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CN1784428A - 橡胶胶乳及其制备方法 - Google Patents

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CN1784428A CNA2004800120671A CN200480012067A CN1784428A CN 1784428 A CN1784428 A CN 1784428A CN A2004800120671 A CNA2004800120671 A CN A2004800120671A CN 200480012067 A CN200480012067 A CN 200480012067A CN 1784428 A CN1784428 A CN 1784428A
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Abstract

本发明提供了一种用作抗冲改性剂的基质的橡胶胶乳，及其制备方法，和使用该橡胶胶乳制备的抗冲改性剂。该橡胶胶乳包括作为主要组分的橡胶单体并具有从芯到壳降低的凝胶含量。制备方法包括聚合芯，然后聚合具有低于芯的凝胶含量的壳。抗冲改性剂使用该橡胶胶乳作为基质通过常规接枝聚合制备。橡胶胶乳具有高凝胶含量的芯和低凝胶含量的壳，因而该橡胶胶乳不存在低或高凝胶含量橡胶颗粒涉及的问题。橡胶胶乳可被用作具有高橡胶含量和提高的冲击强度及可加工性的高效抗冲改性剂的基质。

Description

橡胶胶乳及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种用作抗冲改性剂的基质橡胶胶乳及其制备方法。对于由普通低凝胶含量的橡胶胶乳颗粒制备的抗冲改性剂，由于接枝的限制，会发生最外层聚合物嵌入橡胶胶乳颗粒中。另一方面，由普通高凝胶含量的橡胶胶乳颗粒制备的抗冲改性剂具有低的冲击强度。考虑到上述问题而作出了本发明。更具体地，本发明涉及一种从胶乳颗粒芯到胶乳颗粒壳层的凝胶含量逐渐降低的橡胶胶乳及其制备方法，该橡胶胶乳可被用于制备具有高橡胶含量和提高的冲击强度及可加工性的高效抗冲改性剂。
背景技术
通常，通过在橡胶颗粒基质上接枝而使抗冲改性剂具有提高的冲击强度和可加工性。特别是，通过高橡胶含量得到高效抗冲改性剂。然而，对于低凝胶含量橡胶颗粒，由于接枝的限制，最外层聚合物被嵌入到橡胶颗粒，这样就难以显著地增加抗冲改性剂中的橡胶含量。另一方面，对于高凝胶含量橡胶颗粒，尽管可以增加抗冲改性剂中的橡胶含量，仍存在冲击强度未被显著地提高的问题。
发明内容
考虑到这些问题，本发明提供了一种从胶乳颗粒芯到胶乳颗粒壳降低的凝胶含量的橡胶胶乳及其制备方法。
本发明还提供一种使用该橡胶胶乳作为基质的高效抗冲改性剂。
本发明的上述和其它目的可以通过如下文中所述的本发明的实施方案达到。
下面，更详细地描述本发明。
本发明提供一种包含作为主要组分的橡胶单体的橡胶胶乳，其中胶乳包括芯和一层或多层壳，并且具有从芯到壳降低的凝胶含量。
在本发明的橡胶胶乳中，芯的凝胶含量可以为90～100％，壳的平均凝胶含量可以为70～90％，且橡胶胶乳的凝胶含量可以为85～95％。
橡胶单体可以为选自包含共轭二烯化合物，例如1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯、戊间二烯，或者其共聚单体；丙烯酸烷基酯；和基于硅的单体的组的一种或多种。
橡胶胶乳可以具有500～8,000的平均粒度，并且优选地为800～5,000。
本发明还提供一种制备具有85～95％凝胶含量并包含作为主要组分的橡胶单体的橡胶胶乳的方法，该方法包括：聚合芯和在芯上聚合一层或多层壳，从而使壳具有低于芯的凝胶含量。
在芯聚合中，芯的凝胶含量可以为90～100％。
在壳层聚合中，壳的平均凝胶含量可以为70～90％。
橡胶单体可以为选自包含共轭二烯化合物，例如1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯、戊间二烯，或者其共聚单体；丙烯酸烷基酯；和基于硅的单体的组的一种或多种。具体地，橡胶单体可以为选自包含共轭二烯化合物，例如1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯、戊间二烯，及其共聚单体；具有2～8个碳原子的烷基部分的丙烯酸烷基酯，例如丙烯酸乙酯、丙烯酸丙酯、丙烯酸异丙酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸2-乙基己酯、和丙烯酸辛酯；和具有2～8个碳原子的烷基部分的甲基丙烯酸烷基酯，例如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯、和甲基丙烯酸苄酯；和基于硅的单体，例如八甲基环四硅氧烷的组的至少一种。
根据需要加入抗冲改性剂的基质聚合物的类型，橡胶胶乳可以进一步包括选自包含苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、3，4-二氯苯乙烯、及其混合物的组的芳香族乙烯基单体。可选择地，橡胶胶乳可以进一步包括如丙烯腈和甲基丙烯腈的乙烯基氰或亚乙烯基二氰，单独或与芳香族乙烯基单体结合使用。
本发明的橡胶胶乳的颗粒结构通过多步聚合方法控制。通过聚合芯，随后在芯上聚合一层或多层壳层制备本发明的橡胶胶乳。本发明的橡胶胶乳可以具有1～5层的壳层，且优选为1～3层的壳层。
在芯聚合中，基于100重量份的组成本发明橡胶胶乳的所有单体，橡胶单体可以5～90重量份，且优选为10～85重量份的量被使用。
基于100重量份的在芯聚合中使用的橡胶单体，根据基质聚合物的类型，芳香族乙烯基单体、乙烯基氰、亚乙烯基二氰或其混合物可以100重量份或更少的量被使用。
如果需要，基于100重量份的在芯聚合中使用的橡胶单体，接枝交联剂还可以5重量份或更少的量被使用，以增加芯的凝胶含量。优选地，接枝交联剂可以为选自包含二乙烯基苯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、1，3-甲二醇二甲基丙烯酸酯、三甘醇二甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸芳基酯、和1，3-丁二醇二甲基丙烯酸酯的组的一种或多种。
在本发明中，除了使用接枝交联剂，芯的凝胶含量也可以通过使单体到聚合物的转化率达到90％或更高，优选为95％或更高，或者增加聚合温度得以增加。此时，芯颗粒的凝胶含量为90～100％，且优选地为95～100％。
在本发明的壳聚合中，橡胶单体以10～95重量份，且优选为15～90重量份的量被使用。如果需要，可以使用分子量调节剂以形成1～5层的壳层，且优选为1～3层的壳层。在形成两层或多层壳层情况下，壳层可以具有相同或不同的组成和单体含量。
在形成两层或多层壳层的情况下，壳层具有不同的凝胶含量。即，包覆在芯上的第一壳层的凝胶含量被调节为低于芯的凝胶含量的1～20％。类似地，包覆在第一壳层上的第二壳层的凝胶含量被调节为低于第一壳层的凝胶含量的1～20％。此时，所形成的壳层的平均凝胶含量被调节为70～90％，且优选为80～90％。这样作，最终的橡胶胶乳颗粒可以具有80％或更多，且优选为85％或更多的凝胶含量。
为了控制壳层的凝胶含量，可以使用分子量调节剂。基于100重量份用于壳聚合的单体，分子量调节剂可以4重量份或更少，且优选以2重量份或更少的量被使用。在本发明中，除了使用分子量调节剂外，也可以通过使单体到聚合物的转化率为95％或更小，优选为90％或更小，或者降低聚合温度以降低壳层的凝胶含量。
在本发明的壳聚合中，基于100重量份的在壳聚合中使用的橡胶单体，芳香族乙烯基单体、乙烯基氰、亚乙烯基二氰，或其混合物可以20重量份或更少，且优选为10重量份或更少的量被进一步使用。如果芳香族乙烯基单体、乙烯基氰、亚乙烯基二氰，或其混合物的量超过20重量份，壳层的凝胶含量会增加，从而降低抗冲改性剂的抗冲特性。
根据本发明的方法制备的橡胶胶乳可以具有500～8000，且优选为800～5000的平均粒度。然而，具有1000或更小粒度的橡胶胶乳可以快速地在12小时内制备，但具有2000或更大粒度的橡胶胶乳需要20小时或更长的延长的制备时间，因而降低了生产率。
一般地，为了获得具有高冲击强度的树脂，大橡胶胶乳颗粒被用作抗冲改性剂的基质。在这方面，根据本发明制备的小橡胶胶乳颗粒可以进一步进行粒度增大以减少制备时间并容易地获得希望尺寸的颗粒，这也在本发明的范围内。粒度增大并无特别限制并且可以为在相关技术中常用的方法。例如，以少量的乳化剂被加入到小橡胶胶乳颗粒中以增加胶乳颗粒的稳定性，随后加入如乙酸或磷酸的弱酸物质进行颗粒熔合这样的方法，根据本发明制备的小橡胶胶乳颗粒可以形成具有控制的凝胶含量的大橡胶胶乳颗粒。可选择地，也可以通过盐絮凝和冷却或使用聚合物絮凝进行粒度增大。
详细地，用于胶乳颗粒稳定的乳化剂可以为碱金属的铵盐或高分子量的烷基磺酸、高分子量烷基硫酸盐、芳香族硫酸盐衍生物、乙氧化烷基芳基磷酸盐、或其混合物。基于硫酸盐或磺酸盐的乳化剂是优选的。基于硫酸盐或磺酸盐的乳化剂的例子包括十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钾、和十二烷基(乙氧基)硫酸盐或磺酸盐、烷基芳基(聚乙氧基)硫酸盐或磺酸盐。弱酸物质的优选例子包括二氧化碳、二氧化硫、乙酸、甲酸、丙酸、丁酸、酒石酸、和磷酸，但不仅限于此。
当使用弱酸物质使橡胶胶乳的粒度达到希望的水平时，必须用足量的碱金属类氢氧化物水溶液使降低的橡胶胶乳的pH回到原始的pH。此时，氢氧化钾水溶液或氢氧化钠水溶液合适作为碱金属类氢氧化物水溶液。顺序执行上述处理过程可以产生具有希望粒度的大橡胶胶乳颗粒。
本发明还提供了一种通过在橡胶胶乳基质上接枝聚合制备的抗冲改性剂。
抗冲改性剂可以被用于热塑性树脂或热固性树脂。
热塑树脂可以为选自包含丙烯腈丁二烯苯乙烯、苯乙烯丙烯腈共聚物、甲基丙烯酸甲酯聚合物、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚酯、和聚酰胺的组的一种或多种。
热固性树脂可以为环氧树脂。
橡胶胶乳的性质和特性被评价如下。
凝胶含量
橡胶胶乳通过弱酸或金属盐被固化，洗涤和在真空干燥箱中60℃下干燥24小时。获得的橡胶块用剪刀剪成橡胶片。1g的橡胶片被放在100g的甲苯中，并在设置到室温的暗室中保温48小时。然后分离溶胶和凝胶以测量凝胶含量如下：
凝胶含量(％)＝[不溶解部分的重量(凝胶)/测试样本的重量]×100
粒度和粒度分布
使用Nicomp 370HPL根据动态激光散射法测量橡胶胶乳的粒度和粒度分布。
具体实施方式
下文中，本发明通过实施例被加以更详细地描述。然而，下面的实施例仅用于说明且本发明并不限于此或受其限制。
[实施例a1]
向配有搅拌器的高压聚合反应器中加入250重量份的离子交换水、0.8重量份的油酸钾、0.065重量份的焦磷酸钠、0.0047重量份的乙二胺四乙酸钠、0.003重量份的硫酸亚铁、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、和0.11重量份的氢过氧化二异丙苯。然后，加入作为单体的50重量份的丁二烯和作为交联剂的0.5重量份的二乙烯基苯，并在50℃下聚合以获得用于橡胶胶乳的芯聚合物。
通过重量法测量的单体到聚合物的转化率为97wt％，并且芯聚合物的凝胶含量为95％。
对于壳聚合，加入50重量份的丁二烯、0.2重量份的油酸钾、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、0.11重量份的氢过氧化二异丙苯、和作为分子量调节剂的0.2重量份的十二烷基叔硫醇到芯聚合物中，并在50℃下聚合以获得具有950粒度的橡胶胶乳。全部的单体到聚合物的转化率为90wt％且最终获得的橡胶胶乳的凝胶含量为88％。
[实施例a2]
除了组合物的组分和含量如下表1给出外，以实施例a1中相同的方法制备橡胶胶乳。
[实施例a3]
向配有搅拌器的高压聚合反应器中加入250重量份的离子交换水、0.8重量份的油酸钾、0.065重量份的焦磷酸钠、0.0047重量份的乙二胺四乙酸钠、0.003重量份的硫酸亚铁、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、和0.15重量份的氢过氧化二异丙苯。然后，加入作为乙烯基单体的35重量份的丁二烯、15重量份的苯乙烯，和作为交联剂的0.5重量份的二乙烯基苯，并在50℃下聚合以获得用于橡胶胶乳的芯聚合物。
通过重量法测量的单体到聚合物的转化率为98wt％，并且芯聚合物的凝胶含量为98％。
对于壳聚合，加入45重量份的丁二烯、5重量份的苯乙烯、0.2重量份的油酸钾、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、0.11重量份的氢过氧化二异丙苯、和作为分子量调节剂的0.2重量份的十二烷基叔硫醇到芯聚合物中，并在50℃下聚合以获得具有990粒度的橡胶胶乳。全部的单体到聚合物的转化率为92wt％且最终获得的橡胶胶乳的凝胶含量为89％。
[实施例a4]
除了组合物的组分和含量如下表1给出外，以实施例a3中相同的方法制备橡胶胶乳。
表1
  分类   实施例a1   实施例a2   实施例a3   实施例a4
芯   离子交换水   250   150   250   150
  油酸钾   0.8   0.4   0.8   0.4
  焦磷酸钠   0.065   0.065   0.065   0.065
  乙二胺四乙酸钠   0.0047   0.0047   0.0047   0.0047
  硫酸亚铁   0.003   0.003   0.003   0.003
  甲醛次硫酸钠   0.02   0.02   0.02   0.02
  氢过氧化二异丙基苯   0.11   0.11   0.15   0.15
  丁二烯   50   50   35   35
  苯乙烯   0   0   15   15
  二乙烯基苯   0.5   0.5   0.5   0.5
  十二烷基叔硫醇   0   0   0   0
  单体到聚合物的转化率(wt％)   97   95   98   93
  凝胶含量(％)   95   93   98   96
  壳   油酸钾   0.2   0.2   0.2   0.2
  甲醛次硫酸钠   0.02   0.02   0.02   0.02
  氢过氧化二异丙基苯   0.11   0.11   0.11   0.11
  丁二烯   50   50   45   45
  苯乙烯   0   0   5   5
  二乙烯基苯   0   0   0   0
  十二烷基叔硫醇   0.2   0.2   0.2   0.2
  单体到聚合物的转化率(wt％)   90   88   92   87
  粒度()   950   2010   990   1980
  最终凝胶含量(％)   88   90   89   89
组分单位：重量份
[对比实施例a1]
向配有搅拌器的高压聚合反应器中加入250重量份的离子交换水、0.8重量份的油酸钾、0.065重量份的焦磷酸钠、0.0047重量份的乙二胺四乙酸钠、0.003重量份的硫酸亚铁、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、和0.11重量份的氢过氧化二异丙苯。然后，加入作为单体的50重量份的丁二烯和作为分子量调节剂的0.2重量份的十二烷基叔硫醇并在50℃下聚合以获得用于橡胶胶乳的芯聚合物。
通过重量法测量的单体到聚合物的转化率为83wt％，并且芯聚合物的凝胶含量为72％。
对于壳聚合，加入50重量份的丁二烯、0.2重量份的油酸钾、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、0.11重量份的氢过氧化二异丙苯、和作为交联剂的0.5重量份的二乙烯基苯到芯聚合物中，并在50℃下聚合以获得具有960粒度的橡胶胶乳。全部的单体到聚合物的转化率为96wt％且最终获得的橡胶胶乳的凝胶含量为93％。
[对比实施例a2]
向配有搅拌器的高压聚合反应器中加入250重量份的离子交换水、0.8重量份的油酸钾、0.065重量份的焦磷酸钠、0.0047重量份的乙二胺四乙酸钠、0.003重量份的硫酸亚铁、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、和0.11重量份的氢过氧化二异丙苯。然后，加入作为单体的100重量份的丁二烯和0.2重量份的十二烷基叔硫醇，并在50℃下聚合以获得用于橡胶胶乳的芯聚合物。
当单体到聚合物的转化率达到50wt％时，加入0.2重量份的油酸钾、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、0.11重量份的氢过氧化二异丙苯、和0.2重量份的十二烷基叔硫醇到芯聚合物中，并在50℃下聚合以获得具有990粒度的橡胶胶乳。全部的单体到聚合物的转化率为88wt％且最终获得的橡胶胶乳的凝胶含量为72％。
[对比实施例a3～a5]
除了组合物的组分和含量如下表2给出外，以对比实施例a2中相同的方法制备橡胶胶乳。
[对比实施例a6]
除了组合物的组分和含量如下表2给出外，以对比实施例a1中相同的方法制备橡胶胶乳。
[对比实施例a7～a10]
除了组合物的组分和含量如下表2给出外，以对比实施例a2中相同的方法制备橡胶胶乳。
表2a(连续的)
分类     对比实施例a1     对比实施例a2     对比实施例a3     对比实施例a4     对比实施例a5
芯 离子交换水     250     250     250     150     150
油酸钾     0.8     0.8     0.8     0.4     0.4
焦磷酸钠     0.065     0.065     0.065     0.065     0.065
乙二胺四乙酸钠     0.0047     0.0047     0.0047     0.047     0.0047
硫酸亚铁     0.003     0.003     0.003     0.003     0.003
甲醛次硫酸钠     0.02     0.02     0.02     0.002     0.02
氢过氧化二异丙基苯     0.11     0.11     0.11     0.11     0.11
丁二烯     50     100     100     100     100
苯乙烯     0     0     0     0     0
二乙烯基苯     0     0     0.5     0     0.5
十二烷基叔硫醇     0.2     0.2     0     0.2     0
单体到聚合物的转化率(wt％)     83
凝胶含量(％)     72
壳 油酸钾     0.2     0.2     0.2     0.2     0.2
甲醛次硫酸钠     0.02     0.02     0.02     0.02     0.02
氢过氧化二异丙基苯     0.11     0.11     0.11     0.11     0.11
丁二烯     50     0     0     0     0
苯乙烯     0     0     0     0     0
二乙烯基苯     0.5     0     0     0     0
  十二烷基叔硫醇   0   0.2   0.2   0.2   0.2
  单体到聚合物的转化率(wt％)   96   88   92   83   94
  粒度()   960   990   980   1980   2020
  最终凝胶含量(％)   93   72   97   69   96
组分单位：重量份
表2b
  分类   对比实施例a6   对比实施例a7   对比实施例a8   对比实施例a9   对比实施例a10
芯   离子交换水   250   250   250   150   150
  油酸钾   0.8   0.8   0.8   0.4   0.4
  焦磷酸钠   0.065   0.065   0.065   0.065   0.065
  乙二胺四乙酸钠   0.0047   0.0047   0.0047   0.0047   0.0047
  硫酸亚铁   0.003   0.003   0.003   0.003   0.003
  甲醛次硫酸钠   0.02   0.02   0.02   0.02   0.02
  氢过氧化二异丙基苯   0.11   0.11   0.11   0.11   0.11
  丁二烯   35   80   80   80   80
  苯乙烯   15   20   20   20   20
  二乙烯基苯   0   0   0.5   0   0.5
  十二烷基叔硫醇   0.2   0.2   0   0.2   0
  单体到聚合物的转化率(wt％)   85
  凝胶含量(％)   74
  壳   油酸钾   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2
  甲醛次硫酸钠   0.02   0.02   0.02   0.02   0.02
  氢过氧化二异丙基苯   0.11   0.11   0.11   0.11   0.11
  丁二烯   45   0   0   0   0
  苯乙烯   5   0   0   0   0
  二乙烯基苯   0.2   0   0   0   0
  十二烷基叔硫醇   0   0.2   0.2   0.2   0.2
  单体到聚合物的转化率(wt％)   96   89   96   84   95
  粒度()   970   980   970   2010   2050
  最终凝胶含量(％)   92   74   98   71   97
组分单位：重量份
[实施例a5]
橡胶胶乳颗粒的熔化
100重量份的在实施例a1中制备的橡胶胶乳被置于反应浴中，然后该反应浴被设置为10rpm的摇动速度和30℃的反应温度。加入0.2重量份的3％十二烷基苯磺酸钠后，1.0重量份的5％醋酸溶液在1小时内被逐渐地加入到反应混合物中。然后，反应混合物被静置30分钟无搅拌以获得具有2000粒度的橡胶胶乳。因而制备的橡胶胶乳在用10％KOH水溶液稳定后被用作抗冲改性剂的基质。
[实施例a6]
橡胶胶乳颗粒的熔化
除了使用实施例a3的橡胶胶乳代替实施例a1的橡胶胶乳外，以实施例a5的相同方法制备橡胶胶乳。
[实施例a11]
橡胶胶乳颗粒的熔化
100重量份的在对比实施例a1中制备的橡胶胶乳被置于反应浴中，然后该反应浴被设置为10rpm的摇动速度和30℃的反应温度。加入0.2重量份的3％十二烷基苯磺酸钠后，1.0重量份的5％醋酸溶液在1小时内被逐渐地加入到反应混合物中。反应混合物被静置30分钟无搅拌以获得具有2050粒度的橡胶胶乳。因而制备的橡胶胶乳在用10％KOH水溶液稳定后被用作抗冲改性剂的基质。
[实施例a12～a16]
橡胶胶乳颗粒的熔化
除了使用实施例对比a2、a3、a6、a7、和a8的橡胶胶乳代替对比实施例a1的橡胶胶乳外，以对比实施例a1的相同方法制备橡胶胶乳。
表3
  分类   实施例a5   实施例a6   实施例a11   实施例a12   实施例a13   实施例a14   实施例a15   实施例a16
  橡胶胶乳   实施例a1   实施例a3   对比实施例a1   对比实施例a2   对比实施例a3   对比实施例a6   对比实施例a7   对比实施例a8
  100   100   100   100   100   100   100   100
  十二烷基苯磺酸钠   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2   0.2
  乙酸溶液   1   1   1   1   1   1   1   1
  KOH水溶液   0.8   0.8   0.8   0.8   0.8   0.8   0.8   0.8
  粒度()   2000   2150   2050   2200   2100   2150   2200   2150
组分单位：重量份
[实施例b1～b4和对比实施例b1～b10]
抗冲改性剂粉末的制备
使用实施例a2和a5和对比实施例a4、a5、a11、a12和a13的橡胶胶乳作为基质通过接枝聚合制备用于聚氯乙烯的抗冲改性剂，并且评价了这些抗冲改性剂的物理性质。
在实施例b1和b2以及对比实施例b1～b5中，向70重量份的实施例a2和a5以及对比实施例a4、a5、a11、a12和a13的各橡胶胶乳固体中加入100重量份的水、0.009重量份的乙二胺四乙酸钠、0.005重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸钠、和0.2重量份的过氧化钾。然后，聚合如下进行：在80℃下120分钟内加入25重量份的甲基丙烯酸甲酯后聚合30分钟，加入0.1重量份的过氧化钾，然后在80℃下45分钟内加入5重量份的苯乙烯后聚合60分钟，因而获得接枝共聚物胶乳。
在实施例b3和b4以及对比实施例b6～b10中，向85重量份的实施例a2和a5以及对比实施例a4、a5、a11、a12和a13的各橡胶胶乳固体中加入100重量份的水、0.005重量份的乙二胺四乙酸钠、0.003重量份的硫酸亚铁、0.02重量份的甲醛次硫酸钠、和0.15重量份的过氧化钾。然后，聚合如下进行：在80℃下120分钟内加入12重量份的甲基丙烯酸甲酯后聚合30分钟，加入0.1重量份的过氧化钾，然后在80℃下30分钟内加入3重量份的苯乙烯后聚合60分钟，因而获得接枝共聚物胶乳。
向接枝共聚物胶乳中加入抗氧化剂和硫酸镁并在搅拌下热处理该接枝共聚物胶乳以分离聚合物和水。聚合物经脱水和干燥以获得用于聚氯乙烯的抗冲改性剂。
抗冲改性剂物理性质的测量
如下测量用于聚氯乙烯的抗冲改性剂的物理性质。5重量份的上述实施例中制备的各抗冲改性剂被加入到由100重量份的聚氯乙烯(聚合度：800)，1.8重量份的顺丁烯二酸锡稳定剂、1.5重量份的内润滑剂、0.4重量份的外润滑剂、1.0重量份的加工助剂、和0.5重量份的蓝色颜料组成的混合物中。然后，产物混合物通过在190℃的辊轧机(Roll-Mill)中捏合3分钟以充分地熔融从而生产0.5mm厚度薄片，然后该薄片经过热压被制成3mm厚度薄片。
3mm厚度薄片被精确地切割为用于切口悬臂梁式冲击试验(notched Izod impact test(ASTM))的试验样品，并且测量这些试验样品的冲击强度。
表4
  分类   实施例b1   实施例b2   实施例b3   实施例b4   实施例b1   实施例b2   实施例b3   实施例b4   实施例b5   实施例b6   实施例b7   实施例b8   实施例b9   实施例b10
  橡胶胶乳(pbw)   实施例a2   实施例a5   实施例a2   实施例a5   对比实施例a4   对比实施例a5   对比实施例a11   对比实施例a12   对比实施例a13   对比实施例a4   对比实施例a5   对比实施例a11   对比实施例a12   对比实施例a13
  70   70   85   85   70   70   70   70   70   85   85   85   85   85
  悬臂梁式冲击强度   42   55   82   98   45   28   39   52   31   5   44   57   7   52
悬臂梁式冲击强度(Kg cm/cm)：20℃；pbw：重量份
从表4中可以看出，在橡胶含量为85重量份且橡胶胶乳颗粒的凝胶含量低于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例b6和b9的试验样品中，由于接枝的限制而不发生在基质树脂中的分散，因而产生大量的附聚(被称为鱼眼)。进而，在橡胶胶乳颗粒的凝胶含量高于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例b7、b8和b10的试验样品中，甚至在增加了橡胶含量下，冲击强度并未被显著地提高。
[实施例c1与c2和对比实施例c1～c6]
抗冲改性剂粉末的制备
通过接枝聚合用作基质的实施例a4和对比实施例a1、a2和a3的橡胶胶乳制备用于聚氯乙烯的抗冲改性剂，并且评价了抗冲改性剂的物理性能。
在实施例c1和对比实施例c1～c3中，向65重量份的实施例a4和对比实施例a1、a2和a3的各橡胶胶乳中加入100重量份的水、0.009重量份的乙二胺四乙酸钠、0.005重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸钠和0.2重量份的过氧化钾。然后，聚合如下进行：在80℃下60分钟内加入13重量份的甲基丙烯酸甲酯后进行60分钟聚合，加入0.2重量份的过氧化钾，然后在120分钟内加入22重量份的苯乙烯后进行120分钟聚合，从而得到接枝共聚物胶乳。
向接枝共聚物胶乳中加入抗氧化剂和硫酸镁并搅拌热处理以分离聚合物和水。聚合物被脱水和干燥以获得用于聚氯乙烯的抗冲改性剂粉末。
在实施例c2和对比实施例c4～c6中，向75重量份的实施例a4和对比实施例a1、a2和a3的各橡胶胶乳中加入100重量份的水、0.009重量份的乙二胺四乙酸钠、0.005重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸钠和0.2重量份的过氧化钾。然后，聚合如下进行：在80℃下60分钟内加入8重量份的甲基丙烯酸甲酯后进行60分钟聚合，加入0.2重量份的过氧化钾，然后在120分钟内加入17重量份的苯乙烯后进行120分钟聚合，从而得到接枝共聚物胶乳。
向接枝共聚物胶乳中加入抗氧化剂和硫酸镁并搅拌热处理以分离聚合物和水。聚合物被脱水和干燥以获得用于聚氯乙烯的抗冲改性剂粉末。
抗冲改性剂物理性质的测量
用于聚氯乙烯的抗冲改性剂的物理性质测量如下。7重量份的由上述实施例制备的各种抗冲改性剂被加入到由100重量份的聚氯乙烯(聚合度：800)、1.8重量份的顺丁烯二酸锡稳定剂、1.5重量份的内部润滑剂、0.4重量份的外部润滑剂、1.0重量份的加工助剂和0.5重量份的蓝色颜料组成的混合物中。然后，通过在190℃辊轧机中捏合3分钟使所得混合物被充分熔化以生产0.5mm厚度薄片，该薄片通过热压制成3mm厚度薄片。
3mm厚度薄片被精确地切割为试验样品用浊度计测量光透过性和浊度(ASTM)。试验样品还被用于切口悬臂梁式冲击试验(ASTM)以测量冲击强度。
表5
 分类   实施例c1   实施例c2   对比实施例c1   对比实施例c2   对比实施例c3   对比实施例c4   对比实施例c5   对比实施例c6
 橡胶胶乳(pbw)   实施例a4   实施例a4   对比实施例a1   对比实施例a2   对比实施例a3   对比实施例a1   对比实施例a2   对比实施例a3
  65   75   65   65   65   75   75   75
 悬臂梁式冲击强度   44   78   37   48   29   52   12   42
 透光率   85   82   87   83   88   81   65   86
 浊度   3.2   4.2   3.1   3.5   2.7   4.1   9.5   3.7
悬臂梁式冲击强度(Kg cm/cm)：20℃；pbw：重量份
从表5中可以看出，在橡胶含量为75重量份且橡胶胶乳颗粒的凝胶含量低于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例c5的试验样品中，由于接枝的限制而不发生在基质树脂中的分散，因而产生大量的附聚(被称为鱼眼)。进而，在橡胶胶乳颗粒的凝胶含量高于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例c4和c6的试验样品中，甚至在增加了橡胶含量下，冲击强度并未被显著地提高。
[实施例d1～d4和对比实施例d1～d6]
抗冲改性剂粉末的制备
通过接枝共聚合用作基质的实施例a2和a5以及对比实施例a11、a12和a13的橡胶胶乳制备用于聚碳酸酯的抗冲改性剂，并评价抗冲改性剂的物理性质。
在实施例d1与d2和对比实施例d1～d3中，70重量份的各实施例a2与a5和对比实施例a11、a12和a13被加入反应器中。将9重量份的甲基丙烯酸甲酯、0.002重量份的甲基丙烯酸烯丙酯和0.001重量份的二乙烯基苯置于桶1中并搅拌。将16重量份的苯乙烯、5重量份的丙烯腈、0.01重量份的甲基丙烯酸烯丙酯和0.005重量份的二乙烯基苯置于桶2中并搅拌。30分钟内，桶1中的反应混合物被连续地加入反应器中。
当桶1中的反应混合物的含量被降低到50％时，桶2中的反应混合物被连续地加入桶1中，从而使桶1和桶2中的反应混合物混合，然后加入反应器。
在向反应器中加入桶1的反应混合物中，0.2重量份的SFS(甲醛次硫酸钠)和0.1重量份的叔丁基氢过氧化物被连续地加入反应器中。同时，SFS以3％的水溶液状态被加入反应器中。持续氮气洗涤直到反应终止。向反应器中加入全部组分后，产物反应溶液被熟化至少1小时。
向得到的接枝胶乳中加入抗氧化剂和硫酸并在搅拌下热处理以分离聚合物和水。聚合物经脱水并干燥而得到抗冲改性剂粉末。
在实施例d3和d4，和对比实施例d4～d6中，80重量份的各实施例a2与a5和对比实施例a11、a12和a13的橡胶胶乳固体被加入反应器中。6.5重量份的甲基丙烯酸甲酯、0.002重量份的甲基丙烯酸烯丙酯和0.001重量份的二乙烯基苯被加入桶1中并搅拌。10重量份的苯乙烯、3.5重量份丙烯腈、0.01重量份的甲基丙烯酸烯丙酯和0.005重量份的二乙烯基苯被加入桶2中并搅拌。30分钟内，桶1中的反应混合物被连续地加入反应器中。
当桶1中的反应混合物的含量被降低到50％时，桶2中的反应混合物被连续地加入桶1中，从而使桶1和桶2中的反应混合物混合，然后加入反应器。
在向反应器中加入桶1的反应混合物中，0.2重量份的SFS和0.1重量份的叔丁基氢过氧化物被连续地加入反应器中。同时，SFS以3％的水溶液状态被加入反应器中。持续氮气洗涤直到反应终止。向反应器中加入全部组分后，产物反应溶液被熟化至少1小时。
向得到的接枝胶乳中加入抗氧化剂和硫酸并在搅拌下热处理以分离聚合物和水。聚合物经脱水并干燥以得到抗冲改性剂粉末。
聚碳酸酯(LG Dow生产)被用作基质树脂。基于100重量份的聚碳酸酯树脂，各抗冲改性剂以5重量份的量被使用。另外，基于100重量份的聚碳酸酯树脂，加工助剂和颜料分别以0.5和0.02重量份被使用。树脂组合物经挤出和注射从而得到冲击强度试验用的试验样品。
表6
  分类   实施例d1   实施例d2   实施例d3   实施例d4   实施例d1   实施例d2   实施例d3   实施例d4   实施例d5   实施例d6
  橡胶胶乳(pbw)   实施例a2   实施例a5   实施例a2   实施例a5   对比实施例a11   对比实施例a12   对比实施例a13   对比实施例a11   对比实施例a12   对比实施例a13
  70   70   80   80   70   70   70   80   80   80
  悬臂梁式冲击强度(0℃)   32   37   62   68   31   39   21   45   12   35
  悬臂梁式冲击强度(-20℃)   18   20   37   42   14   25   9   27   3   18
悬臂梁式冲击强度(Kg cm/cm)：在0℃和-20℃；pbw：重量份
在橡胶含量大于75重量份且橡胶胶乳颗粒的凝胶含量低于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例d5的试验样品中，由于接枝的限制而不发生在基质树脂中的分散，因而降低了冲击强度。进而，在橡胶胶乳颗粒的凝胶含量高于根据本发明的实施例中的凝胶含量的对比实施例d4和d6的试验样品中，甚至在增加了橡胶含量下，冲击强度并未被显著地提高。
[实施例e1～e4和对比实施例e1～e10]
抗冲改性剂的制备
使用实施例a4与a6和对比实施例a4、a5、a14、a15和a16的橡胶胶乳作为基质通过接枝聚合制备用于聚碳酸酯的抗冲改性剂，并且评价抗冲改性剂的物理性能。
在实施例e1与e2和对比实施例e1～e5中，向70重量份的实施例a4与a6和对比实施例a4、a5、a14、a15和a16的各橡胶胶乳固体中加入100重量份的水、0.009重量份的乙二胺四乙酸钠、0.005重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸钠和0.2重量份的氢化过氧化异丙基苯。然后，聚合如下进行：70℃下120分钟内加入15重量份的甲基丙烯酸甲酯和5重量份的丙烯酸丁酯的混合物后，聚合60分钟，加入0.2重量份氢化过氧化异丙基苯，并在120分钟内加入15重量份苯乙烯后，聚合120分钟，以得到接枝共聚物胶乳。
向接枝共聚物胶乳中加入抗氧化剂和硫酸并在搅拌下热处理以分离聚合物和水。聚合物经脱水并干燥以得到抗冲改性剂粉末。
在实施例e3与e4和对比实施例e6～e10中，向80重量份的实施例a4与a6和对比实施例a4、a5、a14、a15和a16的各橡胶胶乳固体中加入100重量份的水、0.009重量份的乙二胺四乙酸钠、0.005重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸钠和0.2重量份的氢化过氧化异丙基苯。然后，聚合如下进行：70℃下120分钟内加入12重量份的甲基丙烯酸甲酯和3重量份的丙烯酸丁酯的混合物后，聚合60分钟，加入0.2重量份氢化过氧化异丙基苯，并在120分钟内加入10重量份苯乙烯后，聚合120分钟，以得到接枝共聚物胶乳。
向接枝共聚物胶乳中加入抗氧化剂和硫酸并在搅拌下热处理以分离聚合物和水。聚合物经脱水并干燥以得到抗冲改性剂粉末。
使用65重量份的聚碳酸酯树脂(LG Dow)和35重量份的邻苯二甲酸聚乙烯酯树脂(Kanebo有限公司)用于树脂组合物的制备。在上述实施例中制备的各抗冲改性剂以10重量份的量被使用。另外，基于100重量份的聚碳酸酯树脂，加工助剂和颜料分别以0.5和0.02重量份被使用。树脂组合物经挤出和注射以得到用于冲击强度试验的试验样品。
表7
  分类   实施例e1   实施例e2   实施例e3   实施例e4   实施例e1   实施例e2  实施例e3   实施例e4  实施例e5   实施例e6   实施例e7  实施例e8   实施例e9  实施例e10
  橡胶胶乳(pbw)   实施例a4   实施例a6   实施例a4   实施例a6   对比实施例a4   对比实施例a5  对比实施例a14   对比实施例a15  对比实施例a16   对比实施例a4   对比实施例a5  对比实施例a14   对比实施例a15  对比实施例a16
  70   70   80   80   70   70  70   70  70   80   80  80   80  80
  悬臂梁式冲击强度(0℃)   65   74   85   102   70   45  60   75  51   19   55  72   24  61
  悬臂梁式冲击强度(-20℃)   29   35   49   63   40   14  25   44  17   3   21  35   3  22
悬臂梁式冲击强度(Kg cm/cm)：在0℃和20℃；pbw：重量份
在橡胶含量大于75重量份且橡胶胶乳颗粒的凝胶含量低于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例e6和e9的试验样品中，由于接枝的限制而不发生在基质树脂中的分散，因而降低了冲击强度。进而，在橡胶胶乳颗粒的凝胶含量高于根据本发明实施例的凝胶含量的对比实施例e7、e8和e10的试验样品中，甚至在增加了橡胶含量下，冲击强度并未被显著地提高。
工业应用性
如上述描述可知，通过两步或多步聚合制备根据本发明的橡胶胶乳以具有从芯到壳降低的凝胶含量。橡胶胶乳可被用作具有高橡胶含量和提高的冲击强度和可加工性的高效抗冲改性剂的基质。
尽管本发明已由解释性的实施例为参考具体地展示和描述，但本领域普通技术人员可以理解不偏离随后权利要求书限定的本发明的精神和范围的形式和细节上的各种改变都是可以的。
权利要求书
(按照条约第19条的修改)
1、一种橡胶胶乳，包括作为主要组分的橡胶单体，
其中橡胶胶乳包括芯和一层或多层壳，具有从芯到壳降低的凝胶含量和具有85～95％的凝胶含量，以及芯的凝胶含量为90～100％。
2、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于壳的平均凝胶含量为70～90％。
3、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于橡胶胶乳的平均粒度为800～5,000。
4、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于橡胶单体为选自包含1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯、戊间二烯，及其共聚单体；丙烯酸烷基酯；和基于硅的单体的组的一种或多种。
5、一种制备具有85～95％凝胶含量并包含作为主要组分的橡胶单体的橡胶胶乳的方法，该方法包括：
聚合芯；和
在芯上聚合一层或多层壳，使壳具有低于芯的凝胶含量。
6、根据权利要求5的方法，其特征在于在壳聚合中，形成一层到五层壳，使橡胶胶乳具有从芯到壳降低的凝胶含量。
7、根据权利要求5的方法，其特征在于该方法进一步包括在壳聚合后橡胶胶乳的粒度增大。
8、一种通过使用由权利要求5～7任意一项的方法制备的橡胶胶乳作为基质进行接枝聚合制备的抗冲改性剂。
9、根据权利要求8的抗冲改性剂，其特征在于该抗冲改性剂被用于热塑性树脂或热固性树脂。
10、根据权利要求9的抗冲改性剂，其特征在于热塑性树脂为选自包括丙烯腈丁二烯苯乙烯、苯乙烯丙烯腈共聚物、甲基丙烯酸甲酯聚合物、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚酯和聚酰胺的组的一种或多种。
11、根据权利要求9的抗冲改性剂，其特征在于热固性树脂为环氧树脂。

Claims (12)

1、一种橡胶胶乳，包括作为主要组分的橡胶单体，
其中橡胶胶乳包括芯和一层或多层壳，并具有从芯到壳降低的凝胶含量，以及85～95％的凝胶含量。
2、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于芯的凝胶含量为90～100％。
3、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于壳的平均凝胶含量为70～90％。
4、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于橡胶胶乳的平均粒度为800～5,000。
5、根据权利要求1的橡胶胶乳，其特征在于橡胶单体为选自包含1，3-丁二烯、异戊二烯、氯丁二烯、戊间二烯，及其共聚单体；丙烯酸烷基酯；和基于硅的单体的组的一种或多种。
6、一种制备具有85～95％凝胶含量并包含作为主要组分的橡胶单体的橡胶胶乳的方法，该方法包括：
聚合芯；和
在芯上聚合一层或多层壳，使壳具有低于芯的凝胶含量。
7、根据权利要求6的方法，其特征在于在壳聚合中，形成一层到五层壳，使橡胶胶乳具有从芯到壳降低的凝胶含量。
8、根据权利要求6的方法，该方法进一步包括在壳聚合后橡胶胶乳的粒度的增大。
9、一种通过使用由权利要求6～8任意一项的方法制备的橡胶胶乳作为基质进行接枝聚合制备的抗冲改性剂。
10、根据权利要求9的抗冲改性剂，其特征在于抗冲改性剂被用于热塑性树脂或热固性树脂。
11、根据权利要求10的抗冲改性剂，其特征在于热塑性树脂为选自包括丙烯腈丁二烯苯乙烯、苯乙烯丙烯腈共聚物、甲基丙烯酸甲酯聚合物、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚酯和聚酰胺的组的一种或多种。
12、根据权利要求10的抗冲改性剂，其特征在于热固性树脂为环氧树脂。
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