CS273325B2 - Method of tyre casing production and equipment for its carrying out - Google Patents

Description

Vynález se týká způsobu, výroby pláště pneumatiky a zařízeni k jeho provádění.

Je známé, že moderní plášt je vytvořen z řady elastomerních elementů nebo komponentů, popřípadě s vnitřní výztuží, které jsou sestaveny v surovém neboli nevulkanizováném stavu, a obecně tvoří dva kruhové obaly; první vnější obal je tvořen Obyčejně pásem, sestávajícím z řady na sobě položených běhounových vložek, pokrytých z vnějšku běhounem, a druhý vnitřní obal sestává z vnitřní kostry, která zpravidla obsahuje nepropustný střední pruh, vnější vložku, dva kovové patkové pásy s příslušnou vnější výplní, dvě bočnice a dva abrazní pruhy, z nichž každý je vložen mezi střední pruh a příslušnou bočnici a přehnut tak, aby zakrýval patní lano.

Všechny uvedené elementy mají chemické vlastnosti speciálně zvolené tak, aby každý z nich mohl co nejlépe vykonávat svou určenou funkci a každý z nich proto obvykle sestává ze specifické konečné směsi, vyrobené ze specifické předsměsi.

V pneumatikárnách se předsměs připravuje ve hnětačích strojích, zejména typu BANBURY, jejichž hlavní funkcí je přimíchat přísady, například saze, do kaučuku a co nejjemněji je dispergovat. Hnětacího stroje uvedeného typu se obvykle používá k přípravě poměrně velkých šarží, z nichž každá se zahřívá vlivem mechanických sil, které na ni působí uvnitř hnětacího stroje, a potom se chladí obvykle na teplotu místnosti dřív, než se vloží do vytlačovacích strojů, ve kterých se přeměňuje na tyče, pásy, peletky, nebo jinou formu, která umožňuje skladování a následující zpracování předsměsi. Uvedené operace tedy zřejmě zahrnuji zahřívání, vznikající jako důsledek mechanického působení, a následující ochlazení.

Každá předsměs se potom dále zpracovává, zpravidla v kontinuálních hnětačích strojích k vytvoření specifické konečné směsi. K tomuto účelu se do předsměsi přidávají vulkanizační nebo zesítovací činidla a jiné chemické sloučeniny, které dodávají konečné směsi potřebné fyzikálně-chemické vlastnosti. Konečná směs se vytlačuje také do tvaru tyčí, pruhů, peletek nebo jiného tvaru, umožňujícího.skladování a následující další zpracování. I v tomto případě vyvolává mechanické působení, kterému je podrobena předsměs za účelem získání konečné směsi, alespoň jedno zahřátí, za kterým zpravidla následuje ochlazení na okolní teplotu.

Každá konečná směs se potom mechanicky zpracovává ve vytlačovacích strojích nebo kalandrech na spojité pásy, které se obvykle skladují a potom se před výrobou nebo konfekcí pneumatiky rozřezávají. Při každé z rozřezávacích operací vzniká z tohoto pásu příslušný element, který tvoří část pneumatiky. Mechanické zpracování, při kterém vznikají pásy, také zahrnuje alespoň jedno zahřátí materiálu, za kterým obvykle následuje ochlazení na okolní teplotu. Po sestavení známým způsobem pomocí jednoho nebo několika konfekčních bubnů se každá surová pneumatika obvykle skladuje před následující vulkanizací a konečnou kontrolou.

Jednotlivé popsané operace by bylo třeba zlepšit jak co do nákladů, tak co do účinnosti.

V současných pneumatikárenských závodech zahrnuje výroba zřejmě značnou spotřebu a plýtváni tepelnou energií, protože každý komponent pneumatiky je produktem série pracovních operací, z nichž každá zahrnuje zahřívání a následující ochlazení. Během každé z těchto operací se zpracovaný materiál zahřívá na teplotu, nepřevyšující obvykle 120 C, aby nedošlo k jeho spálení, a potom ochlazuje na okolní teplotu, a hotová nezvulkanizovaná pneumatika se zahřívá během vulkanizace asi na 200 C.

V důsledku poměrně velkých vsázek, které se zpracovávají v hnětačích strojích, následuje za každou operací skladování vyrobeného produktu. V závodě to vyžaduje nejen poměrně velký skladovací prostor s obsluhou a zařízeními pro kontrolu a transport materiálu, ale i poměrně dlouhý časový interval mezi výstupní kontrolou hotové pneumatiky a počátkem užití základních složek, které tvoří příslušné předsměsi. Tento časový interval/ který může ve velkých závodech trvat několik týdnů až měsíc, může mít velice vážné důsledky. Například chyba složky v předsměsi, ze které je pneumatika vyrobená, může být zjištěna teprve při výCS 273325 B2 stupni kontrole s tím důsledkem, že všechny hotové pneumatiky, ve kterých hylo této určité složky použito a jsou vyrobeny z uvedené předsměsi, musejí být vyřazeny, a všechny následující dávky stejného typu, které mohou mít stejnou chybu, se musejí vyřadit nebo recyklovat.

Mimoto ve známých závodech uvedeného typu má skladování hotových výrobků nebo polotovarů za následek nejen nežádoucí stárnutí samotných výrobků a tedy nedostatečnou kvalitu, ale i to, že plášt pneumatiky se sestavuje při okolní teplotě.

Vynález odstraňuje popsané nevýhody a jeho předmětem je způsob výroby pláště pneumatiky, sestávajícího z kostry, bočnic a běhounů z vrstev obsahujících elastomerní materiál, při kterém se konfekcí připraví nezvulkanizovaný plášt, který se podrobí vulkanizaci. Podstata způsobu podle vynálezu spočívá v tom, že z předsměsi se připraví konečná Směs hnětením, kterým se zahřeje na vyšší teplotu než je teplota okolí, z konečné směsi se přímo vyrobí spojivé pásy vytlačováním, při kterém se materiálu dodává teplo, spojité pásy se rozřežou při zachování své teploty na úseky, ze kterých se přímo připraví konfekcí nezvulkanizovaný plást, který si zachovává alespoň část získané tepelné energie, plášt se podrobí přímo vulkanizaci a zvulkanizovaný plást se podrobí kontrole k získání dat k regulaci míchání, vytlačování, sestavování pláště a vulkanizace.

Předmětem vynálezu je také zařízení k provádění tohoto způsobu, které obsahuje hnětači stroje na přípravu předsměsi a konečných směsí, vytlačovaci stroje, přívod textilního pásu, nánosovací ústrojí, přívod kovových drátů, oddělení konfekce, vulkanizačni oddělení a výstupní kontrolu. Podstata zařízení spočívá podle vynálezu v tom, že vulkanizačni oddělení navazuje přímo na oddělení konfekce, umístěné v tepelně izolovaném prostoru a sestává z mobilních vulkanizačnich jednotek vedených v pracovním okruhu se dvěma přepínatelnými paralelními větvemi, opatřeném robotizovanou vkládácí a vykládací stánicí, propo.jenou s oddělením výstupní kontroly, kterému je přiřazena ústřední řídicí'jednotka.

Vynález snižuje na minimum tepelné Ztráty při výrobě pneumatik, umožňuje regulovat složení předsměsi a konečné směsi podle údajů výstupní kontroly, dává předpoklady pro omezeni skladovacích prostorů a snižuje celkové výrobní náklady.

Vynález bude vysvětlen v souvislosti s příkladem provedení znázorněným na připojených výkresech, kde na obr. 1 je naznačen schematicky axonometrický pohled a částečně blokové schéma pneumatikárenského závodu k provádění způsobu podle vynálezu, na obr. 2 je axonometrický pohled ve zvětšeném měřítku na první pracovní sekci v zařízení z obr. 1, na obr.

je zvětšený axonometrický pohled na první pracovní linku v sekci z obr. 2, na obr. 4 je řez .vedený rovinou IV-IV na obr. 3, na obr. 5 je zvětšený axonometrický pohled na druhou pracovní linku v sekci z obr. 2, na obr. 6 je řez vedený rovinou VI-VI na obr. 5, na obr.

je zvětšený axonometrický pohled na první část třetí pracovní linky v sekci podle obři 2, na obr. 8 je zvětšený axonometrický pohled na druhou část třetí pracovní linky z obr. 7, na obr. 9 je ve zvětšeném měřítku axonometrický pohled na čtvrtou pracovní linku ze sekce na obr. 2, na obr. 10 je druhá sekce v zařízení na obr. 1, na obr. 11 je schématický pohled na první detail z obr. 10 a na obr. 12 je dílčí axiální řez druhým detailem z obr. 10.

Na obr. 1 je znázorněn pneumatikárenský závod £ se skladem £ ke skladování předsměsi, obvykle ve formě pelet nebo/a pásů, různých vulkanizačnich nebo zesilovacích a jiných chemických sloučenin, které jsou obecně ve formě peletek a/nebo prášků a jsou určeny k přimíchání do předsměsi k vytvoření různých konečných směsí.

Závod £ dále obsahuje větší počet spojitých hnětačích Strojů 3; do každého z nich se zavádí příslušná předsměs a zvolená kombinace vulkanizačnich činidel a chemických sloučenin, aby na výstupu vznikla příslušná konečná směs.

Závod £ dále obsahuje odděleni 4 konfekce k sestavování nezvulkanizovaných plástů £. Oddělení £ konfekce je rozděleno na dvě sekce _6, z nichž první sekce £ slouží k vytvoření vnitřních koster 8, a druhá sekce 7 k Vytvoření vnějších prstencových obalů 9 a k jejich spojení s kostrami 8. za účelem výroby hotových nezvulkanizovaných plástů 5_. Výstup oddělení £ konfekce je spojen dopravním ústrojím, které sestává například z robotů 10, s vulkanizačním oddělením 11. Vulkanizační oddělení 11 je spojeno dopravním ústrojím, které sestává například z robotu 10 a dopravníku 12, s oddělením 13 výstupní kontroly, kde se hotové pláště 14 podrobují řadě zkoušek a odkud se odesílají do neznázorněného skladu hotových výrobků.

Dále obsahuje závod 1. ústřední řídící jednotku 15 s počítačem k řízení a ovládání skladu 2, oddělení 4_ konfekce a vulkanizační oddělení 11. Ve znázorněném příkladě je ústřední řídící jednotka 15 umístěna v oddělení 13 výstupní kontroly a dostává z tohoto oddělení data pro popřípadě nezbytnou modifikaci pracovních cyklů v celém závodě JL a tedy k odstranění případných zjištěných chyb.

Podle obr. 1 je ve skladu 2 umístěn větší počet svislých zásobníků 16, z nichž každý má dolní výpust 17, opatřenou obvykle známým typem neznázorněného odvažovacího zařízení a ovládanou ústřední řídicí jednotkou 15.

Každý zásobník 16 obsahuje bud příslušnou předsměs, například ve formě peletek, nebo vulkanizační nebo jinou chemickou sloučeninu například ve formě peletek nebo prášku. Když se má předsměs přivádět ve formě spojitých pásů 18, je sklad jž opatřen nosnými vozíky 19, z nichž je znázorněn pouze jediný a kterými se přivážejí tyto pásy 18.

Jak ukazuje obr. 1 až 5, obsahuje oddělení 4. konfekce konfekční buben 20, tvořený ve znázorněném příkladě běžným typem jednostupňového bubnu. Konfekční buben 20 je uložen na poháněném hřídeli 21 uloženém vodorovně a souose s bubnem 20.

Jak ukazuje zejména obr. 3 a 5, obsahuje první sekce £ oddělení 4. konfekce přívodní ústrojí 22, umístěné za konfekčním bubnem 20 a sestávající ze dvou nad sebou uložených stolů 23, 24 s různým sklonem. Oba stoly 23, 24 jsou rovnoběžné se hřídelem 21 a jsou v podstatě tečné vzhledem ke konfekčnímu bubnu 20 a jejich volné hrany jsou přivráceny k zadní části obvodu konfekčního bubnu 20 a leží od ní v jisté vzdálenosti.

Dolní stůl 23 tvoří konec linky 25 pro formování, spojování a přívod elastomerního pásu 26, který má stejnou šířku jako je axiální rozměr kostry 8_. Elastomerní pás 26 sestává ze střední části, tvořené vnitřním pruhem 27 obvykle z butylkaučuku, a ze dvou postranních částí 28. Každá postranní část 28 sestává ze dvou pruhů 29, 30, z nichž první tvoří abrazivní pruh z elastomerních materiálů, umístěný uvnitř, zatímco druhý pruh je umístěn zvnějšku a tvoří hočnxci 30 z jiného elastomerního materiálu.

Linka 25 probíhá ve směru kolmém k ose konfekčního bubnu 20- a obsahuje dva vytlačovací stroje 31, 32, uložené nad sebou, do kterých se přivádí materiál z hnětačích strojů 3_. Vytlačovací stroj 31 slouží k vytvoření obou abrazxvních pruhů 29, zatímco vytlačovací stroj 32 vyrábí bočnxce 30. Oba vytlačovací stroje 31, 32 přivádějí materiál do jedné vytlačovací hlavy 33 se dvěma vytlačovacími hubicemi 34, z nichž každá vyrábí během provozu postranní část 28, sestávající z abrazivního pruhu 29, a bočnici 30., které jsou spolu spojeny při výstupu z každé vytlačovací hubice 34.

Vytlačovací hubice 34 jsou spojeny každá s jedním sestupným konvergujícím kanálem 35, které končí na nakládacím stole nebo dopravníku 36 s jsou od sebe vzdáleny o šířku odpovídající šířce vnitřního pruhu 27.

Pod sestupnými kanály 35 je uložena vytlačovací hlava 37 třetího vytlačovacího stroje 38,který je napájen z hnětaciho stroje 2· Vytlačovací hubice 39 vytlačovacího stroje 38 leží ve stejné rovině jako dopravník 36 a vytlačuje na něj vnitřní pruh 27 mezi postranní části 28 a pod ně.

Během pohybu po dráze dopravníku 36 se vnitřní pruh 27 a postranní části 28 podélně spojují pomocí spojovacího ústrojí 40, které je uloženo napříč nad dopravníkem 36 a sestává ze dvou spojovacích bloků 41, které mají mezi sebou nastavitelnou vzdálenost rovnou šířce elastomerního pásu 36, a jsou pohyblivě uloženy na pevném příčníku 42. Každý z bloků 41 dosedá na vnější okraje postranních částí 28, které přitlačují do styku s okraji vnitřního pruhu 27 a současně vyrovnávají axiální deformace tohoto vnitřního pruhu 27.

Podle neznázorněného obměněného provedení mohou být vytlačovací stroje 31, 32 úplně od sebe oddělené, vytlačovací hlava 33 odpadá a oba abrazní pruhy 29 a bočnice 30 se přivádějí na dopravník 36 odděleně a jsou na něm spojovány s vnitřním pruhem 27 spojovacím ústrojím 40.

Výstupní konec dopravníku 36 leží proti vstupnímu konci dopravníku 43, na který se přivádí přední konec elastomerního pásu 26. Elastomerní pás 26 přitom prochází rozřezávací stanicí 44, která je uložena mezi dopravníky 36 a 43 a obsahuje nůž 45, který rozřezává elastomerní pás 26 napříč na úseky, které jsou v podstatě délkově rovné obvodu konfekčního bubnu £0. Dopravník 43 se zpočátku pohybuje stejnou rychlostí, jako dopravník 36, takže na něj přichází přední konec elastomerního pásu 26, a po jeho odříznutí se urychlí a odnáší odříznutý úsek 46 na dolní stůl 23.

Horní stůl 24, ležící nad dolním stolem 23, tvoří konec linky 47 na přívod povlečeného textilního pásu £8, jehož šířka W se v podstatě rovná délce obvodu konfekčního bubnu 20. Pod pojmem se v podstatě rovná se rozumí, že tato šířka W je větší než obvod myšleného válce, který má stejný průměr jako konfekční buben 20, avšak zvětšený o tloušEku elastomerního pásu 26 a o délku, potřebnou k vzájemnému překrytí a spojení protilehlých konců povlečeného textilního pásu 48.

Jak ukazuje obr. 6, vyrábí se povlečený textilní pás 48 tím, že se textilní pás £0 povleče z obou stran elastomerovou vrstvou 49. Textilní pás 50 má v podstatě stejnou šířku jako obvod konfekčního bubnu £0. Textilní pás 50 sestává z'axiální osnovy 51 z rovnoběžných kordových nití 52 s poměrně vysokou pevností v tahu, rozmístěných stejnoměrně po šířce pásu 50, a z příčného útku 53 z útkových nití 54. Pevnost v tahu útkových nití 54 má minimální hodnotu slučitelnou s jejich funkcí, která spočívá v tom, že udržují ve správné poloze axiální kordové nitě 52 během známých pracovních operací, kterým se kordové nitě 52 podrobují před povlečením elastomerním materiálem.

Jak ukazuje zejména obr. 5, provádí se povlékáni nebo nánosování tak, že textilní pás 50 se odvíjí z cívky 55 a stáčí se podélně do hadice nebo trubice, která se vede ve směru šipky 56, rovnoběžné s osou otáčení konfekčního bubnu ££, válcovou hlavou 57 vytlačovacího stroje £8, do kterého se přivádí materiál z hnětacího stroje 3. Uvnitř válcové hlavy 57 se textilní pás 50 povléká z obou stran kaučukovými elastomerovými vrstvami 49 a vychází z válcové hlavy 57 ve tvaru spojité povlečené hadice 59, jejíž vnitřní průměr se v podstatě rovná vnějšímu průměru konfekčního bubnu £0. Hadice 59 se vede neustále ve směru šipky 56 rozřezávací stanicí 60, kde ji nůž 61 podélně rozřezává po její tvořící přímce. Po axiálním rozříznutí se povlečená hadice 59 narovnává rozpínacím válcem 62 na povlečený textilní pás 48. Pod pojmem textilní se rozumí pás z organických, umělých nebo jiných vláken včetně skleněných, ocelových nebo aramidových, přičemž ovšem není vynález omezen na tyto materiály. Povlečený textilní pás 48 lze ovšem vyrobit z textilního pásu 50 i jinými způsoby, než jaký byl popsán.

Linka 47 na přívod povlečeného textilního pásu 48 obsahuje dopravník ££, který nese

I povlečený textilní pás 48 a vede' jeho přední konec ve směru šipky 56 rozřezávací stanicí 65 a na další dopravník 64.

Dopravník 64 leží přímo nad koncovým úsekem linky 25 pro formování, spojování a přívod elastomerního pásu 26 a příčná rozřezávací stanice 65, umístěná mezi dopravníky 63 a 64, obsahuje vratně pohyblivý nůž 66, který se pohybuje napříč ke směru dopravníku 63 a danou frekvencí řízenou úsftřední řídicí jednotkou 15, takže rozřezává povlečený textilní pás £8 napříč na axiální odříznuté části 67. Tyto části 67 se potom vedou jednotlivě a krokově na horní stůl 24 ve směru šipky £8, která je kolmá ke směru šipky ££, označující směr pohybu povlečené hadice 59, a současně je rovnoběžná s šipkou 69, která je kolmá k ose konfekčního bubnu 25 a udává směr pohybu elastomerního pásu 26 v lince 25.

CS -273325· B2

Na dopravníku 64 nebo horním stole 24 má tedy každá axiální odříznutá část 67 kordové nitě 52 uspořádané napříč ke směru šipky 68 a má ve směru šipky 68 délku, která se v podstatě rovná obvodu konfekčního bubnu 20, a šířku, která se nastavením řezací frekvence vratně pohyblivého nože 66 vzhledem k dopravníku 63 , což provádí ústřední řídicí jednotka 15, rovná šířce vložky kostry £, která se má sestavit na konfekčním bubnu 20.

Každá axiální odříznutá část 67 má tedy přesné rozměry vložky kostry £ a příslušné kordové nitě 58 jsou rovnoběžné s obou bubnu 20, takže axiální odříznutá část 67 se může přivádět přímo na konfekční buben 20 a vytvořit tak vložku kostry £.

Z předchozího popisu vyplývá, že axiální odříznutá část 67 nemá vůbec žádné spoje, pro.tože je vyrobena příčným rozřezáváním spojitého povlečeného textilního pásu 48, který je prostý jakýchkoli spojů. Z předchozího také vyplývá, že při přivádění povlečeného textilního pásu 48 linkou 47 nevznikají problémy, týkající se strukturní stability povlečeného textilního pásu 48, protože kordové nitě 52 v povlečeném textilním pásu 48 jsou rovnoběžné s šipkou 56 a brání tedy velice účinně napínání povlečeného textilního pásu 48. Naproti tomu ve známých pneumatikárenských závodech se při výrobě z prvního stupně konfekce používá místo povlečeného textilního pásu 48 podle vynálezu kompozitního povlečeného textilního pásu, který se vyrábí příčným spojováním jednotlivých úseků pásu a přivádí se na konfekční buben ve směru kolmém k jeho ose. Takový kompozitní povlečený textilní pás má kordy kolmé ke směru jeho pohybu, takže jedinými elementy, které zabraňují možnému místnímu protažení kompozitního pásu, jsou útkové nitě, které mají velice nízkou pevnost v tahu. Nejmenší zvýšení přívodního napětí má ihned za následek přetržení útkových nití a tedy místní protažení kompozitního pásu, místní nestejnoměrné rozložení kordových nití a nucené vyřazení všech plášťů, vyrobených z místně protažených úseků tohoto kompozitního pásu.

Konečně vyplývá z předchozího textu, že při přívodu povlečeného textilního pásu 48 ve směru šipky 56, rovnoběžné s osou konfekčního bubnu 20, zůstává celý prostor za konfekčním bubnem volný, což umožňuje přímé vytlačování a úplné předběžné sestavení elastomerního pásu 26, který se může přímo vést na konfekční buben 20 ve směru šipky 69. To by nebylo možné, kdyby prostor za bubnem 20 zaujímala linka pro přívod vložky, jako je tomu v současných zařízeních.

Jak ukazuje obr. 1 a 2, je před konfekčním bubnem 20 umístěná jednotka 70 známého typu pro přívod patky, která obsahuje pevné vedení 71, rovnoběžné s osou konfekčního bubnu 20 a nesoucí smykadlo 72, které se může pohybovat prostřednictvím neznázorněného pohonu mezi pracovní polohou, ve které leží proti středu konfekčního bubnu 20 a nečinnou polohou, ve které leží za volným koncem konfekčního bubnu 20 proti vytlačovacímu bubnu £8. Ze smykadla 72 vyčnívá nahoru sloupek 73 , nesoucí na horním konci dvojici narážecích kruhů 74. Každý narážecí kruh 74 je vyroben alespoň částečně z feromagnetického materiálu,· jeho osa je rovnoběžná s osou konfekčního bubnu 20, přičemž oba narážecí kruhy 74 jsou souosé a každý sestává ze dvou uvolnitelných polovin. Každý narážecí kruh 74 nese příslušnou patku, to znamená kovové patkové lano a výplň, které nejsou znázorněny. Pomocí neznázorněného pohonu se narážecí kruhy 74 mohou pohybovat mezi dolní pracovní polohou, ve které jsou souosé s konfekčním bubnem 20 a zdviženou nečinnou polohou, ve které leží nad sloupkem 73.

Podle obr. 1 vyčnívá hřídel 21 konfekčního bubnu 20 vodorovně ze svislé plošiny 75, která je otočná po krocích rovných 180 * kolem vodorovné osy a tvoří součást dvoububnové jednotky 84. Ke svislé plošině 75 je připojen druhý hřídel 76 druhého jednostupňového bubnu 77 , který leží proti bubnu 20 a pohybuje se se svislou plošinou 75 společně s konfekčním bubnem 20 mezi sekcemi £ a £.

Když je buben 77 uvnitř sekce £, což je patrné z obr. 1 a z obr. 2, leží proti známému rozpínacímu bubnu 73, jehož rotující hřídel 79 vychází vodorovně z otočného nosného sloupu 80. Hřídel 79 je souosý s poháněným hřídelem 21 a s hřídelem 76 a je posuvný osově, takže může zaujímat dvě různé axiální polohy vzhledem k otočnému nosnému sloupu 80.

δ

CS 273325 Β2

V alternativním provedení oproti dvoububnové jednotce 84 lze použít známého typu dvoububnové jednotky 85 podle obr. 2, kde hřídele 21 a 76 vyčnívají proti sobě z otočného suportu 86, který je otočný kolem svislé osy. V tomto případě se šikmé stoly 23, 24 pohybuji v přívodním ústrojí 22 k obvodu a od obvodu právě toho bubnu 20 a 77, který je uvnitř sekce 6.

Dvoububnové jednotky 84 nebo 85 a otočný nosný sloup 80 tvoří koncové nosníky portálu 81, který má horní příčník 82 rovnoběžný s šipkou 56; po horním příčníku 82 se kluž ně pohybuje smykadlo, uváděné do pohybu neznázorněným pohonem a nesoucí stahovací kruh 83, souosý s rozpínacím bubnem 78. Stahovací kruh 83 je opatřen vnitřními radiálními pří držnými segmenty a pohybuje se po horním příčníku 82 mezi polohou, ve které je souosý s rozpínacím bubnem 78, a polohou, ve které je souosý s tim bubnem 20 a 77, který se prá vě nachází v sekci £.

Jak ukazuje obr. 1 a 2, leží vnější obvod rozpínacího bubnu 78 u konců dvou linek 91 a 92, které procházejí po protilehlých stranách rozpínacího bubnu 78 a jsou v podstatě kolmé k ose hřídele 79. Linka 91 vytváří vnější běhounové pásy 93, 94 a linka 92 vytváří běhoun £5, a tyto části se spojují na vnější obal £.

Jak je nejlépe patrné z obr. 7, sestává linka 91 na vnější běhounové pásy ze soustavy cívek 96 s drátem 97, obvykle kovovým. Cívky 96 jsou uloženy otočně v cívečnici £8 a odtahovaný drát 97 se přivádí do válečkové soustavy 99, kde dráty 97 ležící vedle sebe vytvoří spojitý pás 100.

Linka 91 obsahuje také vytlačovaci stroj 101, do kterého se přivádí materiál z hnětacího stroje £ a příčnou vytlačovaci hlavu 102, kterou prochází spojitý pás 100 z drátů 97 spojitě, takže je povlékán po obou stranách vrstvami elastomerního materiálu. Tim .vzniká spojovací vyztužený pás 103, ve které dráty 97 procházejí axiálně.

Vyztužený pás 103 se přivádí přes zásobní válečkovou soustavu 104 do řezací a spo’-jovací jednotky 105, jejíž základna 106 nese krokový vstupní dopravník 107 a stůl 108, nastavitelný úhlově vzhledem k základně 106 kolem svislé osy, kolmé ke směru pohybu vstupního krokového dopravníku 107, označené šipkou 109. Stavitelný stůl 108 nese dva krokové výstupní dopravníky 110, 111, které vycházejí z jeho středu v opačných směrech, označených šipkami 112, 113. Rozřezávací ústrojí 114 s rotačním nožem 115 se pohybuje působením ovládacího mechanismu 116 rovnoběžně se šipkami 112, 113 a rozřezává spojitý vyztužený pás 103 na neoznačené části, jejichž délku lze regulovat nastavováním velikosti kroku vstupního krokového dopravníku 107 pomocí ústřední řídicí jednotky £5. Sklon okrajů těchto částí vzhledem k šipce 109 lze nastavit pomocí ústřední řídicí jednotky 15 tím, že se nastaví úhlová poloha stavitelného stolu 108.

Základna 106 také snese spojovací ústrojí 117, které je pohyblivé po kolejnici 118, rovnoběžné se šipkou 109, nad vstupní částí vstupního krokového dopravníku 107 a výstupní částí výstupních krokových dopravníků 110, 111.

Při provozu sé střídavě části spojitého vyztuženého pásu 103 bočně spojují a vytvářejí dva kompozitní vyztužené pásy 119, 120, které jsou dopravovány každý příslušným krokovým dopravníkem 110, 111. Kompozitní vyztužený pás 119 se vede přímo a pás 20 přes obracecí smyčku 101 do známého přitlačovacího ústrojí 122 se dvěma rovnoběžnými dopravníky 123 a příslušnými přítlačnými válci 124. Pro každý dopravník 123 má přitlačovací ústrojí 122 alespoň jednu dvojici cívek 125, uložených otočně na nosných konstrukcích 126. Na každé cívce 125 je navinut elastomerní pruh 127, který slouží k překrytí bočního okraje příslušného kompozitního vyztužovacího pásu 119 nebo 120.

Z výstupu přitlačovacího ústrojí 122 přicházejí kompozitní vyztužené pásy 119 na dopravníky 128, z nichž každý prochází příslušnou rozřezávací stanicí 129. Každá rozřezávací stanice má rotační nůž 130, ovládaný ovládacím mechanismem 131 a rozřezávající příslušný kompozitní výztužný pás 119, 120 rovnoběžně s jeho dráty 97, Při tomto rozřezávání se kompozitní vyztužené pásy 119, 120, rozřezávají na úseky, které tvoří vnější běhounové pásy 93, 94 obalu £ a vedou na rozpínací buben 78 pomocí dopravníků 132. Dopravníky 132 jsou uloženy vedle sebe na nosném rámu 133 a pohybují se osově k rozpínacímu bubnu 78 a od něho prostřednictvím neznázorněného pohonu. Při axiálním pohybu mezi dvěma pracovními polohami se rozpínací buben 78 přemistuje do polohy proti výstupnímu konci dopravníků 132. Jakmile je nastaven do jedné z obou axiálních ploh, přemístí se rozpínací buben 78 do polohy proti konci výstupního dopravníku 134 linky 92, která přivádí běhoun 95. Dopravník 134 je uložen na nosném rámu 135 a je osově pohyblivý prostřednictvím ovládacího mechanismu 136 mezi polohou, kde navazuje na obvod rozpínacího bubnu 78 a polohou navazující na výstupní konec dopravníku 137. Vstupní konec dopravníku 137 leží pod výstupem vytlačovací hlavy 138, do které přichází materiál ze dvou vytlačovacích strojů 139, 140. Vytlačovací stroje 139, 140 dostávají elastomerní materiál z hnětačích strojů. £ a vytvářejí spojitý elastomerní pás 141, který se rozřezává na úseky, z nichž každý tvoří běhoun 95, opatřený neznázorněnými bočními rameny.

Spojitý elastomerní pás 141 se rozřezává v rozřezávací stanici 142 v dráze dopravníku 137 rotačním nožem 143, který se pohybuje napříč k ose dopravníku 137 a je ovládán ovládacím mechanismem 144.

Jak ukazuje obr. 1 a zejména obr. 10 až 12, obsahuje vulkanizační oddělení 11 Větší počet pohyblivých vulkanizačních jednotek, z nichž každá je určena pro jeden nezvulkanizovaný plást £.

Podle obr. 10 je každá mobilní vulkanizační jednotka 153 upevněna na vozíku 154 uloženém na kolech 155, takže může pojíždět po dvou kolejnicích 156. Kolejnice 156 tvoří pracovní okruh 157, ve kterém se mobilní vulkanizační jednotky 153 pohybují ve směru šipky 158.

Pracovní okruh 157 sestává z prvního dílčího okruhu 159, který prochází vkládací a vykládací stanicí 160 pro vkládání nezvulkanizovaných plástů £ a vyjímání hotových pláštů 14 a ze druhého dílčího okruhu 161, který se skládá ze dvou paralelních větví 162,

163. Horní konec každé větve 162 a 163 ve směru pohybu mobilních vulkanizačních jednotek 153 se může připojit podle potřeby k dolnímu konci prvního dílčího okruhu 159 pomocí přepínacího ústrojí 164, které má výhybku 165, pohyblivou pomocí stavěciho mechanismu 166 mezi dvěma pracovními polohami. Dolní konce větví 162, 163 jsou připojeny k hornímu konci prvního dílčího okruhu 159 trojčestnou křižovatkou 167 ovládanou blokovacím mechanismem 168, který se může pohybovat podle potřeby mezi dvěma pracovními polohami a uzavírat tak výstup jedné z obou větví 162 nebo 164.

Jak ukazuje obr. 10, jsou obě větve 162, 163 kloněny dolů a první dílčí okruh 159 pracovního okruhu 157 je rozdělen ve dvě sestupné sekce 169, 170. Od křižovatky 167 prochází sekce 169 sestupně vkládací a vykládací stanicí 160 a má dolní konec, který leží níže než horní konec sekce 170, ke které je připojena zdvihákem 171. Zdvihák 171 nese kolejovou sekci 172 a může se pohybovat svisle mezi dvěma pracovními polohami prostřednictvím ovládacího mechanismu 173.

Jak ukazuje obr. 12, sestává každá mobilní vulkanizační jedhotka 153 z formy 174, která je složena z dolní poloviny 175 a horní poloviny 176. Obě poloviny jsou kruhové a jsou spolu spojeny bajonetovým uzávěrem 177 ve tvaru vnějšího kruhu 178, který obklopuje formu 174.

Vnější kruh 178 má vnější výstupek 179, kterým se vnější kruh 178 může natáčet kolem formy 174 mezi závěrnou polohou, ve které blokuje vnější přírubu 180 na dolní polovině 175 formy 174 a klínovité zuby 181, vyčnívající z horní poloviny 176, a otevřenou polohou, ve které má vnější kruh 178 proti zubům 181 výřezy 182, což umožňuje zdvižení horní poloviny 176 od dolní poloviny 175 formy 104.

Aby bylo zajištěno Za všech okolností účinné utěsnění mezi oběma polovinami 175,

176 formy 174 během vulkani2ace, je dolní polovina 175 vytvořena ze dvou dílů, z nichž první tvoří hrncovou skříň 145 opatřenou vnější přírubou 180 a druhý tvoří torus 146, fl jenž představuje vlastní dolní polovinu 175 formy 174 a je uložen axiálně kluzně uvnitř hrncové skříně 145 směrem k horní polovině 176 prostřednictvím pružného kompenzačního elementu 147. Kompenzační element 147 je uspořádán uvnitř prstencové kompenzační komory 148 s proměnlivým objemem, která leží mezi dolní plochou torusu 146 a horní plochou koncové stěny hrncové skříně 145. Ve znázorněném příkladě je pružný kompenzační element 147 tvořen vrstvou pružného materiálu, který by bylo možno samozřejmě nahradit soustavou pružin nebo plynem pod tlakem.

Na radiálně vnitřním okraji má dolní polovina 175 horní prstencovou drážku 183, která tvoří sedlo prstencového tělesa 184.

K dolní ploše dolní poloviny 175 je připojen přírubový konec zvonu 185, který je souosý s formou 174. Dno 186 zvonu 185 má větší počet průchozích otvorů 187 a nese dolní část v podstatě válcové skříně 188.

Ve skříni 188 je v dolní části uložen ventilátor 189 s hnacím motorem 190. Válcová skříň 188 má válcovou stěnu 191, jejíž horní část leží s vůlí u středového otvoru 192 horní poloviny 175 formy 174 tak, že vzniká prstencová štěrbina 179, kterou může procházet válcový dutý píst 194, jehož vnější průměr je menší než vnitřní průměr nezvulkanizovaného pláště .5. V dolní části leží píst 194 proti průchozím otvorům 187 a nahoře je spojen s prstencovým tělesem 184, které působí jako doraz, který zastavuje sestupný kluzný pohyb pístu 194 a současně slouží k vytahování zvulkanizovaného pláště 14 z dolní poloviny 175 formy 174.

Válcová stěna 191 válcové skříně 188 je shora uzavřena krytem 195 nad. středovým otvorem 192. Horní část krytu 195 je opatřena horním upevňovacím prstencovým elementem

196, a horní část válcové stěny 191 je opatřena dolním upevňovacím prstencovým elementem

197, které slouží k upevnění dolního a horního okraje vulkanizační membrány 198. Membrána 198 je vyrobena z. elastomeru a má v radiálním řezu v podstatě tvar písmen C k roztažení uvnitř nezvulkanizovaného pláště jj.

Upevňovací prstencové elementy 196, 197 mají menší vnější průměr než je vnitřní průměr dutého pístu 194 a jsou od sébe odděleny plochým prstencovým talířem 199 z elastomeru, jehož vnitřní okraj je připevněn na vnějším obvodu krytu 195.

Válcová skříň 188 je opatřena vnitřním topným ústrojím 200, které sestává ze soustavy průchozích axiálních kanálů 201 a rozděluje prostor uvnitř válcové skříně 188 na horní komoru 202 a dolní komoru 203. Obě komory 202, 203 jsou propojeny s prostorem uvnitř vulkanizační membrány 198 věncem otvorů 204, 205, které procházejí horní částí válcové stěny 191 nad a pod plochým prstencovým talířem 199.

Dolní komora 203 s ventilátorem 198 tvoří společně s axiálními kanály 201, horní komorou 202, vnitřním prostorem vulkanizační membrány 198 a věncem axiálních otvorů 204, 205 uzavřený pneumatický okruh 206, kterým cirkuluje jisté množství teplosměnného vulkanižačního média, s výhodou plynného dusíku. Plynný dusík se do tohoto prostoru přivádí zvnějšku ve vkládací a vykládací stanici 160 přes ventil 207, který prochází dnem válcové skříně 188.

Poloviny 175, 176 formy 174 jsou opatřeny elektrickými topnými odpory 208, které jsou připojeny spolu s topným ústrojím 200 a hnacím motorem 190 k neznázorněnému vnějšímu zdroji elektrické energie prostřednictvím konektoru 209, který je umístěn vně formy 174 a připojen kluzně ke sběrnici 210 uspořádané poděl kolejnice 156 a sloužící jednak k přenosu energie a k přenosu kontrolních dat.

Jak ukazuje obr. 11, obsahuje vkládací a vykládací stanice 160 portálovou konstrukci 211, kterou procházejí kolejnice 156 a která je opatřena blokovacím ústrojím 212 k zastavení vozíků 154 v dané vkládací a Vykládací poloze pod portálovou konstrukcí 211.

Když je vozík 154' ve vkládací a vykládací poloze, leží horní polovina 176 jeho formy 174 přímo pod zdvihadlem 213, které má magnetickou hlavu 214 a ovládací mechanismus

215, zavěšený na horním příčníku portálové konstrukce 211. Ovládací mechanismus 215 slouží k přemísťování magnetické hlavy 214 z dolní polohy, ve které se dotýká horní poloviny 176 tormy 174, spojené s dolní polovinou 175, do zdvižené polohy.

Když je vozík 154 v uvedené vkládací a vykládací poloze, přemístí se mobilní vulkanizační jednotka 153 do polohy, ve které vnější výstupek 179 jejího vnějšího kruhu 178 2abírá se dvojicí vodorovných ovládacích mechanismů 216, kterými se může vnější kruh 178 na formě 174 natáčet mezi dvěma pracovními polohami k otvírání a zavírání bajonetového uzávěru 177. Současně leží každý průchozí otvor 187 zvonu 185 nad příslušným svislým hydraulickým válcem 217, který je upevněn pod portálovou konstrukcí 211 a posouvá dutý píst 194 mezi normální spuštěnou polohou a zdviženou vysouvací a vkládací polohou. Současně leží ventil 207 nad ejektorem 218 pneumatického napájecího okruhu. Ejektor 218 je uložen pod portálovou konstrukcí 211 a přemisťuje se prostřednictvím ovládače 210 mezi spuštěnou nečinnou polohou a zdviženou činnou polohou. V činné poloze zabírá ejektor 218 s ventilem 207, otevře jej, odsaje vulkanizační médium z mobilní vulkanizační jednotky 153 a potom do ní vpustí novou dávku vulkanizačního média.

Jak ukazuje obr. 1 a 10, je robot 10 uspořádán u portálové konstrukce 211 a je tvořen nosným tělesem 220, které nese plošinu 221, otočnou vzhledem k nosnému tělesu 220 kolem svislé osy. Na plošině 221 je uloženo výkyvně rameno 222, které uvádí do pohybu v podstatě ve svislé rovině upínací ústrojí 223, které obsahuje větší počet roztažných čelistí, které mohou zachytit oblast patky nezvulkanizovaného pláště £ nebo zvulkanizovaného pláště 14.

Vulkanizační oddělení 11 je jako celek umístěno v tepelně izolovaném vnějším obalu 225, který zachycuje teplo vydávané mobilními vulkanizačními jednotkami 153 během vulkanizace.

V závodě £ dostává, jak již bylo popsáno, každý z vytlačovacích strojů 31, 32, 38,

58, 101, 129 a 130 konečnou směs z příslušného hnětacího stroje £, do kterého se zavádí předem stanovené množství určité předsměsi a předem stanovená množství vulkanizačních přísad a jiných chemických sloučenin, odebíraných ze zásobníku 16 ve skladu £. Jednotlivé složky, tvořící danou konečnou směs, mohou být odvažovány a smíchávány ručně nebo pomocí poloautomatických odvažovacích soustav, upevněných u výpustí 17 zásobníků £6. Jak bylo uvedeno, provádí se však odvažování a míchání s výhodou pomocí známých typů automatických soustav, ovládaných ústřední řídicí jednotkou 15.

K provozu kontinuálních hnětačích strojů je třeba dodat, že každá výsledná směs se vyrábí ve příslušném hnětacím stroji v jakémkoliv vhodném tvaru pro zavádění do příslušného vytlačovacího stroje, avšak vždycky v takovém množství, aby umožňovalo spojité zásobování tohoto vytlačovacího stroje, aniž by zůstávala zásoba surovin. Jinými slovy to znamená, že každou konečnou směs lze vyrobit například ve tvaru spojitého pásu, který se může bud zavádět spojitě do vstupu příslušného vytlačovacího stroje, nebo podle obr. 1 uložit na nosný vozík nebo do nádoby k vytvoření poměrně malé vsázky, která se může zavádět přímo do příslušného vytlačovacího stroje, jakmile je celá. Tento druhý systém je vždycky výhodnější v případech, kdy výkon každého hnětacího stroje je odlišný od výkonu příslušného vytlačovacího stroje. Znamená to tedy, že kontinuální hnětači stroje pracují podstatně spojitě, aby dodávaly právě potřebné množství do příslušných vytlačovacích strojů, a že materiál vycházející z hnětačích strojů £ se zavádí bud spojitě, nebo během poměrně krátkého intervalu do vstupů vytlačovacích strojů. Tímto způsobem, to znamená vyrobením pouze takového množství materiálu v hnětačích strojích, kolik ho potřebují za tuto určitou dobu příslušné vytlačovací stroje, mohou vytlačovací stroje dostávat materiál, který si zachovává poměrně velké množství tepla absorbovaného během mechanické plastikace v hnětačích strojích. Například konečná směs, která má na výstupu hnětacího stroje £ teplotu asi 100 C, se dá snadno zavádět na vstup vytlačovacího stroje s počáteční teplotou kolem 70 až 80 ’C.

Zaváděni konečné směsi s uvedenou teplotou do vytlačovacího stroje má nepochybně řadu výhod: není třeba předehřívat směs před vytlačováním, je možno použít mnohem slabších vytlačovacích strojů, než jakých je normálně potřeba ke zpracování stejné konečné směsi, avšak od okolní teploty, sníží se množství lubrikačních činidel a ztekucovadel, které se normálně přidávají do konečné směsi před vytlačováním, a podstatně se sníží nebezpečí navulkanizování.

V dalším bude popsán provoz oddělení konfekce £ nezvulkanizovaných pláštů 5, počínaje od sestavení kostry £ na konfekčním bubnu 20 a 77, například na konfekčním bubnu 20, který je umístěn v první sekci £.

Kostra £ sevyrábí na konfekčním bubnu 20 tímto způsobem: jak je nejlépe patrné z obr. 2, chytí nejprve obsluha přední konec odříznutého úseku 46 elastomerního pásu 26 na dolním stole 23 a položí jej na konfekční buben 20, který se potom natáčí poháněným hřídelem 21 tak dlouho, až se kolem něj odříznutý úsek 46 úplně ovine. Protilehlé konce navinutého odříznutého úseku 46 potom spojí dohromady obsluha, která po otočení konfekčního bubnu o jistý počáteční úhel na něj položí axiální odříznutou část 67 textilního povlečeného pásu 48 z horního stolu 24. Po následujícím úplném otočení konfekčního bubnu 20 je odříznutá část 67 na něm úplně navinutá a obsluha spojí její konce tak, aby vznikla kostra £.

Je třeba podotknout, že v materiálu navinutém na konfekčním bubnu 20 existují pouze dva spoje, a to jeden na vnitřní vrstvě elastomerního materiálu a druhý na vnější vložce, a že tyto dva spoje mají mezi sebou určitou mezeru, kterou může nastavit pracovník nastavením počátečního úhlu natočení konfekčního bubnu 20.

Taková situace neexistuje v prvních stupních konfekce v běžných pneumatikárenských závodech, kde kromě těchto dvou spojů existují zcela náhodně umístěné další spoje ve vložce, protože vložka je vyrobena z povlečeného kompozitního textilního pásu, vzniklého příčným spojováním většího počtu úseků pásu. Když je tento další spoj ve vzdálenosti 10 až 15 cm od jednoho z uvedených dvou spojů, musí se plášt vyřadit nebo se musí během konfekce materiál ručně nastavovat, čímž se značně sníží produktivita.

Dalším důvodem k vyřazování koster vyrobených ve známých pneumatikárenských závodech je skutečnost, že vnitřní pruh, sestávající v podstatě z butylkaučuku se během ochlazování jak celkově, tak na zcela různých místech místně smrštuje, což má za následek jeho vydutí, které může vyvolat zcela nepřípustné vibrace konečné pneumatiky. Tato nevýhoda je v závodě £ zcela odstraněna tím, že dráha pohybu povlečeného textilního pásu 48 ve směru šipky 56 umožňuje přímé vytlačování elastomerního pásu 26 na konfekční buben 20 a současně umožňuje, aby na konfekční buben 20 přicházely odříznuté úseky 26 elastomerního pásu 26, jejichž vnitřní pruh 27 má poměrně vysokou teplotu, normálně asi 80 až 90 *C a ve kterém tedy nedošlo ještě ke smrštěni. Vnitřní pruh 27 je proto dokonale plochý a hladký a je udržován v této formě axiální odříznutou částí 67 povlečeného textilního pásu £8, která na něm leží a která je vnitřně vyztužena kordovými nitěmi 52 a brání tedy deformaci chladnoucího vnitřního pruhu 27.

Jakmile byla vytvořena vložka, přemístí obsluha narážecí kruhy 74, které byly předtím opatřeny neznázorněnými patkami, ze zdvižené nečinné polohy do spuštěné pracovní polohy, a potom posune smykadlo 72 z nečinné do pracovní polohy. Jakmile se smykadlo 72 posune, narážecí kruhy 74 s patkami přejdou nad konfekční buben 20 na vnější stranu vložky, přičemž procházejí mezi předními konoi obou šikmých stolů 23, 24 a konfekčním bubnem 20. Konfekční buben 20 se potom uvede do funkce známým způsobem tak, aby se patky po uvolnění z narážecích kruhů 74 upevnily na vložkách, potom se smykadlo 72 vrátí do klidové polohy.

Je třeba vyzdvihnout řadu dalších důležitých předností, které přináší směr přívodu ’ povlečeného textilního pásu 48 a způsob, jakým se z něj vyrábějí axiální odříznuté části 67» Za prvé stačí k výrobě pláštů různého rozměru, avšak stejného vnitřního průměru jediný povlečený textilní pás 48. Při změně rozměru stači nastavit rozřezávaci stanici £5 tak, aby odřezávala axiální odříznuté části 67 odlišné šířky, avšak neustále s délkou W, rovnou jak šířce W povlečeného textilního pásu 48, tak obvodu konfekčního bubnu 20.

Ve známých závodech je situace podstatně odlišná, protože pří změně rozměru pneumatiky, třebaže má stejný vnitřní průměr, se musí samozřejmě vyměnit povlečený kompozitní pás, ze kterého se jednotlivé vrstvy vyrábějí.

Další výhoda je spojena s tím, že na trhu jsou četné typy pláště, které obsahují dvě nebo několik na sobě ležících vložek, zpravidla zmenšující se šířky. Výroba takových plástů ve známých závodech představuje vždycky problém, protože na konfekční buben se musejí pokládat pro každou vložku odlišné povlečené kompozitní pásy, což zpravidla vyžaduje výstavbu specifického závodu nebo alespoň specifického oddělení pro každý typ vyráběného několikavložkového pláště.

V závodě £ podle obr. 1 tento problém neexistuje, protože pro přechod na příklad z jednovložkové na dvouvlozkovou kostru stačí regulovat rozřezávací stanici 65 jednoduše tak, aby vyrobila pro každý plást v jedné rozřezávací operaci první axiální odříznutou část 67 o šířce odpovídající první vložce a v následující odřezávající operaci druhou odříznutou část 67 o šířce rovné druhé vložce, přičemž se neustále rozřezává tentýž povlečený textilní pás 48.

Další výhoda spočívá v tom, že přímé vytlačování vnitřního pruhu 27 , umožněné směrem přívodu povlečeného textilního pásu 48, umožňuje vyrábět vnitřní pruh 27 nikoliv ve tvaru plochého pásu, ale ve formě profilového pásu, který má podle obr. 4 dvě zesílené podélné oblasti 150 v těch místech, ve kterých dochází k silnému ohýbání během tvorby kostry £.

Tyto úseky jsou obvykle umístěny u protilehlých okrajů běhounu 95 a během tvorby kostry £ se napínají, což má za následek značné zmenšení tlouštky. U vnitřního pruhu 27, který sestává z plochého pásu obdélníkového průřezu, způsobuje nezbytné zvětšování tlouštky pásu za účelem kompenzace zeslabení těch částí, které se nejvíc napínají, značné plýtvání materiálem, protože i ty části, které se tolik nenapínají, se zesilují a jsou tedy předimenzované. Přítomnost profilovaných zesílených oblastí 150, kterou umožňuje přímé vytlačování vnitřního pruhu 27, dává možnost zmenšení tlouštky těch částí, na které působí malá napětí: to zase přináší značné výhody pokud jde o cenu, protože se ušetří materiál, i pokud jde o provozní vlastnosti pláště, protože se zmenší jeho hmotnost.

Jakmile jsou patky nasazeny na konfekční buben 20, natočí se plošina 75 nebo otočný suport 86 o 180* kolem své osy. Během této rotace začíná konfekční buben 20 tvarování kostry £ a na konci tohoto otáčení zaujme buben 20 polohu, ve které byl původně konfekční buben 77, který se zase dostane do polohy proti šikmým stolům 23, 24.

Ve své nové poloze leží konfekční buben 20 ve druhé sekci £ na výrobu obalů a je obrácen k rozpínacímu bubnu 78, na který předtím přivedla linka 91 postupně běhounové vložky 93 a 94 a linka 92 běhounu 95, čímž vznikne obal 9..

Linka 91 na vnější běhounové pásy je nejlépe patrná z obr. 7, 8. Z každé dvojice postupných úseků spojeného vyztuženého pásu 103, vzniklých pomocí rozřezávacího ústrojí 114, se jeden úsek vede po krokovém výstupním dopravníku 110 a spojí spojovacím ústrojím 117 se zadním koncem kompozitního vyztuženého pásu 119, zatímco druhý úsek se vede krokovým výstupním dopravníkem 111 a spojí se spojovacím ústrojím 117 se zadním koncem kompozitního vyztuženého pásu 120.

Oseky drátu 97 uvnitř kompozitních vyztužených pásů 119, 120, vedených výstupními krokovými dopravníky 110, 111, jsou všechny rovnoběžné vzájemně a s kolejnicí 118 a svírají s podélnými osami krokových výstupních dopravníků 110, 111 úhel rovný úhlu mezi šipkami 109 a 112. Když se však kompozitní vyztužený pás 120 obrátí v obracecí smyčce 121, mají úseky drátu 97 v té části kompozitního vyztuženého pásu 120, která běží po dopravníku 128, opačný sklon než úseky drátu 97 v odpovídající části kompozitního vyztuženého pásu 119,

V důsledku toho jsou tedy vnitřní výztuhy vnějších běhounových pásů 93, 94 s opačným sklonem.

Jakmile jsou vnější běhounové pásy 93, 94 odříznuty v rozřezávací stanici 129 od kompozitních vyztužených pásů 119, 120, jsou odváděny dopravníky 132, které se pohybují na nosných rámech 133 a přivádějí běhounové pásy 93 a 94 jednotlivě na rozpínací buben 78, kde se překrývají běhounem 95, přiváděným na rozpínací buben 78 dopravníkem 134 linky 92.

Protože jak běhounové pásy 93.» 21» tak běhoun 95 jsou vyráběny vytlačováním a přiváděny přímo na rozpínací buben 78, vzniká za horka prstencový obal 9., což za jistu je dokonalou adhezi běhounových pásů 93, 94 k běhounu 95, přičemž vzniklý prstencový obal 9. má normálně teplotu asi 80 až 90 *C.

Jakmile je obal 9 hotov, uvolní se z rozpínacího bubnu 78 a je zachycen zvnějšku stahovacím kruhem 83, který se potom přemistuje po horním příčníku 72 z první polohy, ve které je soustředný s rozpínacím bubnem 78, do druhé polohy, ve které je soustředný s kon fekčním bubnem 20.

Jakmile stahovací kruh 83 dojde do druhé polohy, pokračuje konfekční buben 20 známým způsobem ve tvarování kostry 8_, až vnější plocha příslušné horní vrstvy se spojí s vnitřní plochou pásu, sestávajícího z běhounových pásů 93 a 94, a bočnice 30 přilnou na postranní okraj běhounu 95, čímž vznikne hotový nezvulkanizovaný plášt _5·

Po zaválení neznázorněným zavalovacím zařízením je nezvulkanizovaný plást zachycen znovu stahovacím kruhem 83, který při pohybu po horním příčníku 82 stáhne plášt 5 z konfekčního bubnu 20 a uvolní jej uprostřed mezi bubny 20 a 22.» kde může být plášt 5. zachycen robotem 10 a přemístěn do vulkanizačního oddělení 11.

Protože jak kostra £[, tak obal 9. byly sestaveny s vysokou teplotou, má i vzniklý konečný nezvulkanizovaný plášt 5 poměrně vysokou teplotu kolem 70 až 80 c v době, kdy se přemistuje do vulkanizačního oddělení 11.

- Nezvulkanizovaný plášt je zachycen robotem 10 a přemístěn do vulkanizačního oddělení 11 potom, co robot 10 vyjmul zvulkanizovaný plášt 14 mobilní vulkanizační jednotky 153. Tato mobilní vulkanizační jednotka 153 proběhla předtím celým vulkanizačnim cyklem, došla do Vkládací a vykládací stanice 160 a je zablokována blokovacím ústrojím 212 pod portálovou konstrukcí 211.

Jakmile je mobilní vulkanizační jednotka 153 ve vkládací a vykládací poloze pod portálovou konstrukcí 211, přijde její konektor 209 do záběru se sekcí 230 sběrnice 210, přičemž tato sekce 230 umožňuje pouze vedení řídicích signálů, nikoliv vsak přívod elektrické energie do'mobilní vulkanizační jednotky 153.

Ejektor 218 se potom zdvihne, aby vypustil tlakové vulkanizační médium z mobilní vulkanizační jednotky 153, potom se uvedou v činnost vodorovně ovládací mechanismy 216, které natočí vnější kruh 178 a otevřou bajonetový závěr 177 formy 174. Potom se spustí zdvihadlo 213, takže přijde do záběru magnetická hlava 214 a horní polovina 176 formy 174. Forma 174 se potom otevře zdvižením magnetické hlavy 214 a horní poloviny 176. Současně se uvedou v činnost svislé hydraulické válce 217, které zdvihnou dutý píst 194, který má dvě funkce: Nejprve deformuje vulkanizační membránu 198 do nálevkovitého tvaru a vysune ji z vulkanizovaného pláště 14 a potom zdvihne zvulkanizovaný plášt 14 z dolní poloviny 175 formy 174 do polohy, ve které ji může uchopit robot 10 a přemístit ji na dopravník 12.

Jak bylo uvedeno, chytí potom robot 10 nezvulkanizovaný plášt ze stahovacího kruhu 83 nebo z neznázorněného dopravníku, který k němu patří, a přemístí jej do dolní poloviny 175 formy 174, a to na prstencové těleso 183 na dutém pístu 194, udržovaném ve zdvižené poloze svislými hydraulickými válci 217. Svislé hydraulické válce 217 se potom spustí dolů, čímž se i dutý píst 194 spustí do dolní polohy. Dutý píst 194 má také dvě funkce: Nejprve znovu vsadí prstencové těleso 184 do drážky 183 torusu 143 a položí nezvulkanizovaný plášt 5 na dolní polovinu 175 torusu 174 a pustí vulkanizační membránu 198, do které se potom vpustí ejektorem 218 pod poměrně nízkým tlakem nepatrné množství vulkanizačního média, které napne a rozepne vulkanizačni membránu 198 a roztáhne ji uvnitř nezvulkanizovaného pláště 5..

Potom se spustí horní polovina 176 formy 174 na dolní polovinu 175 a uvolní se magnetická hlava 214 a vodorovné ovládací mechanismy 216 uzavřou bajonetový uzávěr 177. Ejektor 218 potom vpustí zbytek vulkanizačního média a mobilní vulkanizačni jednotka 153, nyní úplně uvolněná blokovacím ústrojím 212, může pojíždět vlastní tíží po sekci 169 prvního dílčího okruhu 159 pracovního okruhu 157.

Sestupný pohyb mobilní vulkanizačni jednotky 153 po sekci 169 způsobí, že kolektor 209 se samočinně zahákne ve vodivou část sběrnice 210, a současně se uvedou v činnost topné odpory 208, topné ústrojí 200 a ventilátor 189, čímž začne vlastní vulkanizačni pochod. Na kolejnicích 156 v sekci 169 je obvykle větší počet mobilních vulkanizačních jednotek 153, které se o sebe opírají a dosedají na branku 231 na vstupu zdviháku 171, který slouží k přemisťování mobilních vulkanizačních jednotek 153 jedné po druhé ze sekce 169 na sekci 170 rychlostí, která závisí na potřebné vulkanizačni době.

Mobilní vulkanizačni jednotka 153, která se pohybuje vlastní tíži po sekci 170, přijde do druhého dílčího okruhu 161 a pojíždí po té větvi 162 nebo 163, která je udržována v otevřené poloze přepínacím ústrojím 164.

Po průjezdu větví 162 nebo 163 postupuje mobilní vulkanizačni jednotka 153 vlastní tíží přes křižovatku 167 a do první části sekce 169 a zastaví se u branky 229, která se otevře a propustí jednotlivě každou vulkanizačni jednotku 153 do vkládací a vykládací stanice 160, kde se zastaví blokovacím ústrojím 212.

Doba, za kterou projede mobilní vulkanizačni jednotka 153 celým pracovním okruhem 157, je řízena ústřední řídicí jednotkou 15, která ovládá zdvihák 171 tak, aby se tato doba přesně rovnala době potřebné k vulkanizaci pláště 5. Při příchodu mobilní vulkanizační jednotky 153 do vkládací a vykládací stanice 160 se tedy může vulkanizovaný plást 14 vyjmout a vulkanizačni jednotka 153 může začít nový cyklus.

Jak ukazuje obr. 1 a 10, udržuje blokovací mechanismus 168 na té větvi 162 nebo 163, která není právě v provozu, několik vulkanizačních jednotek 153, které neobsahují nezvulkanizovaný plášt _5. Během normálního provozu vulkanizačního oddělení 11 mohou být tyto jednotky přestaveny na pláště jiného provedení než jsou pláště 5, vulkanizované právě ve vlastním vulkanizačním oddělení 11, takže je možno provést změnu výroby pomocí jednoduchého blokovacího mechanismu 168 a přepínacího ústrojí 164, aniž by bylo třeba přerušovat výrobu.

Vulkanizačni oddělení 11 v pneumatikárenském závodě χ má zřejmě řadu výhod, pokud jde o úspory tepelné energie. Kromě toho, že se do vulkanizačního oddělení 11 přivádějí z oddělení konfekce £ nezvulkanizované pláště £ o teplotě asi 70 až 80 C místo o teplotě místnosti, teplo vyzařované mobilními vulkanizačními jednotkami 153 se zachycuje vnějším obalem 225 a částečně předává čekajícím vulkanizačním jednotkám 153, které jsou tedy při použiti jíž předehřáté a potřebují poměrně malé množství energie, aby dosáhly vulkanizační teploty, která leží kolem 200 c.

Z energetického hlediska tedy vyhovuje vulkanizačni oddělení 11 ideálním požadavkům na·zařízení, které realizuje způsob podle vynálezu a jehož charakteristikou je výroba zvulkanizovaných plástů 14 s poměrně malou spotřebou tepelné energie ve srovnání se známými běžnými zařízeními.

Jak bylo uvedeno, dosahuje se této úspory energie kombinací různých faktorů, a to zejména:

- vyrobením přesně takového množství konečných směsi, jaká potřebují vytlaČovací stroje, což umožňuje zavádění konečných směsí za horka do vytlačovacích strojů;

- přímé vytlačování polotovarů ve formě spojitých pásů, které se postupně rozřezávají na různé elementy pláště, což umožňuje sestavení pláště za horka a výrobu pláště, který má poměrně vysokou teplotu;

- přímý přívod tohoto poměrně horkého nezvulkanizovaného pláště do vulkanizačního oddělení;

- konstrukcí vulkanizačního oddělení s nezávislými mobilními vulkanizačními jednotkami, které mají svůj vlastni topný systém a systém pro vnitřní cirkulaci teplosměnného média, což umožňuje vynechat centrální přívod a centrální topný systém, které kromě značných výrobních a provozních nákladů mají za následek poměrně nízkou tepelnou účinnost.

Lze tedy jednoznačně konstatovat, že vynikající tepelná účinnost závodu 1 spočívá především v tom, že tepelná energie, která se přenáší do materiálu alespoň během části tepelného zpracování, například během vytlačování a/nebo hnětení, se alespoň částečně udržuje uvnitř nezvulkanizovaného pláště, převáženého do vulkanizačního oddělení, a nerozptyluje se mezi jednotlivými pracovními operacemi, kdy se materiál chladí na okolní teplotu.

Výkonnost a/nebo konstrukční požadavky mohou samozřejmě vyžadovat částečné obměňování popsaného závodu 1 a způsobu, který se v něm realizuje, aniž by se překročil rámec vynálezu. Může být například nezbytné zavést chladicí stupně mezi přípravu a vytlačování alespoň některé z konečných směsí. Také může být nezbytné vyrábět některé polotovary jiným způsobem než přímým Vytlačováním, například kalandrováním a navíjet vzniklý polotovar na cívku, ze které se odvíjí za studená a ukládá na konfekční buben. Hlavní charakteristika závodu 1 podle vynálezu však spočívá v tom, že umožňuje podstatné úspory tepelné energie pouze tehdy, když je uspořádán tak, aby bylo možno vyrobit co nejvíce polotovarů přímou výrobou, například vytlačováním, a aby bylo možno vést přímo za horka tyto polotovary na konfekční buben, a že tyto úspory energie lze ještě zvýšit maximálním využitím takových hnětačích strojů konečných směsí, jejichž výstupy jsou spojeny v podstatě přímo a za horka se vstupy příslušných pracovních strojů, například vytlaČovacích.

Ospora energie není ovšem jedinou výhodou, kterou přináší závod 1. Popsané faktory, které umožňují tyto úspory energie, zajištují současně velice rychlý postup výroby od předsměsi do hotového pláště. Pokusy ukázaly, že použije-li se kontinuálních hnětačích strojů, ze kterých se odvádí přímo konečná směs do VytlaČovacích strojů, které zase vytlačují za horka polotovar přímo na konfekční buben, takže se plášt vyrábí a vede za horka do vulkanizačniho oddělení, lze vyrobit zvulkanizovaný plášt během asi 30 minut, počínaje Od příslušné předsměsi. ·

Takový neobyčejně krátký interval mezi dohotovením zvulkanizovaného pláště a začátkem zpracování materiálů, ze kterých je vyroben, jednak odstraňuje jakékoli možné chyby hotového pláště, vyvolané stárnutím materiálu, a jednak umožňuje řízení se zpětnou vazbou, ovládané počítačem.

Při kontrole hotového zvulkanizovaného pláště přímo na výstupu z vulkanizačního oddělení lze použít výsledku kontroly pro automatickou regulaci provozních parametrů jednotlivých oddělení v závodě za tím účelem, aby se odstranily jakékoli zjištěné vady. Takový postup, který je nemyslitelný v běžných závodech, kde ekvivalentní doba může zahrnovat několik týdnů, umožňuje omezení chyb maximálně na výrobu, vyrobenou během 30 minut.

Přímé přemisťování polotovarů z jednoho oddělení závodu do druhého umožňuje úplně vypustit skladovací prostory, nezbytné jinak pro skladování mezi jednotlivými operacemi a odstranit všechny problémy a náklady spojené s tímto skladováním.

Claims (2)

1. PŘEDMĚT VYNÁLEZU

   1. Způsob výroby pláště pneumatiky, sestávajícího z kostry, bočnice a běhounů z vrstev obsahujících elastomerní materiál, při kterém se konfekcí připraví nezvulkanizovaný plášť, který se podrobí vulkanizaci, vyznačující se tím, že z předsměsí se připraví konečná směs hnětením, kterým se zahřeje na vyšší teplotu než je teplota okolí, z konečné směsi se přímo vyrobí spojité pásy vytlačováním, při kterém se materiálu dodává teplo, spojité pásy se rozřežou při zachování své teploty na úseky, ze kterých se přímo připraví konfekcí nezvulkanizovaný plášť, jenž si zachovává alespoň část získané tepelné energie, plášť se podrobí přímo vulkanizaci a zvulkanizovaný plášt se podrobí kontrole k získání dat k regulaci míchání, vytlačování, sestavování pláště a vulkanizace.
2. 2. Zařízení k provádění způsobu podle bodu 1, obsahující hnětači stroje na přípravu předsměsí a výsledných směsí, vytlačovací stroje, přívod textilního pásu, nánosovací ústrojí, přívod kovových drátů, oddělení konfekce, vulkanizační oddělení a výstupní kontrolu, vyznačující se tím, že vulkanizační oddělení (11) navazuje přímo na oddělení konfekce (4), je umístěno v tepelně izolovaném prostoru a sestává z mobilních vulkanizačních jednotek (153) vedených v pracovním okruhu (157) se dvěma přepínatelnými paralelními větvemi (162, 163), opatřeném robotizovanou vkládací a vykládací stanicí (160), propojenou s oddělením (13) výstupní kontroly, kterému je přiřazena ústřední řídicí jednotka (15).