CN103056337B - 一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具及其液态模锻方法 - Google Patents

Abstract

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具及其液态模锻方法，本发明涉及分离机转鼓的制备领域，涉及分离机转鼓制造用模具，解决了转鼓制造成本和质量问题，实现了无冒口零缺陷制造。该模具包括上模和下模；上模板置于锁模套上,上模密封压板固定于上模板，锁模套固定在上模固定板上；模腔底放置在下模固定板上，下模平台与模腔底同轴放置，下模平台固定在下模固定板上，压头与下模固定板和模腔底同轴间隙配合，右半模套、左半模套分别与右半模芯、左半模芯固定连接，构成右半模组件、左半模组件，且组件置于下模平台的上端面上。使用该模具液态模锻方法包括以下步骤：安装模具、合模、浇注、锁模、加压充持、持压补缩、增压塑变、卸压脱件。

Description

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具及其液态模锻方法

技术领域

本发明涉及分离机转鼓的制备领域，具体涉及分离机转鼓的一种液态模锻模具及其液态模锻方法。

背景技术

分离机是食品、化工等领域广泛使用的设备，其关键零件是转鼓，转鼓形状像一个带孔的深盆，在转鼓的底部有一个凸台，中央有一个通孔，其外直径一般在280-1000mm，壁厚约50mm，高度一般在150-500mm之间，单件重量在十几千克至几百千克之间。其形状虽然简单，但转鼓是碟式分离机上的关键工作件，其材质多为马氏体类不锈钢或双相不锈钢，要求在转速6500-20000rpm的高转速条件下长期安全可靠地工作，每件转鼓都要进行材料成分、机械性能、硬度、金相组织、超声波探伤及磁粉或着色探伤、外形尺寸及表面质量等项目的检验。因此，转鼓毛坯的质量要求极其严格，一旦存在缩松、气孔等缺陷，就可能在使用中出现安全事故。

现有技术中，转鼓毛坯的制备方法主要是离心铸造和固态模锻。离心铸造的工艺特点决定了转鼓壁厚范围内的组织均匀性差，合格率和使用的安全可靠性较低，只能用于小型转鼓和低速分离机的转鼓；固态锻造是目前转鼓的主要生产方法，其质量虽能满足要求，但受材料塑性的限制，中央凸台和底部结构难以锻出，材料浪费严重，材料利用率不足50％；因尺寸较大，需要万吨以上的锻造设备，投资巨大。

现有的液态锻造技术中，浇注液面位置在挤压之前，表面形成氧化层，在自上而下的加压充型过程中，这个氧化层被裹在其中，形成环状冷却，影响转鼓体的性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服离心铸造应用范围窄、转鼓合格率低和壁厚范围内的组织均匀性差；克服固态锻造转鼓难以锻造、材料利用率低、成本高和锻造设备昂贵；克服液态模锻技术易于形成氧化层。

本发明解决其技术问题技术方案：

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具，该模具包括上模和下模。该模具的上模包括：上模固定板、锁模套、上模密封压板、上模板。

所述的上模固定板为一平板，其周边均布U形槽，下端面上均布螺纹孔。

所述的锁模套中央有一个带台阶的圆孔，锁模套下端的内部为锥度为5-20°的圆台面，上端设一法兰边，其上均布沉孔，沉孔与上模固定板上均布的螺纹孔数量相等，位置相应，上端面设进水管道槽、出水管道槽。

所述的上模板上端设一凸台，其上表面均布螺纹孔，下表面与转鼓毛坯的底部外形一致。

所述的上模板的凸台，置于锁模套的台阶孔上，上模板的外圆面与锁模套台阶圆孔间隙配合。

所述的上模密封压板上均布沉孔，其沉孔与上模板上表面均布螺纹孔数量相等，位置相应，上模密封压板的下部设冷却水腔，水腔的两端设上模冷却水入口、上模冷却水出口。

所述的上模密封压板通过螺钉与上模板的螺纹连接，将上模密封压板固定在上模板上，上模密封压板与上模板之间通过第一密封圈密封。

所述的锁模套通过螺钉与上模固定板的螺纹连接，将锁模套固定在上模固定板上。

所述的下模包括：右半模芯、右半模套、第一水平油缸、第二水平油缸、下模平台、下模固定板、模腔底、压头、左半模套、左半模芯。

所述的下模固定板为一平板，其中心设一圆孔，周边均布U形槽，上端面均布螺纹孔。

所述的模腔底的中心设一圆孔，模腔底的一个端面为模腔底A1面，模腔底中间的环形面为模腔底A2面。

所述的下模平台的中心上设一台阶孔，下模平台的高度与模腔底A2面的高度相等，上端面上对称开设右导轨槽、左导轨槽，周边上均布沉孔，沉孔与下模固定板上均布螺纹孔数量相等，位置相应。

所述的模腔底同轴放置在下模固定板上。

所述的模腔底与下模平台通过下端的凸台定位，并与下模固定板同轴放置，间隙配合。

所述的下模平台通过螺钉与下模固定板上均布螺纹孔的连接，将下模平台固定在下模固定板上。

所述的压头的一端与毛坯内腔的形状相同，内部设冷却水道、冷却水入口、冷却水出口。

所述的压头与下模固定板和模腔底同轴并间隙配合。

所述的第一水平油缸和第二水平油缸中心对称固定安装在下模平台上。

所述的右半模芯和左半模芯为沿母线剖开的半圆筒形。

所述的右半模套和左半模套内侧分别设半环型槽，外侧分别设右半模进水口、右半模出水口、左半模进水口、左半模出水口，右半模套和左半模套上端的外环面为一锥面，其锥度为5-20°，下端面中心位置设一凸台。

所述的右半模套、左半模套分别与右半模芯、左半模芯通过螺钉固定连接，构成右半模组件、左半模组件。

所述的右半模套与右半模芯通过第二半环密封圈、第三半环密封圈密封，所述的左半模套与左半模芯通过第四半环密封圈、第五半环密封圈密封。

所述的右半模组件、左半模组件置于下模平台的上端面上，右半模套下端的凸台置于下模平台上的右导轨槽内。左半模套下端的凸台置于下模平台上的左导轨槽内。

所述的右半模套和左半模套内侧的半环型槽和右半模芯、左半模芯的外圆面形成右半模半环形水腔、左半模半环形水腔，两个水腔互不连通。

所述的右半模组件、左半模组件，闭合时组件榫接，并分别与第一水平油缸、第二水平油缸的活塞杆连接牢固。

所述的上模板、右半模芯、左半模芯、压头用H13或42CrMo或3Cr2W8V制成，所述的右半模芯、左半模芯的壁厚20-80mm。

使用上述的分离机转鼓毛坯液态模锻的模具制造分离机转鼓毛坯的液态模锻方法包括以下步骤：

步骤一 安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头与液锻机油缸的活塞杆固定连接。

步骤二 合模

启动第一水平油缸、第二水平油缸，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头上升至压头圆柱体的a点距离模腔底A1面为h，h为0-10mm。

步骤三 浇注

将温度为1430-1530℃、体积为1-1.05倍毛坯体积的钢液直接浇入模腔内。对上模、右半模组件、左半模组件、压头启动冷却。

步骤四 锁模

使上模向下运动，锁模套套在左半模套、右半模套外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住。

步骤五 加压充填

以3-100mm/s的速度推动压头向上运动，将钢液充满整个模腔。

步骤六 持压补缩

以压力为10-80MPa，继续推动压头对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固。

步骤七 增压塑变

以压力为85—200MPa，继续推动压头，保持0-3s。

步骤八 卸压脱件

解除压头的压力，将上模提起，向下抽出压头，第一水平油缸、二水平油缸拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。

本发明与现有技术相比，所具有的有益效果：

1没有冷隔缺陷。本发明采用压头向上推动钢液充满模腔，钢液从中心向外翻出，液面上的氧化层被推至外表面的加工余量范围内，通过切削加工即可去除。

2无气孔夹杂缺陷。本发明是下加压，钢液中混入的夹杂、气体会逐步上移至顶面的加工余量范围内，通过后续的切削加工可以消除，保证了转鼓内部没有气孔和夹杂。

3制造成本低。本发明省去了冒口，减小了加工余量，节约材料，降低了制造成本。

4设备简单。本发明使用了锥形锁模套，第一、二水平油缸只是实现左半模组件、右半模组件的空载抽拉，因此油缸力只需要数吨即可；锁模套的压紧可以采用任何机械装置或液压装置提供，压头的加压可以用液压系统加压，最基本的液锻机就可满足要求。

5适用范围广。对于大、中、小不同规格、不同材质的转鼓体，只需更换右半模组件、左半模组件即可，具有广泛的适用性。

6模具寿命长。在与钢液接触的左右半模、压头和上模都设置了冷却措施，确保模具使用；并且模具为组合式，一旦出现损坏，可以迅速拆下更换新的配件即可生产。

附图说明

图1分离机转鼓毛坯的液态模锻模具未合模图。

图2分离机转鼓毛坯的液态模锻模具合模浇注图。

图3分离机转鼓毛坯的液态模锻模具液态模锻成型图。

图4图1的A-A剖视图。

图5模腔底示意图。

图中：上模固定板1、锁模2、进水管道槽2-1、出水管道槽2-2、第一密封圈3-1、第二密封圈3-2、第三密封圈3-3、第四密封圈3-4、第五密封圈3-5、上模密封压板4、上模冷却水入口4-1、上模冷却水出口4-2、冷却水道5、上模板6、右半模芯7、右半模套8、右半模出水口9、右半模半环形水腔10、水平油缸11-1、右半模进水口12、右导轨槽13-1、左导轨槽13-2、下模平台14、下模固定板15、模腔底16、压头进水口17、压头冷却水道18、压头19、压头出水口20、左半模进水口21、左半模半环形水腔22、左半模出水口23、左半模套24、左半模芯25。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具，该模具包括上模和下模。该模具的上模包括：上模固定板1、锁模套2、上模密封压板4、上模板6。

所述的上模固定板1为一平板，其周边均布U形槽，下端面上均布螺纹孔。

所述的锁模套2中央有一个带台阶的圆孔，锁模套2下端的内部为锥度为5-20°的圆台面，上端设一法兰边，其上均布沉孔，沉孔与上模固定板1上均布的螺纹孔数量相等，位置相应，上端面设进水管道槽2-1、出水管道槽2-2。

所述的上模板6上端设一凸台，其上表面均布螺纹孔，下表面与转鼓毛坯的底部外形一致。

所述的上模板6的凸台，置于锁模套2的台阶孔上，上模板6的外圆面与锁模套2台阶圆孔间隙配合。

所述的上模密封压板4上均布沉孔，其沉孔与上模板6上表面均布螺纹孔数量相等，位置相应，上模密封压板4的下部设冷却水腔5，水腔的两端设上模冷却水入口4-1、上模冷却水出口4-2。

所述的上模密封压板4通过螺钉与上模板6的螺纹连接，将上模密封压板4固定在上模板6上，上模密封压板4与上模板6之间通过第一密封圈3-1密封。

所述的锁模套2通过螺钉与上模固定板1的螺纹连接，将锁模套2固定在上模固定板1上。

所述的下模包括：右半模芯7、右半模套8、第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2、下模平台14、下模固定板15、模腔底16、压头19、左半模套24、左半模芯25。

所述的下模固定板15为一平板，其中心设一圆孔，周边均布U形槽，上端面均布螺纹孔。

所述的模腔底16的中心设一圆孔，模腔底16的一个端面为模腔底A1面，模腔底16中间的环形面为模腔底A2面。

所述的下模平台14的中心上设一台阶孔，其高度与模腔底A2面的高度相等，上端面上对称开设右导轨槽13-1、左导轨槽13-2，周边上均布沉孔，沉孔与下模固定板15上均布螺纹孔数量相等，位置相应。

所述的模腔底16同轴放置在下模固定板15上。

所述的模腔底16与下模平台14通过下端的凸台定位，并与下模固定板15同轴放置，间隙配合。

所述的下模平台14通过螺钉与下模固定板15上均布螺纹孔的连接，将下模平台14固定在下模固定板15上。

所述的压头19的一端与毛坯内腔的形状相同，内部设冷却水道18、冷却水入口17、冷却水出口20。

所述的压头19与下模固定板15和模腔底16同轴并间隙配合。

所述的第一水平油缸11-1和第二水平油缸11-2中心对称固定安装在下模平台14上。

所述的右半模芯7和左半模芯25为沿母线剖开的半圆筒形。

所述的右半模套8和左半模套24内侧分别设半环型槽，外侧分别设右半模进水口12、右半模出水口9、左半模进水口21、左半模出水口23，右半模套8和左半模套24上端的外环面为一锥面，其锥度为5-20°，下端面中心位置设一凸台。

所述的右半模套8、左半模套24分别与右半模芯7、左半模芯25通过螺钉固定连接，构成右半模组件、左半模组件。

所述的右半模套8与右半模芯7通过第二半环密封圈3-2、第三半环密封圈3-3密封，所述的左半模套24与左半模芯25通过第四半环密封圈3-4、第五半环密封圈3-5密封。

所述的右半模组件、左半模组件置于下模平台14的上端面上，右半模套8下端的凸台置于下模平台14上的右导轨槽13-1内。左半模套24下端的凸台置于下模平台14上的左导轨槽13-2内。

所述的右半模套8和左半模套24内侧的半环型槽和右半模芯7、左半模芯25的外圆面形成右半模半环形水腔10、左半模半环形水腔22，两个水腔互不连通。

所述的右半模组件、左半模组件，闭合时组件榫接，并分别与第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2的活塞杆连接牢固。

所述的上模板6、右半模芯7、左半模芯25、压头19用H13或42CrMo或3Cr2W8V制成，所述的右半模芯7、左半模芯25的壁厚20-80mm。

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻方法之一包括以下步骤：

步骤一 安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头19与液锻机油缸的活塞杆固定连接。

步骤二 合模

启动第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头19上升至压头19圆柱体的a点距离模腔底A1面为0mm；

步骤三 浇注

将温度为1430℃、体积为1倍毛坯体积的03Cr22Ni4N钢液直接浇入模腔内，对上模、右半模组件、左半模组件、压头19启动冷却；

步骤四 锁模

使上模向下运动，锁模套2套在左半模套24、右半模套8外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住；

步骤五 加压充填

以3mm/s的速度推动压头19向上运动，将钢液充满整个模腔；

步骤六 持压补缩

以压力为10MPa，继续推动压头1对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固；

步骤七 增压塑变

以压力为85MPa，继续推动压头19，保持0s；

步骤八 卸压脱件

解除压头19的压力，将上模提起，向下抽出压头19，第一水平油缸12-1、二水平油缸12-2拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻方法之二包括以下步骤：

步骤一 安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头19与液锻机油缸的活塞杆固定连接；

步骤二 合模

启动第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头19上升至压头19圆柱体的a点距离模腔底A1面为10mm；

步骤三 浇注

将温度为1530℃、体积为1.05倍毛坯体积的12Cr21Ni5Ti钢液直接浇入模腔内，对上模、右半模组件、左半模组件、压头19启动冷却；

步骤四 锁模

使上模向下运动，锁模套2套在左半模套24、右半模套8外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住；

步骤五 加压充填

以100mm/s的速度推动压头19向上运动，将钢液充满整个模腔；

步骤六 持压补缩

以压力为80MPa，继续推动压头19对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固；

步骤七 增压塑变

以压力为200MPa，继续推动压头19，保持3s；

步骤八 卸压脱件

解除压头19的压力，将上模提起，向下抽出压头19，第一水平油缸12-1、二水平油缸12-2拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻方法之三包括以下步骤：

步骤一 安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头19与液锻机油缸的活塞杆固定连接；

步骤二 合模

启动第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头19上升至压头19圆柱体的a点距离模腔底A1面为h，h为5mm；

步骤三 浇注

将温度为1480℃、体积为1.03倍毛坯体积的15Cr12钢液直接浇入模腔内，通入冷却水对上模、右半模组件、左半模组件、压头19进行冷却；

步骤四 锁模

使上模向下运动，锁模套2套在左半模套24、右半模套8外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住；

步骤五 加压充填

以15mm/s的速度推动压头19向上运动，将钢液充满整个模腔；

步骤六 持压补缩

以压力为45MPa，继续推动压头19对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固；

步骤七 增压塑变

以压力为150MPa，继续推动压头19，保持2s；

步骤八 卸压脱件

解除压头19的压力，将上模提起，向下抽出压头19，第一水平油缸11-1、二水平油缸11-2拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。

一种分离机转鼓毛坯的液态模锻方法之四包括以下步骤：

步骤一 安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头19与液锻机油缸的活塞杆固定连接；

步骤二 合模

启动第一水平油缸11-1、第二水平油缸11-2，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头19上升至压头19圆柱体的a点距离模腔底A1面为h，h为4mm；

步骤三 浇注

将温度为1480℃、体积为1.01倍毛坯体积的31Cr13钢液直接浇入模腔内，通入冷却水对上模、右半模组件、左半模组件、压头19进行冷却；

步骤四 锁模

使上模向下运动，锁模套2套在左半模套24、右半模套8外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住；

步骤五 加压充填

以80mm/s的速度推动压头19向上运动，将钢液充满整个模腔；

步骤六 持压补缩

以压力为20MPa，继续推动压头19对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固；

步骤七 增压塑变

以压力为100MPa，继续推动压头19，保持1s；

步骤八 卸压脱件

解除压头19的压力，将上模提起，向下抽出压头19，第一水平油缸12-1、二水平油缸12-2拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。

本发明中所述的离机转鼓毛坯的尺寸其形状结构与成品零件一致，仅在尺寸方面增加了1-3mm的加工余量、R1-R5铸造圆角及0.5-1.5°的脱模斜度。

Claims (3)

1.一种分离机转鼓毛坯的液态模锻模具，该模具包括上模和下模；所述的上模包括：上模固定板(1)、锁模套(2)、上模密封压板(4)、上模板(6)；

所述的上模固定板(1)为一平板，其周边均布U形槽，下端面上均布螺纹孔；

所述的锁模套(2)中央有一个带台阶的圆孔，锁模套(2)下端的内部为锥度为5-20°的圆台面，与下模同锥度配合，上端设一法兰边，其上均布沉孔，沉孔与上模固定板(1)上均布的螺纹孔数量相等，位置相应，上端面设进水管道槽(2-1)、出水管道槽(2-2)；

所述的上模板(6)上端设一凸台，其上表面均布螺纹孔，下表面与转鼓毛坯的底部外形一致；

所述的上模板(6)的凸台，置于锁模套(2)的台阶孔上，上模板(6)的外圆面与锁模套(2)台阶圆孔间隙配合；

所述的上模密封压板(4)上均布沉孔，其沉孔与上模板(6)上表面均布螺纹孔数量相等，位置相应，上模密封压板(4)的下部设冷却水腔(5)，水腔的两端设上模冷却水入口(4-1)、上模冷却水出口(4-2)；

所述的上模密封压板(4)通过螺钉与上模板(6)的螺纹连接，将上模密封压板(4)固定在上模板(6)上，上模密封压板(4)与上模板(6)之间通过第一密封圈(3-1)密封；

所述的锁模套(2)通过螺钉与上模固定板(1)的螺纹连接，将锁模套(2)固定在上模固定板(1)上；其特征在于：

所述的下模包括：右半模芯(7)、右半模套(8)、第一水平油缸(11-1)、第二水平油缸(11-2)、下模平台(14)、下模固定板(15)、模腔底(16)、压头(19)、左半模套(24)、左半模芯(25)；

所述的下模固定板(15)为一平板，其中心设一圆孔，周边均布U形槽，上端面均布螺纹孔；

所述的模腔底(16)的中心设一圆孔，模腔底(16)的一个端面为模腔底A1面，模腔底(16)中间的环形面为模腔底A2面；

所述的下模平台(14)的中心上设一台阶孔，其高度与模腔底A2面的高度相等，上端面上对称开设右导轨槽(13-1)、左导轨槽(13-2)，周边上均布沉孔，沉孔与下模固定板(15)上均布螺纹孔数量相等，位置相应；

所述的模腔底(16)同轴放置在下模固定板(15)上；

所述的模腔底(16)与下模平台(14)通过下端的凸台定位，并与下模固定板(15)同轴放置，间隙配合；

所述的下模平台(14)通过螺钉与下模固定板(15)上均布螺纹孔的连接，将下模平台(14)固定在下模固定板(15)上；

所述的压头(19)的一端与毛坯内腔的形状相同，内部设冷却水道(18)、冷却水入口(17)、冷却水出口(20)；

所述的压头(19)与下模固定板(15)和模腔底(16)同轴间隙配合；

所述的第一水平油缸(11-1)和第二水平油缸(11-2)中心对称固定安装在下模平台(14)上；

所述的右半模芯(7)和左半模芯(25)为沿母线剖开的半圆筒形；

所述的右半模套(8)和左半模套(24)内侧分别设半环型槽，外侧分别设右半模进水口(12)、右半模出水口(9)、左半模进水口(21)、左半模出水口(23)，右半模套(8)和左半模套(24)上端的外环面为一锥面，下端面中心位置设一凸台；

所述的右半模套(8)、左半模套(24)分别与右半模芯(7)、左半模芯(25)通过螺钉固定连接，构成右半模组件、左半模组件；

所述的右半模套(8)与右半模芯(7)通过第二半环密封圈(3-2)、第三半环密封圈(3-3)密封，所述的左半模套(24)与左半模芯(25)通过第四半环密封圈(3-4)、第五半环密封圈(3-5)密封；

所述的右半模组件、左半模组件置于下模平台(14)的上端面上，右半模套(8)下端的凸台置于下模平台(14)上的右导轨槽(13-1)内；左半模套(24)下端的凸台置于下模平台(14)上的左导轨槽(13-2)内；

所述的右半模套(8)和左半模套(24)内侧的半环型槽和右半模芯(7)、左半模芯(25)的外圆面形成右半模半环形水腔(10)、左半模半环形水腔(22)，两个水腔互不连通；

所述的右半模组件、左半模组件，闭合时组件榫接，并分别与第一水平油缸(11-1)、第二水平油缸(11-2)的活塞杆连接牢固。

2.根据权利要求1所述的分离机转鼓毛坯的液态模锻模具，其特征在于：

所述的上模板(6)、右半模芯(7)、左半模芯(25)、压头(19)用H13或42CrMo或3Cr2W8V制成，所述的右半模芯(7)、左半模芯(25)的壁厚20-80mm。

3.使用权利要求1的分离机转鼓毛坯的液态模锻模具制造分离机转鼓毛坯的液态模锻方法包括以下步骤，其特征在于,该液态模锻方法包括:

步骤一安装模具

将上模固定在压机的活动横梁上，下模固定在压机的工作台上，压头(19)与液锻机油缸的活塞杆固定连接；

步骤二合模

启动第一水平油缸(11-1)、第二水平油缸(11-2)，推动右半模组件、左半模组件闭合后，静止，开启压机油缸推动压头(19)上升至压头(19)圆柱体的a点距离模腔底A1面为h，h为0-50mm；

步骤三浇注

将温度为1430-1530℃、体积为1-1.05倍毛坯体积的钢液直接浇入模腔内；对上模、右半模组件、左半模组件、压头(19)启动冷却；

步骤四锁模

使上模向下运动，锁模套(2)套在左半模套(24)、右半模套(8)外，将右半模组件、左半模组件紧紧箍住；

步骤五加压充填

以3-100mm/s的速度推动压头(19)向上运动，将钢液充满整个模腔；

步骤六持压补缩

以压力为10-80MPa，继续推动压头(19)对钢液持续施压，保持压力，直至完全凝固；

步骤七增压塑变

以压力为85—200MPa，继续推动压头(19)，保持0-3s；

步骤八卸压脱件

解除压头(19)的压力，将上模提起，向下抽出压头(19)，第一水平油缸(12-1)、二水平油缸(12-2)拉开右半模组件、左半模组件，制得分离机转鼓毛坯。