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CN103975027B - 光辉性颜料、含有该光辉性颜料的化妆料、涂料组合物和树脂组合物以及光辉性颜料的制造方法 - Google Patents

光辉性颜料、含有该光辉性颜料的化妆料、涂料组合物和树脂组合物以及光辉性颜料的制造方法 Download PDF

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CN103975027B CN201280060572.8A CN201280060572A CN103975027B CN 103975027 B CN103975027 B CN 103975027B CN 201280060572 A CN201280060572 A CN 201280060572A CN 103975027 B CN103975027 B CN 103975027B
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Nippon Sheet Glass Co Ltd
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Abstract

本发明的光辉性颜料是包含薄片状粒子、和包覆上述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料，其中，上述金属氧化物层的厚度变动系数(上述金属氧化物层的厚度的标准偏差/上述金属氧化物层的平均厚度)为20％以下。光辉性颜料优选包含钠成分，钠成分为Na2O，薄片状粒子中的Na2O的含量为3质量％以上且低于9.5质量％。光辉性颜料的比表面积优选为5.0m2/g以下。

Description

光辉性颜料、含有该光辉性颜料的化妆料、涂料组合物和树脂组合物以及光辉性颜料的制造方法
技术领域
本发明涉及光辉性颜料、含有该光辉性颜料的化妆料、涂料组合物和树脂组合物以及光辉性颜料的制造方法。
背景技术
以往，作为珍珠光泽颜料等光辉性颜料，已知有云母片、合成云母片、二氧化硅片、氧化铝片、玻璃片或石墨片等薄片状粒子被含有二氧化钛或氧化铁等金属氧化物的包覆层包覆而得到的颜料、或以α-氧化铁晶体为主成分的氧化铁粒子等。这些珍珠光泽颜料在其表面反射来自外部的入射光而闪闪发亮，若配合于涂料中则在涂装面、若配合于油墨中则在描线或印刷面、或若配合于树脂组合物中则在树脂成型品的表面与那些各种质地的色调相辅相成，从而赋予富有变化而美妆性优异的独特外观。
以提高美妆性为目的，在汽车、摩托车、OA设备、移动电话、家庭电化产品、各种印刷物及笔记用具类等各种用途中广泛使用珍珠光泽颜料。
二氧化钛具有锐钛矿型、板钛矿型、金红石型这3种晶型。其中工业上制造的是锐钛矿型和金红石型。锐钛矿型二氧化钛由于具有强的光催化活性，因此会加速树脂组合物、涂料组合物中的成分的分解或变色。另一方面，金红石型二氧化钛与锐钛矿型二氧化钛相比为十分之一左右的光催化活性，适合作为颜料配合到树脂组合物或涂料组合物中的情况。
日本特表2002-509561号公报及日本特表2010-538096号公报中，作为干涉颜料的一个例子，提出了薄片状基质被含有金红石型二氧化钛的金属氧化物层包覆的珍珠光泽颜料。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2002-509561号公报
专利文献2：日本特表2010-538096号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，就上述以往的珍珠光泽颜料等光辉性颜料而言，彩度及亮度(光亮度)均低，因此存在对彩度及亮度这两者更高的光辉性颜料的要求。
本发明中，提供彩度及亮度比以往的光辉性颜料高的光辉性颜料、含有该光辉性颜料的化妆料、涂料组合物和树脂组合物以及光辉性颜料的制造方法。
用于解决课题的方法
本发明的光辉性颜料是包含薄片状粒子、和包覆上述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料，上述金属氧化物层的厚度变动系数(上述金属氧化物层的厚度的标准偏差/上述金属氧化物层的平均厚度)为20％以下。
本发明的化妆料包含本发明的光辉性颜料。
本发明的涂料组合物包含本发明的光辉性颜料。
本发明的树脂组合物包含本发明的光辉性颜料。
本发明的光辉性颜料的制造方法是包含薄片状粒子、和包覆上述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料的制造方法，其包含以下工序：
在含有上述薄片状粒子和酸的金属氧化物层形成用浆料中添加金属化合物的水溶液，使来自上述金属化合物的金属的氧化物的水合物在上述薄片状粒子的表面上析出，将上述薄片状粒子用含有上述金属的氧化物的水合物的金属氧化物水合物层包覆的工序(工序1)；
将被上述金属氧化物水合物层包覆的上述薄片状粒子洗涤，在使其干燥后进行烧成，将上述金属氧化物水合物层制成金属氧化物层的工序(工序2)，
用于制备上述金属氧化物层形成用浆料的上述薄片状粒子在pH为2的盐酸水中的Zeta电位为－25mV～－10mV。
发明的效果
本发明中，由于包覆薄片状粒子的表面的金属氧化物层的厚度变动系数为20％以下，因此能够提供高亮度及高彩度的光辉性颜料。此外，能够提供包含高亮度及高彩度的光辉性颜料的化妆料、涂料组合物或树脂组合物。
附图说明
图1是表示薄片状粒子的厚度d的示意图。
图2是示意性地表示制造构成本发明的光辉性颜料的薄片状粒子的装置的一个例子的局部剖面图。
图3是说明光亮度L*(－15°)的测定方法的示意概念图。
具体实施方式
本发明者发现，在包含薄片状粒子、和包覆上述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料中，每个薄片状粒子的金属氧化物层的厚度的不均是得不到高彩度及高亮度的理由之一。本发明基于以下见识：通过使包含包覆薄片状粒子的高折射率的金属氧化物的金属氧化物层的厚度在每个薄片状粒子上一致、即抑制金属氧化物层的厚度的不均，可得到高亮度及高彩度的光辉性颜料。
金属氧化物层的厚度不均的程度可以通过下述的金属氧化物层的厚度变动系数来评价。厚度变动系数的值越小意味着金属氧化物层的厚度的不均越少。金属氧化物层的厚度的标准偏差及金属氧化物层的平均厚度可通过后述的实施例中记载的方法获得。
金属氧化物层的厚度变动系数＝(金属氧化物层的厚度的标准偏差/金属氧化物层的平均厚度)
(薄片状粒子)
从得到高亮度及高彩度的光辉性颜料的观点出发，薄片状粒子的平均厚度为0.1～6.0μm，优选为0.2～2.0μm，进一步优选为0.3～1.5μm。薄片状粒子的平均厚度是由对任意的100个薄片状粒子用电子显微镜测定其厚度d(参照图1)的结果得到的平均值。
薄片状粒子由具有1.4～1.8的折射率的材料形成，优选由具有1.5～1.6的折射率的材料形成。薄片状粒子优选由无机材料形成，从对可见光的透明性高这样的理由出发，优选由选自由玻璃、二氧化硅、氧化铝及云母组成的组中的1种形成。虽然没有特别限定，但更优选使用表面的平滑性高且透明性高的薄片状玻璃粒子。这种情况下，通过将薄片状玻璃粒子用含有二氧化钛和/或氧化铁作为主成分的金属氧化物层包覆，可以提供单一显色性优异的光辉性颜料。
从在光辉性颜料的制造过程中形成稳定的双电层的理由出发，优选在薄片状粒子的组成中含有Na2O等钠成分，从形成稳定的双电层的理由出发，其含量优选为3质量％以上且低于10.5质量％，更优选为3质量％以上且低于9.5质量％，进一步优选为3质量％以上且低于9质量％，进一步更优选为5质量％以上且低于9质量％，进一步更优选为7质量％以上且低于9质量％。
从提高光辉感的理由出发，薄片状粒子在粒度分布中从粒径小的一侧起的体积累积相当于50％时的粒径(D50)优选为10～300μm，更优选为10～200μm，进一步优选为20～150μm，进一步更优选为50～110μm。另外，金属氧化物层等覆膜的厚度薄，相对于薄片状粒子的粒径可以忽略。
另外，在本说明书中，所谓薄片状粒子的粒径是指通过激光衍射/散射法测定薄片状粒子时的光散射相当粒径。所谓光散射相当粒径，例如根据「最新粉体物性図説(第三版)」(2004年6月30日発行、発行者：倉田豊、発行所：有限会社エヌジーティー)，被定义为显示与通过测定得到的粒子的光散射图案最接近的散射图案、并且具有与该粒子相同的折射率的球的直径。
另外，所谓粒度分布是表示在作为测定对象的粒子组中以何种比例含有何种大小(粒径)的粒子的指标，本说明书中，是基于激光衍射/散射法而测定的值。所谓激光衍射/散射法是利用向粒子照射光时的散射光而求出粒度分布的方法，在本说明书中的粒度分布中，作为粒子量的基准采用体积。所谓最大粒径是相当于粒度分布的体积累积100％时的粒径。
薄片状玻璃粒子也可以通过例如利用由离心力引起的熔融玻璃的流动制作薄的玻璃膜，然后将其破碎来制作。图2是利用熔融玻璃的流动来制造薄片状玻璃粒子的装置的一个例子。该装置具有安装在可变速电动发动机21上的锥状的杯22，杯22的边缘23位于2个环状板24、25之间。上侧的板24设置为能够上下移动，从而能够调节板24、25间的距离。板24、25安装在旋流式真空室26内，该室26介由出口连接部27与未图示的旋流收集/分离/真空泵连接。使杯22以规定的速度旋转且使熔融玻璃28从上方流入杯22内。利用离心力将杯22内的熔融玻璃越过边缘23向外方送出。通过运转旋流收集/分离/真空泵使室26内形成低压，空气经由板24、25的间隙29进入室26内。进入室26的空气将从杯22的边缘23向外方送出的熔融玻璃急冷。另外，在板24、25间流动的空气流还具有如下功能：按照从杯22的边缘23出来而位于板24、25间的熔融玻璃不与板24、25的表面接触的方式保持熔融玻璃。板24、25间的空气流将位于板24、25间的熔融玻璃冷却至变成固体状态。位于板24、25间的玻璃由于与空气流的摩擦而向放射方向被引出，在空气流作用下维持为平板状，同时将其破碎为小的薄片状玻璃。将在此得到的薄片状玻璃粒子收集于室26内，且介由出口连接部27送到未图示的旋流收集/过滤器部。
在使用该装置制造薄片状玻璃粒子的情况下，薄片状玻璃粒子的厚度可以通过调节板24、25间的距离或板24、25间的空气流的速度等来调节。
下面记述用于制造光辉性颜料的薄片状粒子的组成的优选的一个例子。
表1
薄片状合成云母粒子的组成
参考例 参考例 本发明的一个例子
氟金云母 钾四硅云母 钠四硅云母
KMg3(AlSi3O10)F2 KMg2.5(Si4O10)F2 NaMg2.5(Si4O10)F2
SiO2 40～50 53～65 55～65
Al2O3 6～15 - -
MgO 25～35 20～28 21～29
Na2O - - 4～9
K2O 5～10 7～13 -
F 5～13 7～14 6～15
(单位：质量％)
表2
薄片状氧化铝粒子的组成
本发明的一个例子 参考例 参考例
Al2O3 92.8 97.9 78.5
Na2O 4.2 0.1 1.3
K2O 2 - 17.4
TiO2 - 0.8 1
P2O5 1 1.2 1.8
(单位：质量％)
表3
薄片状玻璃粒子的组成
本发明的一个例子 A玻璃 C玻璃 ECR玻璃 WO2006/068255
SiO2 59～69 70～73 65～70 55～60 60～65
Al2O3 2～12 1.0～1.8 1～7 9～13 8～12
CaO 5～18 7～12 4～11 15～25 20～24
MgO 0～5 1.0～4.5 0～5 1～5 1～5
B2O3 0～7 - 0～8 - -
Na2O 3～9 10～13 9～14 0～2 0～2
K2O 0～1 0～3 0～3 0～1 0～1
ZnO 0～2 - 0～6 1～5 -
TiO2 - - - 1～5 0～5
FeO/Fe2O3 - 0～0.2 - - -
(单位：质量％)
(分级方法)
本发明中，例如可以通过筛分分级来调整薄片状粒子的粒度。为了进行筛分分级中，可以利用例如干式振动筛。所使用的筛子的筛孔的大小可以根据过筛前的粒子的粒度、或欲得到的薄片状粒子的粒径等来适当选择。
另外，也可以使用除筛分分级以外的分级方法来除去微粉及粗粉。
为了除去粗粉，在干式分级的情况下，例如可以使用重力式分级、惯性力式分级及离心力式分级等气流分级装置。作为重力式分级，例如可以使用水平流型、垂直流型及倾斜流型等。作为惯性力式分级，例如可以使用直线型、曲线型、百叶窗型、Elbow-jet及可变冲击器等。作为离心力式分级，可以使用利用气流的回旋的旋流式分级、Vantongeren式分级、classiclone式分级、分散式分离器及Microplex分级机，利用机械旋转的Micron分离机、Turboplex分级机、Acucut分级机及Turbo分级机等。
在湿式分级的情况下，例如可以使用重力式分级及离心力式分级等气流分级装置。作为重力式分级，可以使用利用重力沉降漕的沉降漕、沉积锥、角锥分级机(Spitzkasten)及水力分离机，利用机械式分级的牵引链分级机(dragchainclassifier)、耙式分级机(rakeclassifier)、浮槽分级机(ballclassifier)及螺旋分级机(spiralclassifier)等，可以使用水力分级的多尔科分级机(“doruko”sizer)、法连瓦尔德分级机(Valenwaldsizer)、虹吸分级机(syphonsizer)及水力振荡器(hydroscillator)等。作为离心力式分级，可以使用水力旋流分级(hydrocyclone)、离心分级机(盘型：disk-type、沉降型：decanter-type)等。
(金属氧化物层)
关于金属氧化物层的具体例子，以下进行说明。
从容易形成高折射率的金属氧化物层的理由、及光催化剂的活性点少且光辉性颜料的耐候性良好的理由出发，包覆薄片状粒子的金属氧化物层中包含的金属氧化物优选为选自由二氧化钛(TiO2)、还原氧化钛(TiO2-X)、氧化铁(Fe2O3)及还原氧化铁(Fe3O4)组成的组中的至少1种金属氧化物。另外，还原氧化钛是氧化钛在400～600℃的包含氢的气氛下被还原而生成的物质，还原氧化铁是氧化铁在400～600℃的包含氢的气氛下被还原而生成的物质。
<二氧化钛层>
作为包覆薄片状粒子的金属氧化物层的一个例子，可列举出二氧化钛层。包覆薄片状粒子的二氧化钛层可以实质上由金红石型二氧化钛构成。若使用金红石型二氧化钛作为金属氧化物，则包含比表面积小且致密的晶体、密度高，即金属氧化物层的折射率高，因此可得到高亮度及高彩度的光辉性颜料。这里，所谓“实质上”是指金属氧化物层中的除二氧化钛以外的成分以质量％计为0.1％以下，优选为0.01％以下。作为除二氧化钛以外的成分，可列举出SnO2、Na2O等。
二氧化钛具有锐钛矿型、板钛矿型、金红石型这3种晶型。其中工业上制造的是锐钛矿型和金红石型。锐钛矿型二氧化钛由于具有强的光催化活性，因此使树脂或涂料的分解、变色加速。另一方面，金红石型二氧化钛与锐钛矿型二氧化钛相比为十分之一左右的光催化活性，被金红石型二氧化钛包覆的薄片状粒子适合作为涂料组合物或树脂组合物用的颜料。此外，金红石型二氧化钛由于与锐钛矿型二氧化钛相比折射率较高，能够容易地形成致密且均一的覆膜，因此由光的干涉产生的显色性变得良好。作为金红石型二氧化钛层的制造方法，可例示出像日本特开2001-31421号公报中公开的那样，在温度为55～85℃、pH为1.3以下的条件下，由含有钛的溶液通过中和反应使金红石型二氧化钛的水合物析出的方法。若使用该方法，则本质上不需要用于晶型转变的加热，对于耐热性低的基体(薄片状粒子)也可以将金红石型二氧化钛容易地定影。从由光反射产生的亮度和得到干涉所需的充分的光程差的理由出发，金红石型二氧化钛层的厚度优选为20nm～350nm，更优选为30nm～300nm，进一步优选为40nm～250nm。
<还原氧化钛层>
作为包覆薄片状粒子的金属氧化物层的另一例子，可列举出还原氧化钛层。通过将被二氧化钛层包覆的薄片状粒子在400～600℃的包含氢的气氛下进行还原，可得到薄片状粒子被还原氧化钛层包覆的光辉性颜料。
<氧化铁层>
作为包覆薄片状粒子的金属氧化物层的再一个例子，可列举出氧化铁层。氧化铁与金红石型二氧化钛同样地与锐钛矿型二氧化钛相比光催化活性低至十分之一左右，被氧化铁包覆的薄片状粒子适合作为涂料组合物或树脂组合物用的颜料。若使用氧化铁，则能够实现由氧化铁的光的吸收产生的有彩色的显色与由光的干涉产生的显色(红铜色、橙色、红色)重合的色彩。作为包覆薄片状粒子的氧化铁，可以使用3价的氧化铁、或2价的氧化铁与3价的氧化铁的混合物。包覆薄片状粒子的氧化铁层可以实质上由上述的氧化铁形成。这里，所谓实质上是指金属氧化物层中的除氧化铁以外的成分以质量％计为0.1％以下，优选为0.01％以下。作为除氧化铁以外的成分，可列举出SnO2、Na2O。
作为氧化铁层的制造方法，可例示出像日本特开2005-187782号公报中公开的那样，在50～80℃、pH为2～4的条件下，由含有铁的溶液通过中和反应使氧化铁的水合物在薄片状粒子的表面上析出的方法。从由光反射产生的亮度和得到干涉所需的充分的光程差的理由出发，氧化铁层的厚度优选为20nm～350nm，更优选为30nm～300nm，进一步优选为40nm～250nm。
<还原氧化铁层>
作为包覆薄片状粒子的金属氧化物层的再一个例子，可列举出还原氧化铁层。通过将被氧化铁层包覆的薄片状粒子在400～600℃的包含氢的气氛下进行还原，可得到薄片状粒子被还原氧化铁层包覆的光辉性颜料。
为了得到高亮度及高彩度的光辉性颜料，包覆薄片状粒子的包含二氧化钛或氧化铁等作为主成分的金属氧化物层的厚度在每个薄片状粒子上一致是重要的要点。若在每个薄片状粒子上金属氧化物层的厚度不同，则亮度及彩度降低。因此，本发明中，从提高亮度及彩度的观点出发，金属氧化物层的厚度变动系数(上述金属氧化物层的厚度的标准偏差/上述金属氧化物层的平均厚度)为20％以下，优选为10％以下，更优选为8％以下。
作为金属氧化物层的形成方法，优选为液相析出法(LPD)。并且，为了使包含高折射率材料金红石型二氧化钛或氧化铁等作为主成分的金属氧化物层的厚度一致，优选使薄片状粒子的Zeta电位为负电位。金红石型氧化钛或氧化铁可以通过调整含有盐酸等酸的反应液中的氯浓度而使其析出。反应液的pH优选比金属氧化物的等电点低。金红石型氧化钛的等电点为pH4.5，氧化铁的等电点为9.5。
根据液相析出法，在盐酸等酸的水溶液中浸渍薄片状粒子而得到的浆料(金属氧化物层形成用浆料)中添加金属化合物的水溶液，在薄片状粒子上形成来自金属化合物的金属的氧化物的水合物层，关于上述浆料及上述浆料与金属化合物的水溶液的混合物(反应液)的pH，在金属氧化物为二氧化钛的情况下，优选为1.3以下，更优选为0.9～1.2，在金属氧化物为氧化铁的情况下，优选为2.0～4.0，更优选为2.5～3.5。
当在薄片状粒子的组成中包含钠成分时，根据以下的理由优选。在浆料中，钠从薄片状粒子的内部扩散到表面层中，在薄片状粒子与液体的界面处形成双电层。于是，薄片状粒子表面的钠浓度增高，在金属氧化物为二氧化钛、金属化合物的水溶液为四氯化钛的水溶液的情况下，四氯化钛(金属化合物水溶液)发生水解而在薄片状粒子表面选择性地形成二氧化钛的水合物的层。在金属氧化物为氧化铁、金属化合物的水溶液为氯化铁的水溶液的情况下，氯化铁(金属化合物水溶液)发生水解而在薄片状粒子表面选择性地形成氧化铁的水合物的层。
例如，在用于制造光辉性颜料的薄片状粒子在pH为2的盐酸水中的Zeta电位为－25mV～－10mV的情况下，能够形成稳定的双电层。从形成稳定的双电层的观点出发，上述Zeta电位优选为－25mV～－15mV，更优选为－25mV～－18mV。为了表现出－25mV～－10mV、优选为－25mV～－15mV、更优选为－25mV～－18mV的Zeta电位，优选在薄片状粒子中包含钠成分(例如Na2O)，薄片状粒子中的Na2O的含量优选为3质量％以上且低于10.5质量％，更优选为3质量％以上且低于9.5质量％，进一步优选为3质量％以上且低于9质量％，进一步更优选为5质量％以上且低于9质量％。换而言之，薄片状粒子中的Na的浓度按Na2O换算优选为3质量％以上且低于10.5质量％，更优选为3质量％以上且低于9.5质量％，进一步优选为3质量％以上且低于9质量％，进一步更优选为5质量％以上且低于9质量％。
在金属氧化物层为二氧化钛层或还原氧化钛层的情况下，作为金属氧化物层的来源原料即金属化合物的水溶液，可列举出含有选自由四氯化钛、三氯化钛、二氯化钛、硫酸钛、硫酸氧钛、硝酸钛及硝酸氧钛组成的组中的至少1种金属化合物的水溶液，从形成金红石结晶相的观点出发，优选含有选自由四氯化钛、三氯化钛及二氯化钛组成的组中的至少1种金属化合物的水溶液，更优选为四氯化钛的水溶液。
在薄片状粒子的表面形成实质上由二氧化钛构成的层的情况下，在液相析出法中，在盐酸等酸的水溶液中分散薄片状粒子而得到的浆料(金属氧化物层形成用浆料)与金属化合物的水溶液即将混合前及混合中的温度优选保持在60～85℃，更优选保持在70～80℃。
另一方面，在薄片状粒子的表面形成实质上由氧化铁构成的层的情况下，在液相析出法中，为了在薄片状粒子的表面实质上形成氧化铁的水合物的层，在液相析出法中，在盐酸等酸的水溶液中分散薄片状粒子而得到的浆料(金属氧化物层形成用浆料)与金属化合物的水溶液即将混合前及混合中的温度优选保持在50～80℃。
这样，为了使包覆薄片状粒子的金属氧化物层的厚度一致，需要根据金属氧化物的种类、薄片状粒子的材料来创造金属氧化物的水合物容易析出的条件。
本发明中，关于含有钠的氧化物的薄片状粒子，由于在含有氯离子的酸性的浆料及反应液中，钠从薄片状粒子的内部向表面扩散，因此在薄片状粒子与液体的界面处形成双电层。薄片状粒子的Zeta表面电位变负，在薄片状粒子的表面附近，四氯化钛(金属化合物)发生水解，在薄片状粒子表面选择性地析出金红石型二氧化钛的水合物。被金红石型二氧化钛的水合物层包覆的薄片状粒子经由洗涤、干燥、烧成，成为薄片状粒子被以金红石型二氧化钛为主成分的金属氧化物层包覆的光辉性颜料。在上述反应体系中，金红石型二氧化钛的水合物的包覆速度定量地上升，金属氧化物层的厚度不均的发生被抑制，薄片状粒子彼此的金属氧化物层的厚度不均的发生也被抑制。另外，所谓“以金红石型二氧化钛为主成分的金属氧化物层”是指构成金属氧化物层的主成分为金红石型二氧化钛，意味着金属氧化物层实质上由金红石型二氧化钛构成。这里，所谓“实质上”是指在金属氧化物层的形成过程中，在金属氧化物层不可避免地包含除所期望的金属氧化物以外的成分、例如催化剂等，除所期望的金属氧化物以外的成分在金属氧化物层中的含量为0.1质量％以下，优选为0.01质量％以下。
此外，若钠被摄入结晶相内，则由于促进金红石型二氧化钛的脱水缩合反应，因此可得到细孔少且密度高的实质上由金红石型氧化钛的水合物构成的金属氧化物水合物层。此外，通过低温(600℃以下)下的烧成结晶度提高，氧化钛粒子的肥大化被抑制。如此得到的包覆于薄片状粒子的表面的以金红石型二氧化钛为主成分的金属氧化物层由于可得到比表面积小且致密的晶体，因此可得到金属氧化物层的密度高、即折射率高的高亮度及高彩度的光辉性颜料。
此外，本发明中，由于每个光辉性颜料的金红石型二氧化钛的包覆厚度一致，因此干涉光的均一性增加，可得到亮度及彩度高的光辉性颜料。
在用二氧化钛的水合物的层包覆薄片状粒子的情况下，在酸水溶液中添加薄片状粒子而得到的浆料中的薄片状粒子例如优选通过下述的方法，利用作为表面改性剂发挥功能的氧化锡进行预处理。
通过将溶解有氯化锡的盐酸水定量添加到包含薄片状粒子的浆料中后，放置一段时间，可以将薄片状粒子的表面利用氧化锡进行处理(包覆)。溶解有氯化锡的盐酸水在浆料中的添加量可以根据薄片状粒子的质量及厚度(薄片状粒子的表面积)等来适当决定。
从均一地用氧化锡包覆薄片状粒子的理由出发，添加氧化锡之前的浆料的pH优选为1.5～2.0，更优选为1.5～1.8。
如上所述，在本发明的光辉性颜料的制造方法的优选的一个例子中，包含以下工序：在含有薄片状粒子和盐酸和水的浆料中根据需要添加锡而得到的金属氧化物层形成用浆料中，添加金属化合物的水溶液，使来自上述金属化合物的金属的氧化物的水合物在上述薄片状粒子的表面上析出的析出工序(第1工序)；在上述析出工序后，从上述金属氧化物层形成用浆料与金属化合物的水溶液的混合物中，采集在其表面形成有上述金属氧化物的水合物层的薄片状粒子，接着将其水洗、干燥、烧成，形成包含上述薄片状粒子和包覆上述薄片状粒子的金属氧化物层的光辉性颜料的工序(第2工序)。
在上述的制造方法中，干燥温度优选为150～250℃。从提高金属氧化物的结晶度、抑制晶体的肥大化的观点出发，烧成温度优选为400～700℃，更优选为550～650℃。另外，干燥温度或烧成温度分别为干燥机或烧成炉内的气氛温度，分别可以通过干燥机或烧成炉的温度显示部来确认。
在上述工序1中，在金属氧化物为选自二氧化钛及还原氧化钛中的至少1种的情况下，利用碱性水溶液，将金属氧化物层形成用浆料与上述金属化合物的水溶液的混合物的pH保持在例如0.9～1.2，同时在金属氧化物层形成用浆料中添加上述金属化合物的水溶液。此外，在第工序1中，在金属氧化物为选自氧化铁及还原氧化铁中的至少1种的情况下，利用碱性水溶液，将金属氧化物层形成用浆料与上述金属化合物的水溶液的混合物的pH保持在例如2.0～4.0，同时在金属氧化物层形成用浆料中添加上述金属化合物的水溶液。
作为碱性水溶液，可以使用氢氧化钠、氢氧化锂、氢氧化钾、氨等水溶液。
从提高折射率从而提高亮度及彩度的观点出发，通过上述本发明的光辉性颜料的制造方法的优选的一个例子制造的本发明的光辉性颜料的比表面积优选为5.0m2/g以下，更优选为3.0m2/g以下，进一步优选为2.5m2/g以下。
接着，对包含本实施方式的光辉性颜料的化妆料、化妆料、涂料组合物及树脂组合物的一个例子进行说明。
[化妆料]
接着，对包含本发明的光辉性颜料的一个例子的化妆料的一个例子进行说明。化妆料中包括面部化妆料、化装化妆料、头发化妆料等很宽范围的化妆料。其中，特别是在粉底、扑面粉、眼影、腮红、底霜、指甲油、眼线、睫毛膏、口红、香粉等化装化妆料中，适宜使用本实施方式的光辉性颜料。
根据化妆料的目的，也可以对本实施方式的光辉性颜料适当实施疏水化处理。作为疏水化处理的方法，可列举出以下的5种方法。
(1)利用甲基含氢聚硅氧烷、高粘度硅油、硅酮树脂等硅酮化合物的处理方法
(2)利用阴离子活性剂、阳离子活性剂等表面活性剂的处理方法
(3)利用尼龙、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、各种氟树脂(聚四氟乙烯树脂(PTFE)、四氟乙烯全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)、四氟乙烯六氟丙烯共聚物(FEP)、四氟乙烯乙烯共聚物(ETFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚氯三氟乙烯(PCTFE)等)、聚氨基酸等高分子化合物的处理方法
(4)利用含全氟基的化合物、卵磷脂、胶原、金属皂、亲油性蜡、多元醇偏酯/全酯等的处理方法
(5)将它们复合而成的处理方法
但是，只要是通常可以适用于粉末的疏水化处理的方法，除上述方法以外的方法也可以利用。
此外，在该化妆料中，可以根据需要适当配合通常在化妆料中使用的其它材料。上述其它材料例如为无机粉末、有机粉末、除本发明的光辉性颜料以外的颜料、染料、色素、油脂、有机溶剂、树脂、增塑剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、防腐剂、表面活性剂、保湿剂、香料、水、醇、增稠剂等。
作为无机粉末，可列举出滑石、高岭土、绢云母、白云母、金云母、红云母、黑云母、锂云母、蛭石、碳酸镁、碳酸钙、硅藻土、硅酸镁、硅酸钙、硅酸铝、硫酸钡、钨酸金属盐、二氧化硅、羟基磷灰石、沸石、氮化硼、陶瓷粉等。
作为有机粉末，可列举出尼龙粉、聚乙烯粉、聚苯乙烯粉、苯并胍胺粉、聚四氟乙烯粉、二苯乙烯苯聚合物粉、环氧树脂粉、丙烯酸粉、微晶性纤维素等。
颜料大致分为无机颜料和有机颜料。作为无机颜料，各种颜色可列举出以下的颜料。
·无机白色颜料：氧化钛、氧化锌等
·无机红色系颜料：氧化铁(铁丹)、钛酸铁等
·无机褐色系颜料：γ氧化铁等
·无机黄色系颜料：黄色氧化铁、黄土等
·无机高彩度系颜料：黑色氧化铁、炭黑等
·无机紫色系颜料：芒果紫、钴紫等
·无机绿色系颜料：钛酸钴等
·无机青色系颜料：群青、普鲁士蓝等
此外，作为珍珠调颜料，可列举出氧化钛覆膜云母、氧化钛覆膜氯氧化铋、氯氧化铋、氧化钛覆膜滑石、鱼鳞箔(argentine)、着色氧化钛覆膜云母等。此外，作为金属粉末颜料，可列举出铝粉、铜粉等。
作为有机颜料，可列举出以下的(1)、(2)。
(1)作为日本的厚生劳动省承认的医药品中可以使用的焦油色素(tardye)，为法定色素中规定的红色201号、红色202号、红色204号、红色205号、红色220号、红色226号、红色228号、红色405号、橙色203号、橙色204号、黄色205号、黄色401号、青色404号等。
(2)在滑石、碳酸钙、硫酸钡、氧化锆或铝白等填充颜料中将以下列举的染料色淀化而成的有机颜料。
作为染料，可列举出法定色素中规定的红色3号、红色104号、红色106号、红色227号、红色230号、红色401号、红色505号、橙色205号、黄色4号、黄色5号、黄色202号、黄色203号、绿色3号、青色1号等。
此外，作为色素，可列举出叶绿素、β-胡萝卜素等天然色素。
此外，作为油脂，可列举出角鲨烷、(氢化)聚丁烯、液体石蜡、凡士林、微晶蜡、地蜡、纯地蜡、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、异硬脂酸、鲸蜡醇、十六烷醇、油醇、2-乙基己酸鲸蜡酯、棕榈酸2-乙基己酯、肉豆蔻酸2-辛基十二烷基酯、新戊二醇二-2-乙基己酸酯、三-2-乙基己酸甘油酯、油酸-2-辛基十二烷基酯、肉豆蔻酸异丙酯、三异硬脂酸甘油酯、三椰油脂肪酸甘油酯、橄榄油、鳄梨油、蜂蜡、肉豆蔻酸肉豆蔻酯、貂油、羊毛脂等。
另外，作为有机溶剂，可列举出丙酮、甲苯、醋酸丁酯、或醋酸酯等，作为树脂，可列举出醇酸树脂或尿素树脂等，作为增塑剂，可列举出樟脑、或柠檬酸乙酰基三丁酯等。
化妆料的形态没有特别限定，可例示出粉末状、饼状、笔状、棒状、软膏状、液状、乳液状、膏状等。
[树脂组合物]
接着，对包含本发明的光辉性颜料的一个例子的树脂组合物的一个例子进行说明。作为使用本实施方式的树脂组合物而成形的成形体，可列举出化妆料用容器、食品容器、墙壁装饰材料、地板材料、家电产品的箱体、装饰品、文具、玩具、浴缸、洗浴用品、鞋类、体育用品、卫生间用品等。本实施方式的树脂组合物包含本发明的光辉性颜料的一个例子和母材树脂。
作为母材树脂，例如可列举出聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、尿素树脂、氟树脂、聚酯-聚氨酯固化系树脂、环氧-聚酯固化系树脂、丙烯酸-聚酯系树脂、丙烯酸-聚氨酯固化系树脂、丙烯酸-密胺固化系树脂、聚酯-密胺固化系树脂等热固化性树脂；聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、石油树脂、热塑性聚酯树脂、热塑性氟树脂等热塑性树脂。作为母材树脂，在使用热塑性树脂的情况下，可以进行注射成形，能够成形为复杂形状的成形品。作为光辉性颜料的薄片状粒子，不具有像云母所具有的那样的劈开性的玻璃即使经由注射成形也能够维持成形前的粒径，在这点上是优选的。
本实施方式的树脂组合物根据需要也可以包含固化剂。作为固化剂，例如可列举出聚异氰酸酯、胺、聚酰胺、多元酸、酸酐、聚硫醚、三氟化硼酸、酸二酰肼、咪唑等。
本实施方式的树脂组合物也可以进一步包含除本发明的光辉性颜料以外的颜料、表面活性剂、润滑剂、消泡剂、流平剂等。
对于树脂组合物中的各成分的含有率，本发明中没有限制，与以往公知的树脂组合物同样即可。
[涂料组合物]
接着，对包含本发明的光辉性颜料的一个例子的涂料组合物的一个例子进行说明。本实施方式的涂料组合物可以通过将上述说明的本实施方式的光辉性颜料混合到赋形剂中来制作。赋形剂由下述的包含水性乳剂树脂和交联固化剂的水性树脂组合物、和其它添加剂构成。
<水性树脂组合物>
(水性乳剂树脂)
水性乳剂树脂是通过使下述的具有羰基的聚合性不饱和单体在乳化剂的存在下进行乳液聚合而得到的物质。作为乳化剂，可列举出阴离子性表面活性剂、非离子性表面活性剂等，水性乳剂树脂通过在该乳化剂的1种或2种以上的存在下使用过硫酸盐或过氧化物等聚合引发剂进行乳液聚合而得到。
(具有羰基的聚合性不饱和单体)
上述具有羰基的聚合性不饱和单体选自下面的(a)～(d)中。
(a)具有羰基的聚合性不饱和单体例如是在1分子中具有至少1个羰基的聚合性不饱和单体，更具体而言，例如可列举出双丙酮丙烯酰胺、双丙酮甲基丙烯酰胺。
(b)具有羰基的聚合性不饱和单体例如是在1分子中具有至少2个聚合性不饱和键的多乙烯基化合物，包含多元醇的聚合性不饱和单羧酸酯、多元酸的聚合性不饱和醇酯及被2个以上的乙烯基取代的芳香族化合物等，更具体而言，例如可列举出(甲基)丙烯酸烯丙基酯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、四乙二醇二(甲基)丙烯酸酯等。
(c)具有羰基的聚合性不饱和单体例如是水溶性烯键式不饱和单体，更具体而言，阴离子系中，例如可列举出(甲基)丙烯酸、马来酸、巴豆酸、β-羧基乙基丙烯酸酯等，阳离子系中，例如可列举出(甲基)丙烯酰胺、二甲基氨基丙基(甲基)丙烯酰胺、二甲基氨基乙基(甲基)丙烯酸酯等，非离子系中，可列举出具有聚氧乙烯链的(甲基)丙烯酸酯等。
(d)具有羰基的聚合性不饱和单体例如是其它的烯键式不饱和单体，更具体而言，例如可列举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸月桂基酯等。
(交联固化剂)
作为交联固化剂，例如，可列举出每1分子具有至少2个以上的酰肼基的酰肼化合物。更具体而言，例如可列举出草酸二酰肼、丙二酸二酰肼、琥珀酸二酰肼、戊二酸二酰肼、己二酸二酰肼等。
<其它的添加剂>
涂料组合物中，根据其用途也可以包含下述的其它的添加剂。作为其它的添加剂，可列举出热塑性树脂(例如不含羰基的氯乙烯树脂、不含羰基的聚乙烯树脂等)、热固化性树脂(例如聚氨酯树脂、氨基树脂等)、或抗氧化剂、紫外线吸收剂、热稳定剂等稳定剂、增塑剂、抗静电剂、分散剂、防绷紧剂、增稠剂等粘度调节剂、平坦化剂、防滴流剂、防霉剂、防腐剂、填充剂、染颜料(酞菁系颜料、苝系颜料、喹吖啶酮系颜料、靛蓝系颜料、异吲哚啉酮系颜料、铁丹、黄色氧化铁、炭黑等)等。
实施例
以下示出实施例及比较例对本发明的一个例子更详细地进行说明，但本发明并不限定于以下的记载。
用于制作实施例1～23、比较例1～7的光辉性颜料的薄片状粒子的组成如表4～表6所示。
表4
薄片状玻璃粒子的组成
(单位：质量％)
表5
薄片状氧化铝粒子的组成
实施例21 比较例6
Al2O3 92.8 78.5
Na2O 4.2 1.3
K2O 2 17.4
TiO2 - 1
P2O5 1 1.8
(单位：质量％)
表6
合成云母粒子的组成
(单位：质量％)
(实施例1)
实施例1的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为1.3μm、粒径D50约为85μm)上包覆金红石型二氧化钛(TiO2)而成的。
首先，使用图2所示的利用熔融玻璃的流动来制造薄片状玻璃粒子的装置，使安装在可变速电动发动机上的锥状的杯以规定的速度旋转，且将熔融玻璃从上方流入杯内。利用离心力将杯内的熔融玻璃越过边缘而向外方送出，在空气流作用下维持为平板状，同时将其破碎成小的薄片状玻璃。这里得到的薄片状玻璃被收集到室内且被送至旋流收集/过滤器部，然后冷却固化。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径100μm，制作粒径D50＝100.7μm的薄片状玻璃粒子。决定厚度分布的要素为熔融玻璃的流量的稳定性、板24、25间的距离或板24、25间的空气流的速度等。
对该薄片状玻璃粒子进行分级。使用筛孔为115μm的筛子，在其下段配置托盘，以规定的过筛时间过筛而除去粗粉，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为实施例1的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。测定如此得到的薄片状玻璃粒子的粒度分布、折射率、厚度，结果粒径(D50)为84.3μm、折射率为1.53、平均厚度为1.3μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－19mV。
接着，将经分级的薄片状玻璃粒子用氧化锡(催化剂核)处理后，用二氧化钛进行包覆。所谓催化剂核是成为二氧化钛的水合物的覆膜析出的催化剂的物质。具体而言，如下所述进行。
首先，边将3L常温的离子交换水搅拌，边用盐酸调节成pH为1.6，添加薄片状玻璃300g，制成浆料。在该浆料中以1.5ml/分钟的比例定量添加预先将2g氯化锡溶解到30mL的pH为2的盐酸水中而得到的锡液后，将该状态保持20分钟，对薄片状玻璃粒子的表面实施氧化锡的处理。
接着，将上述浆料用35质量％盐酸调节成pH为1.0，同时加温至75℃。边进行搅拌边向浆料中以2.0mL/分钟的比例定量添加四氯化钛水溶液(以Ti成分计为16.5质量％)，同时添加以10质量％溶解的烧碱以将浆料的pH保持在1.0。烧碱的添加继续进行至得到具有光辉感的银珠调的色调品为止。
得到目标的色调品后，通过减压过滤采集产物，用纯水水洗，在150℃下干燥后，在600℃下烧成。
通过以上那样的方法，得到薄片状玻璃粒子实质上被由二氧化钛形成的层(金属氧化物层)包覆的实施例1的光辉性颜料。
(实施例2)
除了薄片状玻璃粒子的组成不同以外，与实施例1同样地制作实施例2的光辉性颜料。实施例2的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由金红石型二氧化钛(TiO2)形成的层(金属氧化物层)包覆的。
(实施例3)
除了薄片状玻璃粒子的组成不同以外，与实施例1同样地制作实施例3的光辉性颜料。实施例3的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由金红石型二氧化钛(TiO2)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例4)
除了使薄片状玻璃粒子的平均厚度为5.0μm、使粒径D50为约105μm以外，与实施例1同样地制作实施例4的光辉性颜料。实施例4的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由金红石型二氧化钛(TiO2)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例5)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例2相同、使薄片状玻璃粒子的平均厚度为5.0μm、使粒径D50为约105μm以外，与实施例1同样地制作实施例5的光辉性颜料。实施例5的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由金红石型二氧化钛(TiO2)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例6)
除了使薄片状玻璃粒子的平均厚度为1.3μm、使粒径D50为约85μm、使金属氧化物层为还原氧化钛以外，与实施例1同样地制作实施例6的光辉性颜料。实施例6的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化钛形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。实质上由还原氧化钛(TiO1.7)形成的层(金属氧化物层)如下所述来制作。
将通过与实施例1同样的方法制作的被二氧化钛层包覆的薄片状玻璃粒子放入铂皿中，在管状炉中边流入氨气，边在600℃的温度下进行10小时热处理，将二氧化钛还原成黑色的低次氧化钛(TiOx、x＝1.7)，得到被低次氧化钛(还原氧化钛)层包覆的薄片状玻璃粒子。
(实施例7)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例2相同以外，与实施例6同样地制作实施例7的光辉性颜料。实施例7的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化钛(TiO1.7)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例8)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例3相同以外，与实施例6同样地制作实施例8的光辉性颜料。实施例8的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化钛(TiO1.7)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例9)
实施例9的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由氧化铁形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。用于制作实施例9的光辉性颜料的薄片状玻璃粒子的平均厚度为1.3μm，粒径D50为约85μm，薄片状玻璃粒子的组成与实施例1相同。实质上由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)如下所述来制作。
将100g薄片状玻璃粒子添加并分散到1L的纯化水中，在恒温水槽升温并保持在75℃。将所得到的浆料用稀盐酸调节至pH为3.2左右。然后，在浆料中添加10％氯化铁(III)溶液。此时，用稀氢氧化钠溶液将浆料的pH维持在3.2左右。由此，变成薄片状玻璃粒子的表面被Fe2O3的水合物包覆的状态。添加10％氯化铁(III)溶液至得到红的干涉色为止。10％氯化铁(III)溶液的添加结束后，将薄片状玻璃粒子的悬浮液过滤，将回收的残渣干燥(180℃)后，在600℃下烧成2小时，得到薄片状玻璃粒子实质上被由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)包覆的光辉性颜料。
(实施例10)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例2相同以外，与实施例9同样地制作实施例10的光辉性颜料。实施例10的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例11)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例3相同以外，与实施例9同样地制作实施例11的光辉性颜料。实施例11的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例12)
实施例12的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化铁(Fe3O4)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。使用于制作实施例12的光辉性颜料的薄片状玻璃粒子的平均厚度为1.3μm，粒径D50为约85μm，薄片状玻璃粒子的组成与实施例1相同。实质上由还原氧化铁(Fe3O4)形成的层(金属氧化物层)如下所述来制作。
将与实施例9同样地制作的实质上被由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子放入铂皿中，在管状炉中边流入氢10％-氮90％的气体，边在还原温度500℃下进行2小时热处理，由此将Fe3O4还原成黑色的Fe3O4。
(实施例13)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例2相同以外，与实施例12同样地制作实施例13的光辉性颜料。实施例13的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化铁(Fe3O4)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例14)
除了使薄片状玻璃粒子的组成与实施例3相同以外，与实施例12同样地制作实施例14的光辉性颜料。实施例14的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化铁(Fe3O4)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(实施例15)
实施例15的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为24.1μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的利用熔融玻璃的流动来制造薄片状玻璃粒子的装置，使安装在可变速电动发动机上的锥状的杯以规定的速度旋转，且将熔融玻璃从上方流入杯内。利用离心力将杯内的熔融玻璃越过边缘向外方送出，在空气流作用下维持为平板状，同时将其破碎成小的薄片状玻璃。这里得到的薄片状玻璃被收集于室内，且被送至旋流收集/过滤器部，进一步冷却固化。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝40.1μm的薄片状玻璃粒子。决定厚度分布的要素为熔融玻璃的流量的稳定性、板24、25间的距离或板24、25间的空气流的速度等。
对于该薄片状玻璃粒子，进行分级。使用筛孔为45μm的筛子，在其下段配置托盘，以规定的过筛时间过筛而除去粗粉，得到用托盘回收的薄片状玻璃作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。测定如此得到的薄片状玻璃粒子的粒度分布、厚度，结果粒径(D50)为24.1μm、折射率为1.53、平均厚度为0.45μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃的Zeta电位为－19mV。
接着，将经分级的薄片状玻璃粒子用氧化锡(催化剂核)处理后，用二氧化钛进行包覆。所谓催化剂核是成为二氧化钛的水合物的析出的催化剂的物质。具体而言，如下所述进行。
首先，边将3L常温的离子交换水搅拌，边用盐酸调节成pH为1.6，添加薄片状玻璃300g而制成浆料。向该浆料中以1.5ml/分钟的比例定量添加预先将2g氯化锡溶解到30mL的pH为2的盐酸水中而得到的锡液后，将该状态保持20分钟，对薄片状玻璃粒子的表面实施氧化锡的处理。
接着，将上述浆料用35质量％盐酸调节成pH为1.0，同时加温至75℃。边进行搅拌边向浆料中以2.0mL/分钟的比例定量添加四氯化钛水溶液(以Ti成分计为16.5质量％)，同时添加以10质量％溶解的烧碱以将浆料的pH保持在1.0。烧碱的添加继续进行至得到具有光辉感的银珠调的色调品为止。
得到目标的色调品后，通过减压过滤采集产物，用纯水水洗，在150℃下干燥后，在600℃下烧成。
通过以上那样的方法，得到薄片状玻璃粒子实质上被由二氧化钛形成的层(金属氧化物层)包覆的实施例15的光辉性颜料。
关于所得到的实施例15的光辉性颜料，粒径(D50)为24.5μm、光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为8.7质量％。
(实施例16)
实施例16的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为0.35μm、粒径(D50)为24.3μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.35μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝40.9μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为24.3μm、折射率为1.53、平均厚度为0.35μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－19mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛层(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例16的光辉性颜料。所得到的实施例16的光辉性颜料的粒径(D50)为24.6μm，光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g，二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为8.7质量％。
(实施例17)
实施例17的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为0.55μm、粒径(D50)为24.4μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.55μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝40.5μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为24.4μm、折射率为1.53、平均厚度为0.55μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－19mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛层(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例17的光辉性颜料。
所得到的实施例17的光辉性颜料的粒径(D50)为24.6μm、光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为8.7质量％。
(实施例18)
实施例18的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为21.4μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.45μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径35μm，制作粒径D50＝35.8μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。其中，将筛子的筛孔的尺寸设为38μm。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为21.4μm、折射率为1.53、平均厚度为0.45μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－19mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例18的光辉性颜料。
关于所得到的实施例18的光辉性颜料，粒径(D50)为21.8μm、光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为8.7质量％。
(实施例19)
实施例19的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.53、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为28.4μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.45μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径45μm，制作粒径D50＝46.8μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。测定如此得到的薄片状玻璃粒子的粒度分布、折射率、厚度，结果得到粒径(D50)为28.4μm、折射率为1.53、平均厚度为0.45μm的薄片状玻璃。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－19mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例19的光辉性颜料。
所得到的实施例19的光辉性颜料的粒径(D50)为28.9μm、光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为8.7质量％。
(实施例20)
实施例20的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.54、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为25.2μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.45μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝41.8μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为25.2μm、折射率为1.54、平均厚度为0.45μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－11mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例20的光辉性颜料。
所得到的实施例20的光辉性颜料的粒径(D50)为25.4μm，光辉性颜料的比表面积为2.8m2/g，二氧化钛层的厚度变动系数为18.3％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为3.7质量％。
(实施例21)
实施例21的光辉性颜料是在氧化铝薄片状粒子(折射率为1.76、平均厚度为0.35μm、粒径(D50)为19.9μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
将223.8g硫酸铝18水合物、114.5g硫酸钠(无水)及93.7g硫酸钾添加到450ml的脱盐水中，边加温至约75℃边使其溶解。完全溶解后，在该溶液中添加2.0g硫酸氧钛溶液(浓度为34.4％)，制备混合水溶液(a)。另外，将0.9g磷酸三钠12水合物及107.9g碳酸钠溶解到250ml的脱盐水中，制备混合水溶液(b)。边搅拌边将该混合水溶液(a)和(b)同时以达到大约等量的一定的速度用约15分钟添加到200ml的脱盐水中，进一步搅拌15分钟。将该溶液蒸发干燥，然后在1200℃下进行5小时热处理。向所得到的处理物中添加水边搅拌边使游离的硫酸盐溶解后，将不溶性的固体过滤分离、水洗，使其干燥，得到氧化铝薄片状粒子。
如此得到的氧化铝薄片状粒子的粒径(D50)为19.9μm、折射率为1.76、平均厚度为0.35μm。盐酸水(pH＝2.0)中的氧化铝薄片状粒子的Zeta电位为－13mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的氧化铝薄片状粒子作为实施例21的光辉性颜料。
所得到的实施例21的光辉性颜料的粒径(D50)为20.5μm、光辉性颜料的比表面积为2.3m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为18.2％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为3.9质量％。
(实施例22)
实施例22的光辉性颜料是在合成云母粒子(市售的钠四硅云母NaMg2.5(Si4O10)F2、折射率为1.58、平均厚度为0.35μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
对于市售的合成云母粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的合成云母粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的合成云母粒子的平均粒径(D50)为20.2μm、折射率为1.58、平均厚度为0.35μm。盐酸水(pH＝2.0)中的合成云母粒子的Zeta电位为－13mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的合成云母粒子作为实施例22的光辉性颜料。
所得到的实施例22的光辉性颜料的粒径(D50)为20.4μm、光辉性颜料的比表面积为2.5m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为18.3％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为3.9质量％。
(实施例23)
实施例23的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.52、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为24.5μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.45μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝41.8μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为24.5μm、折射率为1.52、平均厚度为0.45μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－23mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为实施例23的光辉性颜料。
所得到的实施例23的光辉性颜料的粒径(D50)为24.7μm、光辉性颜料的比表面积为1.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为7.4％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为10.2质量％。
(比较例1)
比较例1的光辉性颜料除了薄片状玻璃粒子的组成不同以外，与实施例1同样地制作。比较例1的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由二氧化钛(TiO2)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(比较例2)
比较例2的光辉性颜料除了使薄片状玻璃粒子的组成与比较例1相同以外，与实施例6同样地制作。比较例2的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化钛(TiO1.7)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(比较例3)
比较例3的光辉性颜料除了使薄片状玻璃粒子的组成与比较例1相同以外，与实施例9同样地制作。比较例3的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由氧化铁(Fe2O3)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(比较例4)
比较例4的光辉性颜料除了使薄片状玻璃粒子的组成与比较例1相同以外，与实施例12同样地制作。比较例4的光辉性颜料是薄片状玻璃粒子实质上被由还原氧化铁(Fe3O4)形成的层(金属氧化物层)包覆而成的。
(比较例5)
比较例5的光辉性颜料是在薄片状玻璃粒子(折射率为1.57、平均厚度为0.45μm、粒径(D50)为24.2μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，使用图2所示的装置，除了按照平均厚度达到0.45μm的方式进行调整而制作以外，通过与实施例15同样的方法得到薄片状玻璃。将如此得到的薄片状玻璃用喷射磨型粉碎机粉碎成目标平均粒径40μm，制作粒径D50＝41.3μm的薄片状玻璃粒子。
对于该薄片状玻璃粒子，与实施例15同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃粒子作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。如此得到的薄片状玻璃粒子的粒径(D50)为24.2μm、折射率为1.57、平均厚度为0.45μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状玻璃粒子的Zeta电位为－4mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状玻璃粒子作为比较例5的光辉性颜料。
所得到的比较例5的光辉性颜料的粒径(D50)为24.4μm、光辉性颜料的比表面积为8.7m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为24.0％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为0.4质量％。
(比较例6)
比较例6的光辉性颜料是在氧化铝薄片状粒子(折射率为1.76、平均厚度为0.30μm、粒径(D50)为19.7μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
首先，将作为起始原料的氢氧化铝预先用球磨机等粉碎，进行粒度调整至3.0μm。将其与水混合而制成50重量％的浆料。向该浆料中添加磷酸铵使其相对于氢氧化铝以磷酸根离子计为5.0×10－3摩尔，充分混合溶解。
将上述原料填充到压力容器中，用电炉以升温速度0.3℃/分钟在600℃、150气压下进行3小时保持。容器冷却后将产物用纯水进行水洗，充分进行过滤，在100℃的干燥器中干燥12小时，得到白色的粒子粉体(薄片状粒子)。如此得到的氧化铝薄片状粒子的粒径(D50)为19.7μm、折射率为1.76、平均厚度为0.3μm。盐酸水(pH＝2.0)中的氧化铝薄片状粒子的Zeta电位为－5mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的氧化铝薄片状粒子作为比较例6的光辉性颜料。
所得到的比较例6的光辉性颜料的粒径(D50)为20.3μm、光辉性颜料的比表面积为9.3m2/g、二氧化钛层的厚度变动系数为24.2％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为0.9质量％。
(比较例7)
比较例7的光辉性颜料是在合成云母粒子(市售的氟金云母KMg3(AlSi3O10)F2、折射率为1.58、平均厚度为0.25μm)上包覆金红石型二氧化钛而成的。
对于市售的合成云母粒子，与实施例1同样地进行分级，得到用托盘回收的薄片状玻璃作为本实施例的光辉性颜料的基材(薄片状粒子)。其中，将筛子的筛孔设为45μm。如此得到的薄片状合成云母粒子的粒径(D50)为19.2μm、折射率为1.58、平均厚度为0.25μm。盐酸水(pH＝2.0)中的薄片状合成云母的Zeta电位为－7mV。
然后，与实施例15同样地操作，得到被具有光辉感的银珠调的二氧化钛覆膜(金属氧化物层)包覆的薄片状合成云母粒子作为比较例7的光辉性颜料。
所得到的比较例7的光辉性颜料的粒径(D50)为20.1μm，光辉性颜料的比表面积为10.5m2/g，二氧化钛层的厚度变动系数为25.3％。将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解并进行ICP分析，结果从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量为0.8质量％。
对所得到的实施例1～23、比较例1～7的光辉性颜料进行测定，通过下述的方法求出薄片状粒子的、粒径(D50)、折射率、平均厚度、Zeta电位、Na2O的含量、光辉性颜料的粒径(D50)、比表面积、金属氧化物层的厚度变动系数，示于表7～表9中。另外，将所得到的光辉性颜料用氢氟酸溶解进行ICP分析，测定从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量，示于表7～9中。
表8
注1)从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量
表9
注1)从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子中包含的Na2O的含量
此外，对于实施例1～23、比较例1～7的光辉性颜料，通过下述的方法测定光亮度L*及彩度(C*)，将其结果示于表7～9中。
此外，用粉末X射线衍射法分析实施例及比较例1的光辉性颜料的金属氧化物层中的二氧化钛的晶体结构，结果为金红石型。
<粒度分布的测定方法>
在薄片状粒子及光辉性颜料的粒度分布的测定中使用激光衍射粒度分布测定装置(“产品名MicrotrackHRA”(日机装株式会社制))。由其测定结果求出从粒径小的一侧起体积累积达到50％为止的粒径(D50)。
<薄片状粒子的厚度分布>
对任意的100个薄片状粒子用电子显微镜测定其厚度d(参照图1)，得到平均厚度。
<Na2O的含量>
准确称量0.1g从光辉性颜料中去掉金属氧化物层而得到的薄片状粒子，用4ml高氯酸(HClO4)和7.5ml氢氟酸溶解后，干固，用2ml盐酸(1+1)溶解后，用火焰光度计测定钠的波长589nm的吸光光度。对于形成金属氧化物层之前的薄片状粒子中包含的Na2O的含量也同样地求出(参照表4～6)。
试样中的氧化钠量a(g)通过下述的式子算出。
a(g)＝测定值(ppm)×10－3×(100/1000)
Na2O(％)＝(a/W)×100
W：光辉性颜料的采集量(g)
<光辉性颜料的比表面积>
准确称量1g光辉性颜料放入测定用槽中，使用YUASAIONICS株式会社制NOVA1000，测定光辉性颜料的比表面积。
<Zeta电位>
预先准备与薄片状粒子相同组成的平板试样和pH为2.0的盐酸水，通过电泳光散射法，使用大塚电子株式会社制ELS-6000和平板试样槽，测定Zeta电位。
<金属氧化物层的厚度>
关于金属氧化物层的厚度，将使光辉性颜料包埋入树脂中并凝固而得到的粒子断裂，对断面实施用于导电处理的Pt-Pd涂敷。将该断面用电子显微镜进行观察，测定金属氧化物层的厚度。观察5个粒子，每1个测定10处的厚度。利用由如此得到的金属氧化物层的厚度求出的厚度的标准偏差及平均厚度的值，算出金属氧化物层的厚度变动系数。
<涂装样品的制作>
在78质量％丙烯酸树脂(产品名“AcrydicA-322”(大日本油墨化学工业株式会社制))、16质量％丁基化密胺树脂(产品名“SuperBeckamineL-117-60”(大日本油墨化学工业株式会社制))、6质量％通过实施例1～23、比较例1～7得到的光辉性颜料中，适量加入稀释剂，按照粘度达到13Pa·s(株式会社安田精机制作所制福特杯No.4/20℃)的方式用搅拌机进行混合，制备金属基底涂料(光辉性颜料组合物)。将该金属基底涂料用喷射枪(ANESTIWATACorporation制W-100)涂布到涂装板(涂色：孟塞尔色度图N＝9.5(CIEL*a*b*色度图L*＝95))上，形成金属基底涂膜。
接着，在72质量％丙烯酸树脂(产品名“AcrydicA-345”(大日本油墨化学工业株式会社制))、28质量％丁基化密胺树脂(产品名“SuperBeckamineL-117-60”(大日本油墨化学工业株式会社制))中加入稀释剂，按照粘度达到24Pa·s(株式会社安田精机制作所制福特杯No.4/20℃)的方式用搅拌机进行混合，制备透明涂料。将该透明涂料用喷射枪(ANESTIWATACorporation制W-100)涂装到金属基底涂膜上，然后，进行烧成(140℃、30分钟)，形成金属基底层和外透明层。关于烧成后的涂膜厚度，金属基底层的膜厚为15μm，外透明层为30μm。
<光亮度L*(－15°)>
使用多角效果测色仪(产品名：BYK-mac、BYK-Gardner公司制)评价金属基底层中的光辉性颜料在高光处的亮度。就包含光辉性颜料的金属基底层而言，在高光处充分将光反射而达到高亮度，另一方面，在阴暗处变暗，存在被称为“随角异色(flop)”的光亮度及色彩的角度变化。
如图3所示那样，在偏离与金属基底层61的表面垂直的方向45°的位置(即偏离膜面45°)设置光源62，对金属基底层从45°的角度入射光。在从入射的光的正反射的方向(即偏离膜面45°)向光源的反方向偏离15°的角度，来自光辉性颜料的反射光达到最大。将该位置称为－15°。测定入射到检波器63中的反射光的L*a*b*。光亮度L*优选为135以上，进一步优选为140以上。
<彩度C*>
彩度的评价如下所述进行。首先，在丙烯酸树脂涂料(产品名“AcrylAutoClearSuper”(NipponPaintCo.,Ltd.制)、固体成分约为30质量％)中添加光辉性颜料，充分混合搅拌后，将其用9密耳(9/1000英寸)间隙的涂敷器涂布到隐蔽率测定纸上，使其干燥。对于所得到的涂板，使用色彩色差计(CR400、KonicaMinolta株式会社)测定色相a*和b*的值，由下述的式子求出C*。另外，按照光辉性颜料的含量在丙烯酸树脂涂料与光辉性颜料的混合物中达到10质量％的方式添加光辉性颜料。b*其值越小，则意味着越可抑制带黄色，更呈现丙烯酸树脂原来的颜色，C*其值越大，则意味着彩度越高。
C*＝{(a*)2+(b*)2}1/2
如表7～9中所示那样，若使用金属氧化物层的厚度变动系数为20％以下的光辉性颜料，则能够提供光亮度和彩度均高的涂装物。
产业上的可利用性
本发明的光辉性颜料由于彩度和亮度均高，因此可以适用于化妆料等各种用途中。

Claims (12)

1.一种光辉性颜料，其是包含薄片状粒子、和包覆所述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料，其中，
所述金属氧化物层的厚度变动系数即所述金属氧化物层的厚度的标准偏差/所述金属氧化物层的平均厚度为20％以下，所述光辉性颜料的比表面积为5.0m2/g以下。
2.根据权利要求1所述的光辉性颜料，其中，所述光辉性颜料包含钠成分。
3.根据权利要求2所述的光辉性颜料，其中，所述钠成分为Na2O，所述薄片状粒子中的Na2O的含量为3质量％以上且低于9.5质量％。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的光辉性颜料，其中，所述光辉性颜料在粒度分布中从粒径小的一侧起的体积累积相当于50％时的粒径为10～300μm。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的光辉性颜料，其中，所述薄片状粒子的材料为选自由玻璃、二氧化硅、氧化铝、及云母组成的组中的至少1种。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的光辉性颜料，其中，所述金属氧化物层由选自二氧化钛、还原氧化钛、氧化铁、还原氧化铁中的至少任1种形成。
7.一种化妆料，其包含权利要求1～6中任一项所述的光辉性颜料。
8.一种涂料组合物，其包含权利要求1～6中任一项所述的光辉性颜料。
9.一种树脂组合物，其包含权利要求1～6中任一项所述的光辉性颜料。
10.一种光辉性颜料的制造方法，其是包含薄片状粒子、和包覆所述薄片状粒子的表面的金属氧化物层的光辉性颜料的制造方法，其包含以下工序1和工序2：
工序1：在含有所述薄片状粒子和酸的金属氧化物层形成用浆料中添加金属化合物的水溶液，使来自所述金属化合物的金属的氧化物的水合物在所述薄片状粒子的表面上析出，将所述薄片状粒子用含有所述金属的氧化物的水合物的金属氧化物水合物层包覆的工序，
工序2：将被所述金属氧化物水合物层包覆的所述薄片状粒子洗涤，在使其干燥后进行烧成，将所述金属氧化物水合物层制成金属氧化物层的工序；
其中，用于制备所述金属氧化物层形成用浆料的所述薄片状粒子在pH为2的盐酸水中的Zeta电位为－25mV～－10mV。
11.根据权利要求10所述的光辉性颜料的制造方法，其中，用于制备所述金属氧化物层形成用浆料的所述薄片状粒子中的Na的含量按氧化物Na2O换算为3质量％以上且低于9.5质量％。
12.根据权利要求10或11所述的光辉性颜料的制造方法，其中，所述金属化合物的水溶液为含钛的溶液，
所述含钛的溶液为含有选自由四氯化钛、三氯化钛、二氯化钛、硫酸钛、硫酸氧钛、硝酸钛及硝酸氧钛组成的组中的至少1种的水溶液。
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