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WO2022050215A1 - 緩衝器 - Google Patents

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Info

Publication number
WO2022050215A1
WO2022050215A1 PCT/JP2021/031708 JP2021031708W WO2022050215A1 WO 2022050215 A1 WO2022050215 A1 WO 2022050215A1 JP 2021031708 W JP2021031708 W JP 2021031708W WO 2022050215 A1 WO2022050215 A1 WO 2022050215A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cylinder
spring seat
spring
shock absorber
rib
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/031708
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
定知 松村
浩一 山香
尚也 床尾
喜裕 山口
Original Assignee
日立Astemo株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日立Astemo株式会社 filed Critical 日立Astemo株式会社
Priority to DE112021004631.4T priority Critical patent/DE112021004631T5/de
Priority to KR1020237006311A priority patent/KR102725402B1/ko
Priority to JP2022546303A priority patent/JP7418594B2/ja
Priority to US18/023,943 priority patent/US12115830B2/en
Priority to CN202180054491.6A priority patent/CN116056920A/zh
Publication of WO2022050215A1 publication Critical patent/WO2022050215A1/ja

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G3/00—Resilient suspensions for a single wheel
    • B60G3/02—Resilient suspensions for a single wheel with a single pivoted arm
    • B60G3/04—Resilient suspensions for a single wheel with a single pivoted arm the arm being essentially transverse to the longitudinal axis of the vehicle
    • B60G3/06—Resilient suspensions for a single wheel with a single pivoted arm the arm being essentially transverse to the longitudinal axis of the vehicle the arm being rigid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G13/00—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of vibration dampers
    • B60G13/02—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of vibration dampers having dampers dissipating energy, e.g. frictionally
    • B60G13/06—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of vibration dampers having dampers dissipating energy, e.g. frictionally of fluid type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G15/00—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of combined spring and vibration damper, e.g. telescopic type
    • B60G15/02—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of combined spring and vibration damper, e.g. telescopic type having mechanical spring
    • B60G15/06—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of combined spring and vibration damper, e.g. telescopic type having mechanical spring and fluid damper
    • B60G15/062—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of combined spring and vibration damper, e.g. telescopic type having mechanical spring and fluid damper the spring being arranged around the damper
    • B60G15/063—Resilient suspensions characterised by arrangement, location or type of combined spring and vibration damper, e.g. telescopic type having mechanical spring and fluid damper the spring being arranged around the damper characterised by the mounting of the spring on the damper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2200/00—Indexing codes relating to suspension types
    • B60G2200/10—Independent suspensions
    • B60G2200/14—Independent suspensions with lateral arms
    • B60G2200/142—Independent suspensions with lateral arms with a single lateral arm, e.g. MacPherson type

Definitions

  • the present invention relates to a shock absorber.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2020-148890 filed in Japan on September 4, 2020, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • a shock absorber having a structure in which a fitting portion is formed in a cylinder, a metal sheet is fitted in the fitting portion, and a resin sheet is placed on the metal sheet is known (see, for example, Patent Document 1). Further, a shock absorber having a strut in which an inner portion made of metal and an outer portion made of a composite material including a sheet are integrally molded is known (see, for example, Patent Document 2).
  • the present invention provides a shock absorber that can suppress an increase in cost.
  • the shock absorber includes a bottomed cylindrical cylinder, a spring seat, and ribs.
  • the spring seat is integrally formed with the cylinder.
  • the spring seat projects from the cylinder in the radial direction of the cylinder to support the suspension spring.
  • the rib is integrally formed with the cylinder and the spring seat.
  • the rib connects the outer peripheral portion of the spring seat and the cylinder.
  • the rib is provided with a surface portion at the outer end portion in the radial direction of the cylinder.
  • shock absorber According to the above-mentioned shock absorber, the cost increase can be suppressed.
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing a part of a vehicle 1 including the shock absorber 10 of the first embodiment.
  • the vehicle 1 has a wheel 2, an axle 3, a knuckle 4, a shock absorber 10 of the first embodiment, and a suspension spring 6.
  • the axle 3 rotates integrally with the wheel 2.
  • the knuckle 4 rotatably supports the axle 3.
  • One end of the shock absorber 10 is connected to the knuckle 4, and the other end is connected to the vehicle body 5.
  • the suspension spring 6 is arranged between the shock absorber 10 and the vehicle body 5.
  • the shock absorber 10 is arranged between the vehicle body 5 and the axle 3.
  • the shock absorber 10 is a shock absorber used in an automobile suspension device. Specifically, the shock absorber 10 is a shock absorber used for a strut type suspension of an automobile.
  • the shock absorber 10 has a bottomed cylindrical outer member 11 and a spring receiving member 12 attached to the outer member 11. Further, as shown in FIG. 4, the shock absorber 10 has a bottomed cylindrical inner member 13 provided inside the outer member 11.
  • a reservoir chamber 14 is located between the outer member 11 and the inner member 13.
  • a working liquid as a working fluid is sealed inside the inner member 13.
  • the reservoir chamber 14 is filled with a working liquid and a working gas as working fluids.
  • the outer member 11 is an integrally molded product integrally formed seamlessly.
  • the outer member 11 is made of a metal whose shape is given by heat or force. Specifically, the outer member 11 is formed from an aluminum alloy by casting.
  • the outer member 11 has a bottomed cylindrical outer cylinder 17 (cylinder), a pair of main brackets 18, a support bracket 19, and a spring seat 20.
  • the pair of main brackets 18 extend outward from the outer cylinder 17 in the radial direction of the outer cylinder 17.
  • the support bracket 19 extends outward from the outer cylinder 17 in the radial direction of the outer cylinder 17.
  • the spring seat 20 extends outward from the outer cylinder 17 in the radial direction of the outer cylinder 17. As shown in FIGS.
  • the outer member 11 has a plurality of, specifically, three reinforcing ribs 22 to 24 and one mold release rib 25 (rib). ..
  • these outer cylinders 17, a pair of main brackets 18, support brackets 19, spring seats 20, reinforcing ribs 22 to 24, and mold release ribs 25 are seamlessly integrally formed by casting.
  • the spring seat 20 is integrally formed with the outer cylinder 17, and the mold release rib 25 is integrally formed with the outer cylinder 17 and the spring seat 20.
  • the outer cylinder 17 has a cylindrical side wall portion 31, a bottom portion 32, a protruding portion 33, and an opening 35.
  • the bottom portion 32 closes one end side of the side wall portion 31 in the axial direction.
  • the projecting portion 33 projects inward in the radial direction of the side wall portion 31 from the bottom portion 32 side in the axial direction of the inner peripheral surface of the side wall portion 31.
  • the opening 35 is located on the side opposite to the axial bottom portion 32 of the side wall portion 31. Therefore, the outer cylinder 17 has an opening 35 on one end side in the axial direction and a bottom portion 32 on the other end side in the axial direction.
  • a plurality of protruding portions 33 are formed intermittently at intervals in the circumferential direction of the outer cylinder 17.
  • the direction in which the central axis of the outer cylinder 17 extends is the cylinder axial direction.
  • the direction orthogonal to the central axis of the outer cylinder 17 is defined as the cylinder radial direction.
  • the circumferential direction around the central axis of the outer cylinder 17 is defined as the cylinder circumferential direction.
  • the pair of main brackets 18 are provided on the bottom portion 32 side of the side wall portion 31 of the outer cylinder 17.
  • the pair of main brackets 18 extend outward in the cylinder radial direction from positions where the outer cylinders 17 are separated from each other in the cylinder circumferential direction.
  • the pair of main brackets 18 have a plate shape and are substantially parallel to each other.
  • the pair of main brackets 18 extend from the outer cylinder 17 to the same side in the cylinder radial direction.
  • Each of the pair of main brackets 18 extends along the cylinder axial direction and along the cylinder radial direction.
  • the knuckle 4 shown in FIG. 1 is arranged between the pair of main brackets 18.
  • the pair of main brackets 18 are fixed to the knuckle 4 with fasteners 40.
  • each main bracket 18 is formed with two insertion holes 41 into which fasteners 40 for attachment to the knuckle 4 are inserted.
  • the support bracket 19 is provided on a portion of the side wall portion 31 of the outer cylinder 17 opposite to the bottom portion 32 of the pair of main brackets 18 in the cylinder axial direction.
  • the support bracket 19 extends outward from the outer cylinder 17 in the radial direction of the cylinder.
  • the support bracket 19 has a plate shape.
  • the support bracket 19 extends along the cylinder axial direction and along the cylinder radial direction.
  • the support bracket 19 is provided so as to be substantially 90 ° out of phase with the center position in the cylinder circumferential direction between the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction.
  • the support bracket 19 is a portion that supports the stabilizer (not shown).
  • the support bracket 19 is formed with one mounting hole 43. A connector (not shown) for connecting the stabilizer is attached to the mounting hole 43.
  • the spring seat 20 is provided on a portion of the side wall portion 31 of the outer cylinder 17 opposite to the bottom portion 32 of the support bracket 19 in the cylinder axial direction.
  • the spring seat 20 projects outward from the outer cylinder 17 in the cylinder radial direction.
  • the spring seat 20 has a circular flat plate shape.
  • the spring seat 20 has a circular outer peripheral end face 51.
  • the spring seat 20 extends outward in the radial direction of the cylinder from the entire circumference of the side wall portion 31 in the circumferential direction of the cylinder.
  • the central axis of the spring seat 20 is inclined and intersects with the central axis of the outer cylinder 17.
  • the spring seat 20 In the cylinder radial direction passing through the central axis of the outer cylinder 17 and the center position of the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction, the spring seat 20 is closer to the outside of the extension direction of the pair of main brackets 18 in the cylinder axial direction. It is tilted away from the bottom 32.
  • the spring seat 20 In the cylinder radial direction, the spring seat 20 is inclined so as to be closer to the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside opposite to the extending direction of the pair of main brackets 18.
  • the spring seat 20 has a first portion that is on the same side in the direction in which the pair of main brackets 18 extend from the outer cylinder 17 and the cylinder circumferential direction, and a second portion that is on the opposite side.
  • the spring seat 20 is inclined so that the first portion thereof is separated from the bottom portion 32 in the cylinder axial direction with respect to the second portion.
  • the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 has a first portion on the same side as the direction in which the pair of main brackets 18 extend from the outer cylinder 17 in the cylinder circumferential direction, and a second portion on the opposite side. Have. In the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20, the first portion has a longer cylinder radial distance from the central axis of the outer cylinder 17 than the second portion. The outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 has the longest distance in the cylinder radial direction from the central axis of the outer cylinder 17 at a position where the central position in the cylinder circumferential direction and the phase in the cylinder circumferential direction are matched between the pair of main brackets 18. ing.
  • the outer peripheral end surface 51 has the shortest distance in the cylinder radial direction from the central axis of the outer cylinder 17 at a position where the phase between the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction and the phase in the cylinder circumferential direction are different by 180 °. ing.
  • the spring seat 20 has a support surface 55 and two parting lines 56 and 57.
  • the support surface 55 faces the opening 35 side in the cylinder axial direction.
  • the two parting lines 56 and 57 slightly project from the support surface 55 toward the opening 35 in the cylinder axial direction.
  • the support surface 55 is inclined in the cylinder radial direction passing through the central axis of the outer cylinder 17 and the center position of the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction. That is, in the cylinder radial direction, the support surface 55 is inclined so as to be separated from the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside of the extension direction of the pair of main brackets 18.
  • the support surface 55 is inclined so as to be closer to the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside opposite to the extending direction of the pair of main brackets 18.
  • the two parting lines 56 and 57 are both linear extending in the radial direction of the cylinder.
  • the two parting lines 56 and 57 are arranged on the same straight line.
  • the two parting lines 56 and 57 are both formed on a radial line passing through the centers of both the spring seat 20 and the outer cylinder 17.
  • One parting line 56 is arranged between the pair of main brackets 18 at a position where the central position in the cylinder circumferential direction and the phase in the cylinder circumferential direction match.
  • the other parting line 57 is arranged at a position where the phase in the center position and the cylinder circumferential direction are different by 180 °. As shown in FIG.
  • the parting lines 56 and 57 are inclined in the cylinder radial direction passing through the central axis of the outer cylinder 17 and the center position of the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction. is doing. That is, in the cylinder radial direction, the parting lines 56 and 57 are inclined so as to be separated from the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside of the pair of main brackets 18 in the extending direction. The parting lines 56 and 57 are inclined so as to be closer to the bottom 32 in the cylinder axial direction toward the outside opposite to the extending direction of the pair of main brackets 18.
  • the support surface 55 has a pair of planar slopes 58 and 59.
  • the pair of slopes 58, 59 are inclined so that the height of the spring seat 20 in the axial direction becomes lower as the distance from the parting lines 56, 57 increases.
  • parting lines 56 and 57 are provided at the boundary positions of the pair of slopes 58 and 59.
  • the slopes 58 and 59 are inclined in the cylinder radial direction passing through the central axis of the outer cylinder 17 and the center position of the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction.
  • the slopes 58 and 59 are inclined so as to be separated from the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside of the pair of main brackets 18 in the extending direction.
  • the slopes 58 and 59 are inclined so as to be closer to the bottom 32 in the cylinder axial direction toward the outside opposite to the extending direction of the pair of main brackets 18.
  • the spring seat 20 is formed with a plurality of, specifically, four fitting holes 61, 62, 63, 64 at positions slightly inside the outer peripheral end surface 51 in the cylinder radial direction.
  • the fitting holes 61, 62, 63, 64 are arranged in this order at a pitch of 90 ° in the circumferential direction of the spring seat 20.
  • the fitting holes 61 and 62 are provided on the same side as the parting line 56 with respect to the outer cylinder 17 in the radial direction of the spring seat 20.
  • the fitting holes 63 and 64 are provided on the same side as the parting line 57 with respect to the outer cylinder 17 in the radial direction of the spring seat 20.
  • the fitting hole 61 is arranged on the support bracket 19 side in the cylinder circumferential direction with respect to the parting line 56.
  • the fitting hole 62 is arranged on the side opposite to the support bracket 19 in the cylinder circumferential direction with respect to the parting line 56.
  • the fitting hole 63 is arranged on the side opposite to the support bracket 19 in the cylinder circumferential direction with respect to the parting line 57.
  • the fitting hole 64 is arranged on the support bracket 19 side in the cylinder circumferential direction with respect to the parting line 57.
  • the spring receiving member 12 is attached to such a spring seat 20.
  • the spring seat 20 of the outer member 11 supports the suspension spring 6 shown in FIG. 1 via the spring receiving member 12.
  • the reinforcing ribs 22 to 24 and the mold release rib 25 shown in FIGS. 2 to 5 both reinforce the spring seat 20.
  • the parting lines 56 and 57 are arranged on the support surface 55.
  • the reinforcing ribs 22 to 24 and the mold release rib 25 are formed on the side opposite to the support surface 55 side.
  • the reinforcing ribs 22 to 24 and the mold release rib 25 are the reinforcing rib 22, the mold release rib 25, the reinforcing rib 23, and the reinforcing rib 24 in the circumferential direction of the spring seat 20. They are arranged in order at a pitch of 90 °.
  • the reinforcing rib 22 is arranged between the pair of main brackets 18 at a position where the central position in the cylinder circumferential direction and the phase in the cylinder circumferential direction match. Therefore, the reinforcing rib 22 is arranged at a position where the parting line 56 and the cylinder peripheral direction are in phase with each other.
  • the spring seat 20 has a base surface 71 facing the bottom 32 side in the cylinder axial direction. The reinforcing rib 22 projects from the base surface 71 of the spring seat 20 toward the bottom portion 32 in the cylinder axial direction.
  • the reinforcing rib 22 connects a position slightly inside the spring seat 20 in the radial direction with respect to the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 and the outer peripheral portion of the outer cylinder 17.
  • the reinforcing rib 22 extends from the outer peripheral surface of the outer cylinder 17 to the front of the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 22 is formed on a radial line passing through the center of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 22 is formed on a radial line passing through the center of the outer cylinder 17.
  • the reinforcing rib 22 protrudes from the base surface 71 so that the amount of protrusion from the base surface 71 increases toward the outer cylinder 17 side in the radial direction of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 22 has an outer end edge portion 72 facing the bottom portion 32 side in the cylinder axial direction.
  • the outer edge portion 72 of the reinforcing rib 22 has an arc shape.
  • the reinforcing rib 23 shown in FIG. 3 is arranged at a position where the phase between the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction and the phase in the cylinder circumferential direction differ by 180 °. Therefore, as shown in FIG. 4, the reinforcing rib 23 is arranged at a position where the parting line 57 and the cylinder circumferential phase are in phase with each other. The reinforcing rib 23 projects from the base surface 71 of the spring seat 20 toward the bottom portion 32 in the cylinder axial direction.
  • the reinforcing rib 23 connects a position slightly inside the spring seat 20 in the radial direction with respect to the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 and the outer peripheral portion of the outer cylinder 17. In other words, the reinforcing rib 23 extends from the outer peripheral surface of the outer cylinder 17 to the front of the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 23 is formed on a radial line passing through the center of the spring seat 20. Further, the reinforcing rib 23 is formed on a radial line passing through the center of the outer cylinder 17.
  • the reinforcing rib 23 protrudes from the base surface 71 so that the amount of protrusion from the base surface 71 increases toward the outer cylinder 17 side in the radial direction of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 23 has an outer end edge portion 73 facing the bottom portion 32 side in the cylinder axial direction.
  • the outer edge portion 73 of the reinforcing rib 23 has an arc shape.
  • the reinforcing rib 24 is formed on the support bracket 19 side in the cylinder circumferential direction between the reinforcing ribs 22 and 23.
  • the reinforcing rib 24 is formed slightly closer to the reinforcing rib 22 than the support bracket 19 in the cylinder circumferential direction.
  • the reinforcing ribs 24 are provided slightly offset from the central axis of the outer cylinder 17 toward the pair of main brackets 18 in the cylinder radial direction passing through the central position between the pair of main brackets 18.
  • the reinforcing rib 24 projects from the base surface 71 of the spring seat 20 toward the bottom portion 32 in the cylinder axial direction.
  • the reinforcing rib 24 connects a position slightly inside the spring seat 20 in the radial direction with respect to the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 and the outer peripheral portion of the outer cylinder 17.
  • the reinforcing rib 24 extends from the outer peripheral surface of the outer cylinder 17 to the front of the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 24 is formed on a radial line passing through the center of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 24 protrudes from the base surface 71 so that the amount of protrusion from the base surface 71 increases toward the outer cylinder 17 side in the radial direction of the spring seat 20.
  • the reinforcing rib 24 has an outer end edge portion 74 facing the bottom portion 32 side in the cylinder axial direction.
  • the outer edge portion 74 of the reinforcing rib 24 has an arc shape. As shown in FIG. 6, the reinforcing rib 24 overlaps the slope 59 in the circumferential direction of the spring seat 20.
  • Each reinforcing rib 22 to 24 has an end portion located at the end position on the outer cylinder 17 side and located on the bottom 32 side in the cylinder axial direction. The ends of the reinforcing ribs 22 to 24 are arranged at substantially the same position in the cylinder axial direction.
  • Each reinforcing rib 22-24 has a radial outer end of the spring seat 20. The ends of the reinforcing ribs 22 to 24 are arranged at positions substantially equidistant from the central axis of the spring seat 20. In other words, in the reinforcing ribs 22 to 24, the shortest distance from the outer peripheral end surface 51 of the outer end portion in the radial direction of the spring seat 20 is substantially the same.
  • the mold release rib 25 is formed on the side opposite to the support bracket 19 in the cylinder circumferential direction between the reinforcing ribs 22 and 23.
  • the release rib 25 is formed on the reinforcing rib 22 side of the position where the phase is 180 ° different from that of the support bracket 19 in the cylinder circumferential direction.
  • the release rib 25 is provided slightly offset from the central axis of the outer cylinder 17 toward the pair of main brackets 18 in the cylinder radial direction passing through the central position between the pair of main brackets 18.
  • the mold release rib 25 projects from the base surface 71 of the spring seat 20 toward the bottom portion 32 in the cylinder axial direction. As shown in FIG. 6, the mold release rib 25 overlaps the slope 58 in the circumferential direction of the spring seat 20.
  • the mold release rib 25 connects the outer peripheral portion of the spring seat 20 and the outer peripheral portion of the outer cylinder 17.
  • the mold release rib 25 extends from the outer peripheral surface of the outer cylinder 17 to the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the release rib 25 is formed on a radial line passing through the center of the spring seat 20.
  • the release rib 25 is formed on the same diameter line passing through the center of the reinforcing rib 24 and the spring seat 20.
  • the release rib 25 protrudes from the base surface 71 so that the amount of protrusion from the base surface 71 increases toward the outer cylinder 17 side in the radial direction of the spring seat 20.
  • the mold release rib 25 has an outer end edge portion 75 facing the bottom portion 32 side in the cylinder axial direction.
  • the outer end edge portion 75 of the release rib 25 has a planar shape.
  • the mold release rib 25 is located at the end position on the outer cylinder 17 side and has the end on the bottom 32 side in the cylinder axial direction.
  • the end portion of the release rib 25 is arranged on the side opposite to the bottom portion 32 in the cylinder axial direction with respect to the reinforcing ribs 22 to 24. As shown in FIG. 6, the mold release rib 25 extends in the direction perpendicular to the parting lines 56 and 57.
  • the inner end portion in the radial direction of the spring seat 20 is connected to the outer peripheral surface of the outer cylinder 17.
  • the release rib 25 is a surface portion 81 whose outer end portion in the radial direction of the spring seat 20 faces outward in the radial direction of the spring seat 20.
  • the mold release rib 25 connects the outer peripheral end surface 51 of the outer peripheral portion of the spring seat 20 and the outer cylinder 17.
  • the mold release rib 25 is provided with a surface portion 81 at the outer end portion in the cylinder radial direction.
  • the surface portion 81 has a flat surface portion 82 and a pair of curved surface portions 83, 84.
  • the flat surface portion 82 extends in the direction of the central axis of the outer cylinder 17.
  • the pair of curved surface portions 83, 84 are provided between the flat surface portion 82 and the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the pair of curved surface portions 83, 84 smoothly connect the flat surface portion 82 to the outer peripheral end surface 51.
  • the flat surface portion 82 is arranged so that the central position of the spring seat 20 in the circumferential direction is the same as the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20 in the cylinder radial direction.
  • the flat surface portion 82 is connected to the outer peripheral end surface 51.
  • the flat surface portion 82 extends in the tangential direction of the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20. In other words, the flat surface portion 82 extends perpendicular to the radial line passing through the central axis of the spring seat 20. The distance from the center of the spring seat 20 of the flat surface portion 82 is the same as the distance from the center of the spring seat 20 of the outer peripheral end surface 51.
  • the flat surface portion 82 is a flat surface extending parallel to the parting lines 56 and 57 shown in FIG. 6 and parallel to the cylinder axial direction.
  • the surface portion 81 has a circular mark 85 that is slightly recessed from the flat surface portion 82 inside the flat surface portion 82.
  • the mark 85 is a mark generated when the outer member 11 is released from the casting mold during casting.
  • the mark 85 may be distorted or the like in addition to the circular concave shape.
  • the mark 85 is at least partially in the range inside the flat surface portion 82. More specifically, the mark 85 is entirely within the range inside the flat surface portion 82.
  • the central axis of each of the fitting holes 61 to 64 is parallel to the central axis of the outer peripheral end surface 51 of the spring seat 20.
  • the central axes of the fitting holes 61 to 64 are arranged on the same circle. This circle is a circle centered on the central axis of the outer peripheral end surface 51.
  • the central axis of each of the fitting holes 61 to 64 is inclined with respect to the central axis of the outer cylinder 17.
  • the fitting holes 61 and 62 on the side closer to the reinforcing rib 22 have the same distance from the central axis of the outer cylinder 17.
  • the fitting holes 63 and 64 on the side closer to the reinforcing rib 23 have the same distance from the central axis of the outer cylinder 17.
  • the distance from the center axis of the outer cylinder 17 of the fitting holes 61 and 62 is longer than the distance from the center axis of the outer cylinder 17 of the fitting holes 63 and 64.
  • the outer member 11 is formed by casting except for four insertion holes 41, one mounting hole 43, four fitting holes 61 to 64, and the like. At that time, the outer member 11 is formed by a casting mold 100 which is divided into at least two parts in the radial direction of the cylinder, as schematically shown in FIG.
  • the casting mold 100 has a first mold 101, a second mold 102, a third mold 103, and a fourth mold 104.
  • the first mold 101 forms the outer half of the outer member 11 including the mold release rib 25.
  • the second type 102 forms an outer half including a support bracket 19 and a reinforcing rib 24 of the outer member 11.
  • the third type 103 forms an inner portion of the outer cylinder 17 of the outer member 11.
  • the fourth type 104 forms a space between the pair of main brackets 18.
  • the reinforcing ribs 22 and 23 are formed by the first type 101 and the second type 102 on the mating surface side of the first type 101 and the second type 102. Further, the above-mentioned parting lines 56 and 57 are formed by the mating surfaces of the first type 101 and the second type 102.
  • the first type 101 is provided with a plurality of release pins 111 and 112.
  • the plurality of mold release pins 111 and 112 push the outer member 11 upward in a state where the second mold 102, the third mold 103 and the fourth mold 104 are separated from the outer member 11.
  • the plurality of release pins 111 and 112 rise at the same time.
  • one release pin 111 comes into contact with the surface portion 81 of the release rib 25 of the outer member 11, and the other release pin 112 is on the bottom 32 side of the side wall portion 31 of the outer cylinder 17 of the outer member 11.
  • Contact a predetermined position As a result, the outer member 11 is pushed upward. At that time, the outer member 11 is not completely solidified.
  • the surface portion 81 is recessed at the tip end portion of the columnar mold release pin 111 to form a circular mark 85 as shown in FIGS. 3 to 5.
  • the pair of slopes 58, 59 of the spring seat 20 shown in FIG. 6 is a draft for easily pulling out the outer member 11 from the first mold 101 and the second mold 102.
  • the spring receiving member 12 has a substantially perforated disk shape.
  • the spring receiving member 12 is seamlessly integrally molded with a resin material.
  • this resin material include PA (polyamide synthetic resin) and PPS (polyphenylene sulfide resin). These resin materials are used according to the required strength and the usage environment.
  • the spring receiving member 12 has a perforated circular flat plate-shaped suspension spring receiving portion 122 and a protruding wall portion 123.
  • the suspension spring receiving portion 122 is formed with a circular insertion hole 121 on the inner peripheral side.
  • the protruding wall portion 123 projects from the outer peripheral edge portion of the suspension spring receiving portion 122 to one side in the axial direction of the suspension spring receiving portion 122.
  • the protruding wall portion 123 is not formed on the entire circumference of the suspension spring receiving portion 122, and a part thereof is a notch portion 124.
  • the protruding wall portion 123 is continuous in the circumferential direction of the spring receiving member 12 except for the notch portion 124.
  • the protruding wall portion 123 has a substantially conical shape whose diameter becomes larger as the distance from the suspension spring receiving portion 122 in the axial direction increases.
  • the suspension spring receiving portion 122 has a spring receiving surface 125 on the side on which the protruding wall portion 123 protrudes.
  • the spring receiving surface 125 is a flat surface.
  • the suspension spring receiving portion 122 has a concave portion 132 on the side of the insertion hole 121 in the radial direction opposite to the protruding wall portion 123 in the axial direction.
  • the concave portion 132 is recessed toward the protruding wall portion 123 in the axial direction with respect to the surrounding peripheral plate portion 131.
  • the concave portion 132 has a bottom surface 133 (opposing surface) and an inner peripheral wall surface 134.
  • the bottom surface 133 is located on the protruding wall portion 123 side in the axial direction.
  • the inner peripheral wall surface 134 surrounds the entire circumference of the bottom surface 133.
  • the inner peripheral wall surface 134 rises from the bottom surface 133 on the side opposite to the protruding wall portion 123 in the axial direction.
  • linear concave portions 136 and 137 are formed in each of the concave portions 132.
  • the recesses 136 and 137 are further recessed toward the protruding wall portion 123 in the axial direction of the spring receiving member 12 with respect to the bottom surface 133.
  • the recess 136 in the circumferential direction of the spring receiving member 12, the recess 136 is 180 ° out of phase with the notch 124 at the center position of each other.
  • the recess 137 is in phase with the notch 124 at the center position of each other.
  • the recesses 136 and 137 are arranged on a radial line passing through the central axis of the spring receiving member 12.
  • the recesses 136 and 137 are arranged on the same straight line.
  • the bottom surface 133 is divided into two regions by forming recesses 136 and 137. Each of the two regions is a planar slope 138,139.
  • the slopes 138 and 139 are slightly inclined so as to be located on the protruding wall portion 123 side in the axial direction of the spring receiving member 12 toward the recesses 136 and 137.
  • the inner peripheral wall surface 134 of the concave portion 132 has a plurality of, specifically four small-diameter wall surfaces 141, 142, 143, 144, and a plurality, specifically four large-diameter wall surfaces 151, 152, 153, 154. ,have.
  • the four small diameter wall surfaces 141, 142, 143, 144 are arranged on the same conical surface.
  • the four large-diameter wall surfaces 151, 152, 153, 154 are arranged on the same conical surface.
  • the inner peripheral wall surface 134 has a small diameter wall surface 141, a large diameter wall surface 151, a small diameter wall surface 142, a large diameter wall surface 152, a small diameter wall surface 143, a large diameter wall surface 153, a small diameter wall surface 144, and a large diameter wall surface 154 in the circumferential direction of the spring receiving member 12. They are arranged in this order.
  • the four small diameter walls 141 to 144 have the same shape.
  • the four large-diameter wall surfaces 151 to 154 have the same shape.
  • the inner diameters of the small-diameter wall surfaces 141 to 144 are smaller toward the bottom surface 133 side.
  • the inner diameters of the large-diameter wall surfaces 151 to 154 are also smaller toward the bottom surface 133 side.
  • the minimum inner diameter of the small diameter walls 141 to 144 is smaller than the minimum inner diameter of the large diameter walls 151 to 154.
  • the minimum inner diameter of the small diameter wall surfaces 141 to 144 is equivalent to the outer diameter of the spring seat 20 of the outer member 11, that is, the diameter of the outer peripheral end surface 51.
  • one of the small diameter wall surfaces 141 to 144, the small diameter wall surface 144 is in phase with the notch portion 124 at the center position of each other.
  • the other small-diameter wall surface 142 of the small-diameter wall surfaces 141 to 144 is 180 ° out of phase with the notch 124 at the center position of each other.
  • the remaining two small-diameter wall surfaces 141 and 143 of the small-diameter wall surfaces 141 to 144 are 90 ° out of phase with the cutout portion 124 at the center position of the spring receiving member 12 in the circumferential direction.
  • the small-diameter wall surface 142 is in phase with the recess 136 at the center position of each other.
  • the small diameter wall surface 144 is in phase with the recess 137 at the center position of each other.
  • the recess 136 extends from the insertion hole 121 to a position beyond the small diameter wall surface 142 in the radial direction of the spring receiving member 12.
  • the recess 136 further extends through the small diameter wall surface 142 in the axial direction of the spring receiving member 12.
  • the recess 137 extends from the insertion hole 121 to a position beyond the small diameter wall surface 144 in the radial direction of the spring receiving member 12.
  • the recess 137 further penetrates the small diameter wall surface 144 in the axial direction of the spring receiving member 12 and extends.
  • the fitting projection 161 is provided so that the large-diameter wall surface 151 and the center position of each other are in phase with each other.
  • the fitting projection 162 is provided so that the large-diameter wall surface 152 and the large-diameter wall surface 152 are in phase with each other at the center positions.
  • the fitting projection 163 is provided so that the large-diameter wall surface 153 and the center position of each other are in phase with each other.
  • the fitting projection 164 is provided so that the large-diameter wall surface 154 and the center position of each other are in phase with each other.
  • the fitting protrusions 161 to 164 project from the bottom surface 133 of the concave portion 132 to the side opposite to the protruding wall portion 123 in the axial direction of the spring receiving member 12.
  • the fitting protrusions 161 to 164 have the same shape. As shown in FIG. 9, the fitting protrusions 161 to 164 have a columnar neck portion 171 protruding from the bottom surface 133, a tapered head portion 172, and a slit 173.
  • the head 172 is on the opposite side of the bottom surface 133 of the neck 171.
  • the head 172 has a larger diameter than the neck 171.
  • the slit 173 bisects the neck 171 and the head 172 in the radial direction over the entire axial length.
  • the spring receiving member 12 is placed on the support surface 55 of the spring seat 20.
  • the bottom surface 133 of the concave portion 132 faces the support surface 55 of the spring seat 20 shown in FIG.
  • the opening 35 side of the outer cylinder 17 of the outer member 11 is inserted into the insertion hole 121 on the inner peripheral side with respect to the spring seat 20.
  • the spring seat 20 is arranged in the concave portion 132.
  • the fitting protrusion 161 is fitted into the fitting hole 61 while being deformed so as to narrow the slit 173, and the head portion 172 protrudes from the base surface 71 to return to the original position. As a result, the head 172 is locked to the base surface 71.
  • the fitting protrusion 162 is fitted into the fitting hole 62
  • the fitting protrusion 163 is fitted into the fitting hole 63
  • the fitting protrusion 164 is fitted into the fitting hole 64.
  • the spring receiving member 12 sandwiches the spring seat 20 between the suspension spring receiving portion 122 and the head portions 172 of the fitting protrusions 161 to 164.
  • the spring receiving member 12 is attached to the spring seat 20.
  • the spring sheet 20 is fitted on the outer peripheral end surface 51 inside the small diameter wall surfaces 141 to 144 of the concave portion 132.
  • the parting line 56 protruding from the support surface 55 of the spring seat 20 is fitted and accommodated in the recess 136 provided in the bottom surface 133.
  • the bottom surface 133 is a surface of the spring receiving member 12 facing the spring seat 20.
  • the parting line 57 protruding from the support surface 55 of the spring seat 20 is fitted and accommodated in the recess 137 also provided in the bottom surface 133.
  • the spring receiving member 12 is fixed to the outer member 11 in the cylinder axial direction by fitting the fitting protrusions 161 to 164 into the fitting holes 61 to 64. Further, in the spring receiving member 12, the slope 138 and the slope 58 come into contact with each other by surface contact, and the slope 139 and the slope 59 come into contact with each other by surface contact. At the same time, the parting line 56 is fitted into the recess 136, and the parting line 57 is fitted into the recess 137. As a result, the spring receiving member 12 is fixed to the outer member 11 in the cylinder circumferential direction. In other words, the spring receiving member 12 is prevented from rotating with respect to the outer member 11.
  • the spring sheet 20 is fitted on the outer peripheral end surface 51 inside the small diameter wall surfaces 141 to 144 of the concave portion 132. As a result, the spring receiving member 12 is fixed in the in-plane direction with respect to the outer member 11.
  • the spring receiving member 12 attached to the spring seat 20 is fixed to the spring seat 20 without rattling in any direction.
  • the notch 124 aligns the phase of the reinforcing rib 23 with the reinforcing rib 23 at the center position in the cylinder circumferential direction.
  • the fitting protrusions 161 to 164 of the spring receiving member 12 are arranged on the same circle centered on the central axis of the insertion hole 121.
  • the fitting holes 61 to 64 of the spring seat 20 are arranged so as to be offset from the central axis of the outer cylinder 17. Therefore, in the spring receiving member 12 attached to the spring seat 20, the insertion hole 121 is eccentric with respect to the outer cylinder 17. Specifically, the insertion hole 121 is closest to the outer cylinder 17 at a position in phase with the center position of the notch portion 124 in the circumferential direction. The insertion hole 121 is farthest from the outer cylinder 17 at a position that is 180 ° out of phase with the center position of the notch 124. In other words, the center position of the insertion hole 121 of the spring receiving member 12 is eccentric to the reinforcing rib 22 side with respect to the outer cylinder 17.
  • the spring receiving surface 125 of the suspension spring receiving portion 122 is located at the center of the outer cylinder 17 and the center of the pair of main brackets 18 in the cylinder circumferential direction. It is inclined in the radial direction of the cylinder passing through. That is, in the cylinder radial direction, the spring receiving surface 125 is inclined so as to be separated from the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside in the extending direction of the pair of main brackets 18. The spring receiving surface 125 is inclined so as to be closer to the bottom portion 32 in the cylinder axial direction toward the outside opposite to the extending direction of the pair of main brackets 18.
  • the spring receiving member 12 attached to the spring seat 20 accommodates the lower end of the suspension spring 6 which is a coil spring inside the protruding wall portion 123 in the radial direction.
  • the spring receiving member 12 abuts on the lower end of the suspension spring 6 at the spring receiving surface 125 of the suspension spring receiving portion 122 and receives the spring receiving member 12.
  • the inner member 13 is in contact with the bottom 32 of the outer member 11.
  • the inner member 13 has a metal cylindrical inner cylinder 201 and a metal body 202.
  • the body 202 is fitted to the inner cylinder 201 so as to close one end side of the inner cylinder 201 in the axial direction.
  • the other end of the inner cylinder 201 on the opposite side of the body 202 is the opening 203.
  • the outer peripheral portion of the body 202 has a stepped shape having a small diameter portion and a large diameter portion having a larger diameter.
  • the end of the inner cylinder 201 opposite to the opening 203 is fitted to the small diameter portion of the body 202.
  • the shock absorber 10 has a closing member 211.
  • the closing member 211 closes the opening 203 of the inner member 13 and the opening 35 of the outer member 11.
  • the closing member 211 includes an annular rod guide 212 and an annular sealing member 213.
  • the rod guide 212 fits into both the side wall portion 31 of the outer cylinder 17 and the inner cylinder 201.
  • the seal member 213 is arranged on the side opposite to the bottom portion 32 with respect to the rod guide 212.
  • the seal member 213 fits into the side wall portion 31 of the outer cylinder 17.
  • the outer peripheral portion of the rod guide 212 has a stepped shape having a small diameter portion and a large diameter portion having a larger diameter.
  • the body 202 of the inner member 13 is fitted inside the plurality of protrusions 33 of the outer member 11 and is in contact with the bottom portion 32.
  • the opening 203 of the inner member 13 fits into the small diameter portion of the outer peripheral portion of the rod guide 212.
  • the large diameter portion of the outer peripheral portion of the rod guide 212 is fitted to the opening 35 side of the side wall portion 31 of the outer member 11.
  • the inner member 13 is supported by the outer member 11 via the rod guide 212. In this state, the inner member 13 is coaxially arranged with respect to the outer member 11 and is positioned so as not to be movable in the radial direction.
  • the outer member 11 has a crimping portion 215 formed at an end of the side wall portion 31 opposite to the bottom portion 32.
  • the crimping portion 215 is cylindrical at the time of casting described above.
  • the crimping portion 215 is plastically deformed inward in the radial direction by curling at the time of assembly.
  • the inner member 13 is in contact with the bottom 32 of the outer member 11 in its body 202.
  • the rod guide 212 fitted to the inner member 13 is positioned in the axial direction with respect to the outer member 11.
  • the seal member 213 is sandwiched between the rod guide 212 thus positioned axially with respect to the outer member 11 and the crimping portion 215 of the outer member 11.
  • the seal member 213 seals the opening 35 side of the outer member 11.
  • the shock absorber 10 has a piston 220 provided in the inner cylinder 201 of the inner member 13.
  • the piston 220 is slidably fitted in the inner cylinder 201.
  • the piston 220 moves relative to the inner cylinder 201 in the axial direction.
  • the piston 220 defines a first chamber 221 and a second chamber 222 in the inner member 13.
  • the first chamber 221 is provided between the piston 220 and the rod guide 212 in the inner member 13.
  • the second chamber 222 is provided between the piston 220 and the body 202 in the inner member 13.
  • the second chamber 222 in the inner member 13 is defined as the reservoir chamber 14 by the body 202.
  • the first chamber 221 and the second chamber 222 are filled with an oil liquid which is a working liquid.
  • the reservoir chamber 14 is filled with a gas as a working gas and an oil liquid as a working liquid.
  • the shock absorber 10 has a hollow rod 231.
  • One end side of the rod 231 in the axial direction is arranged in the inner cylinder 201 and connected to the piston 220.
  • the other end side of the rod 231 in the axial direction extends from the inner cylinder 201 and the outer cylinder 17 to the outside through the openings 203 and 35.
  • the rod 231 moves relative to the inner cylinder 201 in the axial direction together with the piston 220.
  • the rod 231 extends outward from the inner member 13 and the outer member 11 through the rod guide 212 and the seal member 213.
  • the rod 231 is restricted in radial movement by the rod guide 212.
  • the rod 231 moves in the axial direction integrally with the piston 220 with respect to the inner member 13 and the outer member 11.
  • the seal member 213 closes between the outer member 11 and the rod 231. As a result, the seal member 213 regulates the leakage of the working liquid in the inner member 13 and the working gas and working liquid in the reservoir chamber 14 to the outside. As shown in FIG. 1, in the shock absorber 10, the rod 231 is connected to the vehicle body 5 side.
  • the piston 220 is formed with a passage 241 penetrating in the axial direction and a passage (not shown). These passages 241 and passages (not shown) can communicate with the first chamber 221 and the second chamber 222.
  • the shock absorber 10 has an annular disc valve 255 on the opposite side of the axial bottom 32 of the piston 220. The disc valve 255 can block the passage 241 by abutting on the piston 220. Further, the shock absorber 10 has an annular disc valve 256 on the axial bottom portion 32 side of the piston 220. The disc valve 256 can close the passage (not shown) by abutting on the piston 220.
  • the piston 220 moves in the direction of narrowing the second chamber 222. Then, when the pressure in the second chamber 222 becomes higher than the pressure in the first chamber 221 by a predetermined value or more, the disc valve 255 opens the passage 241. At that time, the disc valve 255 generates a damping force.
  • the rod 231 moves to the extension side that increases the amount of protrusion from the inner cylinder 201 and the outer cylinder 17, the piston 220 moves in the direction of narrowing the first chamber 221.
  • the disc valve 256 opens a passage (not shown). At that time, the disc valve 256 generates a damping force. Therefore, the rod 231 and the piston 220 move relative to the inner cylinder 201 in the axial direction to generate a damping force.
  • the body 202 of the inner member 13 is formed with a passage 261 and a passage 262 penetrating in the axial direction.
  • the passage 261 and the passage 262 can communicate with the second chamber 222 and the reservoir chamber 14.
  • the shock absorber 10 has an annular disc valve 275 and an annular disc valve 276.
  • the disc valve 275 is located on the axial bottom 32 side of the body 202.
  • the disc valve 275 can block the passage 261 by abutting on the body 202.
  • the disc valve 276 is located on the opposite side of the axial bottom 32 of the body 202.
  • the disc valve 276 can block the passage 262 by abutting on the body 202.
  • the disc valve 275 opens the passage 261. At that time, the disc valve 275 generates a damping force.
  • the disc valve 276 opens the passage 262. At that time, the disc valve 276 allows the working liquid to flow from the reservoir chamber 14 into the second chamber 222 without substantially generating a damping force. That is, the disc valve 276 is a suction valve.
  • Patent Document 1 describes a shock absorber having a structure in which a fitting portion is formed in a cylinder, a metal sheet is fitted in the fitting portion, and a resin sheet is placed on the metal sheet.
  • Patent Document 2 describes a shock absorber having a strut in which an inner portion made of metal and an outer portion made of a composite material including a sheet are integrally molded.
  • the mold may cause galling of the spring seat, which may reduce the yield.
  • the spring seat is thin, it is difficult to push the outer circumference thereof with a release pin. Therefore, it is necessary to perform mold release with more mold release pins. In this case, the maintenance cost of the release pin increases, and the running cost may increase.
  • the shock absorber 10 of the first embodiment has a bottomed cylindrical outer cylinder 17, a spring seat 20, and a mold release rib 25.
  • the spring seat 20 is integrally formed with the outer cylinder 17.
  • the spring seat 20 projects from the outer cylinder 17 in the radial direction of the outer cylinder 17 to support the suspension spring 6.
  • the release rib 25 is integrally formed with the outer cylinder 17 and the spring seat 20.
  • the release rib 25 connects the outer peripheral portion of the spring seat 20 and the outer cylinder 17.
  • the mold release rib 25 is provided with a surface portion 81 at the outer end portion in the radial direction of the outer cylinder 17.
  • the surface portion 81 of the mold release rib 25 can be pressed by the mold release pin 111 to remove the outer member 11 from the first mold 101. Therefore, even if the spring seat 20 is thin, the spring seat 20 can be smoothly pulled out from the first mold 101 by pressing the mold release rib 25 integrally adjacent to the spring seat 20 with the mold release pin 111. ..
  • a mark 85 is formed on the surface portion 81 of the mold release rib 25. This means that the outer member 11 is a member in which the surface portion 81 of the mold release rib 25 is pressed by the mold release pin 111 and pulled out from the first mold 101.
  • the number of release pins can be suppressed. Therefore, the maintenance cost of the release pin can be suppressed, and the running cost at the time of manufacturing the outer member 11 can be reduced. Moreover, the length of the release pin 111 can be shortened. Therefore, breakage of the release pin 111 can be suppressed. From this point as well, the running cost at the time of manufacturing the outer member 11 can be reduced. Therefore, the cost increase can be suppressed.
  • the ribs required for reinforcing the spring seat 20 are the release ribs 25, it is possible to suppress an increase in weight and the like.
  • the shock absorber 10 has a structure in which a separate spring receiving member 12 formed of a resin material is placed on a spring seat 20 of a metal outer member 11.
  • the spring receiving member 12 has an insertion hole 121 on the inner peripheral side through which the outer cylinder 17 is inserted.
  • the spring receiving member 12 has a suspension spring receiving portion 122 that receives the suspension spring 6 on the outer peripheral side. Therefore, the suspension spring 6 is received by the spring receiving member 12, and the strength of the portion that receives the suspension spring 6 can be secured.
  • the spring receiving member 12 eccentricizes the insertion hole 121 with respect to the outer cylinder 17.
  • the weight of the suspension spring receiving portion 122 can be reduced as compared with the case where the insertion hole 121 is formed coaxially with the outer cylinder 17. That is, the weight of the spring receiving member 12 can be reduced by making the size of the suspension spring receiving portion 122 a size necessary for receiving the suspension spring 6. Further, since the size of the insertion hole 121 can be increased, the drainage property through the insertion hole 121 can be improved.
  • the spring receiving member 12 is provided with recesses 136 and 137 on the bottom surface 133 of the concave portion 132 facing the spring seat 20.
  • the recesses 136 and 137 accommodate the parting lines 56 and 57. Therefore, the parting lines 56 and 57 can be used to prevent rotation.
  • the spring seat 20 is formed by the first mold 101 and the second mold 102 divided into two in the radial direction thereof, two parting lines 56 and 57 are provided.
  • the spring seat 20 is formed in a mold divided into three in the radial direction thereof, three parting lines are provided. That is, the spring seat 20 has at least two parting lines depending on how the mold is split.
  • the spring receiving member 12 may be formed with the same number of recesses as the parting line.
  • the surface portion 81 of the release rib 25 has a flat surface portion 82 extending in the central axis direction of the outer cylinder 17. Therefore, the spring seat 20 can be pulled out from the first mold 101 more smoothly by pressing the inside of the flat surface portion 82 with the release pin 111. In this case, at least a part of the mark 85 is formed in the inner range of the flat surface portion 82.
  • the outer member 11A is used instead of the outer member 11 of the first embodiment.
  • the outer member 11A has a mold release rib 25A.
  • the release rib 25A is formed at the same position as the release rib 25 with respect to the spring seat 20.
  • the release rib 25A protrudes from the base surface 71 so that the amount of protrusion from the base surface 71 increases toward the outer cylinder 17 side in the radial direction of the spring seat 20.
  • the mold release rib 25A has an outer end edge portion 75A facing the bottom portion 32 side in the cylinder axial direction.
  • the outer edge portion 75A of the release rib 25A has an arc shape instead of a flat shape.
  • the release rib 25A has an end portion on the bottom 32 side in the cylinder axial direction at the end position on the outer cylinder 17 side.
  • the end portion of the release rib 25A is arranged at substantially the same position as the end portion on the same side of the reinforcing ribs 22 and 24.
  • the mold release rib 25A also has a surface portion 81 similar to the mold release rib 25.
  • connection portion of the release rib 25A to the outer cylinder 17 is longer in the cylinder axial direction than the release rib 25. Therefore, the spring seat 20 can be reinforced with a higher strength than the release rib 25.
  • the shock absorber is arranged between the vehicle body and the axle.
  • the shock absorber includes a bottomed cylindrical cylinder, a spring seat, and ribs.
  • the spring seat is integrally formed with the cylinder.
  • the spring seat projects from the cylinder in the radial direction of the cylinder to support the suspension spring.
  • the rib is integrally formed with the cylinder and the spring seat.
  • the rib connects the outer peripheral portion of the spring seat and the cylinder.
  • the rib is provided with a surface portion at the outer end portion in the radial direction of the cylinder.
  • a mark formed at the time of mold release is formed on the surface portion.
  • a spring receiving member formed of a resin material is placed on the spring seat.
  • the spring receiving member has an insertion hole on the inner peripheral side through which the cylinder is inserted.
  • the spring receiving member has a suspension spring receiving portion that receives the suspension spring on the outer peripheral side.
  • the insertion hole is eccentric with respect to the cylinder.
  • the spring seat has at least two parting lines.
  • the spring receiving member is provided with a recess for accommodating the parting line on the surface facing the spring seat.
  • a sixth aspect is in any one of the first to fifth aspects, the surface portion has a flat surface portion extending in the central axis direction of the cylinder.
  • shock absorber According to the above-mentioned shock absorber, the cost increase can be suppressed.

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Abstract

この緩衝器（１０）は、車体と車軸との間に配置される。この緩衝器（１０）は、有底筒状のシリンダ（１７）と、スプリングシート（２０）と、離型用リブ（２５）と、を備える。スプリングシート（２０）は、シリンダ１７と一体に形成される。スプリングシート（２０）は、シリンダ（１７）からシリンダ（１７）の径方向に突出して懸架バネを支持する。離型用リブ（２５）は、シリンダ（１７）およびスプリングシート（２０）と一体に形成される。離型用リブ（２５）は、スプリングシート（２０）の外周部とシリンダ（１７）とを連結する。離型用リブ（２５）は、シリンダ（１７）の径方向における外端部に面部（８１）が設けられる。

Description

緩衝器
　本発明は、緩衝器に関する。
　本願は、２０２０年９月４日に、日本に出願された特願２０２０－１４８８９０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　シリンダに嵌合部を形成し、この嵌合部に金属シートを嵌合させ、この金属シートに樹脂シートを載せた構成の緩衝器が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、金属製の内側部分とシートを含む複合材料製の外側部分とを一体成形したストラットを有する緩衝器が知られている（例えば、特許文献２参照）。
日本国特開２０１６－５３４０８号公報 国際公開第２０１４／１２９５４３号
　緩衝器においてコスト増を抑制することが要望されている。
　本発明は、コスト増を抑制することができる緩衝器を提供する。
　本発明の第１の態様によれば、緩衝器は、有底筒状のシリンダと、スプリングシートと、リブと、を備える。前記スプリングシートは、前記シリンダと一体に形成される。前記スプリングシートは、該シリンダから該シリンダの径方向に突出して懸架バネを支持する。前記リブは、前記シリンダおよび前記スプリングシートと一体に形成される。前記リブは、該スプリングシートの外周部と前記シリンダとを連結する。前記リブは、前記シリンダの径方向における外端部に面部が設けられる。
　上記した緩衝器によれば、コスト増を抑制することができる。
本発明の第１実施形態に係る緩衝器を含む車両の一部を概略的に示す正面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示す正面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示す一部を断面とした部分正面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示すバネ受部材を除いた斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器を示すバネ受部材を除いた斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器の外側部材に対する鋳造型を概略的に示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器のバネ受部材を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器のバネ受部材を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る緩衝器のバネ受部材を示す下面図である。 本発明の第２実施形態に係る緩衝器を示す側面図である。
［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態に係る緩衝器について、図１～図１０を参照しつつ以下に説明する。
　図１は、第１実施形態の緩衝器１０を含む車両１の一部を概略的に示す図である。車両１は、車輪２と、車軸３と、ナックル４と、第１実施形態の緩衝器１０と、懸架バネ６とを有している。車軸３は、車輪２と一体に回転する。ナックル４は、車軸３を回転可能に支持する。緩衝器１０は、ナックル４に一端が連結され、他端が車体５に連結される。懸架バネ６は、緩衝器１０と車体５との間に配置される。緩衝器１０は、車体５と車軸３との間に配置されている。緩衝器１０は、自動車のサスペンション装置に用いられる緩衝器である。具体的には、緩衝器１０は、自動車のストラット型サスペンションに用いられる緩衝器である。
　緩衝器１０は、図２および図３に示すように、有底筒状の外側部材１１と、外側部材１１に取り付けられるバネ受部材１２とを有している。また、緩衝器１０は、図４に示すように、外側部材１１の内側に設けられる有底筒状の内側部材１３を有している。外側部材１１と内側部材１３との間はリザーバ室１４である。内側部材１３の内側には作動流体としての作動液体が封入される。リザーバ室１４には、作動流体としての作動液体および作動気体が封入される。
　外側部材１１は、一体に継ぎ目なく形成された一体成形品である。外側部材１１は、熱や力により形が与えられた金属で構成されている。具体的には、外側部材１１は、アルミニウム合金から鋳造により成形されている。外側部材１１は、有底筒状の外側シリンダ１７（シリンダ）と、一対のメインブラケット１８と、支持ブラケット１９と、スプリングシート２０と、を有している。図２に示すように、一対のメインブラケット１８は、外側シリンダ１７から外側シリンダ１７の径方向における外側へ延びる。支持ブラケット１９は、外側シリンダ１７から外側シリンダ１７の径方向における外側へ延びる。スプリングシート２０は、外側シリンダ１７から外側シリンダ１７の径方向における外側へ延びる。外側部材１１は、図２および図３に示すように、複数、具体的には３箇所の補強用リブ２２～２４と、１箇所の離型用リブ２５（リブ）と、を有している。外側部材１１においては、これら外側シリンダ１７、一対のメインブラケット１８、支持ブラケット１９、スプリングシート２０、補強用リブ２２～２４および離型用リブ２５が、鋳造により継ぎ目なく一体成形されている。言い換えれば、スプリングシート２０は、外側シリンダ１７と一体に形成され、離型用リブ２５は、外側シリンダ１７およびスプリングシート２０と一体に形成されている。
　図４に示すように、外側シリンダ１７は、円筒状の側壁部３１と、底部３２と、突出部３３と、開口３５と、を有している。底部３２は、側壁部３１の軸方向の一端側を閉塞する。突出部３３は、側壁部３１の内周面の軸方向の底部３２側から側壁部３１の径方向内方に向かって突出する。開口３５は、側壁部３１の軸方向の底部３２とは反対側に位置する。よって、外側シリンダ１７は、軸方向一端側に開口３５を有しており、軸方向他端側に底部３２を有している。突出部３３は、外側シリンダ１７の周方向に間隔をあけて断続的に複数形成されている。
　以下では、外側シリンダ１７の中心軸線の延びる方向をシリンダ軸方向とする。外側シリンダ１７の中心軸線に対し直交する方向をシリンダ径方向とする。外側シリンダ１７の中心軸線を中心とする円周の方向をシリンダ周方向とする。
　図５に示すように、一対のメインブラケット１８は、外側シリンダ１７の側壁部３１の底部３２側の部分に設けられている。一対のメインブラケット１８は、外側シリンダ１７の互いにシリンダ周方向に離間する位置からシリンダ径方向における外側へ延びている。一対のメインブラケット１８は、板状であり、互いに略平行をなしている。一対のメインブラケット１８は、外側シリンダ１７からシリンダ径方向における同側へ延出している。一対のメインブラケット１８は、いずれもシリンダ軸方向に沿い且つシリンダ径方向に沿って広がっている。
　一対のメインブラケット１８の間には、図１に示すナックル４が配置される。一対のメインブラケット１８は、ナックル４に締結具４０で固定される。図５に示すように、各メインブラケット１８には、ナックル４への取り付け用の締結具４０が挿入される挿入穴４１が２箇所ずつ形成されている。
　図２に示すように、支持ブラケット１９は、外側シリンダ１７の側壁部３１のシリンダ軸方向における一対のメインブラケット１８よりも底部３２とは反対側の部分に設けられている。支持ブラケット１９は、外側シリンダ１７からシリンダ径方向における外側へ延びている。支持ブラケット１９は、板状である。支持ブラケット１９は、シリンダ軸方向に沿い且つシリンダ径方向に沿って広がっている。支持ブラケット１９は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向に略９０°位相を異ならせて設けられている。支持ブラケット１９は、図示略のスタビライザを支持する部分である。支持ブラケット１９には、取付穴４３が１箇所形成されている。取付穴４３には、スタビライザを連結するための図示略の連結具が取り付けられる。
　図６に示すように、スプリングシート２０は、外側シリンダ１７の側壁部３１のシリンダ軸方向における支持ブラケット１９よりも底部３２とは反対側の部分に設けられている。スプリングシート２０は、外側シリンダ１７からシリンダ径方向における外側へ突出している。スプリングシート２０は、円形平板状である。スプリングシート２０は、円形の外周端面５１を有する。スプリングシート２０は、側壁部３１のシリンダ周方向の全周から、シリンダ径方向外側に広がっている。
　図４に示すように、スプリングシート２０は、その中心軸線が、外側シリンダ１７の中心軸線に対して傾斜し交差している。外側シリンダ１７の中心軸線と、シリンダ周方向における一対のメインブラケット１８の中央位置と、を通るシリンダ径方向において、スプリングシート２０は、一対のメインブラケット１８の延出方向の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。このシリンダ径方向において、スプリングシート２０は、一対のメインブラケット１８の延出方向とは反対の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２に近づくように傾斜している。言い換えれば、スプリングシート２０は、外側シリンダ１７から一対のメインブラケット１８が延出する方向とシリンダ周方向における同側である第１の部分と、逆側である第２の部分と、を有する。スプリングシート２０は、当該第１の部分が、当該第２の部分よりもシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。
　スプリングシート２０の外周端面５１は、シリンダ周方向において、外側シリンダ１７から一対のメインブラケット１８が延出する方向と同側である第１の部分と、逆側である第２の部分と、を有する。スプリングシート２０の外周端面５１においては、当該第１の部分が、当該第２の部分よりも外側シリンダ１７の中心軸線からのシリンダ径方向の距離が長い。スプリングシート２０の外周端面５１は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向の位相が合う位置において、外側シリンダ１７の中心軸線からのシリンダ径方向の距離が最も長くなっている。また、外周端面５１は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向の位相が１８０°異なる位置において、外側シリンダ１７の中心軸線からのシリンダ径方向の距離が最も短くなっている。
　図６に示すように、スプリングシート２０は、支持面５５と、２つのパーティングライン５６，５７とを有している。支持面５５は、シリンダ軸方向の開口３５側に向く。２つのパーティングライン５６，５７は、支持面５５からシリンダ軸方向の開口３５側に若干突出する。スプリングシート２０と同様に、外側シリンダ１７の中心軸線と、シリンダ周方向における一対のメインブラケット１８の中央位置とを通るシリンダ径方向において、支持面５５は傾斜している。すなわち、このシリンダ径方向において、支持面５５は、一対のメインブラケット１８の延出方向の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。支持面５５は、一対のメインブラケット１８の延出方向とは反対の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２に近づくように傾斜している。
　２つのパーティングライン５６，５７は、いずれもシリンダ径方向に延びる直線状である。２つのパーティングライン５６，５７は、同一直線上に配置されている。２つのパーティングライン５６，５７は、いずれもスプリングシート２０および外側シリンダ１７の両方の中心を通る半径線上に形成されている。一方のパーティングライン５６は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向の位相が合う位置に配置されている。他方のパーティングライン５７は、この中央位置とシリンダ周方向の位相が１８０°異なる位置に配置されている。図４に示すように、スプリングシート２０と同様に、外側シリンダ１７の中心軸線と、シリンダ周方向における一対のメインブラケット１８の中央位置とを通るシリンダ径方向において、パーティングライン５６，５７は傾斜している。すなわち、このシリンダ径方向において、パーティングライン５６，５７は、一対のメインブラケット１８の延出方向の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。パーティングライン５６，５７は、一対のメインブラケット１８の延出方向とは反対の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２に近づくように傾斜している。
　図６に示すように、支持面５５は、一対の平面状の斜面５８，５９を有している。一対の斜面５８，５９は、パーティングライン５６，５７から離れるほど、スプリングシート２０の軸方向における高さが低くなるように傾斜している。言い換えれば、一対の斜面５８，５９の境界位置にパーティングライン５６，５７が設けられている。スプリングシート２０と同様に、外側シリンダ１７の中心軸線と、シリンダ周方向における一対のメインブラケット１８の中央位置とを通るシリンダ径方向において、斜面５８，５９は傾斜している。すなわち、このシリンダ径方向において、斜面５８，５９は、一対のメインブラケット１８の延出方向の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。斜面５８，５９は、一対のメインブラケット１８の延出方向とは反対の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２に近づくように傾斜している。
　スプリングシート２０には、外周端面５１よりも若干シリンダ径方向における内側位置に、複数、具体的には４箇所の嵌合穴６１，６２，６３，６４が形成されている。嵌合穴６１，６２，６３，６４は、スプリングシート２０の周方向において、９０°のピッチでこの順番に配置されている。嵌合穴６１，６２は、スプリングシート２０の径方向において外側シリンダ１７に対しパーティングライン５６と同側に設けられている。嵌合穴６３，６４は、スプリングシート２０の径方向において外側シリンダ１７に対しパーティングライン５７と同側に設けられている。嵌合穴６１は、パーティングライン５６よりもシリンダ周方向における支持ブラケット１９側に配置されている。嵌合穴６２は、パーティングライン５６よりもシリンダ周方向における支持ブラケット１９とは反対側に配置されている。嵌合穴６３は、パーティングライン５７よりもシリンダ周方向における支持ブラケット１９とは反対側に配置されている。嵌合穴６４は、パーティングライン５７よりもシリンダ周方向における支持ブラケット１９側に配置されている。
　図２～図４に示すように、このようなスプリングシート２０にバネ受部材１２が取り付けられる。これにより、外側部材１１のスプリングシート２０がバネ受部材１２を介して図１に示す懸架バネ６を支持する。
　図２～図５に示す補強用リブ２２～２４および離型用リブ２５は、いずれもスプリングシート２０を補強する。図６に示すように、パーティングライン５６，５７は、支持面５５に配置される。補強用リブ２２～２４および離型用リブ２５は、支持面５５側とは反対側に形成されている。図５に示すように、補強用リブ２２～２４および離型用リブ２５は、スプリングシート２０の周方向において、補強用リブ２２、離型用リブ２５、補強用リブ２３、補強用リブ２４の順に、９０°のピッチで配置されている。
　図６に示すように、補強用リブ２２は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向の位相が合う位置に配置されている。よって、補強用リブ２２は、パーティングライン５６とシリンダ周方向の位相が合う位置に配置されている。図５に示すように、スプリングシート２０は、シリンダ軸方向の底部３２側に向くベース面７１を有する。補強用リブ２２は、スプリングシート２０のベース面７１からシリンダ軸方向の底部３２側に突出している。
　補強用リブ２２は、スプリングシート２０の外周端面５１よりもスプリングシート２０の径方向における若干内側位置と外側シリンダ１７の外周部とを連結している。言い換えれば、補強用リブ２２は、外側シリンダ１７の外周面からスプリングシート２０の外周端面５１の手前まで延びている。補強用リブ２２は、スプリングシート２０の中心を通る半径線上に形成されている。補強用リブ２２は、外側シリンダ１７の中心を通る半径線上に形成されている。また、補強用リブ２２は、スプリングシート２０の径方向における外側シリンダ１７側ほどベース面７１からの突出量が大きくなるようにベース面７１から突出している。補強用リブ２２は、シリンダ軸方向の底部３２側に向く外端縁部７２を有する。補強用リブ２２の外端縁部７２は、円弧状をなしている。
　図３に示す補強用リブ２３は、一対のメインブラケット１８間のシリンダ周方向における中央位置とシリンダ周方向の位相が１８０°異なる位置に配置されている。よって、図４に示すように、補強用リブ２３は、パーティングライン５７とシリンダ周方向の位相が合う位置に配置されている。補強用リブ２３は、スプリングシート２０のベース面７１からシリンダ軸方向の底部３２側に突出している。
　補強用リブ２３は、スプリングシート２０の外周端面５１よりもスプリングシート２０の径方向における若干内側位置と外側シリンダ１７の外周部とを連結している。言い換えれば、補強用リブ２３は、外側シリンダ１７の外周面からスプリングシート２０の外周端面５１の手前まで延びている。補強用リブ２３は、スプリングシート２０の中心を通る半径線上に形成されている。また、補強用リブ２３は、外側シリンダ１７の中心を通る半径線上に形成されている。補強用リブ２３は、スプリングシート２０の径方向における外側シリンダ１７側ほどベース面７１からの突出量が大きくなるようにベース面７１から突出している。補強用リブ２３は、シリンダ軸方向の底部３２側に向く外端縁部７３を有する。補強用リブ２３の外端縁部７３は、円弧状をなしている。
　図５に示すように、補強用リブ２４は、補強用リブ２２，２３間のシリンダ周方向における支持ブラケット１９側に形成されている。補強用リブ２４は、シリンダ周方向において支持ブラケット１９よりも若干補強用リブ２２側に形成されている。補強用リブ２４は、一対のメインブラケット１８間の中央位置を通るシリンダ径方向において、外側シリンダ１７の中心軸線よりも一対のメインブラケット１８側に若干ずれて設けられている。補強用リブ２４は、スプリングシート２０のベース面７１からシリンダ軸方向の底部３２側に突出している。
　補強用リブ２４は、スプリングシート２０の外周端面５１よりもスプリングシート２０の径方向における若干内側位置と外側シリンダ１７の外周部とを連結している。言い換えれば、補強用リブ２４は、外側シリンダ１７の外周面からスプリングシート２０の外周端面５１の手前まで延びている。補強用リブ２４は、スプリングシート２０の中心を通る半径線上に形成されている。補強用リブ２４は、スプリングシート２０の径方向における外側シリンダ１７側ほどベース面７１からの突出量が大きくなるようにベース面７１から突出している。補強用リブ２４は、シリンダ軸方向の底部３２側に向く外端縁部７４を有する。補強用リブ２４の外端縁部７４は、円弧状をなしている。図６に示すように、補強用リブ２４は、スプリングシート２０の周方向において、斜面５９と位置が重なり合っている。
　各補強用リブ２２～２４は、外側シリンダ１７側の端位置にあってシリンダ軸方向における最も底部３２側に位置する端部を有する。補強用リブ２２～２４の当該端部は、シリンダ軸方向における略同位置に配置されている。各補強用リブ２２～２４は、スプリングシート２０の径方向における外側の端部を有する。補強用リブ２２～２４の当該端部は、スプリングシート２０の中心軸線から略等距離の位置に配置されている。言い換えれば、補強用リブ２２～２４においては、スプリングシート２０の径方向における外側の端部の外周端面５１との最短距離が略同等になっている。
　図５に示すように、離型用リブ２５は、補強用リブ２２，２３間のシリンダ周方向における支持ブラケット１９とは反対側に形成されている。離型用リブ２５は、シリンダ周方向において支持ブラケット１９とは１８０°位相が異なる位置よりも若干補強用リブ２２側に形成されている。離型用リブ２５は、一対のメインブラケット１８間の中央位置を通るシリンダ径方向において、外側シリンダ１７の中心軸線よりも一対のメインブラケット１８側に若干ずれて設けられている。離型用リブ２５は、スプリングシート２０のベース面７１からシリンダ軸方向の底部３２側に突出している。図６に示すように、離型用リブ２５は、スプリングシート２０の周方向において斜面５８と位置が重なり合っている。
　図５に示すように、離型用リブ２５は、スプリングシート２０の外周部と外側シリンダ１７の外周部とを連結している。言い換えれば、離型用リブ２５は、外側シリンダ１７の外周面からスプリングシート２０の外周端面５１まで延びている。離型用リブ２５は、スプリングシート２０の中心を通る半径線上に形成されている。離型用リブ２５は、補強用リブ２４とスプリングシート２０の中心を通る同一径線上に形成されている。離型用リブ２５は、スプリングシート２０の径方向における外側シリンダ１７側ほどベース面７１からの突出量が大きくなるようにベース面７１から突出している。離型用リブ２５は、シリンダ軸方向の底部３２側に向く外端縁部７５を有する。離型用リブ２５の外端縁部７５は、平面状をなしている。離型用リブ２５は、外側シリンダ１７側の端位置にあってシリンダ軸方向における最も底部３２側の端部を有する。離型用リブ２５の当該端部は、補強用リブ２２～２４よりも、シリンダ軸方向における底部３２とは反対側に配置されている。図６に示すように、離型用リブ２５は、パーティングライン５６，５７に対し垂直方向に延びている。
　図５に示すように、離型用リブ２５は、スプリングシート２０の径方向における内側端部が外側シリンダ１７の外周面に接続される。離型用リブ２５は、スプリングシート２０の径方向における外側端部がスプリングシート２０の径方向における外側に向く面部８１である。言い換えれば、離型用リブ２５は、スプリングシート２０の外周部の外周端面５１と外側シリンダ１７とを連結している。離型用リブ２５は、シリンダ径方向における外端部に面部８１が設けられている。
　面部８１は、平面部８２と、一対の湾曲面部８３，８４とを有している。平面部８２は、外側シリンダ１７の中心軸線方向に広がる。一対の湾曲面部８３，８４は、平面部８２とスプリングシート２０の外周端面５１との間に設けられる。一対の湾曲面部８３，８４は、平面部８２を外周端面５１に滑らかに繋ぐ。平面部８２は、スプリングシート２０の周方向における中央位置が、シリンダ径方向においてスプリングシート２０の外周端面５１と同位置に配置される。平面部８２は、外周端面５１に繋がっている。平面部８２は、スプリングシート２０の外周端面５１の接線方向に広がっている。言い換えれば、平面部８２は、スプリングシート２０の中心軸線を通る半径線に対し垂直に広がっている。平面部８２は、スプリングシート２０の中心からの距離が、外周端面５１のスプリングシート２０の中心からの距離と同じになっている。平面部８２は、図６に示すパーティングライン５６，５７に対し平行かつシリンダ軸方向に対して平行に広がる平面である。
　図５に示すように、面部８１は、平面部８２の内側に平面部８２よりも若干凹む円形の痕８５を有している。痕８５は鋳造時に鋳造型から外側部材１１を離型する際に発生する痕である。痕８５は、円形の凹形状以外に、歪み等の場合もある。痕８５は、少なくとも一部が平面部８２の内側の範囲にある。より具体的には、痕８５は、全体が平面部８２の内側の範囲にある。
　嵌合穴６１～６４はいずれも中心軸線がスプリングシート２０の外周端面５１の中心軸線と平行である。嵌合穴６１～６４の各々の中心軸線は、同一円上に配置されている。この円は外周端面５１の中心軸線を中心とする円である。嵌合穴６１～６４の各々の中心軸線は、外側シリンダ１７の中心軸線に対して傾斜している。嵌合穴６１～６４のうち補強用リブ２２に近い側の嵌合穴６１，６２は、外側シリンダ１７の中心軸線からの距離が同等である。嵌合穴６１～６４のうち補強用リブ２３に近い側の嵌合穴６３，６４は、外側シリンダ１７の中心軸線からの距離が同等である。嵌合穴６１，６２の外側シリンダ１７の中心軸線からの距離は、嵌合穴６３，６４の外側シリンダ１７の中心軸線からの距離よりも長くなっている。
　外側部材１１は、４箇所の挿入穴４１、１箇所の取付穴４３および４箇所の嵌合穴６１～６４等を除いて鋳造により成形される。その際に、外側部材１１は、図７に概略的に示すように、少なくともシリンダ径方向に２つに分割される鋳造型１００により成形される。鋳造型１００は、第１型１０１と、第２型１０２と、第３型１０３と、第４型１０４とを有している。第１型１０１は、外側部材１１の離型用リブ２５を含む外側半分を形成する。第２型１０２は、外側部材１１の支持ブラケット１９および補強用リブ２４を含む外側半分を形成する。第３型１０３は、外側部材１１の外側シリンダ１７の内側部分を形成する。第４型１０４は、一対のメインブラケット１８の間に空間を形成する。補強用リブ２２，２３は、第１型１０１と第２型１０２との合わせ面側に第１型１０１と第２型１０２とによって形成される。また、第１型１０１と第２型１０２との合わせ面によって上記したパーティングライン５６，５７が形成される。
　第１型１０１には、複数の離型ピン１１１，１１２が設けられている。複数の離型ピン１１１，１１２は、外側部材１１の鋳造後、第２型１０２、第３型１０３および第４型１０４を外側部材１１から離間させた状態で、外側部材１１を上方に押して第１型１０１から離型させる。複数の離型ピン１１１，１１２は同時に上昇する。その際に、一方の離型ピン１１１が外側部材１１の離型用リブ２５の面部８１に当接し、他方の離型ピン１１２が外側部材１１の外側シリンダ１７の側壁部３１の底部３２側の所定位置に当接する。これにより、外側部材１１を上方に押す。その際に、外側部材１１は完全には固まっていない。よって、面部８１には、円柱状の離型ピン１１１の先端部で凹まされて、図３～図５に示すような円形の痕８５が形成される。図６に示すスプリングシート２０の一対の斜面５８，５９は、第１型１０１および第２型１０２から外側部材１１を容易に抜くための抜き勾配である。
　図８～図１０に示すように、バネ受部材１２は、略有孔円板状である。バネ受部材１２は、樹脂材により継ぎ目なく一体成形されている。この樹脂材としては、例えば、ＰＡ（ポリアミド合成樹脂）やＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）などが挙げられる。これらの樹脂材は、必要強度や使用環境に合わせて用いられる。バネ受部材１２は、図８に示すように、有孔円形平板状の懸架バネ受部１２２と、突出壁部１２３とを有している。懸架バネ受部１２２は、内周側に円形の挿通穴１２１が形成されている。突出壁部１２３は、懸架バネ受部１２２の外周縁部から懸架バネ受部１２２の軸方向における一側に突出する。バネ受部材１２は、突出壁部１２３が懸架バネ受部１２２の全周には形成されておらず、一部が切欠部１２４となっている。突出壁部１２３は、切欠部１２４を除いてバネ受部材１２の周方向に連続している。突出壁部１２３は、懸架バネ受部１２２から軸方向に離れるほど大径となる略円錐状である。
　懸架バネ受部１２２は、突出壁部１２３が突出する側にバネ受面１２５を有する。バネ受面１２５は、平面である。図９に示すように、懸架バネ受部１２２は、軸方向の突出壁部１２３とは反対側の径方向の挿通穴１２１側に、凹状部１３２を有している。凹状部１３２は、周囲の周囲板部１３１よりも軸方向の突出壁部１２３側に凹む。凹状部１３２は、底面１３３（対向面）と、内周壁面１３４とを有している。底面１３３は、軸方向の突出壁部１２３側に位置する。内周壁面１３４は、底面１３３の全周を囲んでいる。内周壁面１３４は、底面１３３から軸方向の突出壁部１２３とは反対側に立ち上がる。
　凹状部１３２には、いずれも直線状の凹部１３６，１３７が形成されている。凹部１３６，１３７は、底面１３３よりもバネ受部材１２の軸方向において突出壁部１２３側にさらに凹む。図１０に示すように、バネ受部材１２の周方向において、凹部１３６は切欠部１２４と互いの中央位置の位相を１８０°異ならせている。凹部１３７は切欠部１２４と互いの中央位置の位相を合わせている。凹部１３６，１３７は、バネ受部材１２の中心軸線を通る半径線上に配置されている。凹部１３６，１３７は、同一直線上に配置されている。
　底面１３３は、凹部１３６，１３７が形成されることによって、二つの領域に分割されている。二つの領域のそれぞれは、平面状の斜面１３８，１３９となっている。斜面１３８，１３９は、凹部１３６，１３７側ほどバネ受部材１２の軸方向において突出壁部１２３側に位置するように若干傾斜する。
　凹状部１３２の内周壁面１３４は、複数、具体的には４箇所の小径壁面１４１，１４２，１４３，１４４と、複数、具体的には４箇所の大径壁面１５１，１５２，１５３，１５４と、を有している。４箇所の小径壁面１４１，１４２，１４３，１４４は、同一円錐面上に配置される。４箇所の大径壁面１５１，１５２，１５３，１５４は、同一円錐面上に配置される。内周壁面１３４は、小径壁面１４１、大径壁面１５１、小径壁面１４２、大径壁面１５２、小径壁面１４３、大径壁面１５３、小径壁面１４４、大径壁面１５４がバネ受部材１２の周方向にこの順に配置されている。
　４箇所の小径壁面１４１～１４４は同形状である。４箇所の大径壁面１５１～１５４は同形状である。小径壁面１４１～１４４の内径は、底面１３３側ほど小径となる。大径壁面１５１～１５４の内径も、底面１３３側ほど小径となる。小径壁面１４１～１４４の最小内径は、大径壁面１５１～１５４の最小内径よりも小径である。小径壁面１４１～１４４の最小内径は、外側部材１１のスプリングシート２０の外径すなわち外周端面５１の径と同等である。
　バネ受部材１２の周方向において、小径壁面１４１～１４４のうちの一つの小径壁面１４４が切欠部１２４と互いの中央位置の位相を合わせている。小径壁面１４１～１４４のうちの他の一つの小径壁面１４２が切欠部１２４と互いの中央位置の位相を１８０°異ならせている。小径壁面１４１～１４４のうちの残り２つの小径壁面１４１，１４３は、バネ受部材１２の周方向において、切欠部１２４と互いの中央位置の位相を９０°異ならせている。よって、バネ受部材１２の周方向において、小径壁面１４２が凹部１３６と互いの中央位置の位相を合わせている。小径壁面１４４が凹部１３７と互いの中央位置の位相を合わせている。凹部１３６は、バネ受部材１２の径方向において挿通穴１２１から小径壁面１４２を越える位置まで延在している。凹部１３６は、さらに小径壁面１４２をバネ受部材１２の軸方向に貫通して延びている。凹部１３７は、バネ受部材１２の径方向において挿通穴１２１から小径壁面１４４を越える位置まで延在している。凹部１３７は、さらに小径壁面１４４をバネ受部材１２の軸方向に貫通して延びている。
　バネ受部材１２の周方向において、大径壁面１５１と互いの中央位置の位相を合わせて嵌合突起１６１が設けられている。大径壁面１５２と互いの中央位置の位相を合わせて嵌合突起１６２が設けられている。バネ受部材１２の周方向において、大径壁面１５３と互いの中央位置の位相を合わせて嵌合突起１６３が設けられている。大径壁面１５４と互いの中央位置の位相を合わせて嵌合突起１６４が設けられている。嵌合突起１６１～１６４は、凹状部１３２の底面１３３からバネ受部材１２の軸方向における突出壁部１２３とは反対側に突出している。嵌合突起１６１～１６４は同形状である。嵌合突起１６１～１６４は、図９に示すように、底面１３３から突出する円柱状の首部１７１と、先細形状の頭部１７２と、スリット１７３とを有している。頭部１７２は、首部１７１の底面１３３とは反対側にある。頭部１７２は、首部１７１よりも大径である。スリット１７３は、首部１７１および頭部１７２を軸方向の全長にわたって径方向に２等分する。
　バネ受部材１２は、スプリングシート２０の支持面５５に載置される。このとき、凹状部１３２の底面１３３が、図６に示すスプリングシート２０の支持面５５に対向する。内周側の挿通穴１２１内に外側部材１１の外側シリンダ１７のスプリングシート２０よりも開口３５側を挿通される。凹状部１３２内にスプリングシート２０が配置される。その際に、嵌合突起１６１がスリット１７３を狭めるように変形しながら嵌合穴６１に嵌合し、頭部１７２がベース面７１から突出することで元に戻る。これにより、頭部１７２がベース面７１に係止される。これと並行して、同様に、嵌合突起１６２が嵌合穴６２に嵌合され、嵌合突起１６３が嵌合穴６３に嵌合され、嵌合突起１６４が嵌合穴６４に嵌合される。これにより、バネ受部材１２は、懸架バネ受部１２２と嵌合突起１６１～１６４のそれぞれの頭部１７２とでスプリングシート２０を挟持する。その結果、バネ受部材１２は、スプリングシート２０に取り付けられる。
　その際に、凹状部１３２の小径壁面１４１～１４４の内側にスプリングシート２０が外周端面５１において嵌合する。また、その際に、スプリングシート２０の支持面５５よりも突出するパーティングライン５６が、底面１３３に設けられた凹部１３６に嵌合されて収容される。底面１３３は、バネ受部材１２のスプリングシート２０との対向面である。スプリングシート２０の支持面５５よりも突出するパーティングライン５７が、同じく底面１３３に設けられた凹部１３７に嵌合されて収容される。その結果、スプリングシート２０の支持面５５と凹状部１３２の底面１３３とにおいて、斜面５８と斜面１３８とが面接触で当接すると共に、斜面５９と斜面１３９とが面接触で当接する。
　バネ受部材１２は、嵌合突起１６１～１６４が嵌合穴６１～６４に嵌合することで外側部材１１に対してシリンダ軸方向に固定される。また、バネ受部材１２においては、斜面１３８と斜面５８とが面接触で当接し、斜面１３９と斜面５９とが面接触で当接する。これと共に、凹部１３６にパーティングライン５６が嵌合され、凹部１３７にパーティングライン５７が嵌合される。これにより、バネ受部材１２は、外側部材１１に対してシリンダ周方向に固定される。言い換えれば、バネ受部材１２は、外側部材１１に対して回り止めされる。さらに、バネ受部材１２においては、凹状部１３２の小径壁面１４１～１４４の内側にスプリングシート２０が外周端面５１において嵌合される。これにより、バネ受部材１２は、外側部材１１に対して面内方向に固定される。
　このようにして、スプリングシート２０に取り付けられたバネ受部材１２は、スプリングシート２０に対していずれの方向にもガタツキなく固定される。図４に示すように、スプリングシート２０に取り付けられた状態のバネ受部材１２は、シリンダ周方向において、切欠部１２４が補強用リブ２３と互いの中央位置の位相を合わせる。
　バネ受部材１２の嵌合突起１６１～１６４は、挿通穴１２１の中心軸線を中心とする同一円上に配置されている。一方、スプリングシート２０の嵌合穴６１～６４は、外側シリンダ１７の中心軸線に対してずれて配置されている。よって、スプリングシート２０に取り付けられた状態のバネ受部材１２は、挿通穴１２１が外側シリンダ１７に対して偏心する。具体的に、挿通穴１２１は、周方向において、切欠部１２４の中央位置と位相が合う位置が外側シリンダ１７に最も近くなる。挿通穴１２１は、切欠部１２４の中央位置に対し位相が１８０°異なる位置が外側シリンダ１７から最も遠くなる。言い換えれば、バネ受部材１２の挿通穴１２１の中心位置は、外側シリンダ１７に対して補強用リブ２２側に偏心している。
　また、スプリングシート２０に取り付けられた状態のバネ受部材１２においては、懸架バネ受部１２２のバネ受面１２５が、外側シリンダ１７の中心軸線と、シリンダ周方向における一対のメインブラケット１８の中央位置とを通るシリンダ径方向において、傾斜している。すなわち、このシリンダ径方向において、バネ受面１２５は、一対のメインブラケット１８の延出方向の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２から離れるように傾斜している。バネ受面１２５は、一対のメインブラケット１８の延出方向とは反対の外側ほどシリンダ軸方向において底部３２に近づくように傾斜している。
　スプリングシート２０に取り付けられた状態のバネ受部材１２が、突出壁部１２３の径方向の内側に、コイルバネである懸架バネ６の下端を収容する。バネ受部材１２は、懸架バネ受部１２２のバネ受面１２５において、懸架バネ６の下端に当接し、これを受ける。
　外側部材１１の底部３２には、内側部材１３が当接している。内側部材１３は、金属製の円筒状の内筒２０１と、金属製のボディ２０２とを有している。ボディ２０２は、内筒２０１に、内筒２０１の軸方向一端側を閉塞するように嵌合される。内筒２０１のボディ２０２とは反対側の他端は開口２０３である。ボディ２０２の外周部は、小径部分とこれより大径の大径部分とを有する段付形状をなしている。内筒２０１は、開口２０３とは反対側の端部がボディ２０２の小径部分に嵌合している。
　緩衝器１０は、閉塞部材２１１を有している。閉塞部材２１１は、内側部材１３の開口２０３と、外側部材１１の開口３５とを閉塞する。閉塞部材２１１は、円環状のロッドガイド２１２と、円環状のシール部材２１３とからなっている。ロッドガイド２１２は、外側シリンダ１７の側壁部３１と内筒２０１との両方に嵌合する。シール部材２１３は、ロッドガイド２１２に対して底部３２とは反対側に配置される。シール部材２１３は、外側シリンダ１７の側壁部３１に嵌合する。
　ロッドガイド２１２の外周部は、小径部分とこれより大径の大径部分とを有する段付形状をなしている。内側部材１３のボディ２０２は、外側部材１１の複数の突出部３３の内側に嵌合して底部３２に当接している。内側部材１３の開口２０３は、ロッドガイド２１２の外周部の小径部分に嵌合している。このロッドガイド２１２の外周部の大径部分が外側部材１１の側壁部３１の開口３５側に嵌合している。これにより、内側部材１３は、ロッドガイド２１２を介して外側部材１１に支持されている。この状態で、内側部材１３は、外側部材１１に対し同軸配置されて径方向に移動不可に位置決めされる。
　外側部材１１は、側壁部３１の底部３２とは反対側の端部に、加締部２１５が形成されている。加締部２１５は、上記した鋳造時は円筒状である。加締部２１５は、組み立て時にカール加工によって径方向内方に塑性変形させられる。内側部材１３はそのボディ２０２において外側部材１１の底部３２に当接している。これにより、内側部材１３に嵌合するロッドガイド２１２が外側部材１１に対して軸方向に位置決めされる。そして、シール部材２１３は、このように外側部材１１に対して軸方向に位置決めされたロッドガイド２１２と、外側部材１１の加締部２１５とに挟持される。シール部材２１３は、外側部材１１の開口３５側を封止する。
　緩衝器１０は、内側部材１３の内筒２０１内に設けられるピストン２２０を有している。ピストン２２０は、内筒２０１内に摺動可能に嵌装されている。ピストン２２０は、内筒２０１に対して軸方向に相対移動する。ピストン２２０は、内側部材１３内に第１室２２１と第２室２２２とを画成している。第１室２２１は、内側部材１３内のピストン２２０とロッドガイド２１２との間に設けられる。第２室２２２は、内側部材１３内のピストン２２０とボディ２０２との間に設けられている。内側部材１３内の第２室２２２は、ボディ２０２によって、リザーバ室１４と画成されている。第１室２２１および第２室２２２には作動液体である油液が充填されている。リザーバ室１４には作動気体であるガスと作動液体である油液とが充填されている。
　緩衝器１０は、中空のロッド２３１を有している。ロッド２３１は、軸方向の一端側が内筒２０１内に配置されてピストン２２０に連結される。ロッド２３１は、軸方向の他端側が内筒２０１および外側シリンダ１７から開口２０３，３５を介して外部に延出する。ロッド２３１はピストン２２０と共に内筒２０１に対して軸方向に相対移動する。ロッド２３１は、ロッドガイド２１２およびシール部材２１３を通って内側部材１３および外側部材１１から外部へと延出している。ロッド２３１は、ロッドガイド２１２により径方向移動が規制される。ロッド２３１は、内側部材１３および外側部材１１に対して、ピストン２２０と一体に軸方向に移動する。シール部材２１３は、外側部材１１とロッド２３１との間を閉塞する。これにより、シール部材２１３は、内側部材１３内の作動液体と、リザーバ室１４内の作動気体および作動液体とが外部に漏出するのを規制する。図１に示すように、緩衝器１０は、ロッド２３１が車体５側に連結される。
　図４に示すように、ピストン２２０には、軸方向に貫通する通路２４１および図示略の通路が形成されている。これら通路２４１および図示略の通路は、第１室２２１と第２室２２２とを連通可能である。緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ２５５を、ピストン２２０の軸方向の底部３２とは反対側に有している。ディスクバルブ２５５は、ピストン２２０に当接することで通路２４１を閉塞可能である。また、緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ２５６を、ピストン２２０の軸方向の底部３２側に有している。ディスクバルブ２５６は、ピストン２２０に当接することで図示略の通路を閉塞可能である。
　ロッド２３１が内筒２０１および外側シリンダ１７内への進入量を増やす縮み側に移動すると、ピストン２２０が第２室２２２を狭める方向に移動する。そして、第２室２２２の圧力が第１室２２１の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ２５５は、通路２４１を開く。その際に、ディスクバルブ２５５は、減衰力を発生させる。ロッド２３１が内筒２０１および外側シリンダ１７からの突出量を増やす伸び側に移動すると、ピストン２２０が第１室２２１を狭める方向に移動する。そして、第１室２２１の圧力が第２室２２２の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ２５６は、図示略の通路を開く。その際に、ディスクバルブ２５６は、減衰力を発生させる。よって、ロッド２３１およびピストン２２０は、内筒２０１に対し軸方向に相対的に移動することによって減衰力が生じる。
　内側部材１３のボディ２０２には、軸方向に貫通する通路２６１および通路２６２が形成されている。通路２６１および通路２６２は第２室２２２とリザーバ室１４とを連通可能である。緩衝器１０は、円環状のディスクバルブ２７５と、円環状のディスクバルブ２７６とを有している。ディスクバルブ２７５は、ボディ２０２の軸方向の底部３２側に位置する。ディスクバルブ２７５は、ボディ２０２に当接することで通路２６１を閉塞可能である。ディスクバルブ２７６は、ボディ２０２の軸方向の底部３２とは反対側に位置する。ディスクバルブ２７６は、ボディ２０２に当接することで通路２６２を閉塞可能である。
　ロッド２３１が縮み側に移動すると、ピストン２２０が第２室２２２を狭める方向に移動する。そして、第２室２２２の圧力がリザーバ室１４の圧力よりも所定値以上高くなると、ディスクバルブ２７５は、通路２６１を開く。その際に、ディスクバルブ２７５は、減衰力を発生させる。ロッド２３１が伸び側に移動すると、ピストン２２０が第１室２２１側に移動する。そして、第２室２２２の圧力がリザーバ室１４の圧力より低下すると、ディスクバルブ２７６は、通路２６２を開く。その際に、ディスクバルブ２７６は、リザーバ室１４から第２室２２２内に実質的に減衰力を発生させずに作動液体を流す。つまり、ディスクバルブ２７６は、サクションバルブである。
　上記した特許文献１には、シリンダに嵌合部を形成し、この嵌合部に金属シートを嵌合させ、この金属シートに樹脂シートを載せた構成の緩衝器が記載されている。また、特許文献２には、金属製の内側部分とシートを含む複合材料製の外側部分とを一体成形したストラットを有する緩衝器が記載されている。ところで、緩衝器においてコスト増を抑制することが要望されている。例えば、鋳造によりスプリングシートを外側シリンダに一体に形成する場合、金型から外す際に、スプリングシートの外周を離型ピンで押さないと、スプリングシートが金型から円滑に抜けない可能性がある。この場合、金型によってスプリングシートにかじりを生じ、歩留まりを低下させてしまう可能性がある。しかしながら、スプリングシートは薄肉であるため、その外周を離型ピンで押すことは困難である。このため、より多くの離型ピンで離型を行う必要がある。この場合、離型ピンのメンテナンスの費用がかさみ、ランニングコストが増大してしまう可能性がある。
　これに対し、第１実施形態の緩衝器１０は、有底筒状の外側シリンダ１７と、スプリングシート２０と、離型用リブ２５と、を有する。スプリングシート２０は、外側シリンダ１７と一体に形成される。スプリングシート２０は、外側シリンダ１７から外側シリンダ１７の径方向に突出して懸架バネ６を支持する。離型用リブ２５は、外側シリンダ１７およびスプリングシート２０と一体に形成される。離型用リブ２５は、スプリングシート２０の外周部と外側シリンダ１７とを連結する。離型用リブ２５は、外側シリンダ１７の径方向における外端部に面部８１が設けられる。このため、スプリングシート２０が薄肉であっても、離型用リブ２５の面部８１を離型ピン１１１で押圧して、第１型１０１から外側部材１１を抜くことができる。よって、スプリングシート２０が薄肉であっても、スプリングシート２０と一体に隣接する離型用リブ２５を離型ピン１１１で押圧することでスプリングシート２０を円滑に第１型１０１から抜くことができる。ここで、離型用リブ２５の面部８１に痕８５が形成されている。これは、外側部材１１が、離型用リブ２５の面部８１が離型ピン１１１によって押圧されて第１型１０１から抜かれた部材であることを意味する。
　したがって、第１型１０１によってスプリングシート２０にかじりを生じることを抑制でき、外側部材１１の歩留まりの低下を抑制することができる。また、離型ピンの数を抑制することができる。このため、離型ピンのメンテナンスの費用を抑制でき、外側部材１１の製造時のランニングコストを低減することができる。しかも、離型ピン１１１の長さを短くすることができる。このため、離型ピン１１１の折損等を抑制できる。この点からも、外側部材１１の製造時のランニングコストを低減することができる。したがって、コスト増を抑制することができる。加えて、スプリングシート２０を補強するために必要なリブを離型用リブ２５とするため、重量増等を抑制できる。
　ここで、バネ受部材１２の形状を含んで外側部材１１を一体成形する場合、懸架バネ６を受ける部分が巣等の鋳造欠陥を生じ易く、強度的な信頼性が十分に得られない可能性がある。これに対し、緩衝器１０は、金属製の外側部材１１のスプリングシート２０に、樹脂材により形成される別体のバネ受部材１２が載置される構造である。バネ受部材１２は、内周側に外側シリンダ１７が挿通される挿通穴１２１を有する。バネ受部材１２は、外周側に懸架バネ６を受ける懸架バネ受部１２２を有する。このため、懸架バネ６をバネ受部材１２で受けることになり、懸架バネ６を受ける部分の強度を確保することができる。
　バネ受部材１２は、挿通穴１２１を外側シリンダ１７に対して偏心させる。これにより、挿通穴１２１を外側シリンダ１７に対して同軸状に形成する場合と比べて、懸架バネ受部１２２を軽量化できる。すなわち、懸架バネ受部１２２の大きさを懸架バネ６を受けるのに必要な大きさにすることでバネ受部材１２を軽量化できる。また、挿通穴１２１の大きさを大きくできることから、挿通穴１２１を介しての水抜き性を向上できる。
　バネ受部材１２は、スプリングシート２０との対向面となる凹状部１３２の底面１３３に凹部１３６，１３７が設けられている。凹部１３６，１３７は、パーティングライン５６，５７を収容する。このため、パーティングライン５６，５７を利用して回り止めを図ることができる。スプリングシート２０を、その径方向に２つに分割された第１型１０１および第２型１０２で形成することから、パーティングライン５６，５７が２つ設けられる。一方、スプリングシート２０を、その径方向に３つに分割された型で形成する場合、パーティングラインは３つ設けられる。すなわち、スプリングシート２０は、金型の割り方に応じて少なくとも２つのパーティングラインを有する。バネ受部材１２には、パーティングラインと同数の凹部を形成すれば良い。
　離型用リブ２５の面部８１は、外側シリンダ１７の中心軸線方向に広がる平面部８２を有する。このため、この平面部８２の内側を離型ピン１１１で押圧することでスプリングシート２０を一層円滑に第１型１０１から抜くことができる。この場合、痕８５は少なくとも一部が平面部８２の内側の範囲に形成される。
［第２実施形態］
　次に、第２実施形態について、主に図１１に基づいて、第１実施形態との相違部分を中心に説明する。また、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
　図１１に示すように、第２実施形態の緩衝器１０Ａにおいては、第１実施形態の外側部材１１にかえて、外側部材１１Ａが用いられる。外側部材１１Ａは、離型用リブ２５Ａを有している。
　離型用リブ２５Ａは、スプリングシート２０に対して離型用リブ２５と同位置に形成されている。離型用リブ２５Ａは、スプリングシート２０の径方向における外側シリンダ１７側ほどベース面７１からの突出量が大きくなるようにベース面７１から突出している。離型用リブ２５Ａは、シリンダ軸方向の底部３２側に向く外端縁部７５Ａを有する。離型用リブ２５Ａの外端縁部７５Ａは、平面状ではなく、円弧状をなしている。そして、離型用リブ２５Ａは、外側シリンダ１７側の端位置にあってシリンダ軸方向における最も底部３２側の端部を有する。離型用リブ２５Ａの当該端部は、補強用リブ２２，２４の同側の端部と略同位置に配置されている。離型用リブ２５Ａも、離型用リブ２５と同様の面部８１を有している。
　第２実施形態の緩衝器１０Ａは、離型用リブ２５Ａの外側シリンダ１７への接続部分が離型用リブ２５よりもシリンダ軸方向に長い。このため、離型用リブ２５よりも高い強度でスプリングシート２０を補強することができる。
　以上に述べた本発明の第１の態様によれば、緩衝器は、車体と車軸との間に配置される。緩衝器は、有底筒状のシリンダと、スプリングシートと、リブと、を備える。前記スプリングシートは、前記シリンダと一体に形成される。前記スプリングシートは、該シリンダから該シリンダの径方向に突出して懸架バネを支持する。前記リブは、前記シリンダおよび前記スプリングシートと一体に形成される。前記リブは、該スプリングシートの外周部と前記シリンダとを連結する。前記リブは、前記シリンダの径方向における外端部に面部が設けられる。これにより、コスト増を抑制することができる。
　第２の態様は、第１の態様において、前記面部には、離型時に形成された痕が形成されている。
　第３の態様は、第１または第２の態様において、前記スプリングシートには、樹脂材により形成されるバネ受部材が載置される。前記バネ受部材は、内周側に前記シリンダが挿通される挿通穴を有する。前記バネ受部材は、外周側に懸架バネを受ける懸架バネ受部を有する。
　第４の態様は、第３の態様において、前記挿通穴は前記シリンダに対して偏心している。
　第５の態様は、第３または第４の態様において、前記スプリングシートは、少なくとも２つのパーティングラインを有する。前記バネ受部材は、前記スプリングシートとの対向面に前記パーティングラインを収容する凹部が設けられている。
　第６の態様は、第１乃至第５のいずれか一態様において、前記面部は、前記シリンダの中心軸線方向に広がる平面部を有する。
　上記した緩衝器によれば、コスト増を抑制することができる。
　３　　車軸
　５　　車体
　６　　懸架バネ
　１０，１０Ａ　　緩衝器
　１２　　バネ受部材
　１７　　外側シリンダ（シリンダ）
　２０　　スプリングシート
　２５，２５Ａ　　離型用リブ（リブ）
　５６，５７　　パーティングライン
　８１　　面部
　８２　　平面部
　８５　　痕
　１２１　　挿通穴
　１２２　　懸架バネ受部
　１３３　　底面（対向面）
　１３６，１３７　　凹部

Claims (6)

  1. 　車体と車軸との間に配置される緩衝器であって、
    　有底筒状のシリンダと、
    　前記シリンダと一体に形成され、該シリンダから該シリンダの径方向に突出して懸架バネを支持するスプリングシートと、
    　前記シリンダおよび前記スプリングシートと一体に形成され、該スプリングシートの外周部と前記シリンダとを連結し、前記シリンダの径方向における外端部に面部が設けられたリブと、
    を有する緩衝器。
  2. 　前記面部には、離型時に形成された痕が形成されている請求項１に記載の緩衝器。
  3. 　前記スプリングシートには、内周側に前記シリンダが挿通される挿通穴を有すると共に外周側に懸架バネを受ける懸架バネ受部を有して樹脂材により形成されるバネ受部材が載置される請求項１または２に記載の緩衝器。
  4. 　前記挿通穴は前記シリンダに対して偏心している請求項３に記載の緩衝器。
  5. 　前記スプリングシートは、少なくとも２つのパーティングラインを有し、
    　前記バネ受部材は、前記スプリングシートとの対向面に前記パーティングラインを収容する凹部が設けられている請求項３または４に記載の緩衝器。
  6. 　前記面部は、前記シリンダの中心軸線方向に広がる平面部を有する請求項１乃至５のいずれか一項に記載の緩衝器。
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