	Poröser magnetischer Kern 4	0,70	1,30	0,90	1,20	0,009	35,2
Beispiel 5	Magnetischer Träger 5	Poröser magnetischer Kern 5	0,80	1,00	0,70	1,20	0,011	38,9
Beispiel 6	Magnetischer Träger 6	Poröser magnetischer Kern 6	0,90	1,10	1,20	1,30	0,009	35,9
Beispiel 7	Magnetischer Träger 7	Poröser magnetischer Kern 7	0,60	1,50	0,60	1,20	0,012	38,1
Beispiel 8	Magnetischer Träger 8	Poröser magnetischer Kern 8	0,80	1,00	0,80	1,10	0,007	41,6
Beispiel 9	Magnetischer Träger 9	Poröser magnetischer Kern 9	0,80	1,20	1,10	1,20	0,014	47,7
Beispiel 10	Magnetischer Träger 10	Poröser magnetischer Kern 10	0,90	1,00	1,10	1,30	0,018	62,3
Beispiel 11	Magnetischer Träger 11	Poröser magnetischer Kern 11	1,00	1,00	1,20	1,40	0,017	34,9
Beispiel 12	Magnetischer Träger 12	Poröser magnetischer Kern 12	0,90	1,10	0,90	1,50	0,020	66,6
Beispiel 13	Magnetischer Träger 13	Magnetischer Kern 1	0,80	1,20	0,80	1,20	0,019	36,1

Tabelle 8 (fortgeführt)

		Magnetischer Kern	Zwischenharzschicht		Oberflächenharzschicht		Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
		Magnetischer Kern	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
Beispiel 14	Magnetischer Träger 14	Poröser magnetischer Kern 13	0,70	1,30	0,30	1,90	0,021	76,4
Beispiel 15	Magnetischer Träger 15	Magnetischer Kern 2	0,90	1,00	0,40	1,70	0,021	34,0
Beispiel 16	Magnetischer Träger 16	Magnetischer Kern 3	0,90	1,10	0,10	1,50	0,025	76,8
Beispiel 17	Magnetischer Träger 17	Magnetischer Kern 4	0,80	1,30	0,01	0,10	0,028	33,7
Beispiel 18	Magnetischer Träger 18	Magnetischer Kern 5	0,80	1,20	4,00	4,00	0,029	77,2
Beispiel 19	Magnetischer Träger 19	Magnetischer Kern 6	0,70	1,30	0,01	0,09	0,030	38,3
Beispiel 20	Magnetischer Träger 20	Magnetischer Kern 7	0,80	1,30	4,00	4,00	0,030	47,1
Vergleichsbeispiel 1	Magnetischer Träger 21	Magnetischer Kern 1	0,90	1,00	4,00	4,00	0,039	49,6
Vergleichsbeispiel 2	Magnetischer Träger 22	Magnetischer Kern 1	0,90	1,10	4,00	4,00	0,033	44,2
Vergleichsbeispiel 3	Magnetischer Träger 23	Magnetischer Kern 1	0,90	1,10	4,00	4,00	0,041	40,7
Vergleichsbeispiel 4	Magnetischer Träger 24	Magnetischer Kern 1	0,90	1,00	4,00	4,00	0,069	42,9
Vergleichsbeispiel 5	Magnetischer Träger 25	Magnetischer Kern 1	0,80	1,10	4,00	4,00	0,058	39,9
Vergleichsbeispiel 6	Magnetischer Träger 26	Magnetischer Kern 1	0,80	1,20	4,30	4,50	0,067	40,9

Tabelle 8 (fortgeführt)

		Magnetischer Kern	Zwischenharzschicht		Oberflächenharzschicht		Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
		Magnetischer Kern	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Minimale Dicke (µm)	Maximale Dicke (µm)	Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (Massen%)	D50 (µm)
Vergleichsbeispiel 7	Magnetischer Träger 27	Magnetischer Kern 1	0,80	1,30	0,00	0,10	0,072	45,8
Vergleichsbeispiel 8	Magnetischer Träger 28	Poröser magnetischer Kern 1	0,80	1,20	4,20	4,50	0,091	43,1
Vergleichsbeispiel 9	Magnetischer Träger 29	Magnetischer Kern 1	0,80	1,20	4,10	4,20	0,085	54,3
Vergleichsbeispiel 10	Magnetischer Träger 30	Magnetischer Kern 1	0,70	1,40	4,30	4,40	0,065	47,3
Vergleichsbeispiel 11	Magnetischer Träger 31	Magnetischer Kern 1	0,80	1,30	4,50	4,50	0,100	51,5
Vergleichsbeispiel 12	Magnetischer Träger 32	Magnetischer Kern 1	0,80	1,20	4,10	4,40	0,088	40,2
Vergleichsbeispiel 13	Magnetischer Träger 33	Magnetischer Kern 1	0,90	1,00	4,20	4,90	0,083	39,5

▪ Polyesterharz	100 Massenteile
Tg: 58°C
Säurewert: 15 mgKOH/g
Hydroxylwert: 15 mgKOH/g
Molekulargewicht: Mp 5800, Mn 3350, Mw 94000
·C.I. Pigment Blue 15:3	4,5 Massenteile
·Aluminium 1,4-di-t-butylsalicylatverbindung	0,5 Massenteile
·Normales Paraffinwachs	6,0 Massenteile
Schmelzpunkt: 78°C

Die Materialien gemäß der Formulierung wurden mit einem Henschel Mixer (Modell FM-75J, hergestellt von Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) gut gemischt und wurden dann mit einem Biaxialkneter (Modell PCM-30, hergestellt von Ikegai Co., Ltd. (vormals Ikegai Steel Co., Ltd.)) eingestellt auf eine Temperatur von 130°C bei einer Zuführmenge von 10 kg/h geknetet (die Temperatur eines gekneteten Produkts zum Zeitpunkt von dessen Ausstoß war ungefähr 150°C). Das resultierende geknetete Produkt wurde gekühlt und dann mit einer Hammermühle grob pulverisiert. Danach wurde das grob pulverisierte Produkt mit einem mechanischen Pulverisator (T-250: hergestellt von Freund-Turbo Corporation (vormals Turbo Kogyo Co., Ltd.)) bei einer Zuführrate von 15 kg/h fein pulverisiert. Dadurch wurden Teilchen mit einem gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 5,5 µm erhalten, die 55,6 Zahlen-% an Teilchen jeweils mit einem Teilchendurchmesser von 4,0 µm oder weniger enthalten und die 0,8 Volumen-% an Teilchen jeweils mit einem Teilchendurchmesser von 10,0 µm oder mehr enthalten. Das Symbol „Tg“ bezieht sich auf eine Glasübergangstemperatur, das Symbol „Mp“ bezieht sich auf ein Peakmolekulargewicht, das Symbol „Mn“ bezieht sich auf ein zahlengemitteltes Molekulargewicht und das Symbol „Mw“ bezieht sich auf ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht.
Die resultierenden Teilchen wurden einer Klassierung unterworfen, um feines Pulver und grobes Pulver mit einem Rotationsklassierer (TTSP100, hergestellt von Hosokawa Micron Ltd.) abzutrennen. Cyantonerteilchen 1 jeweils mit einem gewichtsgemittelten Teilchendurchmesser von 6,3 µm, mit einem Anwesenheitsverhältnis von Teilchen jeweils mit einem Teilchendurchmesser von 4,0 µm oder weniger von 25,8 Zahlen-% und die 2,4 Volumen-% an Teilchen jeweils mit einem Teilchendurchmesser von 10 µm oder mehr enthalten, wurden erhalten.

Ferner wurden die folgenden Materialien in einen Henschel Mixer (FM-75 Typ, hergestellt von Nippon Coke & Engineering Co., Ltd.) eingebracht und für 3 Minuten mit einer Umlaufgeschwindigkeit der Rotierklingen eingestellt auf 35,0 (m/s) gemischt, um dadurch zu bewirken, dass die Siliciumdioxidfeinteilchen und die Titanoxidfeinteilchen zu den Oberflächen der Cyantonerteilchen 1 anhaften. Dadurch wurde ein Cyantoner 1 erhalten.

·Cyantonerteilchen 1	100 Massenteile
·Siliciumdioxidfeinteilchen	3,5 Massenteile
(Feinteilchen, die erhalten sind durch Unterwerfen von Siliciumdioxidfeinteilchen, die durch ein Sol-Gel Verfahren hergestellt sind, einer Oberflächenbehandlung mit 1,5 Massen-% Hexamethyldisilazan und dann Einstellen von deren Teilchengrößenverteilung auf eine gewünschte Verteilung mittels Klassierung).
Titanoxidfeinteilchen	0,5 Massenteile
(Feinteilchen, die erhalten sind durch Unterwerfen von Metatitansäure mit einer Anatase-Typ Kristallinität einer Oberflächenbehandlung mit Octylsilanverbindung).

Zusätzlich wurden Gelb-, Magenta- und Schwarztonerteilchen 1 erhalten durch Verwenden von 7,0 Massenteilen C.I. Pigment Yellow 74, 6,3 Massenteilen C.I. Pigment Red 122 bzw. 5,0 Massenteilen Carbon Black, anstelle von 4,5 Massenteilen C.I. Pigment Blue 15:3 in den Cyantonerteilchen 1.
Ferner wurden Gelb-, Magenta- und Schwarztoner 1 jeweils in der gleichen Weise wie bei dem Cyantoner 1 erhalten, durch Bewirken, dass die Siliciumdioxidfeinteilchen und die Titanoxidfeinteilchen zu den Oberflächen anhaften.

Die Formulierungen und physikalischen Eigenschaftswerte der resultierenden Toner sind in Tabelle 9 gezeigt. Tabelle 9

	Tonerteilchen (100 Massenteile)				Externes Additiv		Tonerteilchendurchmesser
	Bindemittelharz	Färbemittel	Trennmittel	Additiv	Siliciumdioxid	Titanoxid	Gewichtsgemittelter Teilchendurchmesser (µm)	Anwesenheitsverhältnis von Teilchen jedes mit einem Teilchendurchmesser von 4,0 µm oder weniger (Zahlen-%)	Anwesenheitsverhältnis von Teilchen jedes mit einem Teilchendurchmesser von 10,0 µm oder mehr (Volumen-%)
Cyantoner 1	Polyesterharz	C.I. Pigment Blue 15:3	Normales Paraffinwachs	Aluminium 3,5-di-t-butylsalicylatVerbindung	3,5 Massenteile	0,5 Massenteile	6,3	25,8	2,4
Gelbtoner 1		C.I. Pigment Yellow 74					6,2	26,5	2,3
Magentatoner 1		C.I. Pigment Red 122					6,4	25,8	2,5
Schwarztoner 1		Carbon black					6,6	24,5	2,6

[Beispiel 1]
10 Massenteile des Cyantoners 1 wurden zu 90 Massenteilen des magnetischen Trägers 1 zugegeben und die Mischung wurde mit einem Schüttler (Modell YS-8D: hergestellt von Yayoi Co., Ltd.) geschüttelt, um 300 g eines Zwei-Komponentencyanentwicklers 1 anzufertigen. Die Bedingungen für das Schütteln mit dem Schüttler wurden auf 200 U/min und 2 Minuten eingestellt. Zusätzlich wurden 300 g eines Zwei-Komponentenentwicklers 1 von jeder Farbe in der gleichen Weise wie bei dem Zwei-Komponentencyanentwickler 1 unter Verwendung des Toners 1 einer jeden Farbe angefertigt.
Währenddessen wurden 90 Massenteile des Cyantoners 1 zu 10 Massenteilen des magnetischen Trägers 1 zugegeben und die Inhalte wurden in einer Normaltemperatur- und Normalfeuchtigkeitsumgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 25%RH (hiernach wird der Begriff „Normaltemperatur und Normalfeuchtigkeit“ als „N/N“ abgekürzt) mit einem V-Typ Mischer für 5 Minuten gemischt, um einen Wiederauffüllcyanentwickler 1 bereitzustellen. Zusätzlich wurde ein Wiederauffüllentwickler 1 einer jeden Farbe in der gleichen Weise wie bei dem Wiederauffüllcyanentwickler 1 unter Verwendung des Toners 1 einer jeden Farbe erhalten.
Die Zwei-Komponentenentwickler 1 und die Wiederauffüllentwickler 1 wurden jeweils einer Trockenbehandlung bei 25°C unter einer druckreduzierten Umgebung für 5 Stunden unter Rühren unterworfen.
Die folgenden Evaluationen wurden mit den Zwei-Komponentenentwicklern 1 und den Wiederauffüllentwicklern 1 ausgeführt.
Eine rekonstruierte Maschine einer Farbmultifunktionsmaschine image RUNNER ADVANCE C9075 PRO, hergestellt von Canon Inc., wurde als ein Bild-erzeugender Apparat verwendet.
Die Zwei-Komponentenentwickler 1 wurden in die Entwicklungsvorrichtungen der jeweiligen Farben der Multifunktionsmaschine eingebracht. Die Wiederauffüllentwicklerbehälter, in welche die Wiederauffüllentwickler 1 der jeweiligen Farben eingefüllt wurden, wurden eingesetzt und ein Bild wurde erzeugt, gefolgt durch das Ausführen der verschiedenen Evaluationen.
Hierbei bezieht sich eine H/Ha Umgebung, unter welcher die multifunktionelle Maschine stehen gelassen wird, auf einen Umgebungszustand, wenn eine Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH (Hochtemperatur- und Hochfeuchtigkeitsumgebung, hiernach abgekürzt als „H/H“), unter welcher die Maschine für 24 Stunden stehen gelassen wurde, zu einer Umgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 5%RH (Normaltemperatur- und Niedrigfeuchtigkeitsumgebung, hiernach abgekürzt als „N/L“) über 24 Stunden verändert wird.
In einem Dauertest unter einer Druckumgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH (H/H) wurde ein FFH Ausstoßdiagramm mit einer Bildrate von 40% verwendet. Der Begriff „FFH“ bezieht sich auf einen Wert, der durch Darstellen von 256 Grauniveaus in hexadezimaler Notation erhalten ist. 00h bezieht sich auf das erste Grauniveau (Weißgrundabschnitt) der 256 Grauniveaus, und FFH bezieht sich auf das 256ste Grauniveau (Festabschnitt) der 256 Grauniveaus.
Die Art eines ausgestoßenen Bildes und die Anzahl an Papierblättern, auf welchen das Bild ausgestoßen wurde, wurden in Übereinstimmung mit jedem Evaluationsgegenstand verändert.
<Bedingungen>
Papier: Laserstrahldruckpapier CS-814 (81,4 g/m²) (Canon Marketing Japan Inc.) Bild-Erzeugungsgeschwindigkeit: die multifunktionale Maschine wurde rekonstruiert, so dass sie fähig ist zum Ausstoßen eines Vollfarbbildes auf 80 Blätter in A4-Größen Papier pro Minute.
Entwicklungsbedingungen: die multifunktionelle Maschine wurde so rekonstruiert, dass dessen Entwicklungskontrast zu einem willkürlichen Wert eingestellt werden konnte und dass eine automatische Korrektur durch dessen Hauptkörper nicht ausgeführt wurde. Die Maschine wurde so rekonstruiert, dass ein Wechselstromfeld, das mit einer Entwicklungsvorspannung zu überlagert wird, eine Frequenz von 2,0 kHz hatte, und dessen Peak-zu-Peak Spannung (Vpp) von 0,7 kV bis 1,8 kV in Anstiegen von 0,1 kV verändert werden konnte. Die Maschine wurde so rekonstruiert, dass ein Bild-erzeugender Abschnitt von jeder Farbe monochromatisch ausgeführt werden konnte, ohne mit einem Bild-erzeugenden Abschnitt von irgendeiner anderen Farbe zu arbeiten (unabhängiges Ausführen eines Bild-erzeugenden Abschnitts von jeder anderen Farbe), um ein Bild auszustoßen.
Die jeweiligen Evaluationsgegenstände werden nachfolgend beschrieben.
(1) Leerstellenpunkt
Unter einer H/Ha Umgebung wird ein Diagramm, in welchem ein Halbtonhorizontalband (30H, Breite: 10 mm) und ein Festhorizontalband (FFH, Breite: 10 mm) alternierend bezüglich der Zuführrichtung des Transferpapiers angeordnet sind, bei einem initialen Zustand und unmittelbar nach dem kontinuierlichen Drucken von 2000 Blättern ausgestoßen. Das Bild wird mit einem Scanner eingelesen und einer Binarisierungsbehandlung unterworfen. Die Helligkeitsverteilung (256 Grauniveaus) einer bestimmten Linie in der Zuführvorrichtung des binarisierten Bildes wurden erhalten. Eine Tangente wurde gezogen zu der Helligkeit des Halbtonabschnitts zu diesem Zeitpunkt, und die Helligkeitsregion (Fläche: Summe an Helligkeitsanzahlen) des Hinterkantenendes des Halbtonabschnitts abweichend von der Tangente, bis die Tangente die Helligkeit des Festabschnitts kreuzt, wurde als ein Leerstellenpunktgrad definiert, gefolgt durch eine Evaluation basierend auf den folgenden Kriterien. Die Evaluation wurde nur mit einer Cyanfarbe ausgeführt.

A: weniger als 20 (extrem zufriedenstellend)
B: 20 oder mehr und weniger als 30 (zufriedenstellend)
C: 30 oder mehr und weniger als 40 (ein wenig zufriedenstellend)
D: 40 oder mehr und weniger als 50 (der evaluierte Entwickler ist bei einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein)
E: 50 oder mehr (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um als schwierig zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden)

(2) Veränderung in der Abstufung unter H/Ha Umgebung
Unter der H/Ha Umgebung wird ein Bild, in welchem die Dichte eines jeden Musters auf einen nachfolgend beschriebenen Wert eingestellt ist, auf 10 Blätter ausgestoßen. Das Mittel der Dichten der Muster auf den 10 Bildern wird mit einem X-Rite Farbreflexionsdensiometer (Farbreflexionsdensiometer X-Rite 404A) berechnet.

Muster 1: 0,10 oder mehr und 0,15 oder weniger
Muster 2: 0,25 oder mehr und 0,30 oder weniger
Muster 3: 0,45 oder mehr und 0,50 oder weniger
Muster 4: 0,65 oder mehr und 0,70 oder weniger
Muster 5: 0,85 oder mehr und 0,90 oder weniger
Muster 6: 1,05 oder mehr und 1,10 oder weniger
Muster 7: 1,25 oder mehr und 1,30 oder weniger
Muster 8: 1,45 oder mehr und 1,50 oder weniger

Die Bewertungskriterien sind wie nachfolgend beschrieben.

A: Alle Musterbilder erfüllen die Dichtebereiche (extrem zufriedenstellend).
B: Ein Musterbild weicht von dem Dichtebereich ab (zufriedenstellend).
C: Zwei Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (ein wenig zufriedenstellend).
D: Drei Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein).
E: Vier oder mehr Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um als schwierig zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden).

(3) Farbtonfluktuation von gemischter Farbe nach Dauertest
Die Farbtonfluktuation einer roten Farbe, die als eine gemischte Farbe von Gelb- und Magentafarben dient, wurde evaluiert.
Vor einem Dauertest wurde der Entwicklungskontrast so eingestellt, dass die Reflexionsdichte eines Festbildes von jeder Farbe allein auf einem Papier 1,5 wurde. Danach wurde unter der H/H Umgebung ein Rotfestbild unmittelbar nach dem kontinuierlichen Drucken von 20000 Blättern ausgestoßen und der Fluktuationsgrad in dem Farbton nach dem Dauertest relativ zu dem Farbton vor dem Dauertest wurde identifiziert.
<Verfahren zum Messen von Farbtonfluktuationsgrad>
Der Farbtonfluktuationsgrad wird durch Messen eines a* und eines b* mit SpectroScan Transmission (hergestellt von GretagMacbeth) bestimmt. Spezifisch wurde die Messung unter den folgenden Messbedingungen ausgeführt.
(Messbedingungen)

Lichtquelle zur Beobachtung: D50
Ansichtsfeld für Beobachtung: 2°
Dichte: DIN NB
Weißreferenz: Pap
Filter: keiner

Im Allgemeinen sind das a* und das b* Werte, die in dem L*a*b* Farbsystem verwendet werden, das als ein Mittel zum Darstellen einer Farbe als einen numerischen Wert dient. Das a* und das b* stellen zusammen eine Farbschattierung dar. Die Farbschattierung dient als eine Maßeinheit einer Farbtiefe, wie etwa ein Rot-, Gelb-, Grün-, Blau- oder Violettfarbtiefe. Jedes von dem a* und dem b* stellt die Richtung einer Farbe dar und das a* stellt eine Rot-Grün Richtung dar und das b* stellt eine Gelb-Blau Richtung dar. In der vorliegenden Erfindung wurde der Farbtonfluktuationsgrad (ΔC) wie nachfolgend beschrieben definiert. $\begin{array}{l} Δ C = {(a * des Bildes nach dem Dauertest unter H/H Umgebung-a* des initialen \\ Bildes unter H/H {Umbebung)}^{2} + (b * des Bildes nach dem Dauertest unter H/H \\ Umgebung - b * des initialen Bildes unter H/H {Umgebung)}^{2}}^{1/2} \end{array}$
Die Messung wurde bei 5 willkürlichen Punkten in einem Bild ausgeführt und das Mittel der gemessenen Werte wurde bestimmt. Ein Evaluationsverfahren ist wie folgt: das a* und b* eines Festbildes, das unter jeder Bedingung ausgestoßen wurde, wurde gemessen, und der ΔC wurde von der Gleichung bestimmt.

A: 0≤ΔC<2,0 (extrem zufriedenstellend)
B: 2,0≤ΔC<3,5 (zufriedenstellend)
C: 3,5≤ΔC<5,0 (ein wenig zufriedenstellend)
D: 5,0≤ΔC<6,5 (Der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein.)
E: 6,5≤ΔC (Der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden.)

(4) Trägeranhaftung nach Dauertest
Unter der H/H Umgebung wurde eine Dauertestbildausstoßevaluation ausgeführt. Danach wurde das Trägeranhaften evaluiert. Ein 00H Bild und ein FFH Bild wurden ausgestoßen. Die Stromquelle wurde mitten beim Ausstoßen des Bildes ausgeschaltet und dann wurde eine Probenahme ausgeführt durch Verursachen, dass ein transparentes Klebemittelband naher an das elektrostatische latente Bild-tragende Element vor dessen Reinigung angehaftet wird. Dann wird die Anzahl an magnetischen Trägerteilchen, die auf dem elektrostatischen latenten Bild-tragenden Element in einer Region, gemessen 3 cm x 3 cm, gezählt, gefolgt durch die Berechnung der Anzahl an anhaftenden Trägerteilchen pro cm². Der berechnete Wert wurde durch die folgenden Kriterien evaluiert. Die Evaluation wurde nur mit Cyanfarbe ausgeführt.

A: Die Anzahl ist 2 oder weniger (extrem zufriedenstellend).
B: Die Anzahl ist 3 oder mehr und 4 oder weniger (zufriedenstellend).
C: Die Anzahl ist 5 oder mehr und 6 oder weniger (ein wenig zufriedenstellend).
D: Die Anzahl ist 7 oder mehr und 8 oder weniger (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein).
E: Die Anzahl ist 9 oder mehr (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden).

(5) Bildrauheitswiderstand von Halbtonbild nach Dauertest
Unter der H/H Umgebung wurden eine initiale Bildausstoßevaluation und eine Dauertestbildausstoßevaluation (50000 Blätter) ausgeführt. Danach wurde ein Halbtonbild (30H) auf ein Blatt eines A4 Papiers gedruckt. Die Flächen von 1.000 Punkten in einem Bild wurden mit einem Digitalmikroskop VHX-500 gemessen (Linse: Weitwinkelzoomlinse VH-Z100, hergestellt von Keyence Corporation). Das Zahlenmittel (S) der Punktflächen und die Standardabweichung (σ) der Punktflächen wurden berechnet und ein Punktreproduzierbarkeitsindex wurde von der folgenden Gleichung berechnet.
Dann wurde die Bildrauheit des Halbtonbildes als ein Punktreproduzierbarkeitsindex (I) definiert und dessen Differenz von einem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex wurde bestimmt.
Punktreproduzierbarkeitsindex (I) = σ/S × 100 Bezüglich der Kriterien für die Evaluation der Bildrauheit wurde die Evaluation nur mit einer Cyanfarbe durch die folgenden Kriterien ausgeführt.

A: Die Differenz von dem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex ist weniger als 3,0 (extrem zufriedenstellend).
B: Die Differenz von dem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex ist 3,0 oder mehr und weniger als 5,0 (zufriedenstellend).
C: Die Differenz von dem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex ist 5,0 oder mehr und weniger als 8,0 (ein wenig zufriedenstellend).
D: Die Differenz von dem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex ist 8,0 oder mehr und weniger als 10,0 (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein).
E: Die Differenz von dem initialen Punktreproduzierbarkeitsindex ist 10,0 oder mehr (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden).

(6) Entwickelbarkeit nach Dauertest
Die Evaluation der Entwickelbarkeit nach einem Dauertest wurde wie nachfolgend beschrieben ausgeführt. Unter der H/H Umgebung wurde eine initiale Vpp auf 1,3 kV fixiert und das Kontrastpotential, bei welchem die Dichte eines nur aus einer Cyanfarbe erzeugten Festbildes 1,50 (Reflexionsdichte) wurde, wurde eingestellt.
Nach einem 20000 Blatt Dauertest in der Einstellung, während die Vpp bei 1,3 kV beibehalten wurde, wurde das Kontrastpotential bestimmt, bei welchem die Bilddichte 1,50 wurde, und dessen Differenz von dem initialen Potential wurde bestimmt. Die Evaluation wurde nur mit einer Cyanfarbe ausgeführt.
Die Reflexionsdichte wurde mit einem Spektraldensiometer 500 Serie (hergestellt von X-Rite) gemessen.
< Kriterien zur Evaluation von Entwickelbarkeit>

A: Die Differenz zum initialen Potential ist weniger als 40 V (extrem zufriedenstellend).
B: Die Differenz zum initialen Potential ist 40 V oder mehr und weniger als 60 V (zufriedenstellend).
C: Die Differenz zum initialen Potential ist 60 V oder mehr und weniger als 80 V (ein wenig zufriedenstellen).
D: Die Differenz zum initialen Potential ist 80 V oder mehr und weniger als 100 V (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um mit der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein).
E: Die Differenz zum initialen Potential ist 100 V oder mehr (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um als schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden).

(7) Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zur Abstufung vor dem Dauertest
Ein Bild, in welchem die Dichte von jedem Muster bei einer initialen Einstellung auf einen nachfolgend beschriebenen Wert eingestellt wurde, wurde unmittelbar nach dem Drucken von 2000 Blättern unter der H/H Umgebung ausgestoßen, und eine Abweichung zwischen der Abstufung bei einem initialen Zustand und dem unmittelbar nach dem Druck der 2000 Blätter wurde identifiziert. Das Bild wurde durch Messen der Bilddichte von jedem Muster mit einem X-Rite Farbreflexionsdensiometer (Farbreflexionsdensiometer X-Rite 404A) bewertet. Die Evaluation wurde nur mit einer Cyanfarbe ausgeführt.

Muster 1: 0,10 oder mehr und 0,13 oder weniger
Muster 2: 0,25 oder mehr und 0,28 oder weniger
Muster 3: 0,45 oder mehr und 0,48 oder weniger
Muster 4: 0,65 oder mehr und 0,68 oder weniger
Muster 5: 0,85 oder mehr und 0,88 oder weniger
Muster 6: 1,05 oder mehr und 1,08 oder weniger
Muster 7: 1,25 oder mehr und 1,28 oder weniger
Muster 8: 1,45 oder mehr und 1,48 oder weniger

Die Bewertungskriterien sind wie nachfolgend beschrieben.

A: Alle Musterbilder erfüllen die Dichtebereiche (extrem zufriedenstellend).
B: Ein Musterbild weicht von dem Dichtebereich ab (zufriedenstellend).
C: Zwei Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (ein wenig zufriedenstellend).
D: Drei Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein).
E: Vier oder mehr Musterbilder weichen von den Dichtebereichen ab (der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um als schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden).

(8) Gesamtbewertung
Die Evaluationsbewertungen in den Evaluationsgegenständen (1) bis (7) wurden in numerische Werte umgewandelt und eine Bewertung wurde mit deren Gesamtwert durch die folgenden Kriterien ausgeführt. Bezüglich des Evaluationsgegenstandes (1) wird die Gesamtbewertung mit einer Evaluationsbewertung nach dem Dauertest ausgeführt. Zusätzlich werden die Evaluationsbewertungen der Gegenstände mit Ausnahme des Evaluationsgegenstands (6) wie folgt in numerische Werte umgewandelt: „A=5, B=4, C=3, D=2 und E=0.“ Die Evaluationsbewertungen des Evaluationsgegenstands (6) werden wie folgt in numerische Werte umgewandelt:
„A=10, B=8, C=6, D=4 und E=2.‟

A: 35 oder mehr: extrem zufriedenstellend
B: 28 oder mehr und 34 oder weniger: zufriedenstellend
C: 20 oder mehr und 27 oder weniger: ein wenig zufriedenstellend
D: 15 oder mehr und 19 oder weniger: der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein.
E: 14 oder weniger: der evaluierte Entwickler ist auf einem Niveau, um schwierig für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung berücksichtigt zu werden.

Im Beispiel 1 wurde ein extrem zufriedenstellendes Ergebnis in jeder der Evaluationen erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiele 2 und 4]
Zwei-Komponentenentwickler 2 und 4 und Wiederauffüllentwickler 2 und 4 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung der magnetischen Träger 2 und 4 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen werden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die resultierenden Zwei-Komponentenentwickler 2 und 4 und die resultierenden Wiederauffüllentwickler 2 und 4 verwendet wurden.
Die Beispiele 2 und 4 unterschieden sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies und im Verfahren für die Behandlung von Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen, aber in jedem der Beispiele war die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung gering und daher wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 3]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 3 und ein Wiederauffüllentwickler 3 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 3 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 3 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 3 verwendet wurden.
Das Beispiel 3 unterschied sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies und in dem Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen, und daher traten Einflüsse auf die Ladungscharakteristiken auf und ein zufriedenstellendes Ergebnis wurde für die Entwickelbarkeit erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme des Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 5]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 5 und ein Wiederauffüllentwickler 5 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 5 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 5 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 5 verwendet wurden.
Das Beispiel 5 unterschied sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies und in dem Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen, und daher traten Einflüsse auf die Ladungscharakteristiken auf, um die Entwickelbarkeit leicht zu reduzieren, und ein zufriedenstellendes Ergebnis wurde erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme des Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiele 6 und 8]
Zwei-Komponentenentwickler 6 und 8 und Wiederauffüllentwickler 6 und 8 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung der magnetischen Träger 6 und 8 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die resultierenden Zwei-Komponentenentwickler 6 und 8 und die resultierenden Wiederauffüllentwickler 6 und 8 verwendet wurden.
Die Beispiele 6 und 8 unterschieden sich von Beispiel 1 im Verfahren für die Behandlung von Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen, aber in jedem der Beispiele war die Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung gering und daher wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 7]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 7 und ein Wiederauffüllentwickler 7 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 7 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 7 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 7 verwendet wurden.
Das Beispiel 7 unterschied sich von Beispiel 1 im Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen, und daher traten Einflüsse auf die Ladungscharakteristiken auf und ein zufriedenstellendes Ergebnis wurde für die Entwickelbarkeit erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme des Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiele 9 und 10]
Zwei-Komponentenentwickler 9 und 10 und Wiederauffüllentwickler 9 und 10 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung der magnetischen Träger 9 und 10 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die resultierenden Zwei-Komponentenentwickler 9 und 10 und die resultierenden Wiederauffüllentwickler 9 und 10 verwendet wurden.
Die Beispiele 9 und 10 unterscheiden sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies. Zusätzlich unterscheiden sich die Beispiele 9 und 10 von Beispiel 1 im Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen. Demgemäß traten Einflüsse auf den Farbton und die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest auf, aber zufriedenstellende Ergebnisse wurde für die beiden Gegenstände erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiele 11 und 12]
Zwei-Komponentenentwickler 11 und 12 und Wiederauffüllentwickler 11 und 12 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung der magnetischen Träger 11 und 12 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die resultierenden Zwei-Komponentenentwickler 11 und 12 und die resultierenden Wiederauffüllentwickler 11 und 12 verwendet wurden.
Die Beispiele 11 und 12 unterscheiden sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies. Zusätzlich unterscheiden sich die Beispiele 11 und 12 von Beispiel 1 im Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen. Demgemäß traten Einflüsse auf den Farbton und die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest auf, aber zufriedenstellende Ergebnisse wurde für beide Gegenstände erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 13]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 13 und ein Wiederauffüllentwickler 13 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 13 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 13 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 13 verwendet wurden.
Das Beispiel 13 unterscheidet sich von Beispiel 1 in der Additivteilchenspezies. Zusätzlich unterscheidet sich Beispiel 13 von Beispiel 1 im Verfahren für die Behandlung der Hydroxylgruppen auf den Oberflächen der Additivteilchen. Demgemäß traten Einflüsse auf den Farbton und die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest auf, aber zufriedenstellende Ergebnisse wurden für beide Gegenstände erhalten. Zusätzlich wurde ein Bulkwarekern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet, und daher traten Einflüsse auf die Ladungscharakteristiken auf, und die Ergebnisse der Evaluationen des Leerstellenpunkts, des Trägeranhaftens nach dem Dauertest, dem Bildrauheitswiderstand des Halbtonbildes nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest verschlechterten sich leicht. Allerdings wurden für alle diese Gegenstände zufriedenstellende Ergebnisse erhalten. Zusätzlich wurden extrem zufriedenstellende Ergebnisse für die Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 14]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 14 und ein Wiederauffüllentwickler 14 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 14 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 14 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 14 verwendet wurden.
Das Beispiel 14 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Demgemäß traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, das Trägeranhaften nach dem Dauertest, die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, aber zufriedenstellende Ergebnisse wurden für alle diese Gegenstände erhalten. Zusätzlich wurde ein ein wenig zufriedenstellendes Ergebnis für den Bildrauheitswiderstand des Halbtonbildes nach dem Dauertest erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 15]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 15 und ein Wiederauffüllentwickler 15 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 15 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 15 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 15 verwendet wurden.
Das Beispiel 15 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem keine Behandlung auf die Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung und die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe auf, aber zufriedenstellende Ergebnisse wurden für alle diese Gegenstände erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen des Trägeranhaftens nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbildes nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, aber ein ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden für alle diese Gegenstände erhalten. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 16]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 16 und ein Wiederauffüllentwickler 16 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 16 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 16 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 16 verwendet wurden.
Das Beispiel 16 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Das Beispiel 16 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 indem ein Bulkwarenkern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet wird, und indem das gleiche Harz in der Oberflächenharzschicht und der Zwischenharzschicht des Beschichtungsharzes verwendet wird. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung und die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe auf, aber ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden für all diese Gegenstände erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen des Trägeranhaftens nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbildes nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung bezüglich all dieser Gegenstände brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 17]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 17 und ein Wiederauffüllentwickler 17 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 17 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 17 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 17 verwendet wurden.
Das Beispiel 17 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Das Beispiel 17 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 indem ein Bulkwarenkern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet wird, und indem das gleiche Harz in der Oberflächenharzschicht und der Zwischenharzschicht des Beschichtungsharzes verwendet wird. Das Beispiel 17 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 in der Dicke der Oberflächenharzschicht. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt und die Fluktuation in der Abstufung auf, aber ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden für alle diese Gegenstände erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, des Trägeranhaftens nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstandes des Halbtonbildes nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung bezüglich all dieser Gegenstände brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 18]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 18 und ein Wiederauffüllentwickler 18 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 18 bei den gleichen Verhältnissen mit denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 18 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 18 verwendet wurden.
Das Beispiel 18 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Das Beispiel 18 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 indem ein Bulkwarenkern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet wird, und indem das gleiche Harz in der Oberflächenharzschicht und der Zwischenharzschicht des Beschichtungsharzes verwendet wird. Das Beispiel 18 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 in der Dicke der Oberflächenharzschicht. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt und die Fluktuation in der Abstufung auf, aber ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden für alle diese Gegenstände erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, des Trägeranhaftens nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstandes des Halbtonbildes nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung bezüglich all dieser Gegenstände brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 19]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 19 und ein Wiederauffüllentwickler 19 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 19 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 19 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 19 verwendet wurden.
Das Beispiel 19 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Das Beispiel 19 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 indem ein Bulkwarenkern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet wird, und indem das gleiche Harz in der Oberflächenharzschicht und der Zwischenharzschicht des Beschichtungsharzes verwendet wird. Das Beispiel 19 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 in der Dicke der Oberflächenharzschicht. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt auf, aber ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen der Fluktuation in der Abstufung, der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, der Trägeranhaftung nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbilds nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung bezüglich all dieser Gegenstände brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Beispiel 20]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 20 und ein Wiederauffüllentwickler 20 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 20 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 20 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 20 verwendet wurden.
Das Beispiel 20 unterscheidet sich von Beispiel 1 indem die chemische Modifikation von Hydroxygruppen mit dem Veresterungsmittel als ein Verfahren für die Behandlung der Additivteilchenspezies ausgeführt wird. Das Beispiel 20 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 indem ein Bulkwarenkern mit einer hohen wahren Dichte als ein magnetischer Kern verwendet wird, und indem das gleiche Harz in der Oberflächenharzschicht und der Zwischenharzschicht des Beschichtungsharzes verwendet wird. Das Beispiel 20 unterscheidet sich auch von Beispiel 1 in der Dicke der Oberflächenharzschicht. Als ein Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt auf, aber ein wenig zufriedenstellende Ergebnisse wurden erhalten. Zusätzlich verschlechterten sich die Ergebnisse der Evaluationen der Fluktuation in der Abstufung, der Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, der Trägeranhaftung nach dem Dauertest, des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbilds nach dem Dauertest, der Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und der Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung bezüglich all dieser Gegenstände brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichstoner 1]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 21 und ein Wiederauffüllentwickler 21 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 21 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 21 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 21 verwendet wurden.
Der Vergleichstoner 1 unterscheidet sich von Beispiel 19 indem die Feststoffgehaltsbeschichtungsmenge in dem Zwischenharzschicht-Bildungsschritt verändert wird. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung und die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe auf, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um bezüglich all dieser Gegenstände schwerlich der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich aller Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichstoner 2]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 22 und ein Wiederauffüllentwickler 22 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 22 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 22 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 22 verwendet wurden.
Der Vergleichstoner 2 unterscheidet sich von Beispiel 19 indem die organischen Feinteilchen als Additivteilchen verwendet werden. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und daher war der evaluierte Entwickler auf einem Niveau, um bezüglich all dieser Gegenstände schwerlich der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich all der Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 3]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 23 und ein Wiederauffüllentwickler 23 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 23 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 23 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 23 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 3 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und daher war der evaluierte Toner bezüglich all dieser Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich all der Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 4]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 24 und ein Wiederauffüllentwickler 24 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 24 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 24 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 24 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 4 unterscheidet sich von Beispiel 19 indem die Additivteilchenspezies mit Laurinsäure behandelt sind. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, das Trägeranhaften nach dem Dauertest und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und dadurch war der evaluierte Entwickler bezüglich all dieser Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Toner bezüglich der Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 5]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 25 und ein Wiederauffüllentwickler 25 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 25 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 25 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 25 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 5 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, die Trägeranhaftung nach dem Dauertest und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und daher war der evaluierte Toner bezüglich all dieser Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich all der Gegenstände mit Ausnahme der Vorhergehenden auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 6]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 26 und ein Wiederauffüllentwickler 26 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 26 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 26 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 26 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 6 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, die Trägeranhaftung nach dem Dauertest, die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und daher war der evaluierte Toner bezüglich all dieser Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbildes nach dem Dauertest auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 7]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 27 und ein Wiederauffüllentwickler 27 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 27 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 27 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 27 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 7 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf den Leerstellenpunkt, die Fluktuation in der Abstufung, die Farbtonfluktuation der gemischten Farbe, die Trägeranhaftung nach dem Dauertest, die Entwickelbarkeit nach dem Dauertest und die Veränderung in der Abstufung nach dem Dauertest relativ zu der Abstufung vor dem Dauertest auf, und daher war der evaluierte Toner bezüglich all dieser Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Zusätzlich war der evaluierte Entwickler bezüglich des Bildrauheitswiderstands des Halbtonbildes nach dem Dauertest auf einem Niveau, um in der vorliegenden Erfindung brauchbar zu sein. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiele 8 und 9]
Zwei-Komponentenentwickler 28 und 29 und Wiederauffüllentwickler 28 und 29 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung der magnetischen Träger 28 und 29 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen werden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass die resultierenden Zwei-Komponentenentwickler 28 und 29 und die resultierenden Wiederauffüllentwickler 28 und 29 verwendet wurden.
Die Vergleichsbeispiele 8 und 9 unterscheiden sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf alle Evaluationen auf, und daher waren die evaluierten Entwickler bezüglich aller Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 10]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 30 und ein Wiederauffüllentwickler 30 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 30 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 30 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 30 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 10 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf alle Evaluationen auf, und daher waren die evaluierten Entwickler bezüglich aller Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 11]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 31 und ein Wiederauffüllentwickler 31 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 31 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 31 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 31 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 11 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf alle Evaluationen auf, und daher waren die evaluierten Entwickler bezüglich aller Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 12]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 32 und ein Wiederauffüllentwickler 32 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 32 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 32 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 32 verwendet wurden.
Das Vergleichsbeispiel 12 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf alle Evaluationen auf, und daher waren die evaluierten Entwickler bezüglich aller Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt.
[Vergleichsbeispiel 13]
Ein Zwei-Komponentenentwickler 33 und ein Wiederauffüllentwickler 33 wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 durch die Verwendung des magnetischen Trägers 33 bei den gleichen Verhältnissen wie denen von Beispiel 1 angefertigt. Die Evaluationen wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, mit der Ausnahme, dass der resultierende Zwei-Komponentenentwickler 33 und der resultierende Wiederauffüllentwickler 33 verwendet wurden.

Das Vergleichsbeispiel 13 unterscheidet sich von Beispiel 19 in der Art eines Veresterungsbehandlungsmittels für die Additivteilchen, und lipophile funktionelle Gruppen werden in die Oberflächen der Teilchen eingeführt. Als Ergebnis traten Einflüsse auf alle Evaluationen auf, und daher waren die evaluierten Entwickler bezüglich aller Gegenstände auf einem Niveau, um der praktischen Verwendung in der vorliegenden Erfindung schwerlich zugeführt zu werden. Die Ergebnisse der Evaluationen sind in Tabelle 10-1 bis Tabelle 10-3 gezeigt. Tabelle 10-1

	Leerstellenpunkt				Fluktuation in Abstufungsdichte unter H/Ha Umgebung
	Initialer Zustand (Summe von Helligkeitszahlen)	Evaluation	Nach Dauertest (Summe von Helligkeitszahlen)	Evaluation	Abweichungsmusterzahl	Anzahl an abweichenden Mustern (Muster)	Evaluation
Beispiel 1	11,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 2	13,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 3	15,00	A	16,00	A	—	0	A
Beispiel 4	12,00	A	17,00	A	-	0	A
Beispiel 5	14,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 6	17,00	A	18,00	A	-	0	A
Beispiel 7	15,00	A	18,00	A	-	0	A
Beispiel 8	11,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 9	13,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 10	15,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 11	12,00	A	17,00	A	-	0	A
Beispiel 12	14,00	A	16,00	A	-	0	A
Beispiel 13	11,00	A	25,00	B	-	0	A
Beispiel 14	13,00	A	26,00	B	2	1	B
Beispiel 15	15,00	A	29,00	B	5	1	B
Beispiel 16	12,00	A	33,00	C	4, 2	2	C
Beispiel 17	14,00	A	36,00	C	5, 7	2	C
Beispiel 18	17,00	A	37,00	C	3,4	2	C
Beispiel 19	15,00	A	36,00	C	4, 5, 6	3	D
Beispiel 20	11,00	A	35,00	C	6, 7, 8	3	D

Tabelle 10-1 (fortgeführt)

	Leerstellenpunkt				Fluktuation in Abstufungsdichte unter H/Ha Umgebung
	Initialer Zustand (Summe von Helligkeitszahlen)	Evaluation	Nach Dauertest (Summe von Helligkeitszahlen)	Evaluation	Abweichungsmusterzahl	Anzahl an abweichenden Mustern (Muster)	Evaluation
Vergleichsbeispiel 1	13,00	A	57,00	E	2, 5, 6, 7	4	E
Vergleichsbeispiel 2	15,00	A	59,00	E	2, 3, 4, 7,8	5	E
Vergleichsbeispiel 3	12,00	A	61,00	E	2, 3, 5, 7	4	E
Vergleichsbeispiel 4	14,00	A	57,00	E	1, 4, 5, 6, 7, 8	6	E
Vergleichsbeispiel 5	11,00	A	59,00	E	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7	7	E
Vergleichsbeispiel 6	13,00	A	61,00	E	2, 3, 4, 5,6	5	E
Vergleichsbeispiel 7	15,00	A	57,00	E	1, 3, 5, 7	4	E
Vergleichsbeispiel 8	12,00	A	59,00	E	2, 4, 6, 7, 8	5	E
Vergleichsbeispiel 9	14,00	A	61,00	E	2, 3, 5, 6, 7, 8	6	E
Vergleichsbeispiel 10	17,00	A	57,00	E	2, 3, 4, 5, 6, 7, 8	7	E
Vergleichsbeispiel 11	15,00	A	60,00	E	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,8	8	E
Vergleichsbeispiel 12	11,00	A	61,00	E	1, 2, 3, 5, 6, 8	6	E
Vergleichsbeispiel 13	13,00	A	57,00	E	1, 3, 5, 8	4	E

Tabelle 10-2

	Rote Farbtiefe (a* b*)						Trägeranhaftung nach Dauertest
	Initialer Zustand unter HH		Nach Dauertest unter HH		Fluktuationsgrad		Trägeranhaftung nach Dauertest
	a*	b*	a*	b*	ΔC	Evaluation	Anzahl an Trägerteilchen (Teilchen)	Evaluation
Beispiel 1	44,98	37,46	44,25	36,31	1,36	A	0	A
Beispiel 2	44,67	36,57	43,05	35,85	1,77	A	1	A
Beispiel 3	44,67	36,57	43,05	35,85	1,77	A	2	A
Beispiel 4	44,85	36,83	43,59	35,41	1,90	A	0	A
Beispiel 5	43,05	36,41	43,21	35,25	1,17	A	1	A
Beispiel 6	44,79	37,40	44,50	35,44	1,98	A	2	A
Beispiel 7	43,58	38,03	42,22	37,15	1,62	A	1	A
Beispiel 8	44,55	36,95	42,81	36,44	1,81	A	2	A
Beispiel 9	43,21	38,04	41,46	35,44	3,13	B	1	A
Beispiel 10	45,21	38,93	43,69	36,44	2,92	B	0	A
Beispiel 11	46,35	38,47	43,57	37,36	2,99	B	1	A
Beispiel 12	47,22	38,54	44,52	36,51	3,38	B	1	A
Beispiel 13	46,11	36,95	43,48	36,55	2,66	B	3	B
Beispiel 14	43,44	37,33	45,21	34,80	3,09	B	3	B
Beispiel 15	45,21	38,93	43,69	36,44	2,92	B	5	C
Beispiel 16	45,46	39,01	43,74	34,50	4,83	C	7	D
Beispiel 17	47,40	38,90	43,48	34,41	5,96	D	7,5	D
Beispiel 18	47,20	39,50	43,20	35,60	5,59	D	8	D
Beispiel 19	47,75	38,74	43,91	34,18	5,96	D	7	D
Beispiel 20	47,75	37,84	43,91	34,18	5,30	D	7	D

Tabelle 10-2 (fortgeführt)

	Rote Farbtiefe (a* b*)						Trägeranhaftung nach Dauertest
	Initialer Zustand unter HH		Nach Dauertest unter HH		Fluktuationsgrad		Trägeranhaftung nach Dauertest
	a*	b*	a*	b*	ΔC	Evaluation	Anzahl an Trägerteilchen (Teilchen)	Evaluation
Vergleichsbeispiel 1	44,88	36,57	39,57	32,10	6,94	E	7	D
Vergleichsbeispiel 2	46,12	35,44	39,57	36,74	6,68	E	7	D
Vergleichsbeispiel 3	44,75	36,82	38,57	33,78	6,89	E	7	D
Vergleichsbeispiel 4	47,75	38,74	42,12	34,18	7,25	E	9	E
Vergleichsbeispiel 5	45,25	37,03	40,19	32,78	6,61	E	10	E
Vergleichsbeispiel 6	46,40	38,00	42,51	31,50	7,58	E	12	E
Vergleichsbeispiel 7	44,67	39,10	41,70	32,10	7,60	E	9	E
Vergleichsbeispiel 8	45,33	37,36	39,80	32,45	7,40	E	11	E
Vergleichsbeispiel 9	44,75	36,82	38,57	33,78	6,89	E	10	E
Vergleichsbeispiel 10	47,75	38,74	43,91	31,24	8,43	E	12	E
Vergleichsbeispiel 11	45,25	37,03	40,19	32,78	6,61	E	11	E
Vergleichsbeispiel 12	46,40	36,85	41,15	32,90	6,57	E	13	E
Vergleichsbeispiel 13	46,40	37,50	43,22	31,50	6,79	E	10	E

Tabelle 10-3

	Bildrauheitswiderstand		Entwickelbarkeit nach Dauertest		Fluktuation in Abstufungsdichte nach Dauertest			Vollständige Evaluation
	Differenz von initialem Wert (I)	Evaluation	Differenz von initialem Wert (V)	Evaluation	Fluktuation in Abstufungsdichte nach Dauertest			Bewertungsindex	Evaluation
	Differenz von initialem Wert (I)	Evaluation	Differenz von initialem Wert (V)	Evaluation	Abweichungsmusterzahl	Anzahl an abweichenden Mustern (Muster)	Evaluation	Bewertungsindex	Evaluation
Beispiel 1	2,9	A	34	A	-	0	A	40	A
Beispiel 2	1,5	A	28	A	-	0	A	40	A
Beispiel 3	1,4	A	43	B	-	0	A	38	A
Beispiel 4	1,3	A	21	A	-	0	A	40	A
Beispiel 5	1,0	A	55	B	-	0	A	38	A
Beispiel 6	2,0	A	30	A	-	0	A	40	A
Beispiel 7	2,1	A	45	B	-	0	A	38	A
Beispiel 8	2,5	A	29	A	-	0	A	40	A
Beispiel 9	1,9	A	42	B	-	0	A	37	A
Beispiel 10	2,4	A	43	B	-	0	A	37	A
Beispiel 11	1,2	A	49	B	-	0	A	37	A
Beispiel 12	1,4	A	51	B	-	0	A	37	A
Beispiel 13	3,6	B	51	B	2	1	B	33	B
Beispiel 14	6,4	C	45	B	3	1	B	31	B
Beispiel 15	6,9	C	65	C	5, 6	2	C	27	C
Beispiel 16	8,5	D	85	D	4, 5, 6	3	D	19	D
Beispiel 17	8,9	D	89	D	2,4, 7	3	D	18	D
Beispiel 18	8,4	D	91	D	2, 5, 8	3	D	18	D
Beispiel 19	9,1	D	95	D	1, 3, 5	3	D	17	D
Beispiel 20	9,3	D	99	D	1,4, 7	3	D	17	D

Tabelle 10-3 (fortgeführt)

	Bildrauheitswiderstand		Entwickelbarkeit nach Dauertest		Fluktuation in Abstufungsdichte nach Dauertest			Vollständige Evaluation
	Differenz von initialem Wert (I)	Evaluation	Differenz von initialem Wert (V)	Evaluation	Fluktuation in Abstufungsdichte nach Dauertest			Bewertungsindex	Evaluation
	Differenz von initialem Wert (I)	Evaluation	Differenz von initialem Wert (V)	Evaluation	Abweichungsmusterzahl	Anzahl an abweichenden Mustern (Muster)	Evaluation	Bewertungsindex	Evaluation
Vergleichsbeispiel 1	9,5	D	84	D	1,4,8	3	D	10	E
Vergleichsbeispiel 2	8,2	D	92	D	2, 4, 6, 8	4	E	8	E
Vergleichsbeispiel 3	8,9	D	88	D	1, 2, 3, 5, 8	5	E	8	E
Vergleichsbeispiel 4	8,7	D	89	D	1, 2, 3, 4, 5, 6, 8	7	E	6	E
Vergleichsbeispiel 5	9,4	D	94	D	1, 2, 3, 6, 7, 8	6	E	6	E
Vergleichsbeispiel 6	9,5	D	110	E	1, 3, 4, 5, 7	5	E	4	E
Vergleichsbeispiel 7	8,1	D	101	E	1, 2, 3, 8	4	E	4	E
Vergleichsbeispiel 8	10,1	E	102	E	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7	7	E	2	E
Vergleichsbeispiel 9	10,0	E	104	E	1, 3, 4, 6, 7, 8	6	E	2	E
Vergleichsbeispiel 10	10,5	E	109	E	2, 5, 6, 7	4	E	2	E
Vergleichsbeispiel 11	10,9	E	110	E	3, 4, 5, 6, 8	5	E	2	E
Vergleichsbeispiel 12	10,3	E	115	E	1, 2, 3, 5, 7	5	E	2	E
Vergleichsbeispiel 13	10,4	E	120	E	1, 2, 3, 4, 7	5	E	2	E

Bezugszeichenliste

1, 1K, 1Y, 1C, 1M:: elektrostatisches latentes Bild-tragendes Element,
2, 2K, 2Y, 2C, 2M:: Ladevorrichtung,
3, 3K, 3Y, 3C, 3M:: Belichtungsvorrichtung,
4, 4K, 4Y, 4C, 4M:: Entwicklungsvorrichtung,
5:: Entwicklungsbehälter,
6, 6K, 6Y, 6C, 6M:: Entwickler-tragendes Element,
7:: Magnet,
8:: Regulierelement,
9:: Zwischentransferelement,
10K, 10Y, 10C, 10M:: Zwischentransferladevorrichtung (Primärtransferwalze),
11:: Transferladevorrichtung (Sekundärtransferwalze),
12:: Transfermaterial (Aufzeichnungs-medium),
13:: Fixiervorrichtung,
14:: Zwischentransferelement-Reiniger,
15, 15K, 15Y, 15C, 15M:: Reiniger (elektrostatisches latentes Bild-tragendes Element-Reiniger),
16:: Vorbelichtungsvorrichtung

Claims

Magnetischer Träger, der umfasst: ein Ferritkernteilchen mit Magnetismus; und ein Beschichtungsharz, wobei: das Beschichtungsharz eine Oberflächenharzschicht und eine Harzzusammensetzung, die zwischen dem Ferritkernteilchen und der Oberflächenharzschicht vorhanden ist, aufweist; die Harzzusammensetzung ein Harz und zumindest eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem anorganischen Teilchen und Ruß, die einer Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, enthält; die Oberflächenharzschicht (i) ein Harz enthält, (ii) frei von dem anorganischen Teilchen oder dem Ruß ist, die der Hydrophilierungsbehandlung unterworfen sind, und (iii) eine Dicke in einem Bereich von 0,01 µm oder mehr bis 4,00 µm oder weniger aufweist; und eine Feuchtigkeitsprozentsatzveränderung (A-B) zwischen einem Feuchtigkeitsprozentsatz (A), wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, und einem Feuchtigkeitsprozentsatz (B), wenn der magnetische Träger unter einer Umgebung mit einer Temperatur von 23°C und einer Feuchtigkeit von 5%RH für 24 Stunden nach dem Stehenlassen unter der Umgebung mit einer Temperatur von 30°C und einer Feuchtigkeit von 80%RH für 24 Stunden stehengelassen wird, 0,030 Massen% oder weniger ist.
Magnetischer Träger nach Anspruch 1, wobei das Ferritkernteilchen ein Harz-gefüllter magnetischer Kern mit einem porösen magnetischen Kernteilchen und einem Harz ist, das in eine Pore des porösen magnetischen Kernteilchens gefüllt ist.