JP2019158068A - ショックアブソーバ - Google Patents

Abstract

【課題】オイルシールの損傷を防止する。【解決手段】ショックアブソーバ１０は、ブッシュ１４２及びロッドガイド１４１を有する軸受ユニット１４０と、オイルシール１３２及びシールハウジング１３１を有するオイルシールユニット１３０と、を備え、ロッドガイド１４１には、伸側室６１の作動油を油室１５１に導く連通路１４６が設けられ、シールハウジング１３１は、オイルシール１３２が収容されるシール収容凹部１３４と、ピストンロッド３が挿通される挿通孔１３８と、を有し、オイルシール１３２は、油室１５１に導かれる伸側室６１の作動油圧により、ピストンロッド３の外周面及びシール収容凹部１３４に押し付けられ、ブッシュ１４２は、オイルシール１３２に対向するブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように設けられる。【選択図】図３

Description

本発明は、ショックアブソーバに関する。

特許文献１には、有底円筒状のシリンダの開口部にロッドガイド及びオイルシールが取り付けられた緩衝器が開示されている。ロッドガイドに形成されたガイドボアには、摺動部材としてのブッシュが圧入され、ブッシュにピストンロッドが挿通される。ロッドガイドとオイルシールとの間には、ロッドガイドを軸方向に貫通する通路を介してシリンダ上室と連通する油室が形成されている。

特開２０１１−２１４６３９号公報

特許文献１に記載の緩衝器では、ガイドボアの上端部に隙間が形成されているため、ブッシュとオイルシールとの間に異物が溜まりやすい。このため、溜まった異物がオイルシールとピストンロッドとの間に侵入し、オイルシールが損傷するおそれがある。

また、特許文献１に記載の緩衝器では、オイルシールを保持する補強部材とピストンロッドとの間に隙間が設けられている。この隙間は、大きすぎるとオイルシールのメインシールが入り込み、オイルシールが損傷するおそれがある。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、シール部材の損傷を防止することを目的とする。

第１の発明は、ショックアブソーバであって、シリンダと、シリンダ内を伸側室と圧側室とに区画するピストンと、ピストンに連結されたピストンロッドと、内周にピストンロッドが摺接する軸受及び軸受が挿入される貫通孔が設けられた軸受保持部材を有する軸受ユニットと、ピストンロッドの外周に摺接して作動流体の漏れを防ぐシール部材及びシール部材を保持するシール保持部材を有するシールユニットと、シールユニットと軸受ユニットとの間に設けられる圧力室と、を備え、軸受保持部材には、伸側室の作動流体を圧力室に導く連通路が設けられ、シール保持部材は、シール部材が収容されるシール収容部と、ピストンロッドが挿通される挿通孔と、を有し、シール部材は、圧力室に導かれる伸側室の作動流体圧により、ピストンロッドの外周面及びシール収容部に押し付けられ、軸受は、シール部材に対向する軸受の一端面が軸受保持部材の貫通孔の開口面に一致する、または、貫通孔の開口面から突出するように設けられることを特徴とする。

第１の発明では、軸受の一端面が軸受保持部材の貫通孔の開口面に一致する、または、貫通孔の開口面から突出するように、軸受が設けられるので、軸受の一端面側において、軸受保持部材とピストンロッドとの間に隙間が形成されない。このため、軸受とシール部材との間に異物が溜まることが抑制される。さらに、軸受の一端を支点としたピストンロッドの撓みが抑制されるので、シール保持部材とピストンロッドとの間の隙間を小さく設定することができる。

第２の発明は、ピストンロッドの外周に設けられピストンロッドの最伸長時に軸受保持部材に接触する、弾性変形可能なリバウンドクッションをさらに備え、軸受の他端面が、貫通孔の軸方向内側に位置していることを特徴とする。

第２の発明では、ピストンロッドの最伸長時にリバウンドクッションが軸受に接触することに起因して、軸受が貫通孔からシール部材に向かって押し出されることを防止することができる。

第３の発明は、貫通孔が、軸受が挿入される大径部と、大径部よりもリバウンドクッション側に設けられ、大径部よりも内径が小さい小径部と、を有していることを特徴とする。

第３の発明では、小径部により軸受が貫通孔から抜け出ることが防止され、小径部によりリバウンドクッションが軸受に接触することをより効果的に防止できる。

第４の発明は、シール保持部材が、シール部材を軸方向に支持する支持部を有し、支持部に挿通孔が形成されることを特徴とする。

第４の発明では、シール部材を支持部によって軸方向に支持し、ピストンロッドに押し付けられるシール部材の位置ずれを防止することができるので、ショックアブソーバのシール性を向上させることができる。さらに、軸受は、その一端面が軸受保持部材の貫通孔の開口面に一致する、または、貫通孔の開口面から突出するように設けられているので、軸受の一端面を、ピストンロッドの外周面と挿通孔の内周面との間の隙間の近くに位置させることができる。これにより、軸受の一端を支点としてピストンロッドが撓んだときの上記隙間におけるピストンロッドの撓み量が抑制されるので、上記隙間を小さく設定することができる。ピストンロッドの外周面と、シール部材を支持する支持部に形成される挿通孔の内周面との間の隙間を小さく設定することにより、シール部材が隙間に入り込むことに起因したシール部材の損傷を防止することができる。

本発明によれば、シール部材の損傷を防止することができる。

本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバの断面図である。 本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバにおけるブッシュとピストンロッド−シールハウジング間の隙間との位置関係について示す図。 第１実施形態の比較例に係るショックアブソーバにおけるブッシュとピストンロッド−シールハウジング間の隙間との位置関係について示す図。 本発明の第２実施形態に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。 本発明の実施形態の変形例に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。

＜第１実施形態＞
以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバ１０ついて説明する。本実施の形態に係るショックアブソーバ１０は、自動車等の車両に利用され、シリンダ１が車輪及び車軸を有する走行装置に連結されるとともに、シリンダ１から突出するピストンロッド（以下、単にロッドとも記す）３の端部が車体フレームに連結された正立型に設定される。このため、路面の凹凸による衝撃が車輪に入力されると、シリンダ１にロッド３が出入りしてショックアブソーバ１０が伸縮作動する。

ショックアブソーバ１０は、自動車以外の車両に利用されてもよいし、シリンダ１が車体側に連結されるとともに、ロッド３が車輪側に連結された倒立型に設定されてもよい。以下の説明では、正立型のショックアブソーバ１０を例に説明し、車体フレームに連結されるロッド３の先端部をショックアブソーバ１０の上端部、走行装置に連結されるシリンダ１の先端部をショックアブソーバ１０の下端部として、ショックアブソーバ１０の上下方向を規定する。

ショックアブソーバ１０は、車体フレームと走行装置との間に介装され、減衰力を発生させて車体の振動を抑制する装置である。ショックアブソーバ１０は、図１に示すように、有底円筒状のシリンダ１と、シリンダ１の上側開口部に固定されるロッドガイドアッセンブリ１００と、シリンダ１に進退自在に挿入される円柱状のロッド３と、ロッド３の下端部に連結される環状のピストン２と、を備える。

ピストン２は、シリンダ１内に摺動自在に設けられ、シリンダ１内を伸側室６１と圧側室６２とに区画する。ロッド３は、ロッドガイドアッセンブリ１００により摺動自在に支持される。伸側室６１及び圧側室６２は、作動流体としての作動油が封入される液室（作用室）である。

ショックアブソーバ１０は、シリンダ１に摺動自在に挿入され気室６３を画成するフリーピストン４を備える単筒式ショックアブソーバである。フリーピストン４の外周には、気室６３の気密性を保持するシール部材４ａが設けられる。

シリンダ１の気室６３側の下端部は閉塞される。シリンダ１の下端部には、ショックアブソーバ１０を車両に取り付けるための連結部材１ａが設けられる。

ショックアブソーバ１０が収縮してロッド３がシリンダ１に進入すると、フリーピストン４が気室６３側に移動し、進入したロッド３の体積の分だけ気室６３の気体が圧縮される。ショックアブソーバ１０が伸長してロッド３がシリンダ１から退出すると、フリーピストン４が圧側室６２側に移動し、退出したロッド３の体積の分だけ気室６３の気体が膨張する。これにより、ショックアブソーバ１０の作動時のシリンダ１内の容積変化が補償される。

ロッド３は、上端部がシリンダ１から延出し、下端部がシリンダ１に挿入される。ロッド３は、上端部にショックアブソーバ１０を車両に取り付けるためのおねじ３ａが形成され、下端部にナット８が螺合するおねじ３ｂが形成される。

ピストン２は、伸側室６１と圧側室６２とを連通する通路２ａ，２ｂを有する。ピストン２の伸側室６１側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ５が設けられる。ピストン２の圧側室６２側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ６が設けられる。ピストン２、減衰バルブ５、及び減衰バルブ６は、ナット８によりロッド３の端部に固定される。

減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の収縮時に伸側室６１と圧側室６２との差圧により開弁して通路２ａを開放するとともに、通路２ａを通って圧側室６２から伸側室６１に移動する作動油の流れに抵抗を与える。減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の伸長時に閉弁して通路２ａを閉塞する。つまり、減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の収縮時に減衰力を発生する減衰力発生要素である。

減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の伸長時に開弁して通路２ｂを開放するとともに、通路２ｂを通って伸側室６１から圧側室６２に移動する作動油の流れに抵抗を与える。減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の収縮時に閉弁して通路２ｂを閉塞する。つまり、減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の伸長時に減衰力を発生する減衰力発生要素である。

図２に示すように、ロッドガイドアッセンブリ１００は、ダストシール１２２を有するダストシールユニット１２０と、オイルシール１３２を有するオイルシールユニット１３０と、ロッド３を軸方向に移動自在に軸支する軸受ユニット１４０と、を有する。

シリンダ１の内周には、周方向に沿う溝が形成され、この溝に係止具としての止め輪（スプリングピン）９が嵌合される。シリンダ１の内周面から突出する止め輪９の上側に、軸受ユニット１４０、オイルシールユニット１３０、ダストシールユニット１２０をこの順に積層し、シリンダ１の上端部を内側にかしめ、かしめ部１ｂを形成する。これにより、かしめ部１ｂと止め輪９との間で、軸受ユニット１４０、オイルシールユニット１３０、ダストシールユニット１２０が積層状態でシリンダ１の上側開口部に固定される。

軸受ユニット１４０は、内周にロッド３が摺接するブッシュ（軸受）１４２と、ブッシュ１４２が挿入される貫通孔１６０を有する軸受保持部材としてのロッドガイド１４１と、を有する。ブッシュ１４２は、金属により円筒状に形成された円筒部（地金部分）の内周面にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂がコーティングされた軸受である。

ダストシールユニット１２０は、金属製のインサート部材１２１と、インサート部材１２１に被覆されるゴム製のゴム部材と、を有し、このゴム部材はダストシール１２２と外周シール１２３とを有する。ダストシール１２２は、ロッド３の外周面に摺接して、埃や雨水等の異物がシリンダ１内に侵入することを防止する。外周シール１２３は、シリンダ１の内周面に接触して、ロッドガイドアッセンブリ１００の外周から作動油が漏れることを防止する。ダストシール１２２と外周シール１２３とは、連結ゴム部（不図示）により連結される。

オイルシールユニット１３０は、ロッド３の外周面に摺接して作動油の漏れを防ぐシール部材としてのオイルシール１３２と、オイルシール１３２の径方向外側に設けられオイルシール１３２を保持するシール部材としてのシールホルダ１３３と、オイルシール１３２及びシールホルダ１３３を保持するシール保持部材としてのシールハウジング１３１と、を有する。

金属製のシールハウジング１３１には、オイルシール１３２及びシールホルダ１３３を収容する凹形状のシール収容部であるシール収容凹部１３４が設けられる。シール収容凹部１３４は、小径凹部１３５と、小径凹部１３５よりも内径が大きい大径凹部１３６と、を有し、下端面（軸受ユニット１４０側の端面）が開口された段差形状を呈する。シールホルダ１３３は、大径凹部１３６の底面及び側面とロッドガイド１４１に当接した状態で保持される。オイルシール１３２は、シールホルダ１３３により小径凹部１３５の底面１３５ａ及びロッド３の外周面に押し付けられた状態で保持される。

シールハウジング１３１には、油室１５１に導かれる作動油圧により上方へ押圧されるオイルシール１３２を軸方向に支持する支持部１３７が形成される。つまり、支持部１３７の下端面（軸受ユニット１４０側の端面）が上述の小径凹部１３５の底面１３５ａに相当する。この支持部１３７には、ロッド３が挿通される挿通孔１３８が形成される。挿通孔１３８は、小径凹部１３５の底面１３５ａからシールハウジング１３１の上端面に亘って軸方向に貫通する貫通孔である。挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間には、環状の隙間１３９が形成される。

環状のオイルシール１３２は小径凹部１３５に挿入され、環状のシールホルダ１３３は大径凹部１３６に圧入される。オイルシール１３２は、フッ素ゴム等の弾性部材により形成される。シールホルダ１３３は、ニトリルゴム等の弾性部材により形成される。

ロッドガイド１４１は、伸側室６１とは反対側の端面（オイルシールユニット１３０側の端面）に、シールホルダ１３３に接触する接触部１４３と、シールホルダ１３３とは離間する非接触部１４４と、を有する。

接触部１４３は、シールホルダ１３３の外周部及びシールハウジング１３１に接触する。非接触部１４４は、シールホルダ１３３の内周部に対して軸方向に離間する。オイルシールユニット１３０と軸受ユニット１４０との間には、油室１５１が設けられる。油室１５１は、ロッドガイド１４１と、オイルシールユニット１３０の下端面と、ロッド３の外周面と、によって略環状の圧力室として画成される。油室１５１には、軸方向に窪む環状溝１４７が形成される。環状溝１４７は、油室１５１内の異物（コンタミ）を積極的に溜める凹部であり、異物がロッド３の周囲に溜まることを抑制する。

ロッドガイド１４１には、油室１５１と伸側室６１とを連通する連通路１４６が形成される。連通路１４６は、ロッドガイド１４１を軸方向に貫通する貫通路１４６ａと、シールハウジング１３１に対向するロッドガイド１４１の端面に径方向に延びて形成される径方向通路１４６ｂと、によって構成される。連通路１４６は、伸側室６１の作動油を油室１５１に導く。

シールホルダ１３３の端面には、油室１５１に導かれる伸側室６１の作動油圧が作用し、シールホルダ１３３が軸方向に圧縮されて径方向に膨出する。このため、オイルシール１３２がロッド３の外周面に押し付けられる。これにより、ロッド３の外周面が、オイルシール１３２によってシールされる。また、オイルシール１３２は、小径凹部１３５の底面１３５ａ（支持部１３７の下端面）によって軸方向に支持されているので、位置ずれすることなくロッド３に押し付けられる。したがって、ショックアブソーバ１０のシール性を向上させることができる。

図３に示すように、ロッドガイド１４１には、ブッシュ１４２が圧入される貫通孔１６０が設けられる。貫通孔１６０は、ブッシュ１４２が挿入される大径部１６１と、大径部１６１の下方に連続して設けられる小径部１６２と、を有する。小径部１６２は、下方に向かって徐々に内径が小さくなるテーパ部と、テーパ部の下端から下方に延在するストレート部と、を有する。ストレート部は、軸方向の位置にかかわらず、内径が同じである。

ブッシュ１４２は、オイルシール１３２に対向するブッシュ１４２の上端面１４２ａが、ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように設けられる。ブッシュ１４２の上端面１４２ａとオイルシール１３２の下端面との間の離間距離は、ショックアブソーバ１０の作動中にオイルシール１３２とブッシュ１４２とが接触しない寸法に設定される。

このような構成を採用したことにより得られる本実施形態の作用効果を、図４に示す本実施形態の比較例に係るショックアブソーバ９１０と比較して具体的に説明する。

図４に示すように、本実施形態の比較例では、ブッシュ１４２は、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂが、ロッドガイド１４１の貫通孔９６０の下部開口面９６０ｂに一致するように設けられる。つまり、本実施形態の比較例では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａが貫通孔９６０の上部開口面９６０ａよりも下側、すなわち貫通孔９６０の内側に位置するように、ブッシュ１４２が配置される。

このように、本実施形態の比較例では、貫通孔９６０の上部（ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側）において、ロッド３の外周面と貫通孔９６０の内周面との間に隙間９６９が形成される。つまり、ロッド３の周囲に環状の凹部が形成されるので、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まりやすい。ロッド３がシリンダ１から退出するショックアブソーバ１０の伸長時には、作動油が粘性抵抗によりロッド３に引きずられてオイルシール１３２とロッド３との間に侵入する。このため、本実施形態の比較例では、ロッド３の周囲に溜まった異物が作動油とともにオイルシール１３２とロッド３との間に侵入し、オイルシール１３２が損傷するおそれがある。

これに対して本実施形態では、図３に示すように、貫通孔１６０の上部（ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側）において、ロッド３の外周面と貫通孔１６０の内周面との間に隙間が形成されていない。このため、本実施形態では、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることを抑制することができる。その結果、オイルシール１３２の損傷を防止することができる。

さらに、本実施形態では、比較例に比べて、ブッシュ１４２の上端面１４２ａを、ロッド３の外周面と挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９の近くに位置させることができる。具体的には、図３に示す本実施形態における隙間１３９の上端Ａ１とブッシュ１４２の上端Ｂ１との間の軸方向距離ｘ１は、図４に示す比較例における隙間９３９の上端Ａ９とブッシュ１４２の上端Ｂ９との間の軸方向距離ｘ９よりも小さい（ｘ１＜ｘ９）。

図４に示すように、本実施形態の比較例では、ロッド３に横力が作用し、ブッシュ１４２の上端Ｂ９を固定支点としてロッド３が撓んだときに、隙間９３９の上端Ａ９におけるロッド３の撓み量（径方向の変形量）が本実施形態よりも大きくなる。ロッド３とシールハウジング１３１とが干渉すると、異音及び摩耗が発生する。このため、本実施形態の比較例では、ロッド３とシールハウジング１３１との干渉を避けるために、挿通孔９３８の外径を本実施形態の挿通孔１３８の外径よりも大きく設定する必要がある。しかしながら、オイルシール１３２は、作動油圧によってシール収容凹部１３４の底面１３５ａに押し付けられている。このため、挿通孔９３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間９３９が大きすぎると、オイルシール１３２が隙間９３９に入り込み、オイルシール１３２が損傷するおそれがある。

これに対して、本実施形態では、上述したように、ブッシュ１４２が貫通孔１６０の上部に配置され、図３に示す軸方向距離ｘ１が比較例の軸方向距離ｘ９（図４参照）よりも小さく設定されている。したがって、本実施形態では、ブッシュ１４２の上端Ｂ１を固定支点としてロッド３が撓んだときに、隙間１３９の上端Ａ１におけるロッド３の撓み量が比較例よりも小さくなる。このため、本実施形態では、支持部１３７に形成される挿通孔１３８の外径を比較例の挿通孔９３８の外径よりも小さく設定することができる。これにより、本実施形態の隙間１３９は、比較例の隙間９３９よりも小さくなる。その結果、本実施形態では、挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことが防止され、オイルシール１３２が損傷することを防止できる。

ブッシュ１４２は、上部開口面１６０ａから貫通孔１６０の内側に挿入される。小径部１６２の内径は、大径部１６１の内径及びブッシュ１４２の外径よりも小さいため、ブッシュ１４２を貫通孔１６０に取り付ける際、ブッシュ１４２が貫通孔１６０から抜け出ることはない。

図１に示すように、ロッド３に固定されるピストン２から所定距離だけ上方に離れた位置には、環状のストッパ１７１が固着され、ストッパ１７１により環状のリバウンドクッション１７０が支持される。リバウンドクッション１７０は、ゴム等の弾性部材により形成され、ロッド３の外周に設けられる。リバウンドクッション１７０は、ロッド３の最伸長時にロッドガイド１４１に接触して弾性変形し、最伸長時のショックアブソーバ１０の衝撃を緩和する。

リバウンドクッション１７０は、ロッドガイド１４１に接触して弾性変形した際に、リバウンドクッション１７０の一部が貫通孔１６０の内側に入り込むことがある。図４に示す本実施形態の比較例のように、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂが下部開口面９６０ｂに一致するように位置している場合、リバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触し、ブッシュ１４２が貫通孔９６０から上方に押し出されてしまう。ブッシュ１４２が、貫通孔９６０から上方に突出する量（突出高さ）が大きすぎると、ブッシュ１４２とオイルシール１３２とが接触し、オイルシール１３２が損傷してしまう。

本実施形態では、図３に示すように、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂが、下部開口面１６０ｂよりも上側、すなわち貫通孔１６０の軸方向内側に位置している。ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと、貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間の距離は、ロッド３の最伸長時に、リバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触しない距離に設定される。つまり、本実施形態では、リバウンドクッション１７０によりブッシュ１４２が上方へ押し出されることが防止される。これにより、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との接触に起因したオイルシール１３２の損傷が防止される。

さらに、本実施形態では、ブッシュ１４２が挿入される大径部１６１よりもリバウンドクッション１７０側（下側）に、大径部１６１よりも内径が小さい小径部１６２が設けられている。換言すれば、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間に、ブッシュ１４２の外径よりも小さい内径の小径部１６２が設けられている。このため、リバウンドクッション１７０が貫通孔１６０に入り込む量を抑制できる。これにより、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間の距離を小さくできる。つまり、本実施形態によれば、小径部１６２を設けない場合に比べてブッシュ１４２の軸長を長く設定することができ、ロッド３の偏心を抑制できる。

上述した第１実施形態によれば、次の作用効果を奏する。

ブッシュ１４２は、上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように設けられているので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側において、ロッドガイド１４１とロッド３との間に隙間が形成されない。このため、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることが抑制される。したがって、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に溜まった異物がオイルシール１３２に接触することを起因としたオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

さらに、ブッシュ１４２の上端Ｂ１を固定支点としたロッド３の撓みが抑制されるので、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

＜第２実施形態＞
図５を参照して、本発明の第２実施形態に係るショックアブソーバ２１０について説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、図中、上記第１実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成には同一の符号を付して説明を省略する。

第１実施形態では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように、ブッシュ１４２が位置決めされていた。これに対して、第２実施形態では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように、ブッシュ１４２が位置決めされている。つまり、ブッシュ１４２の上端面１４２ａは、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａよりも上側、すなわち貫通孔１６０の外側に位置している。ブッシュ１４２の突出量（突出高さ）は、ショックアブソーバ２１０の作動中にオイルシール１３２とブッシュ１４２とが接触しない寸法に設定される。

このように、第２実施形態では、ブッシュ１４２の上端部が貫通孔１６０からオイルシール１３２に向かって突出しているので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側において、ロッドガイド１４１とロッド３との間に隙間が形成されない。このため、第１実施形態と同様、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることが抑制され、オイルシール１３２の損傷が防止される。

さらに、ブッシュ１４２の上端Ｂ２と隙間１３９の上端Ａ２との間の軸方向距離ｘ２が、第１実施形態の軸方向距離ｘ１（図３参照）よりも小さい（ｘ２＜ｘ１）。したがって、第２実施形態では、第１実施形態よりもシールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を第１実施形態よりも効果的に防止できる。

次のような変形例も本発明の範囲内であり、変形例に示す構成と上述の実施形態で説明した構成を組み合わせたり、上述の異なる実施形態で説明した構成同士を組み合わせたり、以下の異なる変形例で説明する構成同士を組み合わせることも可能である。

＜変形例１＞
ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の形状は、上記実施形態で説明した形状に限定されない。たとえば、図６に示すように、小径部３６２の内周面とロッド３の外周面との間の距離ができるだけ近くなるように、小径部３６２を形成してもよい。本変形例１では、大径部１６１と小径部３６２との間に、ロッド３の中心軸に直交する段差面が形成される。このように、小径部３６２を大径部１６１の下端から径方向内側に向かって突出するように形成することにより、第１実施形態よりもロッドガイド１４１の耐久性を向上することができる。また、第１実施形態において、図３に示す貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとブッシュ１４２の下端面１４２ｂとの間の距離を十分に確保できる場合には、貫通孔１６０の小径部１６２を省略してもよい。

＜変形例２＞
リバウンドクッション１７０を備えていないショックアブソーバ１０に本発明を適用することもできる。この場合、ブッシュ１４２の軸長を長く設定し、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂを貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂに一致させてもよい。少なくとも、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致する、または、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように、ブッシュ１４２が配置されていればよい。

＜変形例３＞
上記実施形態では、単筒式のショックアブソーバ１０を例に説明したが、本発明は、これに限定されない。２つのシリンダの隙間に気室が形成される複筒式のショックアブソーバや、気室としてシリンダの外部にタンクを設けたショックアブソーバ等に本発明を適用してもよい。

＜変形例４＞
上記実施形態では、シリンダ１に封入される作動流体が作動油である例について説明したが、本発明はこれに限定されない。水等、種々の作動流体を採用することができる。

以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。

ショックアブソーバ１０，２１０は、作動油が封入されたシリンダ１と、シリンダ１内に摺動自在に設けられ、シリンダ１内を伸側室６１と圧側室６２とに区画するピストン２と、シリンダ１に進退自在に挿入されてピストン２に連結されたピストンロッド３と、内周にピストンロッド３が摺接するブッシュ１４２及びブッシュ１４２が挿入される貫通孔１６０が設けられたロッドガイド１４１を有する軸受ユニット１４０と、ピストンロッド３の外周に摺接して作動油の漏れを防ぐオイルシール１３２及びオイルシール１３２を保持するシールハウジング１３１を有するシールユニット（オイルシールユニット１３０）と、オイルシールユニット１３０と軸受ユニット１４０との間に設けられる油室１５１と、を備え、ロッドガイド１４１には、伸側室６１の作動油を油室１５１に導く連通路１４６が設けられ、シールハウジング１３１は、オイルシール１３２が収容されるシール収容凹部１３４と、ピストンロッド３が挿通される挿通孔１３８と、を有し、オイルシール１３２は、油室１５１に導かれる伸側室６１の作動油圧により、ピストンロッド３の外周面及びシール収容凹部１３４に押し付けられ、ブッシュ１４２は、オイルシール１３２に対向するブッシュ１４２の一端面（上端面１４２ａ）がロッドガイド１４１の貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）に一致する、または、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように設けられる。

この構成では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致する、または、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように、ブッシュ１４２が設けられるので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側において、ロッドガイド１４１とピストンロッド３との間に隙間が形成されない。このため、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることが抑制される。したがって、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に溜まった異物がオイルシール１３２に接触することを起因としたオイルシール１３２の損傷を防止することができる。さらに、ブッシュ１４２の上端Ｂ１，Ｂ２を支点としたピストンロッド３の撓みが抑制されるので、シールハウジング１３１とピストンロッド３との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

ショックアブソーバ１０，２１０は、ピストンロッド３の外周に設けられピストンロッド３の最伸長時にロッドガイド１４１に接触する、弾性変形可能なリバウンドクッション１７０をさらに備え、ブッシュ１４２の他端面（下端面１４２ｂ）が、貫通孔１６０の軸方向内側に位置している。

この構成では、ピストンロッド３の最伸長時にリバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触することに起因して、ブッシュ１４２が貫通孔１６０からオイルシール１３２に向かって押し出されることを防止することができる。これにより、ブッシュ１４２とオイルシール１３２とが接触することに起因したオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

ショックアブソーバ１０，２１０は、貫通孔１６０が、ブッシュ１４２が挿入される大径部１６１と、大径部１６１よりもリバウンドクッション１７０側に設けられ、大径部１６１よりも内径が小さい小径部１６２，３６２と、を有している。

この構成では、小径部１６２，３６２によりブッシュ１４２が貫通孔１６０から抜け出ることが防止され、小径部１６２，３６２によりリバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触することをより効果的に防止できる。

ショックアブソーバ１０，２１０は、シールハウジング１３１が、オイルシール１３２を軸方向に支持する支持部１３７を有し、支持部１３７に挿通孔１３８が形成される。

この構成では、オイルシール１３２を支持部１３７によって軸方向に支持し、ピストンロッド３に押し付けられるオイルシール１３２の位置ずれを防止することができるので、ショックアブソーバ１０，２１０のシール性を向上させることができる。さらに、ブッシュ１４２は、その上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致する、または、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように設けられているので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａを、ピストンロッド３の外周面と挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９の近くに位置させることができる。これにより、ブッシュ１４２の上端Ｂ１，Ｂ２を支点としてピストンロッド３が撓んだときの上記隙間１３９におけるピストンロッド３の撓み量が抑制されるので、上記隙間１３９を小さく設定することができる。ピストンロッド３の外周面と、オイルシール１３２を支持する支持部１３７に形成される挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９を小さく設定することにより、オイルシール１３２が隙間１３９に入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

１・・・シリンダ、２・・・ピストン、３・・・ピストンロッド、１０，２１０・・・ショックアブソーバ、６１・・・伸側室、６２・・・圧側室、１３０・・・オイルシールユニット（シールユニット）、１３１・・・シールハウジング（シール保持部材）、１３２・・・オイルシール（シール部材）、１３４・・・シール収容凹部（シール収容部）、１３７・・・支持部、１３８・・・挿通孔、１４０・・・軸受ユニット、１４１・・・ロッドガイド（軸受保持部材）、１４２・・・ブッシュ(軸受)、１４２ａ・・・上端面（一端面）、１４２ｂ・・・下端面（他端面）、１４６・・・連通路、１５１・・・油室（圧力室）、１６０・・・貫通孔、１６０ａ・・・上部開口面（開口面）、１６１・・・大径部、１６２，３６２・・・小径部、１７０・・・リバウンドクッション

Claims (4)

1. 作動流体が封入されたシリンダと、
   前記シリンダ内に摺動自在に設けられ、前記シリンダ内を伸側室と圧側室とに区画するピストンと、
   前記シリンダに進退自在に挿入されて前記ピストンに連結されたピストンロッドと、
   内周に前記ピストンロッドが摺接する軸受及び前記軸受が挿入される貫通孔が設けられた軸受保持部材を有する軸受ユニットと、
   前記ピストンロッドの外周に摺接して作動流体の漏れを防ぐシール部材及び前記シール部材を保持するシール保持部材を有するシールユニットと、
   前記シールユニットと前記軸受ユニットとの間に設けられる圧力室と、を備え、
   前記軸受保持部材には、前記伸側室の作動流体を前記圧力室に導く連通路が設けられ、
   前記シール保持部材は、
   前記シール部材が収容されるシール収容部と、
   前記ピストンロッドが挿通される挿通孔と、を有し、
   前記シール部材は、前記圧力室に導かれる前記伸側室の作動流体圧により、前記ピストンロッドの外周面及びシール収容部に押し付けられ、
   前記軸受は、前記シール部材に対向する前記軸受の一端面が前記軸受保持部材の前記貫通孔の開口面に一致する、または、前記貫通孔の開口面から突出するように設けられる
   ことを特徴とするショックアブソーバ。
2. 請求項１に記載のショックアブソーバにおいて、
   前記ピストンロッドの外周に設けられ前記ピストンロッドの最伸長時に前記軸受保持部材に接触する、弾性変形可能なリバウンドクッションをさらに備え、
   前記軸受の他端面は、前記貫通孔の軸方向内側に位置している
   ことを特徴とするショックアブソーバ。
3. 請求項２に記載のショックアブソーバにおいて、
   前記貫通孔は、
   前記軸受が挿入される大径部と、
   前記大径部よりも前記リバウンドクッション側に設けられ、前記大径部よりも内径が小さい小径部と、を有している
   ことを特徴とするショックアブソーバ。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のショックアブソーバにおいて、
   前記シール保持部材は、前記シール部材を軸方向に支持する支持部を有し、
   前記支持部に前記挿通孔が形成される
   ことを特徴とするショックアブソーバ。

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