BR112016002297B1

BR112016002297B1 - Pigmentos de brilho metálico a base de plaquetas de substrato de alumínio revestido com uma espessura de 5 a 30 nm, seu método de fabricação e uso

Info

Publication number: BR112016002297B1
Application number: BR112016002297-1A
Authority: BR
Inventors: Kaiman Shimizu; Fabian Piech; Adalbert Huber
Original assignee: Schlenk Metallic Pigments Gmbh
Priority date: 2013-08-02
Filing date: 2014-07-29
Publication date: 2023-02-14
Also published as: DE202014011565U1; EP2999752A1; EP3053967B2; EP2999752B2; CN109749485B; MX2021004254A; ES2663864T3; RU2769554C2; EP3053967A1; CN109749485A; ES2629045T3; RU2016104896A; CN105829455A; KR101932627B1; EP3053967B1; JP6726237B2; RU2018120692A3; EP2999752B1; KR102042768B1; JP2016536406A

Abstract

PIGMENTOS DE BRILHO METÁLICO A BASE DE PLAQUETAS DE SUBSTRATO COM UMA ESPESSURA DE 1-50 NM. A presente invenção refere-se a pigmentos de brilho metálico, a um método para sua fabricação as sim como ao uso de tais pigmentos de brilho metálico.

Description

CAMPO TÉCNICO DA INVENÇÃO

[0001] A presente invenção refere-se a pigmentos de brilho metálico, a um método para sua fabricação assim como ao uso de tais pigmentos de brilho metálico.

[0002] Pigmentos de brilho metálico ou pigmentos de efeito metálico são amplamente empregados em muitas áreas de engenharia industrial. Eles são utilizados por exemplo para o tingimento de lacas, tintas de impressão, tintas, materiais plásticos, vidros, produtos cerâmicos e preparações dos cosméticos decorativos. É de grande importância econômica o uso de pigmentos de brilho metálico em pinturas automotivas. Devido aos seus efeitos ópticos não copiáveis eles são também utilizados na fabricação de títulos de valores à prova de falsificação e documentos como cédulas de dinheiro, cheques, cartões de banco e de crédito, ingressos e Tickets. Eles se distinguem sobretudo por sua impressão colorida atrativa em função do ângulo (Goniocromia) e seu brilho de efeito metálico.

[0003] No caso de pigmentos comuns forma-se uma impressão a cores unicamente pela absorção de determinados comprimentos de onda da luz incidente e reflexão difusa. Pigmentos de efeito metálico usuais refletem a luz incidente em grande medida e geram um flop claro-escuro, mas não impressão a cores. No caso de pigmentos de brilho metálico especiais forma-se, no entanto, uma impressão a cores devido ao efeito de interferência óptica. Pigmentos de brilho metálico desse tipo, que em geral diz respeito a pelo menos a substratos em formato simplesmente de plaquetas revestidas, mostram efeitos de interferência pela sobreposição de diferentes feixes de luz refletidos e refratados. Sobre essa superfície plana do substrato revestido uma luz branca incidente é refletida em parte na superfície externa do revestimento. A outra parte é refratada e refletida em áreas adjacentes por exemplo entre o revestimento e a superfície de substrato e novamente refratada. Por essa razão ocorre a sobreposição de feixes de luz de fase diferente. Através da interferência da luz refletida forma-se uma impressão a cores. Tendo em vista a dependência da diferença de fases do ângulo de incidência/observação também a impressão a cores é dependente do ângulo. Esse efeito da mudança de cor entre diferentes ângulos de reflexão é designado como flop de cor. A diferença de fases é influenciada entre outras coisas pela espessura do(s) revestimento(s), em que a impressão a cores que se forma pode ser ajustada sobre a espessura do revestimento.

[0004] O documento patentário EP-A-0 033 457 descreve pigmentos a base de plaquetas de alumínio revestidas de óxido de ferro, que apresentam no ângulo de brilho (ângulo de reflexão com luminosidade máxima) tons de dourado a vermelho.

[0005] O documento patentário DE 94 00 447 U1 descreve pigmentos de brilho a base de plaquetas de (óxido) de metal que apresentam uma dureza elevada e são adequados para o uso em tintas e vernizes no ramo de cosméticos e para a pigmentação de materiais plásticos.

[0006] O documento patentário WO 2004/113455 descreve um método de fabricação de pigmento, compreendendo um material interno SiO2 e pelo menos uma camada dielétrica através da separação de micro-ondas de um óxido de metal feito de uma solução aquosa.

[0007] O documento patentário WO 2005/049739 descreve pigmentos de efeito com um núcleo de alumínio ou liga de alumínio e uma camada que envolve o núcleo de alumínio ou liga de alumínio, contendo óxido de alumínio ou hidróxido de alumínio, que podem ser obtidos através da oxidação química por via úmida de pigmentos de alumínio ou de liga de alumínio em formato de plaqueta sendo que o teor de alumínio metálico no núcleo de alumínio ou liga de alumínio é no máximo de 90 % em peso com relação ao peso total do pigmento.

[0008] Os pigmentos conhecidos no estado da técnica, porém apresentam importantes falhas. Desse modo o poder de cobertura de pigmentos conhecidos é suficiente para certas aplicações. Seria na verdade desejado por motivos de eficiência, preparar pigmentos de brilho metálico com poder de coberto mais elevado. Especialmente em pinturas automotivas existe a exigência por camadas de pintura cada vez mais finas que podem ser obtidas através de pigmentos com poder de cobertura mais elevado. Além disso, pigmentos de brilho metálico à base de plaquetas de alumínio revestidas com óxido de metal apresentam entre outras coisas propriedades de segurança desvantajosas. Assim, pigmentos desse tipo podem ser inflamáveis e até mesmo apresentar risco de explosão. Especialmente com óxido de ferro o alumínio reage de forma especialmente forte (reação de Termita). Essas propriedades de pigmentos de brilho metálico conhecidas a base de alumínio limitam a segurança no trabalho.

[0009] Portanto, é tarefa da presente invenção preparar um pigmento de brilho metálico barato que apresente um poder de cobertura elevado e um baixo comportamento de combustão concernente à tecnologia de aplicação.

[0010] Especialmente é preparado um pigmento de brilho metálico a base de plaquetas de substrato de alumínio revestidas sendo que as plaquetas de substrato de alumínio apresentam uma espessura de 1 a 50 nm, preferivelmente de 1 a 30 nm, de estrutura monolítica e se necessário são passivadas e envoltas por pelo menos um revestimento B feito de pelo menos um óxido metálico de alto índice de refração que apresenta um índice de refração de pelo menos 1,9, sendo que o revestimento B apresenta uma espessura de pelo menos 50 nm e sendo que entre a superfície das plaquetas de substrato de alumínio e o revestimento B está presente pelo menos um outro revestimento A que envolve as plaquetas de substrato feito de pelo menos um óxido de metal de baixo índice de refração que apresenta um índice de refração de no máximo 1,8 selecionado do grupo composto de SiO2, B2O3, MnO2, MgO, GeO2 e Al2O3.

[0011] No âmbito da presente invenção para fins de simplificação Si, B e Ge são atribuídos aos metais.

[0012] As plaquetas de substrato de alumínio apresentam uma espessura média de no máximo 50 nm, preferivelmente menos de 30 nm, especialmente preferivelmente de no máximo 25 nm, por exemplo no máximo 20 nm. A espessura média das plaquetas de substrato de alumínio é de pelo menos 1 nm, preferivelmente pelo menos de 2,5 nm, especialmente preferivelmente pelo menos 5 nm, por exemplo pelo menos 10 nm. Áreas preferidas para a espessura das plaquetas de substrato de alumínio são 2,5 a 50 nm, 5 a 50 nm, 10 a 50 nm; 2,5 a 30 nm, 5 a 30 nm, 10 a 30 nm; 2,5 a 25 nm, 5 a 25 nm, 10 a 25 nm, 2,5 a 20 nm, 5 a 20 nm e 10 a 20 nm. Preferivelmente cada plaqueta de substrato apresenta uma espessura o mais uniforme possível. Porém, variações da espessura poderão ocorrer em função das condições de fabricação dentro da plaqueta. Essas variações não devem ser preferivelmente mais de ±25%, com relação à espessura média da plaqueta em questão, especialmente preferivelmente no máximo ±10%, especialmente preferivelmente no máximo ±5%. Entende-se por espessura média neste caso o número médio de espessura máxima e de espessura mínima. A apuração da espessura de camada mínima e máxima é feita através da medida com base em uma imagem por microscopia eletrônica de transmissão (TEM) de uma plaqueta de substrato (revestida) (vide figuras 2 e 3). Depois de a tinta das plaquetas de substrato revestidas se tornar linearmente dependente da espessura de camada, é assegurado um efeito de cor uniforme através de uma espessura precisa e uniformemente ajustada das plaquetas de substrato de alumínio não revestidas.

[0013] Entende-se por plaqueta ou escamas aquelas no âmbito da presente invenção que apresentam uma relação de espessura/comprimento de pelo menos 10:1, preferivelmente mais acima.

[0014] Com relação à variação da espessura de camada e da determinação da espessura de camada (média) aplica-se o referido acima analogamente às espessuras dos revestimentos A assim como B e caso exista, C.

[0015] Na medida em que é feita referência neste caso à "espessura" de um revestimento ou de uma plaqueta de substrato de alumínio, considera-se como espessura média desde que neste ponto em questão não conste indicação diferente.

[0016] As plaquetas de substrato de alumínio são estruturadas monoliticamente. Monoliticamente significa neste contexto feito de uma unidade fechada única sem rupturas, revestimentos ou inclusões, sendo que, porém, dentro das plaquetas de substrato podem ocorrer mudanças de estrutura (vide figura 2). As plaquetas de substrato de alumínio são preferivelmente de estrutura homogênea, ou sejam que dentro das plaquetas não ocorre gradiente de concentração. Especialmente as plaquetas de substrato de alumínio não possuem estrutura em camadas e não apresentam partículas ali distribuídas. Elas não apresentam principalmente estrutura casca-núcleo sendo que a casca é feita por exemplo de um material adequado para plaquetas de substrato e o núcleo de um outro material, por exemplo um óxido de silício. Através de sua estrutura simples as plaquetas de substrato são favoráveis em termos de custos e podem ser fabricadas de modo eficiente. Em contrapartida uma estrutura não-monolítica, mais complexa das plaquetas de substrato condicionam um processo de fabricação dificultado, de alto custo e com elevado consumo de tempo.

[0017] A porcentagem em massa da plaqueta de substrato de alumínio na plaqueta de substrato revestida é preferivelmente de no máximo 20 % em peso, especialmente preferivelmente de no máximo 15 % em peso, por exemplo no máximo 10 % em peso. Desse modo a porcentagem em massa das plaquetas de substrato de alumínio deve ser no mínimo de 0,1 % em peso, preferivelmente no mínimo de 0,5 % em peso ou 1 % em peso.

[0018] Através da espessura pequena ou da porcentagem em massa pequena das plaquetas de substrato de alumínio o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção apresenta um poder de cobertura especialmente elevado.

[0019] O pigmento de brilho de acordo com a invenção apresenta preferivelmente uma diferença total entre tons ΔE de no máximo 10, especialmente preferivelmente de no máximo 5, especialmente de no máximo 3. A medição de ΔE é feita neste caso de acordo com a norma DIN 55987, sendo que sobre uma superfície preta e uma superfície branca é aplicada uma camada de laca que contém o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção com uma porcentagem em massa de 18 % em peso (peso de matéria seca). A espessura de camada da pintura seca é de 15 μm. Em seguida, a diferença total entre cores ΔE é determinada entre as pinturas sobre uma base branca e uma base preta.

[0020] Na medida em que a presente invenção em uma outra forma de concretização dependente também é direcionada a pigmentos de brilho, que apresentam uma diferença total de cor ΔE de no máximo 10, especialmente preferivelmente de no máximo 5, especialmente de no máximo 3.

[0021] Independentemente da espessura o tamanho das plaquetas de substrato de alumínio não revestidas não é crítico e pode ser ajustado à respectiva finalidade de aplicação. Em geral, as plaquetas apresentam diâmetro máximo médio de cerca de 2 a 200 pm, especialmente de cerca de 5 a 100 pm. O valor d50 das plaquetas de substrato de alumínio não revestidas para o uso em pinturas automotivas é preferivelmente 5 a 50 μm, especialmente preferivelmente 10 a 30 μm, para outras aplicações, porém como por exemplo como tinta industrial pode ser de aproximadamente 70 μm.

[0022] Neste caso, o valor d50, na medida em que não constar indicação diferente, é determinado com um aparelho modelo Sympatec Helos com dispersão a úmido Quixel. Neste caso, para a preparação de amostras a amostra a ser analisada é previamente dispersada em Isopropanol por 3 minutos.

[0023] As plaquetas de substrato de alumínio revestidas apresentam preferivelmente uma espessura de 70 a 500 nm, especialmente preferivelmente 100 a 400 nm, especialmente preferivelmente 150 a 320 nm, por exemplo 180 a 290 nm. Devido à pequena espessura das plaquetas de substrato o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção apresenta um poder de cobertura especialmente elevado. A espessura pequena das plaquetas de substrato de alumínio revestidas é obtida especialmente pelo fato de a espessura das plaquetas de substrato não revestidas ser pequena, mas também pelo fato de as espessuras dos revestimentos A e, se for o caso, C serem ajustadas a um valor menor possível. Depois da espessura do revestimento B determinar a impressão a cores do pigmento de brilho metálico, no caso de um efeito colorido desejado determinado não ocorre com relação a isso nenhuma folga.

[0024] Até então partiu-se do fato de que exclusivamente materiais (opacos) não translúcidos são indicados como plaquetas de substrato. Além disso, supunha- se que plaquetas de substrato não revestidas não deveriam ficar abaixo de uma certa espessura a fim de evitar sua translucidez (parcial) o que de acordo com essa suposição levaria a um poder de cobertura muito reduzido do pigmento de brilho resultante.

[0025] Surpreendentemente, no entanto verifica- se é possível utilizar plaquetas de substrato de alumínio (parcial ou totalmente translúcidas) com uma espessura de camada de no máximo 50 nm, de preferivelmente no máximo ou inferior a 30 nm, para fabricar pigmentos de brilho metálico que apresentam um poder de cobertura bem mais elevado do que pigmentos de brilho metálico comuns. Provavelmente o motivo reside no fato de que através da espessura mínima das plaquetas de substrato de alumínio revestidas obtém-se uma cobertura de área mais elevada do pigmento de brilho metálico. Tendo em vista que as plaquetas de substrato revestidas são finas, é possível cobrir uma área maior com a mesma massa de pigmento. Através desse efeito vantajoso a translucidez mais elevada de plaquetas de substrato mais finas, total ou parcialmente translúcidas é mais que compensada, de forma que se obtém, em última análise, um poder de cobertura maior em comparação a pigmentos de brilho metálico com plaquetas de substrato grossas.

[0026] Plaquetas de alumínio podem entre outras coisas ser fabricadas por corte a partir de folha de alumínio ou através de técnicas de atomização ou moagem usuais. Assim sendo, por exemplo plaquetas de alumínio podem ser obtidas a partir do processo de reverberação, um método de moagem por via úmida.

[0027] As plaquetas de alumínio podem apresentar diferentes formas. Como plaquetas de substrato podem ser utilizadas por exemplo plaquetas metálicas lamelares ou lenticulares ou ainda os assim chamados pigmentos metalizados (VMP). plaquetas metálicas lamelares destacam-se por uma borda de estrutura irregular e são designadas como “corn flakes” devido ao seu aspecto. plaquetas metálicas apresentam uma borda basicamente regular e são designadas como “silverdollars” devido ao seu aspecto. Tendo em vista sua estrutura irregular pigmentos de brilho metálico à base de plaquetas metálicas lamelares produzem uma porcentagem mais elevada de luz difusa como plaquetas metálicas lenticulares, enquanto que a porcentagem da luz refletida prevalece.

[0028] As plaquetas de alumínio podem ser passivadas, por exemplo por anodização (camada de óxido) ou cromação.

[0029] VMPs podem ser obtidas através da liberação de alumínio de plaquetas metalizadas. Eles se destacam por uma espessura especialmente pequena das plaquetas de substrato na faixa de 5 a 50 nm, preferivelmente até ou inferior a 30 nm, e através de uma superfície especialmente plana com refletividade elevada. No âmbito da presente invenção são preferidos AI-VMPs.

[0030] O pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção pode ser tanto um pigmento de brilho do tipo non-leafing como também do tipo leafing. Preferivelmente, o pigmento de brilho metálico é um pigmento de brilho do tipo non-leafing.

[0031] De acordo com a invenção as plaquetas de substrato de alumínio revestidas são envoltas por pelo menos um revestimento B feito de um óxido metálico de alto índice de refração com uma espessura de revestimento de pelo menos 50 nm. Entre o revestimento B e a superfície de substrato as plaquetas de substrato revestidas apresentam um revestimento A. Eventualmente as plaquetas de substrato apresentam um outro revestimento C, que é diferente da camada subjacente B.

[0032] Em geral é suficiente um revestimento de uma parte da superfície das plaquetas de substrato revestidas para obter um pigmento de brilho. Assim sendo por exemplo pode ser revestido simplesmente o lado superior e/ou lado inferior das plaquetas sendo que a(s) área(s) laterais são poupadas. De acordo com a invenção a superfície toda das plaquetas de substrato passivadas eventualmente, incluindo as áreas laterais, é coberta por revestimento B. As plaquetas de substrato também são envoltas pelo revestimento B. Isso melhora as propriedades ópticas do pigmento de acordo com a invenção e aumenta a capacidade de carga mecânica e química das plaquetas de substrato revestidas. O acima referido se aplica também para a camada A e preferivelmente também para a camada C, se for o caso.

[0033] Embora respectivamente vários revestimentos A, B e/ou C possam estar presentes, as plaquetas de substrato revestidas apresentam preferivelmente respectivamente apenas um revestimento A, B e, se for o caso, C.

[0034] O revestimento B é feito de pelo menos um óxido de metal de alto índice de refração. Preferivelmente o revestimento B compreende pelo menos 95 % em peso, especialmente preferivelmente pelo menos 99 % em peso, por exemplo cerca de 100 % em peso pelo menos de um óxido de metal de alto índice de refração.

[0035] O revestimento B apresenta uma espessura de pelo menos 50 nm. Preferivelmente, a espessura do revestimento B é de no máximo 400 nm, especialmente preferivelmente de no máximo 300 nm.

[0036] A razão da espessura do Revestimento B em relação à espessura das plaquetas de substrato de alumínio não revestidas é de preferivelmente pelo menos 2, por exemplo 4, 8 ou 10. A princípio não é necessário observar um limite superior para essa razão, mas por motivos práticos deve ser no máximo 1000, preferivelmente de no máximo 500. A espessura média de um revestimento ou de uma plaqueta de substrato é determinada a partir da média aritmética da espessura máxima e mínima do revestimento/da plaqueta de substrato plaqueta de substrato.

[0037] Na medida que neste caso for feita referência a "plaqueta de substrato", sem diferenciação se estas são revestidas ou não, estas serão consideradas como plaquetas de substrato não revestidas, desde que não conste indicação diferente.

[0038] De acordo com a invenção entre a superfície da plaqueta de substrato de alumínio e revestimento B está presente um outro revestimento A feito de pelo menos um óxido de metal de baixo índice de refração, que apresenta um índice de refração de no máximo 1,8 selecionado do grupo composto de SiO2, B2O3, MnO2, MgO, GeO2 e Al2O3. Preferivelmente o revestimento A compreende pelo menos 95% em peso, especialmente preferivelmente pelo menos 99% em peso, por exemplo cerca de 100% em peso de um óxido de metal desse tipo de baixo índice de refração.

[0039] Ocasionalmente os óxidos de metal que podem ser utilizados para os revestimentos A, B e C apresentam uma certa porcentagem de componentes secundários e/ou impurezas. Fazem parte dos componentes secundários de óxidos de metal especialmente hidróxidos de metal. Desse modo, por exemplo um revestimento feito de óxido de ferro pode conter uma certa porcentagem de hidróxido de ferro.

[0040] Neste caso, os termos "de alto índice de refração " e "de baixo índice de refração " designam respectivamente materiais com um índice de refração elevado ou baixo. Materiais de alto índice de refração apresentam um índice de refração de pelo menos 1,9, preferivelmente pelo menos 2,0 e especialmente preferivelmente pelo menos 2,4. Materiais de baixo índice de refração apresentam um índice de refração de no máximo 1,8, preferivelmente no máximo de 1,6.

[0041] Neste caso, o termo "basicamente" na medida em que ele seja aplicado a um componente de um composto em que o composto é composto em pelo menos 95% em peso, preferivelmente em pelo menos 99% em peso, especialmente preferivelmente em pelo menos 99% em peso, por exemplo em quase 100% em peso do componente assinalado.

[0042] Para óxidos de metal adequados para revestimento B são preferidos seletivamente óxidos de metal absorvedores de luz (ou seja, coloridos) como especialmente óxido de ferro (III (α- e v-Fe2θ3, vermelho), óxido de cobalto (II) (azul), óxido de cromo (III) (verde), óxido de titânio (III) (azul, está presente normalmente na mistura com oxinitritos de titânio e nitritos de titânio) e óxido de vanádio (V) (laranja) assim como sua mistura. Também são indicados óxidos de alto índice de refração incolores como dióxido de titânio e/ou óxido de zircônio.

[0043] Revestimento B pode conter um corante seletivamente absorvedor, preferivelmente 0,001 a 5 % em peso, especialmente preferivelmente 0,01a 1 % em peso. São adequados corantes orgânicos e inorgânicos, que podem ser incorporados estavelmente em um revestimento de óxido de metal.

[0044] Dos óxidos de metal de baixo índice de refração, que estão previstos para o revestimento A de acordo com a invenção, é preferido dióxido de silício. O Revestimento A apresenta preferivelmente uma espessura de 1 a 100 nm, especialmente preferivelmente 5 a 50 nm, especialmente preferivelmente 5 a 20 nm. Preferivelmente a distância entre a superfície da plaqueta de substrato e a superfície interna do revestimento B é de no máximo 100 nm, especialmente preferivelmente de no máximo 50 nm, especialmente preferivelmente de no máximo 20 nm. O fato de a espessura do revestimento A/a distância entre a superfície da plaqueta de substrato e Revestimento B se situar na faixa acima indicada pode assegurar que a plaqueta de substrato revestida do pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção apresente um elevado poder de cobertura e, portanto, um valor ΔE- menor possível.

[0045] De acordo com uma forma de concretização preferida as plaquetas de substrato apresentam um outro Revestimento C feito de um (hidrato) óxido de metal que é diferente do revestimento subjacente B. óxidos de metal adequados são por exemplo (di)óxido de silício, hidrato de óxido de silício, óxido de alumínio, hidrato de óxido de alumínio, óxido de zinco, óxido de estanho, dióxido de titânio, óxido de zircônio, óxido de ferro (III) e óxido de cromo (III). É preferido dióxido de silício.

[0046] O Revestimento C apresenta preferivelmente uma espessura de 10 a 500 nm, especialmente preferivelmente 50 a 300 nm. Ao prever o Revestimento C, por exemplo a base de T1O2, pode-se obter uma melhor interferência sendo preservado um alto poder de cobertura.

[0047] No pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção e na plaqueta de substrato revestida a razão quantitativa de substância α de oxigênio que não está ligado a alumínio, em relação a alumínio é preferivelmente pelo menos 3, especialmente preferivelmente pelo menos 4, especialmente preferivelmente pelo menos 5. Quando α é pelo menos 3 evita-se que na plaqueta de substrato revestida esteja presente uma razão quantitativa de substância de oxigênio, que não está ligado a alumínio, em relação a alumínio na relação estequiométrica de 3/2 (mol/mol). Uma mistura de alumínio e compostos oxigenados especialmente Fe203, na qual a razão quantitativa de substância α situa- se na faixa de 3/2, pode ocorrer uma reação fortemente exotérmica devido ao elevado oxofilia de metal de alumínio circunstancialmente com efeito explosivo (aluminotermia, reação de Termita). Por essa razão, uma mistura com α na faixa de 3/2 pode representar um risco à segurança. A capacidade de reação de uma mistura desse tipo, porém pode ser reduzido pelo fato de ser ajustada a razão α para um valor que é bem maior ou bem menor do que 3/2 (vide figura 1).

[0048] Para obter um valor pequeno para α, o teor de alumínio deveria ser ajustado para cima. Isso estaria associado à desvantagem de que a espessura da plaqueta de substrato feita de alumínio deveria ser ajustada para cima o que faria com que o poder de cobertura de um pigmento de brilho desse tipo fosse bastante reduzido.

[0049] Portanto, a razão quantitativa de substância α é preferivelmente ajustada para um valor acima de 3/2, nomeadamente > 3. Desse modo a plaqueta de substrato revestida e o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção não mostrarão reatividade ou pelo menos pouquíssima reatividade no caso de poder de cobertura ao mesmo tempo elevado.

[0050] A reatividade do Pigmento de brilho é também suprimida ou insignificante quando a porcentagem em massa de óxido de ferro (III), quando prevista como Revestimento B seja individualmente ou em combinação com uma camada C, selecionado de TÍÜ2, SnO2 ou AI2O3, na plaqueta de substrato revestida é elevada, preferivelmente pelo menos 65% em peso, especialmente preferivelmente pelo menos 70% em peso, especialmente preferivelmente pelo menos 75% em peso. O teor de óxido de ferro (III) deve, porém, ser de no máximo 99% em peso, preferivelmente no máximo de 97% em peso.

[0051] Além disso, a reatividade dos pigmentos de brilho é suprimida ou é insignificante se no pigmento de brilho metálico o teor de oxigênio que não está ligado a alumínio, pelo menos 50 moles porcento, preferivelmente pelo menos 52,5 moles porcento, especialmente preferivelmente pelo menos 55 moles porcento, por exemplo pelo menos 57 moles porcento. A porcentagem quantitativa de substância que não está ligada a alumínio, no entanto não de ultrapassar a 59 moles porcento.

[0052] Em um outro aspecto independente a presente invenção refere-se a um pigmento de brilho metálico a base de plaqueta de substrato de alumínio revestida, sendo que as plaquetas de alumínio apresentam estrutura monolítica e são envoltas por pelo menos um Revestimento B feito de óxido de ferro (III), que eventualmente por sua vez é envolto por uma camada C, selecionado de TÍO2, SnO2 ou AI2O3, especialmente TTO2, e sendo que a porcentagem em massa de óxido de ferro (III) na plaqueta de substrato de alumínio revestida, seja individualmente ou em combinação com TÍO2, SnO2 ou Al2O3 feito da camada C, se for o caso, é pelo menos 65% em peso e está presente entre a superfície da plaqueta de alumínio e o revestimento B um outro revestimento A feito de pelo menos um óxido de metal de baixo índice de refração que apresenta um índice de refração de no máximo 1,8, selecionado do grupo composto de SiO2, B2O3, MnO2, MgO, GeO2 e Al2O3.

[0053] Desde que a seguir não conste indicação diferente, vale para o pigmento de brilho metálico, de acordo com este aspecto o já anteriormente referido.

[0054] Uma mistura estequiométrica de alumínio e Fe2O3, (2 Al + Fe2O3 -» 2 Fe + Al2O3) pode reagir fortemente por via exotérmica devido à elevada oxofilia de metal de alumínio, circunstancialmente com efeito explosivo (aluminotermia, reação de térmita). Por essa razão, uma mistura desse tipo pode representar um risco à segurança. A capacidade de risco de uma mistura de alumínio e óxido de ferro (III) porém pode ser reduzida pelo fato de a porcentagem em massa de óxido de ferro (III) ser ajustada para um valor muito elevado ou muito reduzido (vide figura 1).

[0055] De acordo com este aspecto da invenção a porcentagem em massa de óxido de ferro (III), seja individualmente ou em combinação com TÍO2, SnO2 ou AI2O3 da camada C, se for o caso, é ajustada preferivelmente para um valor > 65 % em peso, com relação ao peso total da plaqueta de substrato revestida. Desse modo, a plaqueta de substrato revestida ou o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção não apresentam nenhuma reatividade ou pelo menos apresentam uma reatividade muito baixa.

[0056] A porcentagem em massa de óxido de ferro (III) na plaqueta de substrato revestida seja individualmente ou em combinação com Tiθ2, SnO2 ou AI2O3 da camada C, se for o caso, é preferivelmente pelo menos 70% em peso, especialmente preferivelmente pelo menos 75% em peso. O teor de óxido de ferro (III) no entanto não deve ser mais do que 99% em peso, preferivelmente não mais do que 97% em peso.

[0057] A capacidade de reação da plaqueta de substrato revestida, de acordo com uma forma de concretização preferida da presente invenção é reduzida pelo fato de a porcentagem em massa de metal de alumínio na plaqueta de substrato revestida ser preferivelmente de no máximo 20% em peso, especialmente preferivelmente de no máximo 15% em peso, mais preferivelmente de no máximo 12 % em peso, por exemplo de no máximo 10% em peso. Embora a porcentagem em massa de metal de alumínio não fique abaixo de 0,1% em peso, preferivelmente abaixo de 0,5% em peso ou 1% em peso.

[0058] O alumínio elementar reage exotermicamente não apenas com o óxido de ferro, mas também com uma infinidade de outros compostos de oxigênio nos quais o oxigênio não está ligado ao alumínio (aluminotermismo). Portanto, no pigmento de brilho metálico da invenção e nas plaquetas de alumínio revestidas, a razão quantitativa α de oxigênio não ligado ao alumínio em relação ao alumínio é preferencialmente pelo menos 3, mais preferencialmente pelo menos 4, especialmente preferencialmente pelo menos 5. Se α for pelo menos 3 evita-se que nas plaquetas de alumínio revestidas esteja presente uma razão quantitativa de substância que não está ligada a alumínio, em relação a alumínio na razão estequiométrica de 3/2 (mol/mol). Uma mistura de alumínio e compostos oxigenados (por exemplo Fe2O3), na qual a razão quantitativa de substância α situa- se na faixa de 3/2, pode ser fortemente reagida por exotermia em certas condições com ação explosiva (aluminotermia). Por essa razão uma mistura pode representar na faixa de 3/2 um risco à segurança. A capacidade de reação de uma tal mistura, porém pode ser reduzida pelo fato de a razão α ser ajustada a um valor que seja bem maior ou bem menor do que 3/2 (vide novamente a figura 1).

[0059] A razão quantitativa de substância α é ajustada preferivelmente para o valor acima indicado de 3/2, a saber > 3. Desse modo a plaqueta de alumínio revestida e o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção não apresentam reatividade ou pelo menos apresentam uma reatividade muito baixa.

[0060] De acordo com este aspecto do pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção não é feita nenhuma exigência especial quanto à espessura da plaqueta de alumínio na medida em que a porcentagem em massa de Óxido de ferro (III) e preferivelmente também a Razão quantitativa de substância α estejam indicadas conforme acima. Preferivelmente as plaquetas de alumínio apresentam uma espessura de 1 nm a 20 μm.

[0061] Em uma forma de concretização a espessura da plaqueta de alumínio situa-se preferivelmente na faixa de 1 a 50 nm, mais preferivelmente 1 a 30 nm, especialmente preferivelmente 1 a 25 nm. Neste caso a espessura do revestimento de óxido de ferro é pelo menos 100 nm e preferivelmente situa-se na faixa de 100 a 300 nm.

[0062] Em uma outra forma de concretização a espessura da plaqueta de alumínio situa-se preferivelmente na faixa de 100 a 1500 nm. Neste caso o Revestimento B apresenta preferivelmente uma espessura de 300 a 3500 nm. Especialmente preferivelmente uma espessura de camada do Revestimento B é de 400 a 800 nm. Se a espessura da plaqueta de alumínio e Revestimento B for ajustada dentro dessa faixa os pigmentos de efeito metálico poderão ser disponibilizados com uma centelha especialmente elevada.

[0063] O método de acordo com a invenção para a fabricação do pigmento de brilho metálico compreende as etapas de preparação de plaqueta de substrato de alumínio eventualmente passivada, do revestimento da plaqueta de substrato de alumínio através da decomposição hidrolítica de um ou vários compostos metálicos orgânicos e/ou por precipitação de um ou vários sais metálicos dissolvidos.

[0064] Para a criação de Revestimento A compostos metálicos orgânicos (preferivelmente compostos de silício orgânicos), nos quais os resíduos orgânicos são ligados aos metais através de átomos de oxigênio, são convenientemente hidrolizados na presença da plaqueta de substrato e de um solvente orgânico no qual os compostos metálicos são solúveis. Para tanto, uma multiplicidade de solventes orgânicos são indicados, sendo preferido Isopropanol. No caso de SiO2 a criação do Revestimento A também pode ser feita em meio aquoso.

[0065] Exemplos preferidos para os compostos metálicos orgânicos são os acetonatos de cetila e especialmente alcoolatos, sobretudo C1-C4-alcanolatos, por exemplo triisopropanolato de alumínio e tetraethoxisilano (Tetraethilortosilicato, TEOS).

[0066] A hidrólise é preferivelmente realizada na presença de uma base ou de um ácido como catalisador. Para tanto, são indicados por exemplo além de lixívias alcalinas como soda cáustica especialmente soluções de amoníaco aquosas. Catalisadores ácidos adequados são por exemplo ácido fosfórico e ácidos orgânicos tal como ácido acético e ácido oxálico.

[0067] A água precisa estar presente pelo menos na quantidade necessária estequiometricamente para a hidrólise, preferivelmente, porém a quantidade é de 2 a 100 vezes, especialmente de 5 a 20 vezes.

[0068] Com relação à quantidade de água utilizada adiciona-se em geral 3 a 40 porcento em volume, preferivelmente 5 a 30 Porcento em volume, de uma solução de amoníaco aquosa a 25% em peso.

[0069] Para o controle de temperatura verificou-se ser vantajoso aquecer a mistura de reação dentro de 10 a 48 h gradualmente até a temperatura de refluxo. Ao utilizar iso-Propanol como solvente a mistura é agitada por exemplo preferivelmente primeiramente de 4 a 20 hs a 40 °C, depois 4 a 20 hs sob 60 °C e finalmente de 2 a 8 hs sob 80 °C.

[0070] Do ponto de vista técnica o revestimento de plaqueta de substrato é feito com um Revestimento A convenientemente da seguinte forma:

[0071] plaqueta de substrato de alumínio, solvente orgânico, água e catalisador (ácido ou preferivelmente base, especialmente por exemplo uma solução de amoníaco aquosa) são colocados, em que o composto metálico hidrolizante é adicionado como substância pura ou dissolvido, por exemplo como 30 a 70, preferivelmente 40 a 60 Porcento em volume em solução no solvente orgânico. Se a adição do composto metálico for feita em uma etapa então a suspensão será aquecida em seguida conforme acima descrito sob agitação. O composto metálico, porém, também pode ser doseado a temperatura mais elevada continuamente, podendo ser colocados água e amoníaco ou doseados se necessário continuamente. Após finalizado o revestimento a mistura de reação é resfriada novamente a temperatura ambiente.

[0072] Para impedir uma formação de aglomerado durante o processo de revestimento, a suspensão pode ser submetida a uma forte carga mecânica como bombeamento, intensa agitação ou aplicação de ultrassom.

[0073] Se necessário a etapa de revestimento poderá ser repetida uma ou várias vezes. Se o licor-mãe parecer leitoso e turvo recomenda-se então trocá-lo antes de um outro revestimento.

[0074] O isolamento da plaqueta de substrato de alumínio envolta com revestimento A pode ser feito de maneira simples por filtragem, lavagem com solvente orgânico, preferivelmente com os álcoois empregados como solventes e subsequente secagem (normalmente 2 a 24 hs sob 20 a 200 °C).

[0075] Para a colocação das camadas de óxido de metal (B) camadas de óxido de ferro α e óxido de cromo podem ser aplicadas por decomposição hidrolítica de sais de ferro (III) como cloreto de ferro (III) e sulfato de ferro ou cloreto de cromo (III) e subsequente conversão das camadas formadas com teor de hidróxido por via de têmpera nas camadas de óxido. A têmpera é feita preferivelmente a uma temperatura de 250 a 550°C por um período de 5 a 60 minutos, preferivelmente 350 a 450°C por um período de 10 a 30 minutos. Do mesmo modo, pode-se obter um revestimento de óxido de titânio (III) por hidrólise de tetracloreto de titânio e subsequente redução do dióxido de titânio formado com amoníaco gasoso.

[0076] Caso seja desejado um revestimento C, este poderá ser aplicado tal como descrito para os revestimentos A e B.

[0077] Com auxílio do método de fabricação de acordo com a invenção as plaquetas de substrato revestidas podem ser fabricadas de maneira simples em grandes quantidades. São obtidas partículas de pigmento totalmente revestidas com alta qualidade dos revestimentos (homogêneos, tipo película).

[0078] Além disso, a presente invenção em um outro aspecto refere-se ao uso dos pigmentos de brilho metálico descritos anteriormente para o tingimento de lacas, tintas para impressão, tintas, materiais plásticos, vidros, produtos cerâmicos e preparações dos cosméticos decorativos.

[0079] Os pigmentos de brilho de acordo com a invenção são vantajosamente indicados para muitas finalidades, como para o tingimento de materiais plásticos, vidros, produtos cerâmicos, preparações dos cosméticos decorativos e principalmente de tintas, tintas para impressão e tintas para tintas de segurança e sobretudo de lacas, por exemplo para a indústria automobilística.

[0080] Para essas finalidades de aplicação os pigmentos de acordo com a invenção podem ser também vantajosamente empregados na mistura com pigmentos brancos, coloridos e pretos transparentes e com cobertura assim como pigmentos convencionais de brilho a base de pigmentos metálicos ou de brilho metalizado revestidos com óxido de metal e óxidos de ferro em formato de plaquetas.

[0081] Os pigmentos de brilho metálico de acordo com a invenção podem ser fabricados a baixo custo. Eles apresentam um poder de cobertura extraordinariamente elevado e oferecem, portanto, vantagens diversificadas para seu uso, por exemplo como laca na indústria automotiva e de veículos. Os pigmentos de brilho metálico de acordo com a presente invenção apresentam além disso uma baixíssima inflamabilidade. Por essa razão eles atendem mesmo as normas anti-incêndio mais rigorosas e especificações de segurança.

[0082] As figures 1 e 2 mostram resultados de testes de combustão de diferentes plaquetas de alumínio revestidas com diferentes porcentagens em peso de alumínio (figura 1) e óxido de ferro (III) (figura 2). A apuração do valor referente à tecnologia de aplicação quanto ao comportamento de combustão (eixo y) em função da porcentagem de alumínio (figura 1) ou Óxido de ferro (III) (figura 2) plaquetas de substrato revestidas é feita mediante avaliação do comportamento da amostra no teste de combustão a seguir descrito.

[0083] A figura 3 mostra uma plaqueta de alumínio revestida de acordo com a invenção. A plaqueta de alumínio apresenta uma espessura muito uniforme e é envolta por uma camada de SiO2 (Revestimento A, claro) assim como uma camada de óxido de ferro (Revestimento B, escura).

[0084] A figura 4 mostra uma plaqueta de alumínio revestida de acordo com a invenção com núcleo de alumínio, camada de SiO2 (Revestimento A, claro) e camada de óxido de ferro (Revestimento B, escuro).

[0085] Os exemplos a seguir servem como maior esclarecimento da presente invenção sem restringi-la.

[0086] Exemplo 1 (laminas de alumínio finas com revestimento de óxido de ferro mais espessa)

[0087] Primeiramente 50 g de plaquetas de alumínio (espessura entre 20 nm e 30 nm, d50 = 12 pm) por meio do método de Sol-Gel sob uso de tetraetilortosilicato (TEOS) são revestidas com 10 g de SiO2. Em um balão de fundo Redondo com condensador de refluxo e agitador essas plaquetas de alumínio foram imersas em 500 mL de água deionizada e aquecidas sob agitação a 75°C. O valor do pH foi ajustado mediante adição de uma solução de NaOH a 10% para um valor de 3,2. Foram colocados na mistura de reação 1016 g de uma solução FeCb a 20% sendo que o valor de pH foi mantido pela adição simultânea de uma solução de NaOH a 10% basicamente constante em 3,2. Após a completa adição da solução de FeCb a mistura foi agitada por mais 15 minutos a fim de assegurar uma completa precipitação. O valor do pH foi elevado pela adição em gotas de uma solução de NaOH a 10% por um período de 30 minutos para um valor de 7,0. Após agitação por mais 30 minutos o pigmento revestido foi separado da solução de reação excedente mediante filtração até ele ficar livre de sal. As laminas de alumínio revestidas obtidas foram secadas por 215 minutos a 250°C e peneiradas com uma peneira (largura de malha 25 μm). O produto obtido foi submetido a uma avaliação de suas propriedades cromáticas e a um teste de fogo conforme descrito a seguir.

[0088] Exemplo 2 (laminas de alumínio finas com revestimento de óxido de ferro mais fino)

[0089] Neste exemplo laminas de alumínio revestidas analogamente ao método do exemplo 1 foram fabricadas com a diferença que ao invés de 1016 g somente 102 g da solução FeCb a 20% foram utilizados. O produto obtido foi submetido a uma avaliação de suas propriedades cromáticas e a um teste de fogo conforme a seguir descrito.

[0090] Exemplo 3 (laminas finas de alumínio com revestimento de óxido de ferro mais espesso e revestimento de óxido de titânio)

[0091] Esse exemplo foi realizado até incluir agitação por 15 minutos depois de concluída a adição da solução FeCb, de forma análoga ao exemplo 1. Em seguida o valor do pH foi ajustado mediante adição de solução de HCl a 10% para 2,0. Á mistura de reação foram adicionados 412 g de uma solução TiCU a 30% sendo que o valor do pH foi mantido pela adição simultânea de uma solução de NaOH a 10% basicamente constante a 2,0. Após a completa adição da solução TiCU a mistura foi agitada por mais 5 minutos a fim de assegurar uma completa precipitação. O valor pH foi elevado pela adição em gotas de uma solução de NaOH a 10% por um período de 30 minutos a um valor de 7,0. Após agitação por mais 30 minutos o pigmento revestido é separado da solução de reação excedente pela filtração e lavado até ele ficar livre do sal. As plaquetas de alumínio revestidas obtidas foram secadas a 250°C e peneiradas com uma peneira (largura de malha 25 μm). O produto obtido foi submetido a uma avaliação de suas propriedades cromáticas e a um teste de fogo conforme a seguir descrito.

[0092] Exemplo comparativo (plaqueta de alumínio espessa com revestimento de óxido de ferro)

[0093] Primeiramente 50 g de plaquetas de alumínio (espessura entre 150 nm e 300 nm, d50 = 18 μm) foram revestidas por meio do método Sol-Gel sob uso de tetraetilortosilicato (TEOS) com 8,8 g de SiO2. Em um balão de fundo Redondo e agitador essas plaquetas de alumínio foram imersas em 500 mL de água deionizada e aquecidas sob agitação a 75°C. O valor do pH é ajustado pela inserção de uma solução de NaOH a 10% para um valor de 3,2. À mistura de reação foram adicionados 660 g de uma solução de FeCb a 20% sendo que o valor do pH foi mantido praticamente constante em 3,2 através da adição simultânea de uma solução de NaOH a 10%. Após completa adição da solução de FeCb a mistura foi agitada por mais 15 minutos a fim de assegurar uma completa precipitação. O valor do pH foi elevado pela adição em gotas de uma solução de NaOH a 10% por um período de 30 minutos para um valor de 7,0. Após agitação por mais 30 minutos o pigmento revestido foi separado da solução de reação excedente mediante filtração e lavado até ficar livre de sal. As plaquetas de alumínio revestidas obtidas foram secadas a 250°C e peneirado com uma peneira (largura de malha 40 pm). O produto obtido foi submetido a uma avaliação de suas propriedades cromáticas e a um teste de fogo conforme acima descrito.

[0094] Teste de combustão

[0095] Cada 20 g dos pigmentos fabricados foram misturados com 13,3 g de benzina de teste. Em uma placa de vidro 2 g dessa mistura foram colocados e incendiados. Esse teste de combustão é registrado como vídeo. O comportamento ao fogo é avaliado de acordo com uma escala de 0 a 5 sendo que 0 significa que somente benzina de teste foi queimada com comportamento ao fogo tranquilo sem que ocorresse outra reação.

[0096] 1: fagulhas avulsas durante a queima do solvente

[0097] 2: leve formação de fagulhas durante a queima do solvente

[0098] 3: formação de fagulhas de média potência durante a queima do solvente

[0099] 4: formação de fagulhas de forte potência e pequenas explosões e deflagrações durante a queima do solvente, recozimento da amostra após a queima do solvente

[00100] 5: formação de fagulhas de forte potência e explosões e deflagrações durante a queima de solvente assim como transformação completa da amostra após a queima do solvente.

[00101] Para a medição da diferença de cor total ΔE foi aplicada sobre uma superfície preta e uma superfície branca uma camada de laca que continha o pigmento de brilho metálico de acordo com a invenção a ser analisado com uma porcentagem em massa de 18 % em peso (peso de matéria seca). A espessura da camada de pintura secada foi de 15 μm. Em seguida a diferença total de cor ΔE foi determinada entre as camadas de pintura com base branca e preta. Os resultados das medições são mostrados na tabela 1.

[00102] Tabela 1 mostra resultados para diferentes pigmentos de brilho metálico. As plaquetas de substrato não revestidas são compostas de metal de alumínio. Números de teste 1 a 12 estabelecidos de acordo com as normas dos exemplos 1, 2 ou 3 com as modificações necessárias para o ajuste dos parâmetros específicos individualmente (por exemplo espessura dos revestimentos A, B e, se necessário, C). Números de teste 5 a 7 e 12 são exemplos de acordo com a presente invenção, Testes 1 a 4, 8 a 1 são exemplos comparativos. Adicionalmente aos números de teste 1 a 12 são representados na tabela 1 valores para os produtos disponível comercialmente Paliochrom L2800 (Firma BASF) e Meoxal Orange (Firma Merck) como exemplos comparativos.

[00103] Podemos observar na tabela 1 e figura 1 que através de um teor de metal de alumínio da plaqueta de substrato revestida são produzidos igual ou menos de 20% em peso de um pigmento que não é inflamável ou oferece risco de explosão. Isso corresponde no teste de combustão a um resultado de 1 ou 0.

[00104] Podemos observar na tabela 1 e na figura 2 que através de um teor de Fe2O3 da plaqueta de substrato revestida pode ser produzido um pigmento de mesmo ou menos de 65% em peso que não é inflamável ou oferece risco de explosão. Isso corresponde no teste de combustão a um resultado de 1 ou 0.

[00105] Além disso a tabela 1 mostra que os pigmentos de brilho metálico de acordo com a invenção apresentam uma diferença e cor especialmente pequena ΔE e, portanto, um poder de cobertura especialmente elevado. As porcentagens indicadas nas tabelas referem-se a % em peso.

[00106] Tabela 1

Claims

1. Pigmento de brilho metálico à base de plaquetas de substrato de alumínio revestido, caracteri zado pelo fato de que as plaquetas de substrato de alumínio possuem uma espessura de 5 a 30 nm, são de estrutura monolítica e, opcionalmente, foram passivadas, são envoltas por pelo menos um revestimento B, composto de pelo menos um óxido metálico de alto índice de refração de pelo menos 1,9, e em que Al-VMPs são utilizadas como plaquetas de substrato de alumínio, em que o revestimento B possui uma espessura de pelo menos 50 nm e é formado a partir de um óxido metálico de alto índice de refração, selecionado a partir de pelo menos um dentre óxido de ferro (III), óxido de cromo (III), óxido de vanádio (V), óxido de titânio (III), dióxido de titânio e/ou óxido de zircônio, e em que entre a superfície das plaquetas de substrato de alumínio e o revestimento B há pelo menos um revestimento adicional A, que envolve as plaquetas de substrato e é composto de pelo menos um óxido metálico de baixo índice de refração de no máximo 1,8, selecionado do grupo que consiste em SiO2, B2O3, MnO2, MgO e GeO2, e que possui uma espessura de 1 a 100 nm, em que as plaquetas de substrato possuem um revestimento adicional C que é diferente do revestimento B abaixo e é composto de pelo menos um óxido (hidratado) metálico, selecionado a partir de (di)óxido de silício, óxido de silício hidratado, óxido de alumínio, óxido de alumínio hidratado, óxido de zinco, óxido de estanho, dióxido de titânio, óxido de zircônio, óxido de ferro (III) e óxido de cromo (III).

2. Pigmento de brilho metálico, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o revestimento A é composto por SiO2.

3. Pigmento de brilho metálico, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 e 2, caracterizado pelo fato de que as plaquetas de substrato de alumínio possuem uma espessura de 5 a 30 nm, e a camada A é formada de SiO2 em uma espessura de 5 a 50 nm e a camada B de FeO3 em uma espessura de 50 a 300 nm.

4. Método de fabricação dos pigmentos de brilho metálico, conforme definidos em qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por compreender as etapas de: preparar plaquetas de substrato de alumínio opcionalmente passivadas, revestir das plaquetas de substrato de alumínio por decomposição hidrolítica de um ou mais compostos organometálicos e/ou por precipitação de um ou mais sais metálicos dissolvidos.

5. Uso dos pigmentos de brilho metálico, conforme definidos em qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por ser para tingimento de lacas, tintas para impressão, outras tintas, materiais plásticos, vidros, produtos cerâmicos e formulações para cosméticos decorativos.