WO2019106731A1

WO2019106731A1 - 吸収体の製造方法及び吸収性物品の製造方法

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Publication number: WO2019106731A1
Application number: PCT/JP2017/042688
Authority: WO
Inventors: 優喜加藤; 松永　竜二; 拓明原田; 知之茂木; 岩佐　博之
Original assignee: 花王株式会社
Priority date: 2017-11-28
Filing date: 2017-11-28
Publication date: 2019-06-06
Also published as: JPWO2019106731A1; US11207218B2; JP6620271B2; GB201915289D0; US20200138637A1; GB2575216B; DE112017007509T5; TW201929806A; CN110603015A; GB2575216A; RU2750537C1; CN110603015B

Abstract

本発明の吸収体（１００）の製造方法は、合成繊維（１０ｂ）及び親水性繊維（１０ａ）を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法である。複数のシート片（１０ｂｈ）と親水性繊維（１０ａ）とをダクト（３）を用いて集積用凹部（４１）まで搬送する搬送工程と、複数のシート片（１０ｂｈ）及び親水性繊維（１０ａ）を、集積用凹部（４１）に集積し、吸収体（１００）の構成部材である集積体（１００ａ）を得る集積工程と、集積体１（１００ａ）の一部を加圧して凹部（１００ｅ）を形成する凹部形成工程とを備える。搬送工程では、ダクト（３）内に発生させた空気流中で、シート片（１０ｂｈ）と親水性繊維（１０ａ）とを接触させて、シート片（１０ｂｈ）と親水性繊維（１０ａ）とを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

Description

吸収体の製造方法及び吸収性物品の製造方法

　本発明は、吸収性物品用の吸収体の製造方法及び該吸収性物品の製造方法に関する。

　使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。このように吸収体に合成繊維が含まれていると、吸収体に柔軟性を付与できると共に、体液を高速吸収することができる。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

　特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

特開２００２－３０１１０５号

　本発明は、合成繊維及び親水性繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法である。製造方法は、前記合成繊維を含む複数のシート片と、前記親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積工程で得られた前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備えている。前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する。

　また本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法である。製造方法は、合成繊維を含む複数のシート片と、親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部までに搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積体の上面側に前記表面シートを重ね合せる表面シート重合工程と、前記集積体の下面側に前記裏面シートを重ね合せる裏面シート重合工程と、前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備え、前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す平面図である。図２は、図１に示す吸収体のＩＩ－ＩＩ線断面図である。図３は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。図４は、図３に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。図５は、図３に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。図６は、ダクト内において親水性繊維がシート片の塊に接触してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。図７は、ダクト内において吸収性粒子がシート片の塊に接触してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。図８は、本発明の吸収性物品の製造方法で製造される吸収性物品の好ましい一実施形態の断面図である。

発明の詳細な説明

　特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、カッターミル方式を用いて不織布を粉砕して不織布片を成形する場合、全て一定のサイズの不織布片を形成するのは困難であり、意図したサイズに対してばらつきが生じる。また、形成された不織布片に毛羽が発生し易く、不織布片どうしが連結して分散されないまま吸収体を形成されることで、その構造にムラが生じてしまい、吸収体の一部を加圧して凹部を形成する場合に、加圧した部分が潰れ難い部分が生じたり、凹部の成形性が低下する部分が生じてしまう虞がある。特許文献１には、このような凹部の成形性の低下を抑制する方法に関して、何ら記載も示唆もされていない。

　本発明は、上記事情に鑑み、合成繊維及び親水性繊維を含むシート片を含有する吸収体の製造方法において、凹部の成形性の低下を抑制する吸収体の製造方法を提供することにある。また本発明は、合成繊維及び親水性繊維を含むシート片を含有する吸収体を具備する吸収性物品の製造方法において、凹部の成形性の低下を抑制する吸収性物品の製造方法を提供することにある。

　以下に、本発明について、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
　本発明の製造方法は、合成繊維及び親水性繊維を含む吸収体及び該吸収体を具備する吸収性物品の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体である。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。

　図１には、本実施態様の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の平面図が示されており、図２には、図１に示す吸収体１００のＩＩ－ＩＩ線断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａを含むものである。本実施形態では、吸収体１００は、図１及び図２に示すように、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａのみならず、吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。好適に、吸収体１００は、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維を含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが均一に配された単層の集積体１００ａを有している。

　集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、本実施形態の吸収体１００は、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。本実施形態の吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。また、本実施形態の吸収体１００は、コアラップシート１００ｂで被覆した集積体１００ａの一部を、該コアラップシート１００ｂの上から加圧して形成された複数の凹部１００ｅを有している。図２に示すように、凹部１００ｅは、吸収性物品の着用時に、着用者の肌と対向する吸収体１００の肌対向面側から非肌対向面側に向かって凹状に窪んで形成されており、吸収体１００では、該吸収体１００の肌対向面側のみが凹状に窪んで形成されている。吸収体１００では、凹部１００ｅは、圧縮により相対的に構成材料の密度の高くなった圧縮部から形成されている。吸収体１００の凹部１００ｅは、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで包んで形成された吸収体１００に対してエンボス加工を施すことにより形成することができる。

　凹部１００ｅは、吸収体１００を肌対向面側から平面視した際の形状が、円形、楕円形、正方形、長方形、三角形など種々の形状を採用することが可能であるが、吸収体１００では、図１に示すように、円形を採用している。また凹部１００ｅは、図１に示すように、略千鳥状に配されている。ここで千鳥状とは、凹部１００ｅが第１方向（Ｙ方向）に等間隔を空けて配された該凹部１００ｅの列が、第２方向（Ｘ方向）に等間隔を空けて複数列配されており、第２方向に隣り合う凹部１００ｅの列を構成する最も近い凹部１００ｅどうしが半ピッチずれている配列をいう。

　凹部１００ｅは、単位面積当たりの配置数が、２個／ｃｍ²以上１０個／ｃｍ²以下であることが好ましく、５個／ｃｍ²以上８個／ｃｍ²以下であることが更に好ましい。また凹部１００ｅの平面視における最大差し渡し長さＬは、好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは８ｍｍ以下、さらに好ましくは６ｍｍ以下である。最大差し渡し長さＬは、凹部１００ｅの平面視形状が図１に示す如き円形状の場合は直径である。

　集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じたりする原因となり難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じたりする原因となり難い。

　吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

　次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した一実施形態の吸収体１００の製造方法を例にとり図３～図９を参照して説明する。図３及び図４には、本実施態様の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。本実施態様の吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に本実施形態の製造装置１を説明する。

　吸収体１００の構成部材としては、少なくとも合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａを含んでいればよいが、前述した吸収体１００では、合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａに加えて、吸収性粒子１０ｃを含んでいる。吸収体１００を製造する製造装置１は、図３及び図４に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、吸収体１００の原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８と、バキュームコンベア８の下流側に配された加圧部９と、該エンボス装置の下流側に配された切断装置６とを備えている。製造装置１では、集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

　以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
　また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
　また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

　製造装置１は、図３及び図４に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、製造装置１では、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

　一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

　製造装置１は、図３及び図４に示すように、吸収体１００の集積体１００ａの原料を搬送する搬送部としてのダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

　また、製造装置１は、図３及び図４に示すように、ダクト３の天板３１に、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６を有している。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３内の流路３０に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置（不図示）により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

　製造装置１は、図３及び図４に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、製造装置１においては、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、本実施形態では、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

　回転ドラム４のドラム本体４２は、図３及び図４に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ～Ｃを有している。空間Ａ～Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ～Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。尚、ドラム本体４２の空間の仕切り方は、上述した形態に限定されるものではない。例えば、ドラム本体４２の負圧に維持された空間Ａを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようにしてもよい。また、例えば、ドラム本体４２の空間Ｂを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようになっており、空間Ａに最も隣接する位置の空間の圧力を空間Ａの圧力に調整して、集積用凹部４１がダクト３を抜けた少し先まで負圧領域とすることもできる。

　外周面４ｆを形成する部材４０は、図３及び図４に示すように、ドラム本体４２の外周全周を覆って配されており、モータ等の原動機からの動力を受けて、ドラム本体４２の水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０に集積用凹部４１が形成されている。

　集積用凹部４１の底面は、多孔性部材（不図示）から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

　製造装置１は、図３及び図４に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向及び第２方向に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。そして、供給部５は、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。供給部５は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

　製造装置１では、図３～図５に示すように、第１のカッターローラ５３の表面に、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。製造装置１では、第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成される合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

　製造装置１では、図３～図５に示すように、第２のカッターローラ５４の表面に、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。製造装置１では、第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

　製造装置１では、図３～図５に示すように、受けローラ５５は、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

　製造装置１では、図３及び図４に示すように、供給部５は、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片１０ｂｈ１（以下、シート片連続体１０ｂｈ１ともいう）を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、シート片連続体１０ｂｈ１を第２方向（Ｘ方向）に切断する第２のカッターローラ５４を順に有している。また、供給部５は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有している。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップロールとフィードローラとで挟んで滑りにくくしてもよい。

　供給部５は、図３～図５に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図６に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

　吸引ノズル５８は、図３及び図４に示すように、供給管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、供給管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。供給管５９とダクト３との接続位置は、製造装置１では、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、供給管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

　製造装置１では、押さえベルト７は、図３及び図４に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト７が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部４１内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト７により、空間Ｂの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部４１内の集積体１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

　製造装置１では、バキュームコンベア８は、図３及び図４に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

　また製造装置１は、上述した解繊部２、ダクト３、回転ドラム４、供給部５、押さえベルト７、バキュームコンベア８に加えて、折りガイド板（不図示）と、加圧部９と、切断装置６とを有している。

　製造装置１では、折りガイド板（不図示）は、バキュームコンベア８よりも下流側に配されている。折りガイド板は、バキュームコンベア８上に導入されたコアラップシート１００ｂ上に転写された集積体１００ａを覆うように、コアラップシート１００ｂの搬送方向（Ｙ方向）に沿う両側部を集積体１００ａ上に折り返すものである。

　製造装置１では、加圧部９は、折りガイド板よりも下流側に配されている。製造装置１では、加圧部９によって、コアラップシート１００ｂに覆われた集積体１００ａに複数の凹部１００ｅが形成される。加圧部９としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、凹部の形成に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。製造装置１では、加圧部９は、周面に複数の凸部９１が形成されたエンボスロール９２と、該エンボスロール９２と対向配置される受けロール９３とを有している。製造装置１では、エンボスロール９２は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ６方向に回転するようになっている。エンボスロール９２の凸部９１の形状及びパターンは、用途に応じて適切に選択することができる。例えば、図１に示すパターンの凹部１００ｅが形成された吸収体１００を製造する場合には、その配置パターンに対応した複数の凸部９１を、エンボスロール９２の周面に形成すればよい。製造装置１では、受けロール９３は、その周面が平滑なフラットロールからなり、例えば、金属製又はゴム製のロールを用いることができる。受けロール９３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ７方向に回転するようになっている。また、製造装置１では、エンボスロール９２及び受けロール９３は、加熱可能な構造になっており、吸収体１００の合成繊維１０ｂが熱融着するように、加熱装置（不図示）により加熱温度が制御されている。製造装置１では、コアラップシート１００ｂに覆われた集積体１００ａを加圧して凹部１００ｅを形成する際には、エンボスロール９２及び受けロール９３の一方又は両方が加熱装置により所定温度に加熱されていることが好ましい。

　製造装置１では、切断装置６は、加圧部９よりも下流側に配されている。製造装置１では、該切断装置６によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置６としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。製造装置１では、切断装置６は、周面に切断刃６１を備えたカッターロール６２及び該切断刃６１を受ける周面平滑なアンビルロール６３を備えている。

　次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施態様について説明する。
　本実施態様の吸収体１００の製造方法は、図３及び図４に示すように合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈと、親水性繊維１０ａとを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収体１００の構成部材である集積体１００ａを得る集積工程と、集積工程で得られた集積体１００ａの一部を加圧して該集積体１００ａに凹部１００ｅを形成する凹部形成工程とを備えている。また、本実施態様の吸収体１００の製造方法は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、該切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程とを備えている。また、本実施態様の吸収体１００の製造方法は、集積工程で得られた集積体１００ａを、被覆シートで被覆する被覆工程を備えている。以下、本実施態様の吸収体１００の製造方法について詳述する。

　先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

　次いで、帯状の親水性シート１０ａｓをフィードローラ２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

　本実施形態の解繊工程では、図３及び図４に示すように、解繊機２１に供給された親水性シート１０ａｓは解繊され、解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａが、解繊機２１からダクト３に供給される。

　また、吸収体１００の製造方法は、解繊工程とは別に、切断工程を有している。本実施形態の切断工程においては、図５に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１のカッターローラ５３と、第２のカッターローラ５４とを用いて、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する。本実施形態の切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）に所定の長さで切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成されたシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように形成されたシート片１０ｂｈは、第１方向及び第２方向にのみ切断されている。以下、具体的に、本実施態様の切断工程について説明する。

　本実施形態の切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

　本実施形態の切断工程においては、図５に示すように、フィードローラで搬送された合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向（Ｘ方向）に並置された複数の第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。本実施形態において、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しいシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片が所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

　そして、本実施形態の切断工程においては、図５に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。本実施形態では、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、第１方向の長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片の平均長さは、シート片が所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

　本実施形態の切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易い。このように、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。尚、カッター刃５１を有する第１のカッターローラ５３又はカッター刃５２を有する第２のカッターローラ５４を用いて第１方向又は第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成したとしても、形成されるシート片１０ｂｈには、その周辺に、切断により合成繊維による毛羽が生じる場合がある。また、長期間の使用に伴いカッター刃５１、５２が摩耗等して劣化することで、合成繊維シート１０ｂｓがうまく切断されずに、複数のシート片１０ｂｈが連なったものが生じる場合がある。

　次いで、第２のカッターローラ５４の下方に配された吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（図５に示す矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とでカットして形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

　次いで、ダクト３の内部に供給されたシート片１０ｂｈと、親水性繊維１０ａとを、ダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程を行う。ところで、シート片１０ｂｈがダクト３の内部に供給される際に、上述のように、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であると、毛羽が生じたシート片１０ｂｈどうしが連結してしまうなどして、図６に示すようなシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが形成されるおそれがある。集積体１００ａにシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが含まれてしまうと、後述する凹部形成工程において、凹部の成形性が低下する虞がある。そこで、搬送工程では、ダクト３の内部に発生させた空気流中でシート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを接触させて、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。本実施形態の搬送工程では、親水性繊維１０ａと、シート片１０ｂｈとを、それぞれ、ダクト３内における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で供給して搬送する。具体的には、搬送工程では、親水性繊維１０ａをダクト３の上流側からダクト３の流路３０内に供給し、流路３０内を流れる空気流により、親水性繊維１０ａを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

　そして、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈは、図３及び図４に示すように、吸引ノズル５８の供給管５９を介して、ダクト３における空気流の流れ方向の途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の流路３０内に供給されるようになっている。ダクト３の流路３０内には、既に吸収体１００の原料である親水性繊維１０ａを、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する空気流が生じている。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せずに供給されたとしても、搬送工程では、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとがダクト３内で合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａとが異なっているので、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている親水性繊維１０ａと接触し易く、個々のシート片１０ｂｈに分離しやすい。搬送工程では、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側の速度成分Ｖａ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。同様に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１とは、図６に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖｂを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖｂ２とに分解した場合の水平方向の速度成分である。このように搬送工程では、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際においては、親水性繊維１０ａの下流側の速度成分Ｖａ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。特に、本実施形態においては、ダクト３の空気流の流れ方向とは交差方向に延びる供給管５９により、シート片１０ｂｈがダクト３の流路３０に供給されるようになっている。したがって、ダクト３の流路３０に供給される直前のシート片１０ｂｈの移動速度は、ダクト３における流れ方向下流側への速度成分が大きくならないので、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなりやすい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せずダクト３の流路３０内に供給されたとしても、意図せずに供給されたシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている親水性繊維１０ａと接触する。親水性繊維１０ａと接触したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図６に示すように、親水性繊維１０ａとの接触の衝撃により、カット時に形成された毛羽による過剰な絡まりや切断不良でシート片１０ｂｈどうしが連なった部分等が解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、個々のシート片１０ｂｈに分離して親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。

　また吸収体１００の製造方法では、吸収体１００は、親水性繊維１０ａに加えて、ダクト３の内部に吸収性粒子１０ｃを更に供給される。搬送工程では、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの接触に加えて、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを空気流中で接触させてシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送する。シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃと親水性繊維１０ａとを、三者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

　搬送工程では、空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、吸収性粒子１０ｃと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、吸収性粒子１０ｃを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち、吸収性粒子散布管３６が、図３及び図４に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃを吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈを、吸収性粒子散布管３６の配置位置よりもダクト３の下流側から該ダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、吸収性粒子散布管３６からダクト３の流路３０内に供給された吸収性粒子１０ｃを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

　ここで、本実施形態の搬送工程では、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとがダクト３内で合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃとが異なっている。そして、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側への速度成分Ｖｃ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側の速度成分Ｖｃ１とは、図７に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖａ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際においては、吸収性粒子１０ｃの下流側の速度成分Ｖｃ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に意図せずに供給されたとしても、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている吸収性粒子１０ｃと接触する。吸収性粒子１０ｃと接触したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図７に示すように、吸収性粒子１０ｃとの接触の衝撃により、カット時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが、親水性繊維１０ａと空気流中で接触すると共に吸収性粒子１０ｃとも空気流中で接触することで個々のシート片１０ｂｈにより一層分離し易く、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分布した吸収体１００の集積体１００ａを安定的に製造し易い。特に、吸収性粒子１０ｃはシート片１０ｂｈに比べて比重が大きいので、個々のシート片１０ｂｈがより一層分離しやすい。

　次いで、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａのみならず吸収性粒子１０ｃも、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る集積工程を行う。集積工程においては、搬送工程にて個々のシート片１０ｂｈに分離され、分離されたシート片１０ｂｈが飛散状態で搬送されるので、平面視して集積体１００ａの略全域にシート片１０ｂｈが均一に混合されて集積される。

　以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１の全域にシート片１０ｂｈが略均一に配されるように搬送され、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが混合されて集積された吸収体１００の原料の集積体１００ａが形成される。このように集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。このように、集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを得た後、図３に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

　そして、集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図３及び図４に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。そして、バキュームコンベア８上に導入された帯状のコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に、搬送方向Ｙに沿って連続して延びる集積体１００ａを受け渡す。

　次いで、集積体１００ａを被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂで被覆する被覆工程を行う。具体的には、図３に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返し、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００を製造する。

　次いで、集積工程で得られた集積体１００ａの一部を加圧して、該集積体１００ａに凹部１００ｅを形成する凹部形成工程を行う。凹部形成工程では、コアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００に対して、コアラップシート１００ｂの上から集積体１００ａの一部を加圧して、該集積体１００ａに凹部１００ｅを形成する。凹部形成工程では、図３に示すように、周面に複数の凸部９１が形成され矢印Ｒ６方向に回転するエンボスロール９２と、周面が平滑な矢印Ｒ７方向に回転する受けロール９３との間に、帯状の吸収体１００を導入し、エンボスロール９２の凸部９１に対応する吸収体１００の部分を加圧して吸収体１００の表面に複数の凹部１００ｅを形成する。凹部形成工程においては、平面視して集積体１００ａの全域にシート片１０ｂｈが略均一に存在しているので、凹部１００ｅを形成し易い。すなわち、集積体１００ａにシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが局所的に存在していると、その部分での凹部１００ｅの成形性が低下してしまうが、本実施形態の製造方法においては、凹部１００ｅの成形性の低下を抑制することが可能となる。凹部形成工程においては、好ましくは加熱しながら加圧して、吸収体１００の表面に複数の凹部１００ｅを形成する。加熱しながら加圧することによって、加熱箇所の合成繊維１０ｂが熱融着し易く、凹部１００ｅを更に形成し易い。

　また、前述した切断工程においては、第１方向及び第２方向に切断して形成されたシート片１０ｂｈの平均長さは、凹部形成工程において形成する複数の凹部１００ｅのうち、隣接する凹部１００ｅどうしの最短距離ｄよりも長くなるように切断することが好ましい。シート片１０ｂｈの平均長さと隣接する凹部１００ｅどうしの最短距離ｄとの関係をこのようにすることによって、１つのシート片１０ｂｈが、複数の凹部１００ｅに固定される場合があるため、製造される吸収体１００の形状が崩れにくくなる。

　その後、切断装置６によって、表面に凹部１００ｅが形成された帯状の吸収体１００を、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図２に示すように、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが混合されて集積された集積体１００ａを有している。そして吸収体１００は、コアラップシート１００ｂで被覆されていると共に、コアラップシート１００ｂの上から複数の凹部１００ｅが形成されている。

　以上のように、製造装置１を用いた吸収体１００の製造方法は、図３に示すように、複数のシート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１に搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る集積工程とを備えている。そして、ダクト３の内部に発生させた空気流中でシート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを接触させて、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送するのでシート片１０ｂｈが分散された集積体１００ａを形成し易い。また、製造装置１を用いた本実施態様の製造方法は、集積体１００ａの一部を加圧して集積体１００ａに凹部１００ｅを形成する凹部形成工程を備えている。その為、集積体１００ａにおいてシート片１０ｂｈが分散されているので、加圧による凹部１００ｅの成形性が向上した吸収体１００を安定的に製造することができる。このように、吸収体１００の凹部１００ｅが安定的に形成されれば、吸収体１００の構成繊維の粗密構造が制御でき、吸収体１００の吸収性能をコントロールすることができる。特に、集積体１００ａを被覆シートとしてのコアラップシート１００ｂを介在させた状態、即ち、コアラップシート１００ｂで被覆した状態で加圧するので、吸収体１００の保形性が向上する。

　次に、本発明の吸収性物品の製造方法を、後述する吸収体１００Ａを具備する生理用ナプキン（以下、単にナプキン１０１ともいう）の製造方法を例にとり、図８を参照しながら説明する。図８には、本発明の吸収性物品の製造方法で製造されるナプキン１０１の断面図が示されている。尚、以下においては、上述した吸収体１００の製造方法と相違する点を中心に説明し、上述した吸収体１００の製造方法と同様の点についてはその説明を省略する。

　ナプキン１０１は、図８に示すように、肌対向面を形成する液透過性の表面シート１０２、非肌対向面を形成する裏面シート１０３及びこれら両シート１０２，１０３間に介在する吸収体１００Ａを具備している。ナプキン１０１は、該ナプキン１０１の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状をなし、その長手方向が吸収体１００Ａの縦方向に一致し、該長手方向と直交する幅方向が吸収体１００Ａの幅方向Ｘに一致している。ナプキン１０１は、平面視した形状が特に限定されるものではないが、縦方向に長く且つ縦方向に延びる中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。

　ナプキン１０１は、上述した吸収体１００の有する凹部１００ｅに代えて、図８に示すように、該ナプキン１０１の一部を、表面シート１０２の上から加圧して形成された凹部１００ｅ２を有している。凹部１００ｅ２は、ナプキン１０１の着用時に、着用者の肌と対向する表面シート１０２側から裏面シート１０３側に向かって凹状に窪んで形成されている。ナプキン１０１では、凹部１００ｅ２は、ナプキン１０１の吸収体１００Ａの肌対向面側が表面シート１０２と共に一体的に凹状に窪んで形成されている。凹部１００ｅ２は、ナプキン１０１を表面シート１０２側から平面視した際の形状が、線状に形成された凹状溝が全体として環状に繋がった全周溝となっている。凹部１００ｅ２の平面視形状は特に限定されず、この種の吸収性物品において防漏溝などと称呼されるものと同様の形状・配置とすることができるし、線状の凹状溝に限らず、円形、楕円形、正方形、長方形、三角形など種々の形状の凹部１００ｅ２が間欠的に多数配置されていても良い。表面シート１０２及び裏面シート１０３としては、生理用ナプキン等の吸収性物品に従来使用されている各種のものを特に制限なく用いることができる。

　次に、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施形態であるナプキン１０１の製造方法について説明する。ナプキン１０１の備える吸収体１００Ａとしては、上述した吸収体１００の製造方法により製造された吸収体１００から凹部１００ｅを除いた構成の吸収体１００Ａを用いている。その為、ナプキン１０１の製造方法は、吸収体１００の製造方法において、吸収体１００を加圧して該吸収体１００を構成する集積体１００ａに凹部１００ｅを形成しておらず、ナプキン１０１の表面シート１０２の上から集積体１００ａの一部を加圧して集積体１００ａに凹部１００ｅ２を形成している。以下、ナプキン１０１の製造方法について説明する。

　ナプキン１０１の製造方法では、製造装置１にて吸収体１００Ａが製造されると、次いで、原反ロールから供給された帯状の表面シート１０２を導入ロールにより導入し、該吸収体１００Ａの上面側に帯状の表面シート１０２を重ね合わせる表面シート重合工程を行う。

　次いで、吸収体１００Ａに重ね合せた帯状の表面シート１０２を、凹部１００ｅ２に対応する凸部をロール表面に有するエンボスロールと、アンビルロールとの間に搬送する。そして、前記凸部を用いて、表面シート１０２の上から吸収体１００Ａの下面側に向かって表面シート１０２及び吸収体１００Ａを加圧して一体的に凹陥してなる凹部１００ｅ２を形成する凹部形成工程を行う。このようにして、吸収体１００Ａの集積体１００ａの一部に凹部１００ｅ２を形成する。上述した吸収体１００と同様に、集積体１００ａにおいてシート片１０ｂｈが分散されているので、ナプキン１０１では、集積体１００ａの凹部１００ｅ２の成形性が低下し難く、凹部１００ｅ２の成形性が向上したナプキン１０１を安定的に製造することができる。

　次いで、原反ロールから供給された帯状の裏面シート１０３を導入ロールにより導入し、表面シート１０２と一体化された吸収体１００Ａの下面側に帯状の裏面シート１０３を重ね合わせる裏面シート重合工程を行う。そして、表面シート１０２及び裏面シート１０３で挟まれた吸収体１００Ａを、製品形状に対応する形状にシールし、ナプキン１０１の連続体を形成する。そして、ナプキン１０１の連続体をシールした箇所に沿って裁断して、個々のナプキン１０１を製造する。

　なお、上述したナプキン１０１の製造方法においては、吸収体として、凹部１００ｅを有していない吸収体１００Ａを用いているが、凹部１００ｅを有する吸収体１００を用いてもよい。凹部１００ｅを有する吸収体１００を備えるナプキン１０１の製造方法は、例えば、吸収体１００を構成する集積体１００ａの一部を加圧して集積体１００ａに凹部１００ｅを形成する凹部形成工程を備え、それに加えて、ナプキン１０１の表面シート１０２の上から集積体１００ａの一部を加圧して集積体１００ａに凹部１００ｅ２を形成する凹部形成工程を行ってもよい。

　本発明は、前記実施態様に制限されず適宜変更可能である。
　例えば、上述した吸収体１００の製造方法においては、吸収性粒子散布管３６を用いて吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。即ち、本実施形態の搬送工程では、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを意図せずに供給されたシート片１０ｂｈの塊１０Ｋに接触させて個々のシート片１０ｂｈに分離させているが、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋに親水性繊維１０ａのみを接触させて分離させてもよい。

　また、本実施形態の凹部形成工程では、集積体１００ａを被覆する被覆シートとしてコアラップシート１００ｂを介在させた状態で加圧して凹部１００ｅを形成したが、被覆シートで被覆していない集積体１００ａに直接加圧して凹部１００ｅを形成してもよい。また、コアラップシート１００ｂに加え、例えば、吸収体１００の肌対向面側に配される他のシートを介在させた状態で加圧して凹部を形成してもよい。

　また、本実施形態の搬送工程では、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも上流側で供給されているが、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側で供給されてもよい。親水性繊維１０ａを供給する位置をシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側とした場合に、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せずに供給されたとしても、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際に、上流側から流れてくるシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが親水性繊維１０ａに空気流中で接触することで、該塊１０Ｋが個々のシート片１０ｂｈに分離して飛散状態で空気流によって搬送されるようになる。その為、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈが分散された集積体１００ａを形成し易く、加圧による凹部１００ｅの成形性が向上した吸収体１００を安定的に製造することができる。

　また、本実施形態の搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも上流側で供給されているが、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側で供給されてもよい。吸収性粒子１０ｃを供給する位置をシート片１０ｂｈを供給する位置よりも下流側とした場合に、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが意図せずに供給されたとしても、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際に、上流側から流れてくるシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが吸収性粒子１０ｃに空気流中で接触することで、該塊１０Ｋが個々のシート片１０ｂｈに分離して飛散状態で空気流によって搬送されるようになる。その為、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈが分散された集積体１００ａを形成し易く、加圧による凹部１００ｅの成形性が向上した吸収体１００を安定的に製造することができる。

　また、吸収体１００の製造方法においては、シート片１０ｂｈを切断工程で形成しているが、インラインで切断工程を備えていなくてもよく、予め所定の長さで切断されたシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、本実施形態の切断工程では、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４と用いて合成繊維シート１０ｂｓを切断しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを用いて合成繊維シート１０ｂｓを切断していてもよい。前記１個のカッターローラを用いる場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを用いることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。

　また、本実施形態の切断工程では、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

　また、本実施形態の切断工程では、図３に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

　また、本実施形態の切断工程では、図３に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

　また、本実施形態の搬送工程では、図３に示すように、吸収性粒子散布管３６を用いて吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給しているが、吸収性粒子１０ｃの供給は吸収性粒子散布管３６に限定されず、吸収性粒子１０ｃを供給できるものであればよい。

　また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理しても良い。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
　合成繊維及び親水性繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、前記合成繊維を含む複数のシート片と、前記親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積工程で得られた前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備え、前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、吸収体の製造方法。
＜２＞
　前記集積工程で得られた前記集積体を被覆シートで被覆する被覆工程を備え、前記凹部形成工程では、前記被覆シートの上から前記集積体を加圧して該集積体に凹部を形成する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
　前記搬送工程では、前記搬送部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記親水性繊維とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
　前記搬送工程では、前記親水性繊維を、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側で供給して搬送する、前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
　前記搬送工程では、前記シート片と前記親水性繊維とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該親水性繊維の搬送速度とが異なっている、前記＜３＞又は＜４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
　前記搬送工程では、前記搬送部の内部に吸収性粒子が更に供給され、空気流中で、前記シート片と該吸収性粒子とを接触させて、該シート片と該吸収性粒子と前記親水性繊維とを、三者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
　前記搬送工程では、前記流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記吸収性粒子とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
　前記搬送工程では、前記吸収性粒子を供給する位置は、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側である、前記＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
　前記搬送工程では、前記シート片と前記吸収性粒子とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該吸収性粒子の搬送速度とが異なっている、前記＜７＞又は＜８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
　前記凹部形成工程において、前記集積体を加熱しながら加圧して、前記凹部を形成する、前記＜１＞～＜９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１１＞
　前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備える、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
　前記凹部形成工程において、前記集積体に複数の凹部を形成し、
　前記切断工程において形成された前記シート片の平均長さは、前記凹部形成工程において形成する複数の前記凹部のうち、隣接する前記凹部どうしの最短距離よりも長い、前記＜１１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１１＞又は＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１１＞～＜１３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
　肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法であって、合成繊維を含む複数のシート片と、親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部までに搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、前記集積体の上面側に前記表面シートを重ね合せる表面シート重合工程と、前記集積体の下面側に前記裏面シートを重ね合せる裏面シート重合工程と、前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備え、前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、吸収性物品の製造方法。
＜１６＞
　前記凹部形成工程では、前記集積体に重ね合せた前記表面シートの上から前記集積体を加圧して該集積体に凹部を形成する、前記＜１５＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１７＞
　前記集積工程で得られた前記集積体を被覆シートで被覆する被覆工程を備え、前記表面シート重合工程及び前記裏面シート重合工程においては、前記集積体を前記被覆シートで被覆してなる前記吸収体に、前記表面シート及び前記裏面シートを重ね合せる、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１８＞
　前記搬送工程では、前記搬送部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記親水性繊維とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜１５＞～＜１７＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜１９＞
　前記搬送工程では、前記親水性繊維を、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側で供給して搬送する、前記＜１８＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２０＞
　前記搬送工程では、前記シート片と前記親水性繊維とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該親水性繊維の搬送速度とが異なっている、＜１８＞又は＜１９＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２１＞
　前記搬送工程では、前記搬送部の内部に吸収性粒子が更に供給され、空気流中で、前記シート片と該吸収性粒子とを接触させて、該シート片と該吸収性粒子と前記親水性繊維とを、三者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、前記＜１５＞～＜２０＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２２＞
　前記搬送工程では、前記流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記吸収性粒子とをそれぞれ供給して搬送する、前記＜２１＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２３＞
　前記搬送工程では、前記吸収性粒子を供給する位置は、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側である、前記＜２２＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２４＞
　前記搬送工程では、前記シート片と前記吸収性粒子とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該吸収性粒子の搬送速度とが異なっている、前記＜２１＞～＜２３＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２５＞
　前記凹部形成工程において、前記集積体を加熱しながら加圧して、前記凹部を形成する、前記＜１５＞～＜２４＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２６＞
　前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備える、前記＜１５＞～＜２４＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２７＞
　前記凹部形成工程において、前記集積体に複数の凹部を形成し、前記切断工程において形成された前記シート片の平均長さは、前記凹部形成工程において形成する複数の前記凹部のうち、隣接する前記凹部どうしの最短距離よりも長い、前記＜２６＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２８＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２６＞又は＜２７＞に記載の吸収性物品の製造方法。
＜２９＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜２６＞～＜２８＞の何れか１に記載の吸収性物品の製造方法。

　本発明によれば、合成繊維を含むシート片及び親水性繊維を含有する吸収体の製造において、加圧して形成する凹部の成形性が向上した吸収体を安定的に製造することができる。

Claims

　合成繊維及び親水性繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、
　前記合成繊維を含む複数のシート片と、前記親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、
　前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、
　前記集積工程で得られた前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備え、
　前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、吸収体の製造方法。
　前記集積工程で得られた前記集積体を被覆シートで被覆する被覆工程を備え、
　前記凹部形成工程では、前記被覆シートの上から前記集積体を加圧して該集積体に凹部を形成する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記搬送部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記親水性繊維とをそれぞれ供給して搬送する、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記親水性繊維を、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側で供給して搬送する、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記シート片と前記親水性繊維とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該親水性繊維の搬送速度とが異なっている、請求項３又は４に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記搬送部の内部に吸収性粒子が更に供給され、空気流中で、前記シート片と該吸収性粒子とを接触させて、該シート片と該吸収性粒子と前記親水性繊維とを、三者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記吸収性粒子とをそれぞれ供給して搬送する、請求項６に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記吸収性粒子を供給する位置は、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側である、請求項７に記載の吸収体の製造方法。
　前記搬送工程では、前記シート片と前記吸収性粒子とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該吸収性粒子の搬送速度とが異なっている、請求項７又は８に記載の吸収体の製造方法。
　前記凹部形成工程において、前記集積体を加熱しながら加圧して、前記凹部を形成する、請求項１～９の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
　前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備える、請求項１～１０の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
　前記凹部形成工程において、前記集積体に複数の凹部を形成し、
　前記切断工程において形成された前記シート片の平均長さは、前記凹部形成工程において形成する複数の前記凹部のうち、隣接する前記凹部どうしの最短距離よりも長い、請求項１１に記載の吸収体の製造方法。
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、請求項１１又は１２に記載の吸収体の製造方法。
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１１～１３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
　肌当接面を形成する液透過性の表面シート、非肌当接面を形成する裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備する吸収性物品の製造方法であって、
　合成繊維を含む複数のシート片と、親水性繊維とを、搬送部を用いて集積部までに搬送する搬送工程と、
　前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片及び前記親水性繊維を、前記集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程と、
　前記集積体の上面側に前記表面シートを重ね合せる表面シート重合工程と、
　前記集積体の下面側に前記裏面シートを重ね合せる裏面シート重合工程と、
　前記集積体の一部を加圧して該集積体に凹部を形成する凹部形成工程とを備え、
　前記搬送工程では、前記搬送部内に発生させた空気流中で前記シート片と前記親水性繊維とを接触させて、該シート片と該親水性繊維とを、両者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、吸収性物品の製造方法。
　前記凹部形成工程では、前記集積体に重ね合せた前記表面シートの上から前記集積体を加圧して該集積体に凹部を形成する、請求項１５に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記集積工程で得られた前記集積体を被覆シートで被覆する被覆工程を備え、
　前記表面シート重合工程及び前記裏面シート重合工程においては、前記集積体を前記被覆シートで被覆してなる前記吸収体に、前記表面シート及び前記裏面シートを重ね合せる、請求項１５又は１６に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記搬送部における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記親水性繊維とをそれぞれ供給して搬送する、請求項１５～１７の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記親水性繊維を、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側で供給して搬送する、請求項１８に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記シート片と前記親水性繊維とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該親水性繊維の搬送速度とが異なっている、請求項１８又は１９に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記搬送部の内部に吸収性粒子が更に供給され、空気流中で、前記シート片と該吸収性粒子とを接触させて、該シート片と該吸収性粒子と前記親水性繊維とを、三者が混合された飛散状態で該空気流によって搬送する、請求項１５～２０の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記流れ方向に沿う異なる位置で、前記シート片と前記吸収性粒子とをそれぞれ供給して搬送する、請求項２１に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記吸収性粒子を供給する位置は、前記シート片を供給する位置よりも前記流れ方向の上流側である、請求項２２に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記搬送工程では、前記シート片と前記吸収性粒子とが前記搬送部内で合流する際に、該シート片の搬送速度と該吸収性粒子の搬送速度とが異なっている、請求項２１～２３の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記凹部形成工程において、前記集積体を加熱しながら加圧して、前記凹部を形成する、請求項１５～２４の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備える、請求項１５～２５の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記凹部形成工程において、前記集積体に複数の凹部を形成し、
　前記切断工程において形成された前記シート片の平均長さは、前記凹部形成工程において形成する複数の前記凹部のうち、隣接する前記凹部どうしの最短距離よりも長い、請求項２６に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、請求項２６又は２７に記載の吸収性物品の製造方法。
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項２６～２８の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。