CN102619757A - 旋转式压缩机及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种尽量减少辊和偏心部之间的滑动损耗，并且对组装作业没有妨碍的旋转式压缩机及其制造方法。旋转轴(8)由被上部轴承支撑的具有第一偏心部(13)的第一旋转轴部(36)、与该第一旋转轴部相连接并被下部轴承支撑的具有第二偏心部(23)的第二旋转轴部(37)构成。各偏心部的从各旋转轴部突出的偏心部的该突出部分相反侧的部分相比被轴承支撑的部分的旋转轴部位于内侧。

Description

旋转式压缩机及其制造方法

技术领域

本发明涉及旋转式压缩机及其制造方法，该压缩机在密闭容器内收纳驱动单元和由该驱动单元的旋转轴驱动的旋转压缩单元而构成。

背景技术

目前，该种旋转式压缩机由在密闭容器内的下部收纳的旋转压缩单元和在其上部收纳的驱动单元(马达)构成。驱动单元由定子和转子构成，其中定子沿着密闭容器的上部空间的内周面呈环形安装，转子通过由该定子产生的磁场可旋转地内插且固定在兼做驱动旋转压缩单元的曲轴的旋转轴上。

旋转压缩单元由气缸、与旋转轴上形成的偏心部嵌合并在气缸内进行偏心旋转的辊、与气缸抵接把气缸内划分为低压室侧和高压室侧的叶片构成。气缸的开口被具有旋转轴的轴承的上部支撑部件及下部支撑部件封闭。此外，在密闭容器内的底部存有用于润滑该旋转压缩单元和旋转轴等的滑动部的油。

如果向驱动单元通电，转子就旋转，通过该旋转，与旋转轴的偏心部嵌合的辊在气缸内进行偏心旋转。由此，气缸内的低压室侧吸入低压制冷剂，通过辊和叶片的工作进行压缩(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：(日本)特开平9-151885号公报

专利文献2：(日本)特开2010-138852号公报

该种旋转式压缩机中产生的滑动损耗包括构成旋转压缩单元的辊和与该辊嵌合的旋转轴的偏心部之间产生的损耗。该辊和偏心部之间不仅被供给油，而且为了减少辊和叶片之间的接触阻力，辊和偏心部可相对旋转，但是，因为气缸内产生的高压使辊压向偏心部，所以辊和偏心部之间产生的滑动损耗变得较大。

为了减少该辊和偏心部之间的滑动损耗，需要减小辊和偏心部的接触面积。即，有必要缩小偏心部的外径，但是，目前采用加工旋转轴后从其端部把辊插入到偏心部的组装方法，因此不能把偏心部的外径(辊的内径)接近或者小于旋转轴的外径。

另一方面，对于双缸旋转式压缩机而言，提出了将旋转轴分成两部分以提高组装作业效率的方案(例如，参照专利文献2)。

发明内容

本发明是鉴于目前的情况开发出来的压缩机及其制造方法，能够尽量减少辊和偏心部之间的滑动损耗，并且不妨碍组装作业。

第一发明的旋转式压缩机在密闭容器内收纳驱动单元和由该驱动单元的旋转轴驱动的旋转压缩单元而构成，其特征在于，具有气缸、辊和第一及第二的支撑部件，其中气缸构成旋转压缩单元；辊设置在旋转轴上，嵌合于在与旋转轴的轴正交的方向上偏心的偏心部，并在气缸内进行偏心旋转；第一及第二的支撑部件封闭气缸的开口面，分别具有旋转轴的第一轴承及第二轴承，旋转轴由被第一轴承支撑的第一旋转轴部和与该第一旋转轴部连接并被第二轴承支撑的具有偏心部的第二旋转轴部构成，从第二旋转轴部突出的偏心部的该突出部分相反侧的部分相比由被第二轴承支撑的部分的第二旋转轴部位于内侧。

第二发明的旋转式压缩机在密闭容器内收纳驱动单元和由该驱动单元的旋转轴驱动的第一及第二旋转压缩单元而构成，其特征在于，具有第一及第二气缸、第一及第二辊、第一支撑部件、中间分隔切板以及第二支撑部件，其中第一及第二气缸构成第一及第二旋转压缩单元；第一及第二辊设置在旋转轴上，嵌合于在与该旋转轴的轴正交的方向上偏心的第一及第二偏心部，并分别在第一及第二气缸内进行偏心旋转；第一支撑部件封闭第一气缸的一侧的开口面并具有旋转轴的第一轴承；中间分隔板封闭第一气缸的另一侧的开口面以及第二气缸的一侧的开口面；第二支撑部件封闭第二气缸的另一侧的开口面并具有旋转轴的第二轴承，旋转轴由被第一轴承支撑的具有所述第一偏心部的第一旋转轴部、与该第一旋转轴部连接并被第二轴承支撑的具有所述第二偏心部的第二旋转轴部构成，从第一及第二旋转轴部突出的第一及第二偏心部的各突出部分相反侧的部分分别相比被第一及第二轴承支撑的部分的第一及第二旋转轴位于内侧。

第三发明的旋转式压缩机的特征在于，在上述各发明的基础上，第一旋转轴部和第二旋转轴部通过形成于各自的互相螺旋结合的螺纹槽连接，并且螺旋槽的开槽方向形成为通过旋转轴的旋转增加旋紧。

第四发明的旋转式压缩机的特征在于，在第一发明或者第二发明的基础上，第一旋转轴部和第二旋转轴部通过形成于各自的凹部及凸部的咬合进行连接。

第五发明的旋转式压缩机的特征在于，在上述各发明的基础上，具有插入并嵌合在旋转轴上的油泵，该油泵插入到第一及第二旋转轴部的连接处。

第六发明的制造方法在制造上述各发明的旋转式压缩机时，对第一及第二旋转轴部的连接部分进行加工后，把第一及第二旋转轴部连接，在该状态下加工旋转轴的其他部位。

根据本发明，因为旋转轴由被第一轴承支撑的第一旋转轴部、与该第一旋转轴部连接并被第二轴承支撑的具有偏心部的第二旋转轴部构成，所以，即使缩小偏心部的外径的从第二旋转轴部突出的偏心部的该突出部分相反侧的部分相比被第二轴承支撑的部分的第二旋转轴部位于内侧，也能够把第二旋转轴部与第一旋转轴部的连接部分插入到辊内以使辊嵌合在偏心部上。

尤其是，如第二发明那样具有第一及第二旋转压缩单元的情况下，通过在第一旋转轴部上设置在第一旋转压缩单元的第一气缸内进行偏心旋转的第一辊所嵌合的第一偏心部，并在第二旋转轴部上设置在第二旋转压缩单元的第二气缸内进行偏心旋转的第二辊所嵌合的第二偏心部，能够把第一及第二旋转轴部的连接部分分别插入到各辊内，以使第一及第二辊嵌合在第一及第二偏心部上。

由此，通过缩小偏心部的外径，能够明显降低辊与偏心部之间的滑动损耗，从而能够实现降低旋转式压缩机的输入所带来的显著的节能目的。尤其是，因为不对气缸侧进行改变就可以扩大旋转压缩单元的最大排除容积，所以能够容易实现高输出。

而且，如第三发明那样，如果将第一旋转轴部和第二旋转轴部通过形成于各自的互相螺旋结合的螺纹槽进行连接，并且螺纹槽的开槽方向形成为通过旋转轴的旋转增加旋紧，则能够将两旋转轴部容易地连接，提高组装作业效率，并且第一旋转轴部与第二旋转轴部不会松动。

在这种情况下，如第四发明那样，在第一旋转轴部和第二旋转轴部上形成凹部和凸部，使两者间进行咬合连接，也可以保持良好的组装作业效率。

而且，如第五发明那样，如果将插入并嵌合在旋转轴上的油泵插入到第一及第二旋转轴部的连接处，就可以通过该油泵保持两旋转轴部的连接状态。

进一步，如第六发明那样，如果在制造所述旋转式压缩机时，对第一及第二旋转轴部的连接部分进行加工后，把第一及第二旋转轴部连接，在该状态下加工旋转轴的其他部位，就可以保持旋转轴的加工精度与通常的一样。

附图说明

图1是适用本发明的旋转式压缩机的纵剖侧视图；

图2是图1的旋转式压缩机的旋转轴的主要部分的放大纵剖侧视图(实施例1)；

图3是图2的旋转轴的仰视图；

图4是图1的旋转式压缩机的旋转轴的其他实施例的主要部分放大纵剖侧视图(实施例2)；

图5是图4的旋转轴的分解立体图。

附图标记说明

1   旋转式压缩机

2   密闭容器

3   旋转压缩机构部

4   驱动单元

5   定子

7   转子

8   旋转轴

9   制冷剂排出管

10、20   旋转压缩单元

12、22   气缸

13、23   偏心部

14、24   辊

15、25   支撑部件

30   中间分隔板

36、37   旋转轴部

36A、37A   连接部

36C、37C  凹部

36D、37D  凸部

50   油泵

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式进行详细说明。

[实施例1]

图1是适用本发明第一实施例的旋转式压缩机1的纵剖侧视图，图2是旋转轴8的主要部分的放大纵剖侧视图，图3是旋转轴8的仰视图。实施例中的旋转式压缩机是设有第一及第二旋转压缩单元的内部高压型的双缸密闭式旋转压缩机。

旋转式压缩机1在由钢板制成的纵型圆筒状的密闭容器2的内部空间的下部，收纳由第一及第二旋转压缩单元10、20构成的旋转压缩机构部3，在该旋转压缩机构部3的上方收纳由电动马达构成的驱动单元4。

密闭容器2由收纳驱动单元4、第一及第二旋转压缩单元10、20(旋转压缩机构部3)的容器本体2A、封闭该容器本体2A的上部开口且大致呈碗状的端盖(盖体)2B、封闭容器本体2A的下部开口的底部2C构成。在该端盖2B的上面安装有用于向位于密闭容器2内的上方的驱动单元4供电的接线端(省略配线)35。而且，在该端盖2B的中心部安装有制冷剂排出管9，该制冷剂排出管9与密闭容器2的内部连通。

该密闭容器2内的底部空间为存油部，此处存有润滑第一及第二旋转压缩单元10、20和旋转轴8等的滑动部的油。此外，底部2C的外侧底部上设置有安装用底座70。

旋转压缩机构部3由第一旋转压缩单元10、第二旋转压缩单元20及被两旋转压缩单元10、20夹持的中间分隔板30构成。本实施例的旋转压缩机构部3在隔着中间分隔板30的上侧设置有第一旋转压缩单元10，而在下侧设置有第二旋转压缩单元20。第一旋转压缩单元10和第二旋转压缩单元20包括第一及第二气缸12、22，第一及第二辊14、24，叶片(未图示)，作为第一及第二支撑部件的上部支撑部件15及下部支撑部件25，其中，第一及第二气缸12、22配置在中间分隔板30的上下侧；第一及第二辊14、24与第一及第二偏心部13、23嵌合并分别在各气缸12、22内进行偏心旋转，该第一及第二偏心部13、23在各气缸12、22内相对于旋转轴8的轴正交的方向上偏心设置而具有180度位相差；叶片与各辊14、24抵接并把各气缸12、22内分隔为低压室侧和高压室侧；上部支撑部件15及下部支撑部件25封闭气缸12上侧的开口面及气缸22下侧的开口面并分别具有旋转轴8的上部轴承15A(第一轴承)及下部轴承25A(第二轴承)。

在气缸12、22中形成了分别与各气缸12、22内部的压缩室连通的吸入通路16、26。而且，在下部支撑部件25的与驱动单元4相反的一侧(下侧)及上部支撑部件15的驱动单元4侧(上侧)分别设有排出消声室27、17。

位于下部支撑部件25下侧的排出消声室27与气缸22内部通过排出通路29连通，通过在该排出通路29的排出消声室27侧的开口处设置的排出阀29V的开闭，能够连通排出消声室27内部和气缸22内部(气缸22内的高压室侧)。

而且，位于上部支撑部件15上侧的排出消声室17与气缸12内部通过排出通路19连通，通过在该排出通路19的排出消声室17侧的开口处设置的排出阀19V的开闭，能够连通排出消声室17内部和气缸12内部(气缸12内的高压室侧)。所述排出消声室27和排出消声室17通过沿轴心方向(上下方向)贯通下部支撑部件25、气缸22、中间分隔板30、气缸12及上部支撑部件15的未图示的连通路来连通。

一方面，所述驱动单元4由沿着密闭容器2的上部空间的内周面呈环状被焊接固定的定子5和通过该定子5所产生的磁场可旋转地内插的转子7构成。在贯通该转子7的中心形成的孔内以压入状态插入固定的旋转轴8兼作驱动所述第一及第二旋转压缩单元10、20的曲轴，并穿过密闭容器的中心在铅垂方向(上下方向)上延伸，旋转轴8的上端位于转子7的上端。而且，旋转轴8的下端位于旋转压缩机构部3下侧的存油部，被储存在该存油部的油浸泡。在该旋转轴8的轴方向的中心形成了油通路8A。该油通路8A的路径是从旋转轴8的下端到第一偏心部13的中心附近为止被扩大而具有台阶的孔(图1、图2、图4)，在该被扩大部分的油通路8A内从旋转轴8的下部(下端)插入并嵌合油泵50。该油泵50通过旋转轴8的旋转把密闭容器2内底部的存油部的油往上抽吸，通过油通路8A提供给旋转压缩机构部3的滑动部。

另一方面，在密闭容器2的容器本体2A的侧面且与各气缸12、22的吸入通路16、26对应的位置上，分别焊接固定有套筒60、61。在套筒60内插入连接有向气缸12内导入制冷剂气体的制冷剂导入管40，该制冷剂导入管40的一端与气缸12的吸入通路16连通，制冷剂导入管40的另一端在储液器65内的上部开口。在套筒61内插入连接有向气缸22内导入制冷气体的制冷剂导入管41，该制冷剂导入管41的一端与气缸22的吸入通路26连通，制冷剂导入管41的另一端在储液器65内的上部开口。

所述储液器65是对吸入的制冷剂进行气液分离的容器，通过托架67安装在密闭容器2的容器本体2A的上部侧面。制冷剂导入管40及制冷剂导入管41从储液器65底部插入储液器65，制冷剂导入管40及制冷剂导入管41的另一端的开口分别位于该储液器65内的上方。而且，制冷剂配管68的一端从储液器65内的上端部插入。

在以上结构中，如果通过接线端35及配线(未图示)向驱动单元4的定子5通电，则驱动单元4启动且转子7开始旋转。通过该旋转，嵌合在与旋转轴8一体地设置的偏心部13、23上的辊14、24在各气缸12、22内进行偏心旋转。

由此，低压制冷剂从旋转式压缩机1的制冷剂配管68流入到储液器65内部。流入到储液器65内的低压制冷剂在此处被气液分离后，只有制冷剂气体进入到在该储液器65内开口的各制冷剂导入管40、41内。进入到制冷剂导入管41的低压制冷剂气体经由吸入通路26被吸入到第二旋转压缩单元20的气缸22的低压室侧。

吸入到气缸22的低压室侧的制冷剂气体通过辊24和叶片(无图示)的工作被压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从气缸22的高压室侧通过排出通路29排出到排出消声室27。排出到排出消声室27的制冷剂气体经由连通路(未图示)排出到排出消声室17，与被第一旋转压缩单元10压缩的制冷剂气体合流。

另一方面，进入到制冷剂导入管40的低压制冷剂气体经由吸入通路16被吸入到第一旋转压缩单元10的气缸12的低压室侧。吸入到气缸12的低压室侧的制冷剂气体通过辊14和叶片(未图示)的工作被压缩，成为高温高压的制冷剂气体，从气缸12的高压室侧通过排出通路19排出到排出消声室17，与来自所述第二旋转压缩单元20的制冷剂气体合流。合流后的制冷剂气体通过在排出消声室17形成的排出孔28向密闭容器2内排出，从制冷剂排出管9向密闭容器2外侧排出。

接着，根据图2及图3说明本发明的旋转轴8的结构。本实施例中，旋转轴8由位于上侧的第一旋转轴部36、与该第一旋转轴部36的下端连接的第二旋转轴部37这两部分构成。位于上侧的第一旋转轴部36的上部固定在转子7上，下部形成了所述第一偏心部13。并且，该第一偏心部13的上侧被支撑部件15的上部轴承15A支撑。而且，第一旋转轴部36的下端的连接部36A是凹陷形成的，该凹陷部的内周面形成有阴螺纹槽。

在本发明中，偏心部13的外径比目前的要小，从该第一旋转轴部36突出的突出部分13A(图2、图3)相反侧的部分13B相比被第一旋转轴部36的上部轴承15A支撑的部分36B位于内侧(图2)。而且，比第一偏心部13靠近下侧的第一旋转轴部36下端的连接部36A的外径的尺寸(直径)为在实施例中从中心到部分13B的半径的二倍(图2)。即，连接部36A的外径比第一偏心部13及部分36B的外径小很多。

另一方面，在位于下侧的第二旋转轴部37的上部形成了第二偏心部23。该第二偏心部23的下侧被下部支撑部件25的下部轴承25A支撑。而且，在第二旋转轴部37上端的连接部37A形成了缩径的突出部，该突出部的周围形成有阳螺纹槽。需要说明的是，与此相反，可以在第一旋转轴部36的连接部36A形成突出部和阳螺纹槽，在第二旋转轴部37的连接部37A形成凹陷部和阴螺纹槽。而且，该螺纹槽38、39的开槽方向形成为，通过驱动单元4的驱动而旋转的旋转轴8的旋转使螺纹槽38、39相互的旋紧增大。

在本发明中，偏心部23的外径比目前的要小，从该第二旋转轴部37突出的突出部分23A(图2、图3)相反侧的部分23B相比第二旋转轴37的被下部轴承25A支撑的部分37B位于内侧(图2)。而且，比第二偏心部23靠近上侧的第二旋转轴部37上端的连接部37A的外径的尺寸(直径)是在实施例中从中心到部分23B的半径的二倍(图2)。即，连接部37A的外径比第二偏心部23及部分37B的外径小很多。

根据上述的结构，对旋转轴8、各辊14、24、中间分隔板30的加工以及组装顺序进行说明。首先，各旋转轴部36、37的连接部36A、37A按照所需精度进行加工，也形成各螺纹槽38、39。接着，一边向连接部36A旋转连接部37A，一边使连接部37A的突出部的螺纹槽39与连接部36A的凹陷部的螺纹槽38螺旋结合，从而把两个旋转轴部36、37连接起来。这样，在构成串联的旋转轴8的状态下，除连接部36A、37A以外的各偏心部13、23及部分36B、37B按照所需精度进行加工(全加工)。

该全加工完成后，再一次分离两旋转轴部36、37。然后，以将连接部36A插入第一辊14内的状态把第一旋转轴部36插入到辊14内，将辊14嵌合在第一偏心部13的周围。此时，因为连接部36A的尺寸比偏心部13的外径即辊14的内径小很多，所以将辊14可以无障碍地与偏心部13嵌合。之后，将气缸12和上部支撑部件15组装。

而且，以将连接部37A插入第二辊24内的状态把第二旋转轴部37插入到辊24内，将辊24嵌合在第二偏心部23的周围。此时，因为连接部37A的尺寸也比偏心部23的外径即辊24的内径小很多，所以将辊24可以无障碍地与偏心部23嵌合。之后，将气缸22和下部支撑部件25组装。

在该状态下，连接部36A、37A中的任一个插入到中间分隔板30的中心孔中，在中间分隔板30被两旋转轴36、37夹持的状态下，利用螺纹槽38、39再次把两旋转轴部36、37连接，从而完成旋转压缩机构部3。之后，从第二旋转轴部37的油通路8A的下端插入并嵌合油泵50。该油泵50的上部经由连接部36A、37A到达第一旋转轴部36的偏心部13。

这样，旋转轴8由被上部轴承15A支撑并具有第一偏心部13的第一旋转轴部36以及与该第一旋转轴部36相连接且被下部轴承25A支撑的具有第二偏心部23的第二旋转轴部37构成，因此，即使缩小偏心部13、23外径的从旋转轴部36、37突出的偏心部13、23的突出部分13A、23A相反侧的部分13B、23B，相比被轴承15A、25A支撑的部分36B、37B位于内侧，也能够把第一及第二旋转轴部36、37的连接部36A、37A插入到辊14、24内，使辊14、24与偏心部13、23嵌合。

由此，通过缩小偏心部13、23的外径，能够明显减小辊14、24与偏心部13、23间的滑动损耗，能够通过降低旋转式压缩机1的输入显著地节省能量。尤其是，因为不对气缸12、22的内径进行改变就可以扩大旋转压缩单元10、20的最大排除容积，所以能够容易实现高输出。

而且，因为第一旋转轴部36和第二旋转轴部37通过形成在各自的互相螺旋结合的螺纹槽38、39进行连接，并且螺纹槽38、39的开槽方向形成为通过旋转轴8的旋转其旋紧增强，所以容易连接两旋转轴部36、37，提高组装作业效率。

此外，因为在旋转轴8内插入并嵌合的油泵50插入到第一及第二旋转轴部36、37的连接位置，所以，通过该油泵50可以保持两旋转轴部36、37的连接且可以防止油从接合部仅有的缝隙流出。

而且，在将第一及第二旋转轴部36、37的连接部36A、37A加工完后，连接第一及第二旋转轴部36、37，在该状态下加工旋转轴8的其他部位，所以，可以维持旋转轴8的加工精度与通常的一样。

[实施例2]

接着，图4及图5表示本发明的其他实施例，各图中用与图1至图3相同的附图标记表示的部件具有相同的功能。本实施例中，各旋转轴部36、37的连接部36A、37A上未形成螺纹槽，取而代之，形成了多个凹部36C、37C及凸部36D、37D。而且，第一旋转轴部36的凹部36C与第二旋转轴部37的凸部37D对应，第一旋转轴部36的凸部36D与第二旋转轴部37的凹部37C对应。

在连接两旋转轴部36、37时，第一旋转轴部36的凹部36C与第二旋转轴部37的凸部37D咬合，第一旋转轴部36的凸部36D与第二旋转轴部37的凹部37C咬合。之后，如前所述，将油泵50插入并嵌合到连接部36、37，从而保持两旋转轴部36、37的连接。

因此，在第一旋转轴部36和第二旋转轴部37上形成凹部36C、37C和凸部36D、37D并使之咬合连接，可以取得良好的组装作业效率。尤其是在这种情况下，油泵50的嵌合对保持两旋转轴部36、37的连接起到很大作用，不需要特别的固定件。而且，可以防止通过油泵50抽吸的油从各凹部36C、37C和凸部36D、37D的接合部仅有的间隙流出，并流向中间分隔板30。

需要说明的是，虽然在所述各实施例中对具有第一及第二旋转压缩单元10、20的双缸旋转式压缩机进行了说明，但不限于此，本发明对多缸旋转式压缩机也有效，此外，本发明对具有单一的旋转压缩单元的单缸旋转式压缩机也有效。在这种情况下，例如在图2和图4的第一旋转轴部36上不形成偏心部13，只在第二旋转轴部37上形成偏心部23。

另外，例如在图2中，也可以在第一旋转轴部36的部分36B的下端形成凹陷部并形成螺纹槽38，第二旋转轴部37的连接部37A整体作为突出部(即突出部从偏心部24的上面直接突出的状态)在其周围形成螺纹槽39并与螺纹槽38螺旋结合。在这种情况下，也可以从连接部37A侧开始使辊24无障碍地嵌合在偏心部23上。

Claims (6)

1.一种旋转式压缩机，其在密闭容器内收纳驱动单元和由该驱动单元的旋转轴驱动的旋转压缩单元而构成，其特征在于，具有：

气缸，其构成所述旋转压缩单元；

辊，其在所述旋转轴上设置，嵌合于在与该旋转轴的轴正交的方向上偏心的偏心部，并在所述气缸内进行偏心旋转；

第一及第二支撑部件，其封闭所述气缸的开口面，分别具有所述旋转轴的第一轴承及第二轴承；

所述旋转轴由被所述第一轴承支撑的第一旋转轴部和与该第一旋转轴部连接并被所述第二轴承支撑的具有所述偏心部的第二旋转轴部构成；

从所述第二旋转轴部突出的所述偏心部的该突出部分相反侧的部分相比被所述第二轴承支撑的部分的所述第二旋转轴部位于内侧。

2.一种旋转式压缩机，其在密闭容器内收纳驱动单元和由该驱动单元的旋转轴驱动的第一及第二旋转压缩单元而构成，其特征在于，具有：

第一及第二气缸，其构成所述第一及第二旋转压缩单元；

第一及第二辊，其在所述旋转轴上设置，嵌合于在与该旋转轴的轴正交的方向上偏心的第一及第二偏心部，并分别在所述第一及第二气缸内进行偏心旋转；

第一支撑部件，其封闭所述第一气缸的一侧的开口面并具有所述旋转轴的第一轴承；

中间分隔板，其封闭所述第一气缸的另一侧的开口面以及所述第二气缸的一侧的开口面；

第二支撑部件，其封闭所述第二气缸的另一侧的开口面并具有所述旋转轴的第二轴承；

所述旋转轴由被所述第一轴承支撑的具有所述第一偏心部的第一旋转轴部和与该第一旋转轴部连接并被所述第二轴承支撑的具有所述第二偏心部的第二旋转轴部构成；

从所述第一及第二旋转轴部突出的所述第一及第二偏心部的各突出部分相反侧的部分分别相比被所述第一及第二轴承支撑的部分的所述第一及第二旋转轴部位于内侧。

3.根据权利要求1或者2所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第一旋转轴部和第二旋转轴部通过形成于各自的互相螺旋结合的螺纹槽连接，并且所述螺纹槽的开槽方向形成为通过旋转轴的旋转增加旋紧。

4.根据权利要求1或者2所述的旋转式压缩机，其特征在于，

所述第一旋转轴部和第二旋转轴部通过形成于各自的凹部及凸部的咬合进行连接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的旋转式压缩机，其特征在于，

设有插入并嵌合在所述旋转轴的油泵，该油泵插入到所述第一及第二旋转轴部的连接处。

6.一种制造权利要求1至5中任一项所述的旋转式压缩机的方法，其特征在于，

对所述第一及第二旋转轴部的连接部分进行加工后，连接所述第一及第二旋转轴部，在该状态下加工所述旋转轴的其他部位。

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