CN110424194B - 一种桥上隔振垫预制道床结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桥上隔振垫预制道床结构及其施工方法，其道床结构包括铺设在桥梁上的预制轨道板，所述预制轨道板下方固定设有隔振垫，所述隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，所述预制轨道板上设有贯穿的灌注孔和限位孔，所述灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，所述限位孔内设有限位凸台，所述限位凸台与所述调整层为一体成型结构。本发明通过在预制轨道板下方设置隔振垫，且灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，在限位孔内设有限位凸台，抵抗列车运行时的轨道力，又可保证预制轨道板不与限位凸台发生刚性接触，减少列车运行时产生的振动，与现浇道床结构相比，施工效率高，节约较多的施工人力，且施工质量稳定可靠。

Description

一种桥上隔振垫预制道床结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，具体涉及一种桥上隔振垫预制道床结构及其施工方法。

背景技术

我国很多城市轨道交通高架线穿越城区，沿线住宅密集，为降低噪声和振动对周边居民的影响。一些城市轨道交通桥梁上采用了隔振垫道床，以减少列车运行振动向周边的传播。现有的桥上隔振垫道床为现浇结构，需耗费大量人力，且受人工操作熟练程度制约，施工进度慢、精度差、道床质量欠佳，运营期间道床病害较多。而现有的预制道床结构一般在隧道内采用，其结构复杂，需设置独立的调整层、基底层、限位装置，道床结构复杂、厚度大、自重大、施工工序多，不适用于桥梁结构。

发明内容

本发明目的在于：针对现有的桥上隔振垫现浇道床结构人力耗费大、施工进度慢、精度差、道床质量欠佳，运营期间道床病害较多，而现有的隧道内预制道床结构复杂又不适用于桥梁结构的问题，提供一种桥上隔振垫预制道床结构及其施工方法，可有效减少列车运行振动，且与现浇道床结构相比，施工效率高，节约施工人力，且施工质量稳定可靠。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种桥上隔振垫预制道床结构，包括铺设在桥梁上的预制轨道板，所述预制轨道板下方固定设有隔振垫，所述隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，所述预制轨道板上设有贯穿的灌注孔和限位孔，所述灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，所述限位孔内设有限位凸台，所述限位凸台与所述调整层为一体成型结构。

本发明通过在预制轨道板下方设置隔振垫，可有效减少列车运行时产生的竖向振动，隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，该调整层为在预制轨道板调整到位后采用自密实混凝土浇筑形成，通过在预制轨道板上设置贯穿的灌注孔和限位孔，且灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，在限位孔内设有限位凸台，且限位凸台与调整层为一体成型结构，既可以抵抗列车运行时产生的轨道力，又可以保证预制轨道板不与限位凸台发生刚性接触，使预制轨道板能自由振动，减少列车运行时产生的横向振动，采用上述预制道床结构可有效减少列车运行振动，且与现浇道床结构相比，其施工效率高，节约较多的施工人力，且施工质量稳定可靠。

作为本发明的优选方案，所述灌注孔和限位孔为上小下大的锥形结构，所述弹性缓冲垫层为上薄下厚的锥形结构，且弹性缓冲垫层内壁竖直。通过采用上述方案，一方面可以保证弹性缓冲垫层不会在预制轨道板的反复振动情况下逐渐上窜，另一方面可以保证弹性缓冲垫层不先于隔振垫产生压缩变形，充分发挥隔振垫的弹性，同时也便于将预制轨道板起吊，进而快速实现隔振垫更换。

作为本发明的优选方案，所述隔振垫为橡胶材料或者发泡聚氨酯材料，具有一定弹性，可实现减振功能。

作为本发明的优选方案，所述弹性缓冲垫层为三元乙丙橡胶，具有一定弹性，可实现隔离功能。

作为本发明的优选方案，所述灌注孔和限位孔的轴心与所述预制轨道板中心线重合，从而使得灌注孔和限位孔位于预制轨道板中心，有利于使预制轨道板在列车运行时受力均衡。

作为本发明的优选方案，所述限位孔为两个，所述灌注孔为一个且位于两个限位孔之间。采用两个限位孔可以更好地对预制轨道板进行限位，避免预制轨道板在列车运行时发生较大偏移，且将灌注孔位于两个限位孔之间，在灌注时自密实混凝土向两边流动距离相当，以更好的保证浇筑效果。

作为本发明的优选方案，所述预制轨道板上设有用于安装钢轨的承轨台。

作为本发明的优选方案，所述桥梁为箱型梁或U型梁。

作为本发明的优选方案，所述桥梁上设有与所述调整层相连的预埋钢筋，从而实现桥梁与自密实混凝土调整层的紧密结合。

一种桥上隔振垫预制道床结构施工方法，包括以下步骤：

步骤一、根据设计资料在桥梁面上测量放样出预制轨道板边线；

步骤二、对预制轨道板放样边线内的桥梁面进行凿毛及清洗；

步骤三、在预制轨道板放样边线两侧桥梁面上铺设铺轨小车走行线；

步骤四、在预制轨道板放样边线范围内绑扎调整层钢筋；

步骤五、根据测量放样在桥梁面上进行预制轨道板粗铺；

步骤六、对粗铺后的预制轨道板进行位置精调；

步骤七、预制轨道板精调完毕后，安装调整层浇筑模板；

步骤八、在预制轨道板上安装钢轨，并对预制轨道板位置复测；

步骤九、对调整层灌注自密实混凝土，灌注完成后对预制轨道板位置进行再次检查；

步骤十、在混凝土达到设计强度后，拆除浇筑模板并进行养护。

本方法中通过采用步骤一～步骤十，使得桥上隔振垫预制道床结构施工有序高效进行，并且能够较好的保证施工质量，有效减少列车运行振动，同时本施工方法中采用了先铺钢轨后灌注调整层自密实混凝土，在保证灌注质量的前提下，采取用安装钢轨来代替抗浮装置，利用钢轨和相邻轨道板的自重来防止预制轨道板上浮的方案，该方案即可提高施工效率，又能减少梁面打眼孔，经过现场试验，灌注后预制轨道板上浮量在允许误差范围内。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明通过在预制轨道板下方设置隔振垫，可有效减少列车运行时产生的竖向振动，隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，该调整层为在预制轨道板调整到位后采用自密实混凝土浇筑形成，通过在预制轨道板上设置贯穿的灌注孔和限位孔，且灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，在限位孔内设有限位凸台，且限位凸台与调整层为一体成型结构，既可以抵抗列车运行时产生的轨道力，又可以保证预制轨道板不与限位凸台发生刚性接触，使预制轨道板能自由振动，减少列车运行时产生的横向振动，采用上述预制道床结构可有效减少列车运行振动，且与现浇道床结构相比，其施工效率高，节约较多的施工人力，且施工质量稳定可靠；

2、通过使灌注孔和限位孔为上小下大的锥形结构，弹性缓冲垫层为上薄下厚的锥形结构，且弹性缓冲垫层内壁竖直，一方面可以保证弹性缓冲垫层不会在预制轨道板的反复振动情况下逐渐上窜，另一方面可以保证弹性缓冲垫层不先于隔振垫产生压缩变形，充分发挥隔振垫的弹性，同时也便于将预制轨道板起吊，进而快速实现隔振垫更换；

3、本方法中通过采用步骤一～步骤十，使得桥上隔振垫预制道床结构施工有序高效进行，并且能够较好的保证施工质量，有效减少列车运行振动，同时本施工方法中采用了先铺钢轨后灌注调整层自密实混凝土，在保证灌注质量的前提下，采取用安装钢轨来代替抗浮装置，利用钢轨和相邻轨道板的自重来防止预制轨道板上浮的方案，该方案即可提高施工效率，又能减少梁面打眼，经过现场试验，灌注后预制轨道板上浮量在允许误差范围内。

附图说明

图1为本发明中的桥上隔振垫预制道床结构俯视图。

图2为图1中的A-A剖视图(箱型梁)。

图3为图1中的B-B剖视图(箱型梁)。

图4为图1中的A-A剖视图(U型梁)。

图5为图1中的B-B剖视图(U型梁)。

图6为本发明中的限位凸台处局部剖视图。

图7为本发明中的桥上隔振垫预制道床结构施工流程图。

图8为预制轨道板精调工艺流程图。

图9为调整层自密实混凝土灌注流程图。

图10为隔振垫预制道床结构施工断面图。

图中标记：1-预制轨道板，2-隔振垫，3-调整层，4-灌注孔，5-限位孔，6-弹性缓冲垫层，7-限位凸台，8-承轨台，9-钢轨，10-箱型梁，11-U型梁，12-预埋钢筋，13-精调爪，14-压杠，15-浇筑模板，16-花篮螺栓，17-带环膨胀螺栓。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本实施例提供一种桥上隔振垫预制道床结构；

如图1-图6所示，本实施例中的桥上隔振垫预制道床结构，包括铺设在桥梁上的预制轨道板1，该预制轨道板为双向预应力钢筋混凝土结构(即沿预制轨道板横向和纵向均施加有预应力)，所述预制轨道板1下方固定设有隔振垫2，所述隔振垫2与桥梁面之间设置有调整层3，所述预制轨道板1上设有贯穿的灌注孔4和限位孔5，所述灌注孔4和限位孔5的内壁设有弹性缓冲垫层6，所述限位孔5内设有限位凸台7，所述限位凸台7与所述调整层3为一体成型结构。

本发明通过在预制轨道板下方设置隔振垫，可有效减少列车运行时产生的竖向振动，隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，该调整层为在预制轨道板调整到位后采用自密实混凝土浇筑形成，减少了现场浇筑混凝土施工所耗费的大量人力物力，通过在预制轨道板上设置贯穿的灌注孔和限位孔，且灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，在限位孔内设有限位凸台，且限位凸台与调整层为一体成型结构，既可以抵抗列车运行时产生的轨道力，又可以保证预制轨道板不与限位凸台发生刚性接触，使预制轨道板能自由振动，减少列车运行时产生的横向振动，采用上述预制道床结构可有效减少列车运行振动，且与现浇道床结构相比，其施工效率高，节约较多的施工人力，且施工质量稳定可靠。

本实施例中，所述灌注孔4和限位孔5为上小下大的锥形结构，所述弹性缓冲垫层6为上薄下厚的锥形结构，且弹性缓冲垫层内壁竖直。通过采用上述方案，一方面可以保证弹性缓冲垫层不会在预制轨道板的反复振动情况下逐渐上窜，另一方面可以保证弹性缓冲垫层不先于隔振垫产生压缩变形，充分发挥隔振垫的弹性，同时也便于将预制轨道板起吊，进而快速实现隔振垫更换。

本实施例中，所述隔振垫2为橡胶材料或者发泡聚氨酯材料，该隔振垫可在预制厂内粘接于预制轨道板下方，具有良好的弹性，可实现减振降噪功能，且减少了现场铺设隔振垫及找平所耗费的大量人力物力。

本实施例中，所述弹性缓冲垫层6为三元乙丙橡胶，该弹性缓冲垫层可在预制厂内粘接于灌注孔和限位孔的内壁，具有一定弹性，可实现隔离功能。

本实施例中，所述灌注孔4和限位孔5的轴心与所述预制轨道板1中心线重合，从而使得灌注孔和限位孔位于预制轨道板中心，有利于使预制轨道板在列车运行时受力均衡。由于预制轨道板1上预留有灌注孔4和限位孔5，通过灌注自密实混凝土实现调整层3、限位凸台7一体化成型，形成限位，该道床结构简单，自重较轻，施工进度快，尤其适合于高架线施工。

本实施例中，所述限位孔5为两个且对称设置，所述灌注孔4为一个且位于两个限位孔5中间。采用两个限位孔可以更好地对预制轨道板进行限位，避免预制轨道板在列车运行时发生较大偏移。

本实施例中，所述预制轨道板1上设有用于安装钢轨9的承轨台8，而钢轨9通过扣件固定在承轨台8上。

本实施例中，所述桥梁为箱型梁10或U型梁11。

本实施例中，所述桥梁上设有与所述调整层3相连的预埋钢筋12，从而实现桥梁与浇筑后的自密实混凝土调整层的紧密结合。

本实施例中，预制轨道板板1于工厂内预制完成后，直接运输至施工场地，吊装到桥梁上进行安装。在现场仅需对预制轨道板1精调完成后，从灌注孔4内灌注自密实混凝土。自密实混凝土一种在自身重力作用下，能够流动、密实，能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且不需要附加振动的混凝土。自密实混凝土从灌注孔4灌注后，将自下而上依次填满预轨道制板1下的调整层3、预制轨道板1上的限位孔5，实现调整层3与限位凸台7一次浇筑成型。

本实施例中的桥上隔振垫预制道床结构，经实际应用具有如下效果：

1、可有效减少列车运行时产生的振动，隔振垫具有良好的弹性，粘贴于预制轨道板下，与预制轨道板形成“质量-弹簧”体系，起到减振作用，减振效果可达10dB以上；

2、可有效减少现场人工，现有的现浇减振垫道床需人工约70人/工作面，本方案只需人工约50人/工作面，可节省人工约25％；

3、可有效加快施工进度，现有的现浇减振垫道床施工进度约为50m/天，本方案施工进度可提高至75m/天，提高施工进度50％；

4、可有效提高工程质量，现有的现浇减振垫道床受人工操作因素影响较大，成品质量欠佳，本方案采用预制轨道板由工厂机械化生产，制造精度、生产效率高，且整洁美观；

5、可快速实现减振垫更换。现有的现浇减振垫道床整体性差，难以实现浮置板下减振垫的更换；本方案采用预制轨道板，整体性好，同时在预制轨道板侧面预留吊装孔，需更换隔振垫时，仅需吊起预制轨道板，然后抽换预制轨道板下的隔振垫即可。

实施例2

如图1-图10所示，本实施例提供一种实施例1中所述的桥上隔振垫预制道床结构施工方法，包括以下步骤：

步骤一、根据设计资料在桥梁面上测量放样出预制轨道板边线。根据设计提供的线路资料，由测量队计算并在桥梁面上放样出每块预制轨道板四角点，并作出明显标志，放样点误差不大于5mm，并用墨线弹出预制轨道板的边线，作为钢筋铺设及预制轨道板铺设的标准。

步骤二、对预制轨道板放样边线内的桥梁面进行凿毛及清洗。针对现浇梁面及预制桥梁面未凿毛的位置需先进行凿毛处理，凿毛位置为轨道中心线两侧1.2m范围内，凿毛深度10mm，凿毛间距30mm。且需凿除梁面表面浮浆，完成后将梁面的垃圾清理干净。

步骤三、在预制轨道板放样边线两侧桥梁面上铺设铺轨小车走行线。铺轨小车走行线采用长度为10m的24kg/m的钢轨，其中心线必须与线路中心一致，其轨顶标高应高于道床面标高。根据最新的设计要求，预制梁面，直线地段不大于1.5m，曲线地段不大于1.2m进行打孔，打孔位置为吊装孔中心两侧6cm范围内，且打孔深度不得大于5cm，每个支腿打孔个数不得大于2，打孔直径不大于16mm，两相邻支撑架中间采用槽钢支腿加固，以防产生过大的变形而影响铺轨小车的走行。支架和支腿均采用螺栓和扣板将钢轨固定。铺轨小车走行线的铺设必须及时并超前基底铺设长度至少50米，以便转运钢筋和袋装垃圾。

步骤四、在预制轨道板放样边线范围内绑扎调整层钢筋。需注意绑扎钢筋网的中心位置，直线地段调整层钢筋采用φ10的单层钢筋网布设，曲线地段超高大于40mm或外侧混凝土厚度大于150mm的地段采用双层钢筋网片布置，凸台钢筋采用φ16的钢筋布设，且钢筋需与桥梁面的预留钢筋绑扎在一起，保证调整层混凝土与桥梁面的有效连接。按规定要求在钢筋网下设置混凝土保护层混凝土垫块(混凝土垫块强度与道床混凝土强度等级相同)，混凝土保护层厚度为35mm，允许误差为0～10mm，下部钢筋下设35mm高的混凝土垫块，按梅花形状布置，每个平方垫块数量应不少于4个，分部均匀，设置牢固。

步骤五、根据测量放样在桥梁面上进行预制轨道板粗铺。按照测量放样的中线、边线及板缝位置进行预制轨道板粗铺，通过铺轨小车吊至施工现场，人工配合方正预制轨道板进行施工。①预制轨道板铺设前，应预先在基底表面放置支撑垫木，垫木位置应放在预制轨道板板端位置，放置四块垫木在预埋吊装孔做临时支撑。②铺轨小车配合进行预制轨道板的铺设，以放样的边线和板缝线为基准进行落板并初步就位，轨道粗铺精度控制：前后允许偏差10mm，左右允许偏差10mm(满足三向调节器的调节范围)。落板时，接近支撑方木时必须降低下降速度，防止损坏轨道板。③预制轨道板粗调完毕后，应采取有效的防雨水覆盖措施，防止雨水进入板腔内。

步骤六、对粗铺后的预制轨道板进行位置精调。预制轨道板粗铺完成后及时进行精调，以提高调节器的利用率，提高轨道板精调作业率。轨道板精调每个作业面配备测量仪器1套，左右线同时精调。全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于±1″，测距中误差不大于±1mm+2ppm。全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度。温度计读数精确至0.5℃，气压计读数精确至0.5hPa。全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。

精调爪13(三向调节器)安装前应对相关部位进行润滑，然后在每个待调预制轨道板的左右两侧各安装2个精调爪，精调爪安装完成后，利用精调扳手对精调爪调高，把板底的临时方木支撑取出。精调爪在安装前应将横向轴杆居中，使之能左右都有一半调整量，避免精调时横向调整量不足。预制轨道板按如下进行位置精调：

①标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(棱镜高等)，标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。施工过程中，每天在开始精调前也必须对精调装置和系统进行检校。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。

②建站和标架安放：全站仪利用4～6个CPⅢ点进行自由建站，将6个测量标架安放在待调轨道板上，建立全站仪与电脑系统间联系，对全站仪进行初始定向和精调软件数据初始化。设站和定向的已知CPⅢ坐标和板坐标文件需要事先输入。精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。仪器定向完成后进入精调系统界面，对轨道板上4个棱镜进行测量，通过软件计算设计数据和实测数据的对比得出每个标架的偏差值，根据偏差值使用精调扳手调整精调爪。调整时应4个精调爪同时、同向进行，轨道板中线偏差量调整时应对1、6号和2、5号棱镜处精调爪同时、同向进行调整(使用精调扳手调整精调爪时，每转动180°调整量为1mm)，避免调整力度不够，出现轨道板4处精调爪受力不均。测量数据全部符合要求后进行完整测量，并对测量结果进行保存，进入下块板精调作业，精调完毕轨道板应禁止人员踩踏。轨道板精调测量，采用平面坐标和高程同时施测的方法进行。轨道板精调完成后，在曲线地段需增加防侧移措施，采用木方或撑杆在曲线内侧一侧顶住轨道板，一侧顶住桥梁侧檐，以防止后续施工过程中轨道板横向移动。如果在施工过程中发现轨道板侧移，需立即采取措施进行轨道板方向调整，直至横向位置调整至设计范围为止。

步骤七、预制轨道板精调完毕后，安装调整层浇筑模板15。轨道板精调完毕后，安装凸台模型及四周封边模板(即两侧及端头封边模板)，曲线地段还需安装防侧向位移支架。四周封边模板需安装牢固，同轨道板四周边沿和基底应密贴，保证接缝完好，防止混凝土在间隙位置漏浆。四周封边模板在轨道板四角设置排气孔槽，确保板底灌注的密实性。四周封边模板安装前表面需涂刷脱模剂，涂刷时要涂刷均匀，或在模板表面粘贴一层土工透气布，可减少自密实混凝土表面的麻面。

步骤八、在预制轨道板上安装钢轨9，并对预制轨道板位置复测。在保证灌注质量的前提下，可采取用安装钢轨来代替抗浮装置(传统方法是在每块轨道板上间隔设置三个抗上浮装置)，利用钢轨和相邻轨道板的自重来防止轨道板上浮的方案，该方案即可提高施工效率，又能减少梁面打眼，经过现场试验，该方案在自密实混凝土灌注后轨道板上浮量在允许误差范围内。沿钢轨横向间隔设置压杠14，并通过在桥梁面安装带环膨胀螺栓17以及花篮螺栓16进行压紧。轨道板精调、模板安装、曲线地段防侧移支撑安装完成后，再安装钢轨，钢轨与已施工区段钢轨连续安装，当钢轨接头位于轨道板端头套扣件之间范围内时，可不安装接头夹板，当钢轨接头位于上述范围外时需安装接头夹板，以保证钢轨的整体性。每块板板端两套扣件必须安装，板端两套扣件之间的范围，扣件安装间隔不能大于一套扣件。轨道板精调完成后，在轨道板的四个角落标注测量点，试验阶段需复测轨道板精调完成后、钢轨安装完成后、混凝土灌注完成后数据，并进行分析。经过多次现场试验，轨道板精调完成至钢轨安装完成数据几无变化，在后期施工过程中主要复测钢轨安装完成后及混凝土灌注完成后数据，并和设计值之间进行对比分析。灌自密实混凝土之前进行轨道板精调精度进行再次检查，对不符合规范要求的进行再次精调，反复调整后，直至轨道板位置精度符合要求。

步骤九、对调整层灌注自密实混凝土，灌注完成后对预制轨道板位置进行再次检查。自密实混凝土从预制轨道板1中心的灌注孔4进行灌注，前后限位孔5及浇筑模板15四角为排气观察孔。轨道板的灌注孔4处设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，限位孔5处设置防止自密实混凝土溢出的硬质防溢管，防溢管采用PVC管。混凝土灌注采取按照先灌注一三五七九…奇数号轨道板，再灌注二四六八十…偶数号轨道板的跳跃式灌注方式，灌注过程中必须要控制灌注速度，同时加强监控，以防止上浮量过大的情况出现，如灌注后发现上浮量过大的情况，应立刻采取措施进行处理。混凝土灌注过程应特别注意，已安装钢轨的最后一块轨道板不能灌注，以保证已灌注轨道板前后都有用钢轨连接成轨排的轨道板，防止最后一块板灌注时上浮。

步骤十、在混凝土达到设计强度后，拆除浇筑模板并进行养护。自密实混凝土灌注完成后，及时采用土工布进行覆盖养护。轨道板两侧模板及精调爪的拆除应在自密实混凝土强度达到5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水化热引起)不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。拆模后，采取刷养护液方式进行自密实混凝土养护。同时，对同条件养护的混凝土试件进行养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。

本方法中通过采用步骤一～步骤十，使得桥上隔振垫预制道床结构施工有序高效进行，并且能够较好的保证施工质量，有效减少列车运行振动，同时本施工方法中采用了先铺钢轨后灌注调整层自密实混凝土，在保证灌注质量的前提下，采取用安装钢轨来代替抗浮装置，利用钢轨和相邻轨道板的自重来防止预制轨道板上浮的方案，该方案即可提高施工效率，又能减少梁面打眼孔，经过现场试验，灌注后预制轨道板上浮量在允许误差范围内。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，包括铺设在桥梁上的预制轨道板，所述预制轨道板下方固定设有隔振垫，所述隔振垫与桥梁面之间设置有调整层，所述预制轨道板上设有贯穿的灌注孔和限位孔，所述灌注孔和限位孔的内壁设有弹性缓冲垫层，所述限位孔内设有限位凸台，所述限位凸台与所述调整层为一体成型结构；所述预制轨道板侧面预留吊装孔，所述限位孔大于所述灌注孔；

所述灌注孔和限位孔为上小下大的锥形结构，所述弹性缓冲垫层为上薄下厚的锥形结构，且弹性缓冲垫层内壁竖直。

2.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述隔振垫为橡胶材料或者发泡聚氨酯材料。

3.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述弹性缓冲垫层为三元乙丙橡胶。

4.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述灌注孔和限位孔的轴心与所述预制轨道板中心线重合。

5.根据权利要求4所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述限位孔为两个，所述灌注孔为一个且位于两个限位孔之间。

6.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述预制轨道板上设有用于安装钢轨的承轨台。

7.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述桥梁为箱型梁或U型梁。

8.根据权利要求1所述的桥上隔振垫预制道床结构，其特征在于，所述桥梁上设有与所述调整层相连的预埋钢筋。

9.一种桥上隔振垫预制道床结构施工方法，其特征在于，用于施工如权利要求1-8任一所述的桥上隔振垫预制道床结构，包括以下步骤：步骤一、根据设计资料在桥梁面上测量放样出预制轨道板边线；步骤二、对预制轨道板放样边线内的桥梁面进行凿毛及清洗；步骤三、在预制轨道板放样边线两侧桥梁面上铺设铺轨小车走行线；步骤四、在预制轨道板放样边线范围内绑扎调整层钢筋；步骤五、根据测量放样在桥梁面上进行预制轨道板粗铺；步骤六、对粗铺后的预制轨道板进行位置精调；步骤七、预制轨道板精调完毕后，安装调整层浇筑模板；步骤八、在预制轨道板上安装钢轨，并对预制轨道板位置复测；步骤九、对调整层灌注自密实混凝土，灌注完成后对预制轨道板位置进行再次检查，其中，对纵向的所有预制轨道板按自然数进行编号，先灌注完成奇数号的预制轨道板位置，再灌注偶数号的预制轨道板位置；步骤十、在混凝土达到设计强度后，拆除浇筑模板并进行养护。