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CN101558333B - 防眩膜、其制备方法以及使用该防眩膜的显示装置 - Google Patents

防眩膜、其制备方法以及使用该防眩膜的显示装置 Download PDF

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CN101558333B CN2008800010896A CN200880001089A CN101558333B CN 101558333 B CN101558333 B CN 101558333B CN 2008800010896 A CN2008800010896 A CN 2008800010896A CN 200880001089 A CN200880001089 A CN 200880001089A CN 101558333 B CN101558333 B CN 101558333B
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Abstract

一种防眩膜，具有衬底和在衬底上形成的并包含微细颗粒的防眩层。该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状。防眩层的微细凹凸形状通过利用包含微细颗粒的涂料涂覆衬底，并通过涂料的对流而聚集微细颗粒而形成。防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径，且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍。该微细颗粒实质上是由具有小于该防眩层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成。

Description

防眩膜、其制备方法以及使用该防眩膜的显示装置
技术领域
本发明涉及一种防眩膜、其制备方法、及使用该防眩膜的显示装置。更具体地，本发明涉及用于各种显示装置的表面的防眩膜，用于例如液晶显示器、等离子体显示器、背投型显示器、电致发光显示器、CRT(阴极射线管)显示器，并涉及其制造方法及使用该防眩膜的显示装置。
背景技术
目前，在各种显示装置中，诸如，液晶显示器、等离子体显示器、CRT显示器、如果将荧光灯等的外部光反射至表面上，会严重影响其能见度。因此，使用了这样的方法，通过在显示装置表面上形成光学多层膜或低折射率的膜，从而减少反射，或通过在表面上形成具有微细凹凸部分的防眩膜而使外部光漫反射，因此使反射图像模糊。
然而，存在这样的问题，如果使用光学多层膜，则制造成本增大，防眩性不足，即使通过使用低折射率膜来抑制制造成本，由于反射率相对较高，所以可感觉到反射的图像。
另一方面，广泛使用了利用了表面上具有微细凹凸部分的防眩膜且通过漫反射使反射的图像模糊的方法，因为该方法价格适中，并获得高生产性。
图10中示出了常规防眩膜101的构造。该防眩膜101具有基材111；及在基材111上形成的防眩层112。防眩层112是通过包含由不规则的硅石或树脂粒料制成的微细颗粒113的树脂形成的。通过将微细颗粒113从防眩层112的表面凸出，而在表面上形成了微细凹凸形状。通过利用含有微细颗粒113、树脂、溶剂等的涂料涂覆基材111并干燥该涂料而形成防眩膜101。根据包括上述结构的防眩膜101，由于进入防眩层112的光被从防眩层112凸出的微细颗粒113散射，所以由于表面反射引起的反射图像是模糊的。
然而，根据防眩层101，尽管获得了防眩性，但是由于每一个微细颗粒113的凸出形状而在表面上形成凹凸部分，所以存在这样的问题，即，浊度值(haze value)由于这些微细颗粒113的凸出而增大，图像变得发白，特别地，在外部光很强的情况下，对比度下降，可见度变差，图像可见度也变差。
因此，如图11所示，提出了这种技术：在防眩层112中的微细颗粒113的填充比下降，且防眩层112的表面上的凹凸周期变长，从而使对比度增大。然而，如果有意地通过延伸防眩层112表面上的凹凸周期而实现凹凸形状的平滑，如上述，在微细颗粒113的凸出之间形成平坦部分，使得防眩性恶化。
因此，近年来，需要在进行抑制白浊感(appearance of whitemuddiness)、提高对比度的同时保持防眩性的表面处理，并测试了各种实现这种表面处理的各种方法。例如，在JP-A-2007-41533中披露了这样的防眩膜，其中通过控制微细颗粒的平均直径、由微细颗粒形成的平均倾斜角、以及显示对比度特性，可在保持防眩性的同时，抑制对比度的恶化。
发明内容
然而，由于在防眩性与对比度特性之间存在相矛盾的关系，所以很难设计出可满足它们的防眩层，并要求进一步改善它们的特性。例如，如在上述JP-A-2007-41533中披露的，已知，当仅仅控制微细颗粒的平均直径、平均倾斜角、以及显示对比度特性时，很难获得足够的防眩性及对比度。
因此，本发明的目的在于提供一种满足防眩性和对比度的防眩膜，并提供其制造方法以及使用该防眩膜的显示装置。
为了解决上述问题，发明人作了充分的研究，使得他们发现一个问题，不是利用由于每一个从防眩层的表面上凸出的微细颗粒凸出物造成的光散射，而是利用了由于在涂料中包含的溶剂挥发时出现的表面张力的不均匀分布(表面张力差异)造成的马朗戈尼对流(Marangoni convection)，通过在涂料中引起的对流使得微细颗粒适当地聚集，并在表面上形成了旋流坑(Benard cell)结构，利用在旋流坑中形成的液体树脂的弯月面(meniscuse)，而在防眩层表面上形成了平缓波状的微细凹凸形状，所以得到了能够满足防眩性与对比度的防眩膜。
已经发现，为了形成如上述能够满足防眩性与对比度的平缓波状的微细凹凸形状，极其重要的是在通过涂料的对流而形成的微细颗粒聚集体之间连续地形成脊状线部分，该涂料包括微细颗粒、溶剂、以及树脂，并优选使用具有相对宽粒径分布的微细颗粒。
然而，根据包含具有相对宽粒径分布的微细颗粒的防眩膜，由于存在大直径的从防眩层表面很大程度上凸出的微细颗粒，此外，它们出现的频率很小，所以存在这样的问题，即在防眩层表面上可视觉上观察到大尺寸颗粒，如异物缺陷(物质缺陷)，具体地，当外部光反射至表面上时，膜表面看似粗糙表面。
因此，发明人进一步做了充分的研究，使得他们发现了这样的防眩膜，其中，通过控制微细颗粒的粒径分布、大尺寸颗粒的存在可能性、以及防眩层的膜厚度，由于大尺寸颗粒造成的粗糙表面缺陷被减小，同时满足了防眩性和对比度。
本发明在上述研究的基础上提出的。
为了解决上述问题，根据第一个发明，提供了一种防眩膜，包括：
基材；以及
在基材上形成的并包含微细颗粒的防眩层，
其中，该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状通过利用包含微细颗粒的涂料涂覆基材并通过涂料的对流使该微细颗粒聚集而形成，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径，且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒实质上是由具有小于防眩层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第二个发明，提供了一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至基材上的涂料，在被涂覆的涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有旋流坑的涂料中所包含的树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的层具有大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，以及
在分级除去之后所获得的微细颗粒实质上是由具有小于在其表面上具有微细凹凸形状的层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第三个发明，提供了一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在显示单元的显示表面侧上形成防眩膜，
其中，该防眩膜具有
基材以及
在基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状是通过利用含有微细颗粒的涂料涂覆基材并利用涂料的对流聚集该微细颗粒而形成的，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒实质上是由具有小于防眩层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第四个发明，提供了一种防眩膜，包括：
基材；以及
在基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
其中，该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状是通过利用含有微细颗粒的涂料涂覆基材并利用涂料的对流聚集该微细颗粒而形成的，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒实质上是由具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第五个发明，提供了一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至基材上的涂料，在被涂覆的涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有旋流坑的涂料中所包含的树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的层具有大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，以及
在分级除去之后所获得的微细颗粒实质上是由具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第六个发明，提供了一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在显示单元的显示表面侧上形成防眩膜，
其中，该防眩膜具有
基材以及
在基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状是通过利用含有微细颗粒的涂料涂覆基材并利用涂料的对流聚集该微细颗粒而形成的，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒实质上是由具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成。
根据第七个发明，提供了一种防眩膜，包括：
基材；以及
在基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
其中，该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状是通过利用含有微细颗粒的涂料涂覆基材并利用涂料的对流聚集该微细颗粒而形成的，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒的平均直径小于中值粒径。
根据第八个发明，提供了一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至基材上的涂料，在被涂覆的涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有旋流坑的涂料中所包含的树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的层具有大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，以及
该微细颗粒的平均直径小于中值粒径。
根据第九个发明，提供了一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在显示单元的显示表面侧上形成防眩膜，
其中，该防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
该防眩层的微细凹凸形状是通过利用含有微细颗粒的涂料涂覆基材并利用涂料的对流聚集该微细颗粒而形成的，
防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径且小于等于微细颗粒的平均直径的三倍，以及
该微细颗粒的平均直径小于中值粒径。
根据本发明，通过利用具有宽粒径分布的微细颗粒在防眩层表面上形成连续的平缓波状微细凹凸形状，可在漫射光的同时抑制白浊感。
根据本发明，通过控制包含在防眩层中的微细颗粒中大尺寸颗粒的出现的可能性，以及防眩层的膜厚度，可减少大尺寸颗粒从防眩层表面的凸出。
根据本发明，通过利用具有宽粒径分布的微细颗粒在防眩层表面上形成连续的平缓波状微细凹凸形状，可获得具有优异对比度同时具有防眩性的防眩膜。通过控制包含在防眩层中的微细颗粒中大尺寸颗粒的出现的可能性，以及防眩层的膜厚度，在防眩层表面上不会视觉上观察到大尺寸颗粒作为物质缺陷，并改善表面粗糙感(rough surface appearance)。因此，使用这种防眩膜的显示装置可实现优异的可见度。
附图说明
图1是示出了根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置的构造的实例的示意性截面图；
图2是示出了根据本发明的第一实施方式的防眩膜的构造的实例的示意性截面图；
图3是示出了在具有不同粒径分布的微细颗粒组合的情况下的微细颗粒的粒径分布的曲线图；
图4是示出了根据本发明的第二实施方式的防眩膜的构造的实例的示意性截面图；
图5是用于说明均方根斜率的示意图；
图6是示出了实施例1中的微细颗粒在分级前及分级后获得的粒径分布的图；
图7是参考例1的防眩膜的表面照片；
图8是参考例31的防眩膜的表面照片；
图9是用于说明在通过使用黑玻璃测量的白浊度(degree ofwhite muddiness)与通过使用黑压克力板(acrylic sheet)测量的白浊度之间的相互关系的图；
图10是示出了常规防眩膜的构造的实例的示意性截面图；以及
图11是示出了常规防眩膜的构造的实例的示意性截面图。
具体实施方式
下面将参照附图描述本发明的实施方式。在以下全部实施方式中，相同或相应的部分被标注相同的符号。
(1)第一实施方式
(1-1)液晶显示装置的构造
图1示出了根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置的构造的实例。如图1所示，该液晶显示装置具有液晶面板2和设置在液晶面板2的正下方的光源3。该液晶面板2在其显示屏侧具有防眩膜1。
该光源3用于向液晶面板4提供光，并具有例如荧光灯(FL)、EL(电致发光)、LED(发光二极管)等。液晶面板2用于在时间上、空间上调节由光源3提供的光以及显示信息。偏光板2a和2b设置在液晶面板2的两个表面。偏光板2a和2b中的每一个只允许入射光中的垂直交叉的偏振光分量中的一个通过，通过吸收而遮住了另一个偏振光分量。偏光板2a和2b例如被设置成透光轴相互垂直地交叉。
(1-2)防眩膜的构造
图2示出了根据本发明的第一实施方式的防眩膜1的构造的实例。如图2所示，该防眩膜1具有：基材11；在基材11上形成的防眩层12。该防眩层12包括微细颗粒13。通过在涂料的干燥步骤中在涂料中产生的对流，而在防眩层12的表面上形成旋流坑，并在表面上形成了通过微细颗粒13的合适的聚集等形成的微细凹凸形状。
外部浊度优选小于等于5％，且更优选地，小于等于3％。如果外部浊度小于等于5％，白浊感减轻。如果小于等于3％，则几乎不会有白浊感。外部浊度是指在探测到表面散射时的值。外部浊度越高，则白浊增长得越多。
白浊度优选小于等于2.0，更优选地处于0.5～1.5的范围。如果白浊度小于等于2.0，则可以抑制对比度的下降。如果小于等于1.5，则可实现极好的对比度。
(基材)
作为基材11的材料，例如，可以使用具有透明度的塑料膜。作为透明的塑料膜，例如，可以使用已知的高聚物膜。作为已知的高聚物膜，尤其要提及的是，例如，三醋酸纤维素(TAC)、聚酯(TPEE)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰亚胺(PI)、聚酰胺(PA)、芳族聚酰胺、聚乙烯(PE)、聚丙烯酸酯(PAR)、聚醚砜、聚砜、二乙酰基纤维素、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯、丙烯酸酯树脂(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、环氧树脂、尿素树脂、聚氨酯树脂、三聚氰胺树脂等。可以适当地选择并使用那些已知的高聚物膜中的一些。尽管从生产性的角度考虑，基材11的厚度优选为38μm～100μm的范围，但是并不具体受此范围的限制。
(防眩层)
防眩层12的平均膜厚度优选为3μm～30μm的范围，更优选地，4μm～15μm的范围。这是因为，如果膜厚度小于3μm，则难于获得所需的硬度，且如果大于30μm，则在制造时树脂固化步骤中，会出现树脂卷曲的情况。防眩层12的膜厚度根据所使用的微细颗粒13的平均直径而调整。该膜厚度优选大于等于微细颗粒13的平均直径，且小于等于微细颗粒13的平均直径的三倍，更优选地，大于等于平均直径的1.5倍并小于等于微细颗粒13的平均直径的三倍。如果膜厚度小于微细颗粒13的平均直径，则存在这样的可能，即白浊度增大，并在表面上出现物质缺陷(matter defect)。如果膜厚度超过微细颗粒13的平均直径的三倍，则在制造时的树脂固化步骤中，会出现树脂卷曲的情况。
在本发明中，防眩层12的膜厚度表示防眩层12的平均膜厚度。
防眩层12的膜厚度可通过利用SEM(扫描电子显微镜)观察切割防眩膜1得到的截面部分，并测量防眩层12的粘结剂部分的厚度而获得。另一方面，由于利用从包含微细颗粒13的整个防眩层12的厚度(利用测厚仪(由TESA Co.，Ltd.制造)进行测量)中减去防眩层12的算术平均粗糙度Ra的方法而获得的该厚度基本上与利用SEM观察测量的粘结剂部分的厚度一致，所以也可以使用这样的方法。
在本发明中，防眩层12的膜厚度数值范围利用前述测量方法中的后一种测量方法而获得。
在防眩层12的表面上形成了微细凹凸形状。该微细凹凸形状与当每一个微细颗粒13以常规方式从防眩层12凸出时形成的凹凸形状不同，例如，优选通过将微细颗粒13已经以平面内方向适当聚集的微细颗粒13的聚集体作为一个突起部分而在防眩层12的表面上形成微细凹凸形状。因此，防眩层12的表面成为具有长周期的平缓的微细凹凸形状，并可满足对比度和防眩性的要求。
还优选的是，微细颗粒13不会极大程度上从防眩层12突出，且微细颗粒13的表面不会极大程度上暴露。这是因为如果微细颗粒13的表面极大程度地暴露，由于微细颗粒13的急剧倾斜部分而形成包括陡峭角度分量的微细凹凸形状，并且光以大角度散射，使得显示屏白浊化。更优选地，不暴露微细颗粒13的表面是优选的。通过抑制该微细颗粒13的暴露，则不会形成包括陡峭角度分量的微细凹凸形状。因此，大角度散射下降，而进一步抑制了白浊。
作为微细颗粒13，例如，使用了球形或扁平的无机微细颗粒或有机微细颗粒等。扁平颗粒13的平均直径优选为约5nm至约15μm的范围，更优选地，1μm～10μm的范围，进一步优选地，1.5μm～7.5μm的范围。这是因为，如果平均直径小于5nm，则防眩层12的表面粗糙度变得过于微细且防眩性差，如果大于15μm，则防眩层12的膜厚度变厚，使得在制造时的树脂固化步骤中，会出现树脂卷曲的情况。微细颗粒13的平均直径可以通过例如动态光散射法、激光衍射法、离心沉降法、FFF(场流分离)法、孔电阻法等进行测量。
在本发明中，微细颗粒13的平均直径的数值范围已经通过前述测量方法中的孔电阻法而获得。
作为有机微细颗粒，例如，可使用由丙烯酸酯树脂(acrylicresin)(PMMA)、苯乙烯(PS)、丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(acryl-styrenecopolymer)、三聚氰胺树脂、聚碳酸酯(PC)等制成的微细颗粒。有机微细颗粒并不具体限制为交联的、非交联的等，而可以使用由塑料等制成的任何有机微细颗粒。为了在制造时适当地造成在涂料中出现的对流以及微细颗粒13的聚集，并且在该防眩层12的表面上形成所需的微细凹凸形状，优选使用具有低极性的粒料。更详细地，在使用具有小极性诸如例如丙烯酸酯树脂等的微细颗粒13作为微细颗粒13的情况下，制造时出现的涂料中的对流以及微细颗粒13的聚集略微下降。因此，更优选非极性微细颗粒13，诸如例如苯乙烯等。可以使用其极性已经进行了调整的微细颗粒13，例如丙烯酸酯-苯乙烯共聚物。这是因为防眩层12的防眩性可通过这样的微细颗粒进一步改善。
作为无机微细颗粒，可使用例如普通的硅石、矾土等。通过有机方法使无机微细颗粒的表面成为非极性是优选的。这是因为，微细颗粒13的对流和聚集会适当出现，并形成了所需的旋流坑。
通过使用具有宽粒径分布的微细颗粒13作为这种微细颗粒13，可在防眩层12的表面上形成连续平缓波状微细凹凸形状，以便使白浊度减小，同时保持防眩性。这是因为通过微细颗粒13的适当聚集而形成的突起部分之间的脊状线部分可以是连续形成的。特别地，为了形成该平缓波状形状，将粒径分布的波动系数(标准偏差/平均直径)设定为25％～40％是优选的。这是因为如果其小于25％，则在突起部分之间易于形成平坦部分，且防眩性差。相反地，如果其大于40％，则通过分级工艺(将在下文进行描述)要除去的大尺寸颗粒的数目增加。因此，从成本的角度考虑，不是所期望的。粒径分布的波动系数是指在进行分级工艺之后获得的微细颗粒13的粒径分布的波动系数的值。
存在这样的问题，即在使用如上所述的具有宽粒径分布的微细颗粒13的情况下，所包含的较少数目的大尺寸颗粒从防眩层12突出，形成了大的突出物缺陷，大的突出物缺陷作为物质缺陷可视觉上观察到，因此在表面上会有表面粗糙感。因此，有必要削减(cut)大尺寸颗粒以便消除由大尺寸颗粒形成的突出物缺陷。特别地，在使用具有粒径分布的波动系数等于25％～40％的宽粒径分布的微细颗粒13的情况下，包含了较大数目的具有相对大粒径的微细颗粒。因此，该分级工艺变得非常必要。
如果粒径分布的波动系数小，且微细颗粒13的平均直径与待通过分级工艺进行削减的大尺寸颗粒的粒径之间的差别大，可以将大尺寸颗粒进行分级，并通过使用过滤器而除去。然而，如果这样的差别小，则堵塞过滤器的大尺寸颗粒的数目增加并出现堵塞，使得小尺寸颗粒的自身分布也改变。因此，有必要根据所希望的分级精度来选择分级工艺的方法以及其次数。作为分级工艺的一种具体方法，例如，可以提及的是，重力式分级器、惯性式分级器、离心分级器、旋风分离器、空气分离器、微粉分离器、气流分级器(Microplex)、多重分级器(Multiplex)、曲折式分级器(zigzagclassifier)、Accucut、锥形分离器、涡轮式分级器、超级分离器(superseparator)、分散式分离器(dispersion separator)、弯头喷嘴分离器(Elbow-Jet)、硫化床分级器、虚拟冲击器(virtual impactor)、选粉机(O-Sepa)、振动筛分机、移位器(shifter)(由粉体工学会编辑的“粉体工学便览”，日刊工业新闻社(The Nikkan Kogyo SimbunLtd.编辑的“Handbook ofpowder engineering”)，p514(1986))等。
被分级的粒径根据防眩膜1的膜厚度以及目标表面的粗糙度形状而不同。由于微细颗粒13的粒径与防眩层12的厚度之间的关系很重要，为了减小防眩层12的表面上由于大尺寸颗粒造成的物质缺陷，有必要适当控制该关系。因此，大于等于防眩层12的厚度的两倍的大尺寸颗粒被分级除去，从而获得微细颗粒13，其中实质上不含有具有大于等于防眩层12的厚度的两倍的粒径的微细颗粒13，更优选地，获得这样的微细颗粒13，其中，实质上不含有具有大于等于防眩层12的厚度的1.6倍的粒径的微细颗粒13。因此，减少了物质缺陷，并能够获得具有平滑表面的防眩膜1。
这就是说，作为微细颗粒13，通过使用实质上含有具有小于防眩层12的厚度的两倍的粒径的微细颗粒13的微细颗粒，更优选地，实质上含有具有小于防眩层12的厚度的1.6倍的粒径的微细颗粒13的微细颗粒，减少了物质缺陷，并能够获得具有平滑表面的防眩膜1。
表述“实质上不含有大尺寸颗粒”不仅是指根本不含有大尺寸颗粒的情况，而且还指包含少量的大尺寸颗粒并且达到在防眩层12的表面上没有显著观察到由于物质缺陷(其由大尺寸颗粒所形成)造成的表面粗糙感的范围内的质量未恶化程度的情况。设定微细颗粒13中的大尺寸颗粒的比例为例如0.1％以下是优选的。
在微细颗粒13中，通过设定具有大于等于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒的数目为2％以下，更优选地，1％以下，进一步优选地，0.5％以下，且通过设定防眩层12的厚度为大于等于平均直径的值，更优选地大于等于平均直径的1.5倍的值，可减少物质缺陷，并能够获得具有平滑表面的防眩膜1。
也就是说，作为微细颗粒13，使用了实质上含有具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒的微细颗粒，且防眩层12的厚度设定为大于等于平均直径的值，更优选地，大于等于平均直径的1.5倍的值。具体地，作为微细颗粒13，对于具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒的数目的比例，实质上含有超过98％，更优选地，超过99％，进一步优选地，超过99.5％的微细颗粒，且防眩层12的厚度设定为大于等于平均直径的值，更优选地，大于等于平均直径的1.5倍的值。通过如上所述的设定，减少了物质缺陷，并能够获得具有平滑表面的防眩膜1。
相似地，通过分级除去该大尺寸颗粒，直至微细颗粒13的平均直径变得小于中值粒径，并通过设定防眩层12的厚度为大于等于平均直径的值，更优选地，大于等于平均直径的1.5倍的值，能够获得未视觉观察到物质缺陷并具有平滑表面的防眩膜1。
在本发明中，中值粒径表示，在粒料的粒径分布中，大于某粒径的微细颗粒的数目或质量占据了的整个粉料的数目或质量的50％时的粒径。
此外，为了抑制制造中的差异，优选采用这样的方式构造，即，即使防眩层12的膜厚度略微变动，防眩层12的表面的粗糙度很大程度上也不会发生变化。因此，优选使用这样的微细颗粒13，其中，两种或多种具有不同粒径分布的微细颗粒在宽粒径分布中进行组合。这是因为，根据这种其中多种微细颗粒混合的微细颗粒13，使得粒径分布的峰处出现平坦区域。图3是示出了每一种均具有不同粒径分布的微细颗粒d1、微细颗粒d2、以及微细颗粒d3的粒径分布及它们的总的分布的曲线图。在图3所示的实例中，通过混合其平均直径等于d1ave的第一微细颗粒、其平均直径等于d2ave的第二微细颗粒、以及其平均直径等于d3ave的第三微细颗粒，可以使得它们的总分布的峰变平坦。
在这样的情况下，通过进行分级除去，使得实质上不含具有大于等于微细颗粒13(其平均直径是最大的)的平均直径的1.6倍的粒径的微细颗粒，且通过设定防眩层12的厚度为大于等于微细颗粒13(其平均直径是最大的)的平均直径的0.8倍且小于等于微细颗粒(其平均直径是最大的)的平均直径的3倍的值，能够获得不存在物质的具有平滑表面的防眩膜1。
根据第一实施方式的防眩膜1不具有微细颗粒13的局部突出，但在防眩层12的表面上具有连续的平缓的波状微细凹凸形状。因此，实现了这样的防眩膜1，在保持防眩性的同时，还抑制了光以大角度散射的现象，减少了显示屏变白浊的现象，并减小了由于物质缺陷造成的表面粗糙感。
(1-2)防眩膜的制造方法
接着，将描述具有前述构造的防眩膜1的制造方法的实施例。根据该防眩膜1的制造方法，基材11被含有微细颗粒13、树脂、以及溶剂的涂料所涂覆，该微细颗粒13通过在干燥溶剂的步骤中出现的对流而以平面内方向适当地聚集，在该涂层膜的表面上形成旋流坑，之后，使它们固化。
(涂料的调制)
首先，例如通过诸如分散机(disper)等的搅拌器或诸如珠磨机等的扩散器(disperser)来混合树脂、前述微细颗粒13、以及溶剂，从而获得其中微细颗粒13已经进行分散的涂料。在这种情况下，可根据需要进一步添加光稳定剂、紫外光吸收剂、抗静电剂、阻燃剂、抗氧化剂等。可进一步添加硅石微细颗粒等作为粘度调节剂。
作为溶剂，例如，可使用这样的有机溶剂，其溶解所用树脂原料，与微细颗粒13具有良好的可湿性，且不会漂白基材11等。优选使用这样的溶剂，其表面张力在涂覆温度下小于等于23mN/m。这是因为在干燥涂料时可适当形成旋流坑，且在防眩层12的表面上可获得平缓的波纹。如果表面张力超过上述范围，则微细颗粒13的聚集变困难，且在防眩层12的表面上形成的凹凸部分变大。因此，尽管可获得优异的防眩性，但表面会变为白浊且表面变得有光泽。作为这样的有机溶剂，例如，可以提及的是，在20℃的环境温度下表面张力等于20.0mN/m的叔丁醇、在22℃的环境条件下为22.1mN/m的乙酸异丙酯等。然而，只要上述要求得到满足，本发明并不具体受限于这些材料。
溶剂的表面张力可以通过例如白金板法(wilhelmy method)计算，由此，白金板与液体试样相互接触，实施变形，并测量适用于将白金板拉进液体中的力。作为测量装置，可使用例如由UBM Co.，Ltd.制造的RHEOSURF作为动态表面张力测量装置。
作为树脂，例如，从易于制造的角度考虑，优选利用紫外线或电子束而固化的电离辐射固化型树脂，或利用加热而固化的热固性树脂，而可利用紫外线固化的光敏性树脂是最优选的。作为这样的光敏性树脂，可以使用例如，诸如聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、多元醇丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、或三聚氰胺丙烯酸酯的丙烯酸酯系树脂。作为固化后的特性，从图像透过性的角度考虑，具有优异的透光性的光敏性树脂是特别优选的；从损伤阻抗的角度考虑，具有高硬度的光敏性树脂是优选的，可适当地选择它们中的一种。该电离辐射固化型树脂并不具体受限于紫外线固化型树脂。尽管可以使用任何树脂，只要其具有透光性，但是其中透射光的色调及透射光量不会因着色及浊度而明显变化的树脂是优选的。
这种光敏性树脂是通过混合光聚合引发剂至可形成树脂的诸如单体、低聚物、或聚合物的有机材料中而获得的。例如，聚氨酯丙烯酸酯树脂是通过允许异氰酸酯单体或预聚物与聚酯多元醇反应，且通过允许所获得的生成物与具有羟基的丙烯酸酯系或甲基丙烯酸酯系的单体进行反应而获得的。
在本发明的第一实施方式中，作为可形成该树脂的单体、低聚物、及聚合物，优选使用即使其进行干燥也为液体的单体、低聚物、及聚合物中的至少一种。作为即使其进行干燥也为液体的单体、低聚物、及聚合物，优选使用具有相对高粘度性能的材料，其中，即使在其干燥之后，旋流坑结构也保持在涂料的表面上，并可在该旋流坑中由于树脂液体而形成弯月面。这是因为即使涂层膜干燥之后，平缓的凹凸形状也可保持在该表面上。
作为在光敏性树脂中含有的光聚合引发剂，可单独使用或组合使用例如二苯甲酮衍生物、乙酰苯衍生物、蒽醌衍生物等。(作为)使涂层膜能够更加优选地形成的组分，例如，可进一步适当地选择丙烯酸酯树脂等并将其混合至该光敏性树脂中。
(涂层)
接着，利用如上述所获得的涂料涂覆基材11。利用涂料涂覆，以便使干燥后的平均膜厚度优选等于3μm～30μm，更优选为4μm～15μm。该膜厚度可根据微细颗粒13的粒径而适当地调节。有这种情况，即，当膜厚度小于这样的数值范围时，要获得所期望的硬度是困难的，而当该膜厚度大于这样的数值范围时，该树脂在树脂固化时，在很大程度上发生卷曲。涂覆方法并不受具体限制，可使用已知的涂覆方法。作为已知的涂覆方法，可提及的是，例如槽辊涂布机(gravure coater)、刮条涂布机、模式涂布机(die coater)、刮刀式涂布机、逗号式涂布机(comma coater)、喷雾涂布机、幕帘式涂布机等。涂覆方法并不受它们的限制，只要可以均匀地涂覆预设量的厚度，可使用任何方法。
(旋流坑的干燥和形成)
在涂覆涂料之后，利用干燥来挥发溶剂。在本发明的第一实施方式中，利用了由于在溶剂挥发时出现的表面张力的不均匀分布造成的马朗戈尼对流，涂料中的对流适当引起了微细颗粒13的碰撞和聚集，并在涂层表面上形成了旋流坑结构。此时，由于微细颗粒13具有宽的粒径分布，例如，随着涂料中的对流的发展，具有相对较大粒径的微细颗粒13的运动下降。具有相对较小粒径的微细颗粒13以平面内方向适当聚集于具有相对较大粒径的微细颗粒13，形成了突起部分，并在表面上形成了具有长周期的平缓的微细凹凸形状。由于具有相对较小粒径的微细颗粒13存在而填充了具有较大相对较大粒径的微细颗粒13之间的空间，从而连续地形成了突起部分之间的脊状线部分。
人们认为，微细颗粒13的极性与溶剂的表面张力之间的关系对于通过适当引起涂料中的对流而形成旋流坑结构的步骤具有影响。为了控制旋流坑结构，优选根据微细颗粒13的极性调节溶剂的表面张力。例如，当添加合适量的其表面为非极性的微细颗粒13时，优选调节溶剂的表面张力为23mN/m以下。这是因为，如果表面张力大于23mN/m，则微细颗粒13的聚集变困难，并在防眩层12的表面上形成了大的凹凸部分，使得该层变为白浊，且表面变得有光泽。
另一方面，通过在旋流坑中形成的液体树脂的弯月面，使得平缓波状微细凹凸部分形成至涂层膜的表面上。为了即使在干燥之后仍保持旋流坑中形成的弯月面，优选使用直至固化之前均为液体(即使在干燥步骤之后)的树脂。这是因为，即使干燥该层，仍可保持表面的平缓波状。人们认为，在含有在干燥之后成为固体的干燥固化树脂的情况下，由于基材11是扁平的，在基材11上形成的防眩层12的表面通过开始的干燥而变得扁平，即使在该层优选地通过干燥步骤被干燥至其内部之后，根据基材11其为变得扁平的。
干燥条件不受具体的限制，但该层可利用自然干燥而干燥，或也可以通过调节干燥温度、干燥时间等进行人工干燥。然而，例如，在鼓风干燥的情况下，有必要引起注意而不会在涂层表面上造成鼓风引起的图形。这是因为否则在防眩层12的表面上不能获得所期望的平缓波状凹凸形状，且不能满足防眩性和对比度。利用在涂料中含有的溶剂的沸点可适当确定干燥温度及干燥时间。在这种情况下，优选地，考虑到基材11的耐热性，干燥温度和干燥时间在不会由于热收缩而造成基材变形的范围内选择。在本说明书中，干燥时造成的旋流坑不仅包括有目的地干燥该层时形成的坑，还包括在例如在涂覆之后放置涂层膜以便使其平坦化的状态下由于溶剂挥发而形成的坑。
(固化)
干燥之后，通过固化电离辐射可固化型树脂，形成了防眩层12。尽管，例如，电子束、紫外线、可见光、γ射线等作为固化能量源，但从利于生产的角度考虑，优选紫外线。此外，紫外线源不受具体的限制，可适当地使用高压水银灯、金属卤化物灯等。作为累计的辐射量，可适当地选择达到所用树脂固化以及不会出现树脂和基材11的泛黄(after-yellowing)的程度的累计辐射量。可根据树脂的固化程度而适当地选择辐射气氛。可以在空气中或诸如氮气或氩气的惰性气氛中实施辐射。
通过固化步骤，将树脂硬化成这样的状态，即，已经形成了旋流坑，并形成了在表面上具有平缓凹凸形状的防眩层12。
结果，获得了防眩膜目标物。
根据第一实施方式，当挥发包含在涂料中的溶剂时，通过利用具有宽粒径分布的微细颗粒13的对流及聚集形成旋流坑，使防眩层12的表面成为平缓波状微细凹凸形状。通过除去包含在微细颗粒13中的大尺寸颗粒可减少物质缺陷。因此，可获得具有高对比度、优异的防眩性的防眩膜1，此外，其中，表面外观粗糙度小。通过将防眩膜1用于液晶显示装置，能够改善在液晶显示装置上显示的图像的可见度。
(2)第二实施方式
(2-1)防眩膜的构造
图4示出了根据本发明的第二实施方式的防眩膜10的构造的实例。在防眩膜10中，在基材11上形成了含有微细颗粒13的防眩层12，并在防眩层12上形成了具有透光性的透明树脂层14。基材11、防眩层12、及微细颗粒13与上述第一实施方式中的那些是相似的。在防眩层12的表面上形成了利用微细颗粒13的对流和聚集而形成的微细凹凸形状。
透明树脂层14被层压至防眩层12上，其是这样的层，例如其折射率小于防眩层12的折射率，可降低表面的反射率。透明树脂层14例如是沿防眩层12形成的，并覆盖了从防眩层12的表面暴露的微细颗粒13的表面，以便消除了包括大锥角分量的突起部分。由于维持了下层防眩层12的表面上的微细凹凸形状，且仅仅在包含在防眩层12中的微细颗粒13附近的倾斜变得平缓，所以在透明树脂层14的表面上形成了等价于或优于在防眩层12的表面上形成的微细凹凸形状的平缓波状微细凹凸形状。作为示出了透明树脂层14的表面粗糙度的参数，粗糙度曲线的均方根粗糙度RΔq优选等于0.003至0.05的范围。当均方根斜率RΔq满足上述范围，可满足对比度和防眩性。
粗糙度曲线的均方根粗糙度RΔq是通过将微小范围中的斜率平均化而获得的参数。图5是用于说明均方根斜率的示意图，且RΔq由以下数值表达式表示。
RΔq(或Rdq)：粗糙度曲线的均方根斜率
在参考长度中的局部斜率dz/dx的均方根
(数值表达式1)
Figure G2008800010896D00241
根据第二实施方式的防眩膜10，在保持防眩性的同时，也与第一实施方式的防眩膜1的白浊感的抑制程度同等地或比第一实施方式的防眩膜1的白浊感的抑制程度更好地抑制了白浊感，并获得优异的对比度。通过在防眩层12的表面上形成透明树脂层14，例如，可减小在防眩层12的表面上的反射率，还可以将防污染性提供至防眩层12的表面。
(2-2)防眩膜的制备方法
接着，将描述根据第二实施方式的防眩膜10的制备方法的实例。根据防眩膜10的制备方法，将第一实施方式的防眩膜1的防眩层12用包括树脂、溶剂的涂料涂覆，并将该涂料干燥、固化，从而形成了透明树脂层14。下面将详细描述透明树脂层14的形成方法。
(涂料的调制)
首先，得到其中混合了例如树脂和溶剂的涂料。这时，可根据需要进一步添加光稳定剂、紫外光吸收剂、抗静电剂、阻燃剂、抗氧化剂等。
溶剂并不受具体的限制，只要其溶解所用的树脂原料，并不会溶解作为基底层的防眩层12，则可以使用任何溶剂。作为这种溶剂，例如，可使用诸如叔丁醇、甲苯、甲基乙基酮(MEK)、异丙醇(IPA)、或甲基异丁基酮(MIBK)。
作为树脂，例如，优选使用至少一种通过干燥而硬化的树脂。在其干燥之后而硬化的树脂是通过干燥而固化的树脂(下文中，通过干燥而硬化的树脂被称为干燥固化树脂)，其优选包含分子量等于30000以上的至少一种例如单体、低聚物、及聚合物。这是因为，通过将该干燥固化树脂包含至涂料中，抑制了这种情形：当防眩层12的表面涂覆有涂料时，涂料流动至防眩层12的表面的凹陷部分中使得凹陷部分被填埋，并使得表面变得平坦。作为这样的干燥固化树脂，例如，可提及的是，聚氨酯树脂、丙烯酸酯树脂、甲基丙烯酸酯树脂、苯乙烯树脂、三聚氰胺树脂、或纤维素系树脂。尽管可以使用形成电离辐射固化型树脂或热固性树脂的单体、低聚物、或聚合物，但本发明不限于它们。作为电离辐射固化型树脂，例如，优选使用具有诸如丙烯酸双键的官能团的树脂。作为热固性树脂，优选使用具有诸如羟基等热固性基团的树脂。这是因为当实施电离辐射固化工艺或热固性工艺时，改善了反应性。
可以将第一实施方式中的使用的电离辐射固化型或热固性型树脂的单体、低聚物、及聚合物的至少一种添加至上述干燥固化树脂中，与上述树脂材料混合，并使用。优选使用与用作干燥固化树脂的材料反应且利用其而固化的材料。
通过使用含有例如氟(F)等的树脂材料作为树脂材料，可向防眩层12的表面提供防污染性，并可获得具有其他优异的耐磨性以及防水性的防眩层。
(涂层)
随后，利用由上述得到的涂料涂覆防眩层12。涂覆方法并不受具体的限制，可使用类似于第一实施方式中的那些的已知涂覆方法。通过利用涂料均匀涂覆防眩层12，以便具有预设量的厚度，并可在涂层的表面上形成等同于或优于在防眩层12的表面上的微细凹凸形状的平缓波状微细凹凸形状。
(干燥、固化)
在利用涂料涂覆之后，通过干燥并固化其，获得了在表面上具有平缓微细凹凸形状的透明树脂层14。为了在透明树脂层14的表面形成平缓波状微细凹凸部分，优选在如上所述的涂料中至少包含干燥固化树脂。如果用根本不含有进行固化并干燥的树脂材料的涂料涂覆防眩层12，即，仅由树脂材料诸如即使在干燥之后也为液体状态的单体、低聚物、或聚合物构成涂料，则那些树脂材料在一定期间内会流平，直至该树脂材料在涂覆之后进行干燥并固化，在防眩层12的表面上的凹陷部分被填埋且变得平坦，使得防眩性恶化。另一方面，由于防眩层12的表面上的突起部分是保持为凸出的突出物，所以表面成为粗糙表面。因此，人们考虑通过使在涂料中包含干燥固化树脂，而用通过初期干燥所形成的干燥表面覆盖防眩层12的表面的平缓波状，使得抑制了流平，并另外形成了平缓波状分量。
在将电离辐射固化型树脂作为树脂的情况下，该树脂通过电离辐射的辐照而固化，并形成了具有低折射率的层。在包含热固性树脂的情况下，该树脂通过加热而固化，并形成了透明树脂层14。
以这种方式，获得了防眩膜10目标物。
根据第二实施方式，可在透明树脂层14的表面上形成等同于或优于在防眩层12的表面上形成的平缓波状微细凹凸部分的平缓波状微细凹凸部分。因此，通过将透明树脂层14用于例如显示装置，诸如液晶显示器、等离子体显示器、电致发光显示器、以及CRT(阴极射线管)显示器，在保持防眩性的同时，还可实现比在第一实施方式中更优的对比度，并进一步改善可见度。
(实施例)
尽管下文将通过实施例详细描述本发明，但本发明并不仅局限于这些实施例。实施例1至3对应于第一实施方式，实施例4对应于第二实施方式。
(实施例1)
首先，作为微细颗粒，将中心粒径(center particle size)等于约6μm的可交联苯乙烯粒料SBX6(由积水化成品工业株式会社(SEKISUI PLASTICS CO.，LTD.)制造)通过微粉分离机法进行分级，并除去了10μm以上的微细颗粒。分级工艺之后所获得的微细颗粒的平均直径等于6.3μm，中值粒径等于5.5μm，且波动系数等于31％。
接着，通过使用经分级工艺之后获得的微细颗粒，将以下涂层组合物的原材料混合。将涂料用磁力搅拌器搅拌一小时，通过具有大于等于平均直径的三倍的粗糙度的20μm的筛网过滤。之后，用结果所得的涂料通过刮条涂布机涂覆具有80μm厚度的三醋酸纤维素(TAC)膜(由富士胶卷公司(Fuji Photo Film Co.，Ltd.)制造)的一个表面。
(涂层组合物)
多官能团单体：100重量份
聚合物：5重量份
光聚合引发剂(由CIBA-GEIGY CO.，Ltd.制造的IRGACURE184)：3重量份
溶剂(叔丁醇)：153重量份
已进行分级的可交联苯乙烯粒料SBX6(由积水化成品工业株式会社制造)：3重量份
涂覆之后，将涂料在干燥炉中在80℃下干燥2分钟。之后，通过辐照300mJ/cm2的紫外光进行固化，从而形成了具有厚度11.0μm的干燥膜的防眩层。以这种方式，获得防眩膜目标物。
(实施例2)
按照与实施例1相似的方式获得防眩膜，只是将12μm以上的微细颗粒进行分级并除去，并将防眩层的干燥膜厚度设定为11.1μm。分级工艺之后所获得的微细颗粒的平均直径等于5.9μm，中值粒径等于6.0μm，且波动系数等于33％。
(实施例3)
使用了中心粒径等于约8μm的可交联苯乙烯粒料SBX8作为微细颗粒，并将14μm以上的微细颗粒进行分级除去。防眩层的干燥的膜厚度设定为13.9μm。按照其他条件与实施例1相似的方式获得防眩膜。分级工艺之后所获得的微细颗粒的平均直径等于7.3μm，中值粒径等于7.4μm，且波动系数等于34％。
(实施例4)
将10重量份的含有可交联苯乙烯粒料SBX6(由积水化成品工业株式会社制造)的涂层组合物的原材料(其中，10μm以上的颗粒进行分级除去)与163重量份的实施例1中的溶剂(叔丁醇)混合，从而形成了具有干燥膜厚度为10.2μm的防眩层。
之后，用通过混合构成以下涂层组合物的原材料而制造的涂料涂覆防眩层。将所得的涂料在干燥炉中在80℃下干燥2分钟。之后，通过辐照300mJ/cm2的紫外光进行固化，从而形成了干燥后的平均膜厚度等于3.5μm的透明树脂层。以这种方式，获得由两层制成的防眩膜。
(涂层组合物)
多官能团单体：100重量份
聚合物：5重量份
光聚合引发剂(由CIBA-GEIGY CO.，Ltd.制造的IRGACURE184)：3重量份
溶剂(叔丁醇)：149重量份
(比较例1)
按照与实施例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了未进行微细颗粒的分级工艺的具有以下粒径分布的微细颗粒，其中，平均直径等于6.3μm、中值粒径等于6.1μm、波动系数等于36％，且防眩层的干燥膜厚度设定为11.1μm。
(比较例2)
按照与实施例1相似的方式获得防眩膜，只是对15μm以上的微细颗粒进行分级除去，且防眩层的干燥膜厚度设定为11.2μm。此外，分级工艺之后所获得的微细颗粒的平均直径等于6.2μm、中值粒径等于6.1μm、波动系数等于35％。
(比较例3)
按照与实施例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了具有不同计数(count)的刮条涂布机，且防眩层的干燥膜厚度设定为4.9μm。
(分级工艺)
在上述实施例1至4以及比较例1至3中，通过利用微粉分离机实施分级工艺。
(平均直径)
在前述实施例1至4以及比较例1至3中，通过使用库尔特颗粒计数器测量粒径并使所得的数据平均化而得到微细颗粒的平均直径。
在实施例1至3和比较例1至3中的防眩层的干燥膜厚度以及实施例4中的防眩层以及透明树脂层的干燥膜厚度的测量中，将由切割试样得到的截面进行SEM观察，还可测量粘结剂部分的厚度。然而在当前的评估中，它们通过使用以下方法而测量。
(膜厚度的测量)
在膜厚度的测量中，首先，利用测厚仪(由TESA Co.，Ltd.制造)测量包含颗粒的整个膜厚度。随后，根据JIS B601：2001测量这些膜的表面粗糙度，粗糙度曲线从2维截面曲线而得到，作为粗糙度参数计算出算术平均粗糙度Ra。以下将示出测量装置及测量条件。
测量装置：全自动微细形状测定机SURFCORDER ET4000A(由株式会社小坂研究所(Kosaka Laboratory Ltd.)制造)
λc＝0.8mm，评估长度＝4mm，切割5次，数据取样间隔＝0.5μm
最后，通过从利用测厚仪测量的总厚度中减去算术平均粗糙度Ra而得到防眩层的膜厚度。
在前述实施例1至4以及比较例1至3中使用微细颗粒的粒径分布特性示出于以下表1中。
(表1)
微细颗粒种类   分级工艺[μm]   平均直径[μm]   中值粒径[μm] 波动系数[％]
  实施例1   SBX6   10   5.4   5.5   31
  实施例2   SBX6   12   5.9   6.0   33
  实施例3   SBX6   14   7.3   7.4   34
  实施例4   SBX6   10   5.4   5.5   31
  比较例1   SBX6   无   6.3   6.1   36
  比较例2   SBX6   15   6.2   6.1   35
  比较例3   SBX6   10   5.4   5.5   31
通过利用库尔特颗粒计数器(coulter multisizer)测量实施例1中使用的微细颗粒分级之前以及分级之后获得的粒径分布的结果示出于图6中。分级之前的微细颗粒与未实施分级工艺的比较例1中的微细颗粒相对应。可以理解，图6中分级之后的微细颗粒的中值粒径小于分级之前的微细颗粒的中值粒径。尽管由于分级使平均直径下降了约1μm，但分级之前10μm以上的大尺寸颗粒以约6％的比例存在，而这个比例在分级之后可减小至约0.4％。
(评估)
对于实施例1至4以及比较例1至3，利用以下方法分别测量了外部浊度、防眩性、白浊度、表面粗糙感、物质缺陷作为光学特性评估。
(外部浊度的评估)
在根据JIS K7136的测量条件的基础上，使用浊度仪HM-150(由村上色彩技术研究所(MURAKAMI COLOR RESEARCHLABORATORY)制造)测量浊度。针对以下两种膜来进行测量：实施例1至4以及比较例1至3的每一个防眩膜的单一体；通过将浊度值等于1％以下的压敏性粘结剂粘结至那些防眩膜中的每一个的防眩层的表面上而获得的防眩膜。得到了它们之间的差分作为外部浊度。
(防眩性的评估)
针对实施例1至4以及比较例1至3的每一个防眩膜，为了抑制后表面的反射的影响，并评估防眩膜本身的防眩性，将每一个所制造的防眩膜的后表面通过压敏粘结剂粘结至黑玻璃。之后，在暴露两个荧光灯的情况下，使用平行设置的荧光灯作为光源。用肉眼从规则的(regular)反射方向可观察到反射至每一个防眩膜的图像。在以下标准的基础上，评估荧光灯的反射图像的存在或不存在。
A：荧光灯的轮廓朦胧(两个荧光灯看起来像一个荧光灯)。
B：尽管在一定程度上可以辨认出荧光灯，但是轮廓不清楚。
C：荧光灯按原样进行反射。
(白浊度的评估)
当作为光源的荧光灯等的漫射光在防眩层的表面上漫射并探测到反射光时，有白浊感。因此，将通过使用可商购的分光色度仪(spectrophotometric colorimeter)模拟再现上述现象而量化的值假设为白浊度。白浊度的具体测量方法如下。首先，为了抑制后表面反射的影响并评估防眩膜本身的漫反射，将实施例1至4以及比较例1至3中的每一个所制造的防眩膜的后表面通过压敏粘结剂粘结至黑玻璃。之后，使用d/8°光学系统，其中使用了积分球型分光色度仪SP64(由X-Rite Co.，Ltd.制造)，将漫射光辐照至每一个防眩膜的表面，通过探测器测量反射光，该探测器所在的位置是与每一个防眩膜的法线方向成8°倾斜的方向中。通过使用SPEX型以2°的探测视角进行测量，该SPEX型仅用于探测漫反射分量，而不包含镜面反射分量。另外，通过实验已经证实，由上述方法测量的白浊度与视觉可观察的白浊感之间存在相互关系。
(表面粗糙感及物质缺陷的评估)
对于实施例1至4以及比较例1至3中的每一个防眩膜，为了抑制后表面反射的影响并评估防眩膜的表面粗糙感以及物质缺陷的数量，将所制造的防眩膜的后表面通过压敏粘结剂粘结至黑玻璃。之后，使用光箱(由HAKUBA Photo Industry Co.，Ltd.制造)作为平面光源，光从与防眩膜的法线方向成30°倾斜的方向进行辐照，在从与镜面反射方向距离约50cm处通过肉眼观察反射至每一个防眩膜的图像，表面粗糙感在以下的标准的基础上进行评估。
◎：未感觉到由于物质造成的表面粗糙感，且膜呈现平滑表面。
○：由于该膜整体上呈白色，所以感觉到由于物质造成的表面粗糙感。
△：由于该物质为点状，且反射光强度仅在这样的部分处不同，这样的部分看起来为缺陷。
×：由于存在许多物质，该膜在整体上呈现粗糙表面。
使用了切割成10cm见方的试样，并计数了视觉上清晰可见的物质缺陷的数目。
按如上述进行评估的实施例1至4与比较例1至3的膜厚度以及光学特性评估的结果示于表2中。此外，通过将防眩层的厚度及透明树脂层的厚度相加而得到的值示出于实施例4的防眩层的膜厚度一列中。而且，对于表面粗糙感，在10cm方块中的视觉上清晰可见的物质缺陷的数目示出于圆括号中。当浊度值等于1％以下时，由于测量结果受所粘结的压敏性粘结剂或测量精度的影响，所以表2中示出了≤1.0％。
(表2)
使用平均直径等于6.3μm的微细颗粒的SBX6填充物，将在10μm实施分级工艺的实施例1和在12μm实施分级工艺的实施例2与未实施分级工艺的比较例1进行对比。尽管外部浊度等于2.0％～2.1％，且基本无差别，但在小于等于平均直径的两倍的粒径处实施过分级工艺的实施例1和2中，未观察到物质缺陷，并获得了平滑表面。另一方面，在比较例1中，观察到一定量的物质缺陷，且表面粗糙感大。在已经在大于等于平均直径的两倍的粒径处实施过分级工艺的比较例2中，尽管相比于未实施分级工艺的比较例1改善了表面粗糙感，但还是不够的，且在10cm方块的窄区域内还可视觉上观察到物质缺陷。
在比较例3中，由于微细颗粒从涂层膜表面凸出，通过利用大表面粗糙度而实现了防眩性，该外部浊度很大，等于27％，并获得了其程度达到了使反射的荧光灯的轮廓模糊的程度的防眩性。根据如上所述的外部浊度型的防眩膜，由于表面粗糙，除了极大微细颗粒之外的微细颗粒作为缺陷并不明显，在10cm方块中视觉上可观察到的缺陷的数目等于7，且是作为少量的颗粒观察的。然而，这样的外部浊度型的防眩膜具有这样的问题，即，白浊感强，且对比度下降。优选地，通过本评估法测量的白浊度等于2％以下。为了此目的，有必要形成平滑表面形状，并抑制该外部浊度为5％以下。
另一方面，通过按照与实施例4相似的方式通过在除去大尺寸颗粒后形成的防眩层上进一步形成透明树脂层，使得表面波状更加平缓，且可获得白浊度被减小的防眩膜。
已经发现，如上述，使用了具有宽粒径分布的微细颗粒，调整该粒径以便除去大尺寸颗粒，根据微细颗粒的粒径来为防眩层设定适当的膜厚度，并形成了在表面上具有微细凹凸的部分的防眩层，从而获得了不具有由物质缺陷造成的表面粗糙感，而具有平滑表面形状，并进一步具有高对比度和防眩性的防眩膜。
●实施例1至3与比较例1的比较
在实施例1至3中，由于粒径等于10μm～14μm以上的微细颗粒进行了分级，所以该微细颗粒实质上是由粒径小于防眩层的两倍的微细颗粒构成。另一方面，在比较例1中，由于未进行分级工艺，所以微细颗粒实质上包括粒径大于等于防眩层的两倍的微细颗粒。
由于如上述的这种差别，在实施例1至3中，与比较例1相比，可明显降低由于物质缺陷造成的表面的外观粗糙。
●实施例1和3与比较例2的比较
在实施例1和3中，由于在小于微细颗粒的平均直径的两倍的粒径处进行的分级工艺，则在全部微细颗粒中具有小于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒的含量等于2％以下。另一方面，在比较例2中，由于在大于等于微细颗粒的平均直径的两倍的微细颗粒处进行的分级工艺，则在全部微细颗粒中具有大于等于平均直径的两倍的粒径的微细颗粒的含量超过2％。
由于如上述的这种差别，在实施例1和3中，与比较例2相比，可减少由于物质缺陷造成的表面的外观粗糙。
●实施例1至3与比较例3的比较
在实施例1至3中，由于防眩层的厚度大于等于微细颗粒的平均直径，所以微细颗粒为防眩层的树脂(粘合剂)所覆盖。另一方面，在比较例3中，由于防眩层的厚度小于微细颗粒的平均直径，所以微细颗粒从防眩层表面凸出。
由于如上述的这种差别，在实施例1和3中，与比较例3相比，可减少由于物质缺陷造成的表面的外观粗糙，并能够满足防眩性以及对比度。
(参考例1)
按如下利用槽辊涂布机连续地进行涂覆，从而制造100m的长防眩膜。
首先，将200g的粒径等于5μm～7μm且平均直径等于6μm的苯乙烯微细颗粒、4000g作为树脂材料的紫外光固化型4官能度的聚氨酯丙烯酸酯低聚物(urethane acrylic oligomer)液体、以及200g作为光反应引发剂的IRGACURE 184(由CIBA-GEIGY Co.，Ltd.制造)添加至6000g作为溶剂的表面张力等于20.0mN/m的叔丁醇中，搅拌它们。在调制涂料之后，利用网筛10μm的过滤器进行过滤。
随后，使用槽辊涂布机，在20m/分的涂覆速率下，利用过滤的涂料涂覆具有80μm厚度的三醋酸纤维素(TAC)膜。涂覆后的膜在长30m的干燥炉中的进行干燥，干燥温度设定为80℃。在这种情况下，利用由于在溶剂挥发时产生的表面张力的不均匀分布造成的马朗戈尼对流，由涂料中的对流适当地引起了微细颗粒的碰撞与聚集，且在涂层表面上形成了旋流坑结构。利用在旋流坑中形成的液体树脂的弯月面，使平缓波状微细凹凸部分形成于涂层膜表面。之后，该膜连续的进入紫外线固化炉中，在160W及累计光量300mJ/cm2的条件下辐照紫外线，形成了干燥后的平均膜厚度等于6μm的防眩层，从而得到卷绕的防眩膜。
(参考例2)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是干燥后的膜厚度设定为8μm。
(参考例3)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是干燥后的膜厚度设定为12μm。
(参考例4)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是干燥后的膜厚度设定为15μm。
(参考例5)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是干燥后的膜厚度设定为18μm。
(参考例6)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了表面张力等于22.1mN/m的乙酸异丙酯作为溶剂。
(参考例7)
调制涂料，其中，将1000g分子量等于50000的干燥固化丙烯酸酯聚合物(acryl polymer)作为树脂材料溶解于5000g作为溶剂的表面张力等于25.4mN/m的甲基异丁基酮(MIBK)中。之后，通过槽辊涂布机，用所得的涂料涂覆参考例1的防眩膜的防眩层。涂料在80℃的干燥炉中干燥并固化，从而形成了干燥后的平均膜厚度等于6μm的透明树脂层。按这种方式，获得了防眩膜。
(参考例8)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯(acryl)占10质量％，苯乙烯占90质量％)，将溶剂变为甲苯。
(参考例9)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为甲基乙基酮(MEK)。
(参考例10)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为乙酸丁酯。
(参考例11)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为MIBK。
(参考例12)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为表面张力等于27.9mN/m的甲苯。
(参考例13)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为碳酸二甲酯。
(参考例14)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为40重量份的甲苯与60重量份的碳酸二甲酯的混合溶剂。
(参考例15)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为60重量份的甲苯与40重量份的碳酸二甲酯的混合溶剂。
(参考例16)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为80重量份的甲苯与20重量份的MEK的混合溶剂。
(参考例17)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为60重量份的乙酸丁酯与40重量份的碳酸二甲酯的混合溶剂。
(参考例18)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占30质量％，苯乙烯占70质量％)，将溶剂变为60重量份的MIBK与40重量份的碳酸二甲酯的混合溶剂。
(参考例19)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占40质量％，苯乙烯占60质量％)，将溶剂变为MIBK。
(参考例20)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占40质量％，苯乙烯占60质量％)，将溶剂变为表面张力等于279mN/m的甲苯。
(参考例21)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为160g。
(参考例22)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为400g。
(参考例23)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为600g。
(参考例24)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了平均直径等于4μm的苯乙烯微细颗粒，并涂覆该层，使得干燥后的平均膜厚度等于4μm。
(参考例25)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了平均直径等于8μm的苯乙烯微细颗粒，并涂覆该层，使得干燥后的平均膜厚度等于8μm。
(参考例26)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了平均直径等于10μm的苯乙烯微细颗粒，并涂覆该层，使得干燥后的平均膜厚度等于10μm。
(参考例27)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是设定干燥后的膜厚度为4μm。
(参考例28)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为120g。
(参考例29)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是设定干燥后的膜厚度为5μm。
(参考例30)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用MIBK作为溶剂。
(参考例31)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用甲苯作为溶剂。
(参考例32)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用平均直径等于6μm的丙烯酸酯系微细颗粒作为微细颗粒。
(参考例33)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是微细颗粒变为丙烯酸酯系而溶剂变为甲苯。
(参考例34)
按照与参考例6相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占75质量％，苯乙烯占25质量％)。
(参考例35)
按照与参考例6相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒变为丙烯酸酯-苯乙烯共聚物(丙烯酸酯占55质量％，苯乙烯占45质量％)。
(参考例36)
按照与参考例31相似的方式获得防眩膜，只是将膜厚度变为4μm。
(参考例37)
按照与参考例31相似的方式获得防眩膜，只是将微细颗粒的添加量变为800g，膜厚度变为4μm。
(参考例38)
按照与参考例1相似的方式获得防眩膜，只是使用了分子量等于50000的干燥固化丙烯酸酯系聚合物作为树脂材料，并在80℃下干燥。
(参考例39)
调制涂料，其中，将1000g的4-官能度的聚氨酯丙烯酸酯低聚物液体作为树脂材料溶解于5000g作为溶剂的甲基异丁基酮(MIBK)中。之后，通过槽辊涂布机，用所得的涂料涂覆参考例1的防眩膜的防眩层。在80℃的干燥炉中挥发溶剂。之后，在紫外线固化炉中，在160W及累计光量300mJ/cm2的条件下辐照紫外线，从而形成了干燥后的平均膜厚度等于6μm的透明树脂层。按这种方式，获得了防眩膜。
(粗糙度评估)
对于如上所述参考例1至39所得的防眩膜，测量表面粗糙度，粗糙度曲线从2维截面曲线而得到，作为粗糙度参数计算出粗糙度曲线的均方根粗糙度RΔq。结果列于表3和表4中。另外，测量条件符合JIS B0601：2001。以下将示出测量装置及测量条件。
测量装置：全自动微细形状测定机SURFCORDER ET4000A(由株式会社小坂研究所制造)
λc＝0.8mm，评估长度＝4mm，
切割5次
(防眩性)
对于参考例1至39的防眩膜，评估其防眩性。具体地，将暴露的荧光灯投射至防眩膜上，通过以下标准评估反射的图像的不清晰方式。结果示出于表3和4中。
◎：荧光灯的轮廓朦胧(两个荧光灯看起来像一个荧光灯)。
○：尽管在一定程度上可以辨认出荧光灯，但是轮廓不清楚。
×：荧光灯按原样进行反射。
(白浊度)
对于参考例1至39的防眩膜，测量其白浊度。下面示出了白浊度的具体测量方法。首先，为了抑制后表面反射的影响并评估防眩膜本身的漫反射，将所获得的防眩膜的后表面通过压敏粘结剂粘结至黑玻璃。之后，使用d/8°光学系统进行测量，其中使用了积分球型分光色度仪SP64(由X LIGHT Co.，Ltd.制造)，将漫射光辐照至试样的表面，通过探测器测量反射光，该探测器所在的位置是与试样的法线方向成8°倾斜的方向中。通过使用SPEX型以2°的探测视角进行测量，该SPEX型仅用于探测漫反射分量，而不包含镜面反射分量。另外，通过实验已经证实，所测量的白浊度与视觉可观察的白浊感之间存在相互关系。结果示出于表3和4中。
在已经将黑压克力板(由Mitsubishi Rayon Co.，Ltd.制造的ACRYLITE L502)通过压敏粘结剂粘结至参考例1至39的每一个防眩膜的后表面上的情况下，利用以下等式(2)计算白浊度。结果示出于表3和4中。在未粘附防眩膜的状态下测量黑压克力板的情况下的白浊度的值为0.2。
y＝1.1039x-0.4735    ...(2)
在所测量的白浊度与如上述视觉可观察的白浊感之间存在相互关系。已经证实，当如上述计算的值(y值)超过1.7％时，可观察到膜为白浊状，当其等于1.7％以下时，该值越小，则白浊感变得越弱，且当其等于0.8％以下时，很难观察到白浊感。此外，下面将描述上述等式(2)的推导方法。
(平面内方向的聚集)
通过光学显微镜的观察，可观察到有机微细颗粒的聚集状态。微细颗粒已经在平面内方向聚集的情况，用“○”表示，微细颗粒未聚集或已在三维方向上聚集，用“×”表示。图7和8中示出了参考例1至39中的参考例1和31的防眩膜的表面照片。
(弯月面的产生)
通过光学显微镜施加微分干涉来观察表面形状，观察坑(cell)之间的部分是平坦还是倾斜，或通过激光显微镜(由Lasertec Co.，Ltd.制造)得到共焦成像，观察表面，观察坑之间的部分是平坦还是倾斜。
Figure G2008800010896D00481
Figure G2008800010896D00491
Figure G2008800010896D00501
Figure G2008800010896D00511
在表3和4中，白浊度A和B表示如下测得的白浊度。
白浊度A：
该白浊度是在黑玻璃被粘附至防眩膜的后表面上之后测量的。
白浊度B：
该白浊度是在黑压克力板被粘附至防眩膜的后表面上之后测量的。
在表3和4中，在树脂的干燥固化中的“×”表示涂层膜在干燥步骤之后为液体而未固化，“○”表示涂层膜在干燥步骤之后固化，“-”表示不具有透明树脂层。
在表3和4中，填充率为防眩膜中含有的微细颗粒的含量B对于树脂的含量A比例(B/A×100)。
参考例1至39中的每一个数值，按如下获得。
(防眩层的平均膜厚度)
通过使用接触型测厚仪(由TESA Co.，Ltd.制造)来测量防眩层的平均膜厚度。
(微细颗粒的平均直径)
通过利用库尔特颗粒计数器测量粒径并使所得的数据平均化而得到微细颗粒的平均直径。
(溶剂的表面张力)
溶剂的表面张力通过例如白金板法计算，例如，白金板与液体试样相互接触，实施变形，并测量适用于将白金板拉进液体中的力。作为测量装置，可使用例如由UBM Co.，Ltd.制造的Rheo-Surf作为动态表面张力测量装置。在溶剂的液体温度与室温设定恒定之后，进行测量。具体地，将溶剂放置在25℃的室温环境下并在当溶剂的液体温度等于25℃的时刻点测量溶剂的液体温度。
(微细颗粒的表面能)
通过压力机将微细颗粒密集地压至板材形状，之后，将各种液体滴至其表面上，计算临界表面张力，并利用其计算值作为微细颗粒的表面能。与上述溶剂的表面张力的测量相似地，在25℃室温下进行测量。
由表3和4可理解以下各点。
在使用了苯乙烯作为防眩层的微细颗粒并且使用了表面张力小于等于23mN/m的溶剂的参考例1至7以及21至26的防眩膜中，以及在使用了丙烯酸酯(10质量％)-苯乙烯(90质量％)共聚物、丙烯酸酯(30质量％)-苯乙烯(70质量％)共聚物、丙烯酸酯(40质量％)-苯乙烯(60质量％)共聚物的参考例8至20的防眩膜中，均方根斜率RΔq处于0.003至0.05的范围内，且防眩性和白浊度良好。在如参考例27和29那样干燥膜厚度小于微细颗粒的平均直径的情况下，或在如参考例30和31那样微细颗粒表面能相对小于溶剂表面张力的情况下，，RΔq值增大。尽管获得了最佳的防眩性，但白浊度变大，且对比度下降。另一方面，在如参考例32至36那样微细颗粒表面能相对大于溶剂表面张力的情况下，RΔq值减小。尽管白浊度小，但防眩性差。如果微细颗粒的添加量增大，并设定干燥膜厚度小于微细颗粒的平均直径，如参考例37中进行的，尽管出现防眩性，但获得了具有类似于传统膜的大的白浊度的防眩膜。另一方面，在使用干燥固化树脂的参考例38中，RΔq的值减小，尽管白浊度小，但防眩性差。从参考例28中将理解，当微细颗粒的添加量等于3质量％时，平缓部分的数量增多，尽管白浊度小，但未出现防眩性。因此，优选地，微细颗粒的添加量等于4质量％以上，如参考例21至23所示。
在使用表面能等于33mN/m的苯乙烯微细颗粒以及表面能等于40mN/m的丙烯酸酯微细颗粒的情况下，微细颗粒的表面能与溶剂的表面张力之间的差值小。如参考例30所示，如果微细颗粒的表面能与溶剂的表面张力之间的差值小于8mN/m，则微细颗粒在干燥后以三维方向剧烈地聚集，获得了具有大凹凸部分的表面，并获得了具有高防眩性及低对比度的有光泽的膜。
当这样的差值增大，且微细颗粒的表面能与溶剂的表面张力之间的差值处于8至13mN/m的范围内时，如参考例1和6所示，即使在干燥之后，也通过平面形状排列的微细颗粒而开始形成旋流坑。形成了平缓波状，并可制造具有低防眩性及高对比度的膜。
当该差值进一步增大，且微细颗粒的表面能与溶剂的表面张力之间的差值超过13mN/m时，如参考例32和36所示，干燥之后，很难在表面上形成旋流坑，并获得具有一定量的平坦部分以及低防眩性的膜。为了在上述关系中出现防眩性，表面必须涂覆得比粒径要薄。另外，为了消除平坦部分，还必须增大微细颗粒的数目。因此，获得了具有大的白浊以及低对比度的膜。
由上述结果，通过适当地选择微细颗粒的表面能与溶剂的表面张力之间的关系，并使用干燥后未固化的树脂，可通过控制在防眩层表面上的旋流坑的产生而实现所需的粗糙度。可获得白浊度被抑制同时保持防眩性的防眩膜。
从参考例7已经发现，通过提供含有干燥固化树脂的透明树脂层可进一步减小白浊度。在参考例39中，其使用了不干燥固化的树脂用于透明树脂层，RΔq值减小且防眩性恶化。因此，通过提供使用干燥固化树脂的透明树脂层，可获得这样的防眩膜，其对比度优于不具有透明树脂层的防眩膜的对比度，并保持了防眩性。
(参考例40至44)
按照与参考例1至5相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为400g。
(参考例45至48)
按照与参考例1至5相似的方式获得防眩膜，只是苯乙烯微细颗粒的添加量变为480g。
(防眩性)
对于上述参考例1至5和40至48的防眩膜，防眩性进行如下评估。
两个荧光灯被反射至防眩层表面上，按以下五个等级来评估荧光灯的可见度。
等级5：不能看出该荧光灯是两个独立的灯，且不能分辨出它们的形状。
等级4：尽管可以视觉上观察到该荧光灯是两个灯，但不能分辨出它们的形状。
等级3：可看出该荧光灯是两个独立的灯，它们的轮廓模糊可见，并且能够分辨出荧光灯的形状。
等级2：可清晰地看出该荧光灯为两个独立的灯，并看出它们的轮廓。
等级1：可清晰地看出该荧光灯为两个独立的灯，并可视觉上线条清晰地观察到它们的轮廓。
(表5)
  颗粒的填充比例   涂层厚度   防眩性的等级值
  参考例1   5％   6μm   5
  参考例2   5％   8μm   4
  参考例3   5％   12μm   3
  参考例4   5％   15μm   3
  参考例5   5％   18μm   2
  参考例40   10％   6μm   5
  参考例41   10％   8μm   4
  参考例42   10％   12μm   4
  参考例43   10％   15μm   3
  参考例44   10％   18μm   3
  参考例45   12％   6μm   5
  参考例46   12％   8μm   4
  参考例47   12％   12μm   4
  参考例48   12％   15μm   5
从表5中将理解到，存在这样的趋势，即当填充率超过10％时，防眩度与涂层厚度的相关性下降，通过涂层厚度调节而进行的防眩性的控制会变困难。
随后，将参照表6和图9来描述当粘结黑玻璃并测量白浊度时的白浊度与当粘结黑压克力板并测量白浊度时的白浊度之间的相互关系。
(表6)
  玻璃板中的白浊度(测量值)   压克力板中的白浊度(测量值)   压克力板中的白浊度(计算值)
  参考例51   2.6   2.3   2.3
  参考例52   2.0   1.8   1.7
  参考例53   0.9   0.5   0.5
  参考例54   0.9   0.6   0.5
  参考例55   1.0   0.6   0.6
  参考例56   1.0   0.6   0.6
  参考例57   1.7   1.5   1.4
  参考例58   1.2   0.8   0.9
  参考例59   1.3   0.9   1.0
  参考例60   1.1   0.7   0.7
  参考例61   1.2   0.8   0.8
  参考例62   1.0   0.6   0.6
  参考例63   1.0   0.6   0.6
  参考例64   0.9   0.4   0.5
表6示出了对于由通过适当调节参考例1中的膜厚度及粒径控制白浊度而获得的参考例51至64中的防眩膜，通过分别粘结的黑玻璃及黑压克力板测量的白浊度的测量结果。另一方面，表6中还示出了利用由那些相互关系获得的回归直线，计算压克力板上的白浊度而得到的值。由表6将理解到，通过计算可得到测量值附近的值。
如图9所示，在将已粘结黑玻璃板时的白浊度沿横坐标轴作图并将已粘结黑压克力板时的白浊度沿纵坐标轴作图的情况下，得到了通过黑玻璃与黑压克力板之间的相互关系得到的回归直线。从图9中，假设已粘结玻璃板时的白浊度设定为x，已粘结压克力板时的白浊度设定为y，则得到回归直线
y＝1.1039x-0.4735
且决定系数(decision coefficient)R2等于0.9909。因此，将理解，在使用黑玻璃板测量的白浊度与使用黑压克力板测量的白浊度之间有很高的相关性。
尽管以上已经详细描述了本发明的实施方式与实施例，但本发明的并不限于上述实施方式与实施例，基于本发明的技术观点的各种修改也是可能的。
例如，上述实施方式与实施例中提及的数值仅仅是示例性的，需要的话，可使用与其不同的数值。
尽管以上第一实施方式已经对于将防眩膜应用至液晶显示装置的情况进行了描述，但防眩膜的应用实施例并不限于此。例如，可以将本发明应用至各种显示装置，诸如等离子体显示器、电致发光显示器、及CRT(阴极射线管)显示器。
另一方面，尽管上述第二实施方式已经对于在具有与第一实施方式的防眩层的厚度相似的厚度的防眩层上形成透明树脂层的防眩膜进行了描述，但是，例如可将防眩层与透明树脂层的结合的厚度设定为等于上述第一实施方式中的防眩层12的厚度。

Claims (15)

1.一种防眩膜，包括：
基材；以及
在所述基材上形成的并包含微细颗粒的防眩层；
其中，所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将包含所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材，并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径，且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒实质上是由具有小于所述防眩层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
2.根据权利要求1所述的防眩膜，其中，将至少一层具有透光性的层层压至所述防眩层上。
3.根据权利要求1所述的防眩膜，其中，所述微细颗粒由具有不同粒径分布的两种或多种微细颗粒构成，以及
所述微细颗粒实质上是由具有小于平均直径最大的微细颗粒的平均直径的1.6倍的粒径的微细颗粒构成，且所述防眩层的厚度大于等于平均直径最大的所述微细颗粒的平均直径的0.8倍且小于等于平均直径最大的所述微细颗粒的平均直径的3倍。
4.根据权利要求1所述的防眩膜，其中，所述微细颗粒包含聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯和聚甲基丙烯酸甲酯的共聚物、三聚氰胺、和硅石中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的防眩膜，其中，外部浊度为5％以下。
6.根据权利要求1所述的防眩膜，其中，利用树脂覆盖所述微细颗粒，且所述微细颗粒未从所述防眩层表面凸出。
7.一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含所述分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至所述基材上的所述涂料，通过所述涂料的对流而在平面内方向上聚集，从而在所述涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有所述旋流坑的所述涂料中所包含的所述树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的所述层具有大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，以及
在所述分级除去之后所获得的微细颗粒实质上是由具有小于在其表面上具有微细凹凸形状的所述层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
在所述分级除去之后获得的微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
8.一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在所述显示单元的显示表面侧上形成的防眩膜，
其中，所述防眩膜具有：
基材，以及
在所述基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将包含所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向上聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒实质上是由具有小于所述防眩层的厚度的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
9.一种防眩膜，包括：
基材；以及
在所述基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
其中，所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将含有所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向上聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径，且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒实质上是由具有小于所述平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
10.根据权利要求9所述的防眩膜，其中，将至少一层具有透光性的层层压至所述防眩层上。
11.一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含所述分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至所述基材上的所述涂料，通过所述涂料的对流而在平面内方向上聚集，从而在所述涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有所述旋流坑的所述涂料中所包含的所述树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的所述层具有大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，以及
在所述分级除去之后所获得的微细颗粒实质上是由具有小于所述平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
在所述分级除去之后获得的微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
12.一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在所述显示单元的显示表面侧上形成防眩膜，
其中，所述防眩膜具有：
基材，以及
在所述基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将包含所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向上聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒实质上是由具有小于所述平均直径的两倍的粒径的微细颗粒构成，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
13.一种防眩膜，包括：
基材；以及
在所述基材上形成并包含微细颗粒的防眩层，
其中，所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将含有所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向上聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒的平均直径小于中值粒径，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
14.一种制造防眩膜的方法，包括以下步骤：
分级除去微细颗粒；
用至少包含所述分级除去之后获得的微细颗粒、树脂、以及溶剂的涂料涂覆基材；
干燥涂覆至所述基材上的所述涂料，通过所述涂料的对流而在平面内方向上聚集，从而在所述涂料的表面上形成旋流坑；以及
固化形成有所述旋流坑的所述涂料中所包含的所述树脂，从而形成了在其表面上具有微细凹凸形状的层，
其中，具有微细凹凸形状的所述层具有大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍的厚度，
所述微细颗粒的平均直径小于中值粒径，并且
在所述分级除去之后获得的微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
15.一种显示装置，包括：
用于显示图像的显示单元；以及
在所述显示单元的显示表面侧上形成防眩膜，
其中，所述防眩层在其表面上具有微细凹凸形状，
所述防眩层的微细凹凸形状是通过将包含所述微细颗粒的涂料涂覆所述基材并通过所述涂料的对流使所述微细颗粒在平面内方向上聚集而形成的，
所述防眩层的厚度大于等于所述微细颗粒的平均直径且小于等于所述微细颗粒的平均直径的三倍，
所述微细颗粒的平均直径小于中值粒径，并且
所述微细颗粒的粒径分布的波动系数大于等于25％且小于等于40％，所述波动系数为标准偏差/平均直径。
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