JP6699980B2 - 吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用の吸収体の製造方法及び吸収体の製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用することが記載されている。

特開２００２−３０１１０５号公報

本発明は、合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法である。製造方法は、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を形成する切断工程と、形成された前記シート片を集積部に搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記シート片を、前記集積部に集積して、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備える。

また、本発明は、合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造装置である。製造装置は、前記吸収体の原料を搬送するダクトと、該ダクトにおける搬送方向の下流側に配置され前記吸収体の原料を集積する集積部と、該ダクトの内部に前記合成繊維を供給する供給部とを備えている。前記供給部は、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を形成するカッター刃を有している。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態を示す断面図である。 図２は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。

発明の詳細な説明

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、カッターミル方式を用いて不織布を粉砕して不織布片を成形する場合、全て一定のサイズの不織布片を形成するのは困難であり、意図したサイズに対してばらつきが生じる。結果として形成された不織布片を含む吸収体の構造にムラが生じてしまい、使用中に異物感が生じる可能性がある。また、このように得られる吸収体の構造にムラが生じてしまうと、吸収体が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができなくなる虞がある。

本発明の目的は、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる吸収体の製造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる吸収体の製造装置を提供することにある。

以下に、本発明について、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、吸収性物品用の吸収体の製造方法である。図１には、本実施態様の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含んでおり、図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａのみから形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層上に、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂが混合して形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層を重ね合わせた二層構造の集積体１００ａを有している。このように、吸収体１００の構成部材が、前記繊維材料と吸収性粒子１０ｃとを有している。集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、吸収体１００は、前記二層構造の集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

集積体１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のどちらか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。本発明で製造する吸収体を吸収性物品の吸収体として用いる場合、例えば図１に示すように、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂが混合して形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層側を、肌側の上層側に配置する。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する構成部材には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した一実施形態の吸収体１００の製造方法を例にとり図２〜図４を参照して説明する。図２及び図３には、本実施態様の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。本実施態様の吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。

吸収体の原料としては、少なくとも合成繊維１０ｂを含んでいれば良いが、前述した吸収体１００では、合成繊維１０ｂに加えて、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んでいる。吸収体１００を製造する製造装置１は少なくとも、図２及び図３に示すように、吸収体１００の原料を搬送するダクト３と、ダクト３における搬送方向の下流側に配置され吸収体１００の原料を集積する集積部の一例である集積用凹部４１と、ダクト３の内部に合成繊維１０ｂを供給する供給部５とを備えている。詳述すると、製造装置１は、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送するダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部に合成繊維１０ｂを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置された回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８とを備えている。製造装置１では、集積用凹部４１は、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向として説明する。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

親水性繊維１０ａを含む吸収体１００を製造する製造装置１は、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、製造装置１では、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、吸収体１００の集積体１００ａの原料を搬送するダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

また、吸収性粒子１０ｃを含む吸収体１００を製造する製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の天板３１に、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６を配置している。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３内に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。その為、スクリューフィーダー等の装置によって吸収性粒子１０ｃの吸収性粒子散布管３６への供給量を調整することにより、流路３０に散布される吸収性粒子１０ｃの量を自在に調整でき、結果として、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂにおける吸収性粒子１０ｃの配合割合を自在に調整できる。製造装置１では、吸収性粒子散布管３６は、親水性シート１０ａｓを親水性繊維１０ａに解繊する解繊部２と、合成繊維１０ｂの供給部５との間に配置されているが、吸収性粒子散布管３６の配置位置を変えることによって、吸収体１００の集積体１００ａにおける吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。また、吸収性粒子散布管３６の散布口の高さ（天板３１と吸収性粒子散布管３６の散布口との距離）を変えることによって、吸収体１００の集積体１００ａの厚み方向（Ｚ方向）における吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、製造装置１においては、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

回転ドラム４のドラム本体４２は、図２及び図３に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、製造装置１においては例えば３つの空間Ａ〜Ｃを有している。空間Ａ〜Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。尚、ドラム本体４２の空間の仕切り方は、上述した形態に限定されるものではない。例えば、ドラム本体４２の負圧に維持された空間Ａを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようにしてもよい。また、例えば、ドラム本体４２の空間Ｂを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようになっており、空間Ａに最も隣接する位置の空間の圧力を空間Ａの圧力に調整して、集積用凹部４１がダクト３を抜けた少し先まで負圧領域とすることもできる。

外周面４ｆを形成する部材４０は、図２及び図３に示すように、ドラム本体４２の外周全周を覆って配されており、モータ等の原動機からの動力を受けて、ドラム本体４２の水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０に集積用凹部４１が形成されている。

集積用凹部４１の底面は、多孔性部材（不図示）から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

製造装置１は、図２及び図３に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向及び第２方向に所定の長さで切断して合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。好ましくは、供給部５は、カッター刃５１，５２を用いて形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。供給部５は、製造装置１では、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。製造装置１では、供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

製造装置１では、図２〜図４に示すように、第１のカッターローラ５３の表面には、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成される合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

製造装置１では、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４の表面に、第２のカッターローラ５４の軸方向（Ｘ方向）に沿って第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図２〜図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。供給部５は、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片１０ｂｈ１（以下、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１ともいう）を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を第２方向（Ｘ方向）に切断する第２のカッターローラ５４が、順に配されている。また、供給部５は、製造装置１では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入する。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。さらに、帯状の合成繊維シート１０ｂｓをニップローラでフィードローラの間に挟み込むことでスリップを防止してもよい。

製造装置１は、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されている。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面（軸方向）から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っている。具体的には、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４を側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましく、該外周全周における１／２以上の弧の長さを覆っていることが更に好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、製造装置１では、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

製造装置１は、上述した解繊部２、ダクト３、回転ドラム４及び供給部５に加えて、押さえベルト７と、バキュームコンベア８とを有している。
押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の外周面４ｆに沿って配されており、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト７が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部４１内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト７により、空間Ｂの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部４１内の集積体１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

バキュームコンベア８は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

尚、製造装置１は、バキュームコンベア８よりも下流側に、コアラップシート１００ｂと、コアラップシート１００ｂ上に転写された集積体１００ａを覆うようにコアラップシート１００ｂを幅方向（Ｘ方向）に折り返す折りガイド板（不図示）を有している。折りガイド板は、製造装置１においては、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部を集積体１００ａ上に折り返すものである。また、製造装置１は、折りガイド板よりも下流側に切断装置（不図示）を備えており、該切断装置によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施態様について説明する。
吸収体１００の製造方法は、図２及び図３に示すように、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、形成されたシート片１０ｂｈを集積部としての集積用凹部４１に搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈを、集積部である集積用凹部４１に集積し、吸収体の構成部材である集積体１００ａを得る集積工程とを備えている。本実施態様の吸収体１００の製造方法は、切断工程で形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引工程を有している。搬送工程においては、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて集積用凹部４１に搬送する。また、本実施態様の吸収体１００の製造方法は、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を有している。以下、本実施態様の吸収体１００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

次いで、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓをフィードローラ２３を用いて解繊機２１に供給して解繊する。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっており、本実施形態の吸収体１００の製造方法における解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

図２及び図３に示すように、解繊機２１に供給された親水性シート１０ａｓは解繊され、解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａが、解繊機２１からダクト３に供給される。

また、吸収体１００の製造方法では、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）と第２方向（Ｘ方向）とに所定の長さで切断して合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。切断工程においては、図４に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する。切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に所定の長さで切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に所定の長さで切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成された帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、切断工程について説明する。

切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっており、本実施形態の吸収体１００の製造方法における切断工程においては、合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に導入する。矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に、合成繊維シート１０ｂｓを導入し、第１のカッターローラ５３の表面に、第１方向（Ｙ方向）に向かって延びており且つ第２方向（Ｘ方向）に間隔を空けて配されている複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しい帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

次いで、切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、第２のカッターローラ５４の表面に、第２方向に向かってローラの全幅に亘って延びており且つ第２のカッターローラ５４の回転方向に均等に間隔を空けて配されている複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、第１方向の長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断して、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

次いで、切断工程で形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引工程を行う。製造装置１では、供給部５は、図２及び図３に示すように、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を有している。吸引工程においては、吸引ノズル５８を用い、カッターローラ５３,５４で切断して形成されたシート片１０ｂｈを吸引する。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向Ｒ４下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。一般的に、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断すると、切断して形成された複数のシート片１０ｂｈは第２のカッターローラ５４の周面上に残存し易いが、製造装置１では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４を側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っているので、第２のカッターローラ５４の周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを更に効率的に吸引することができる。

次いで、形成されたシート片１０ｂｈを集積部である集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程では、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する。吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈは、吸引管５９を介してダクト３の内部に供給されるようになっている。このように、供給部５を用いる搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片１０ｂｈをダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給し、供給されたシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の集積用凹部４１に飛散状態にて搬送する。

搬送工程においては、切断工程で形成されたシート片１０ｂｈ及び解繊工程で得られた親水性繊維１０ａを集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈを親水性繊維１０ａと混合する。搬送工程では、解繊工程にて形成された親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程を経て複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈが親水性繊維１０ａに混合される。

また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給し、切断工程で形成されたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、吸引管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。

次いで、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈを、集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る集積工程を行う。集積工程においては、シート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃも、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積されて集積体１００ａを得る。集積工程においては、集積体１００ａの厚み方向に、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの混合比が異なるように集積される。本実施態様では、複数のシート片１０ｂｈがダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給される。このように、親水性繊維１０ａがダクト３の搬送方向Ｙの上流側から搬送されている途中に、ダクト３の天板３１側からシート片１０ｂｈが供給されるので、ダクト３の底板３２寄りに飛散状態で搬送されている親水性繊維１０ａよりも、ダクト３の天板３１寄りに飛散状態で搬送されている親水性繊維１０ａの方が、ダクト３の天板３１側から供給されるシート片１０ｂｈと混合され易い。その為、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａは、集積体１００ａの厚み方向に、混合比が異なるように集積される。集積工程では、集積用凹部４１内に、厚み方向に、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの混合比が異なるように集積され、厚み方向の略全域に吸収性粒子１０ｃが混合されて集積される。

集積工程において、集積体１００ａの厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの混合比は、例えば、ダクト３の搬送方向Ｙの途中から合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを供給する位置を上流側或いは下流側に変更することによって変更できる。或いは、集積体１００ａの厚み方向におけるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの混合比は、例えば、ダクト３の吸引管５９を繋ぐ位置を天板３１側又は底板３２側にするか否かで変更することができる。具体的には、ダクト３の搬送方向Ｙの途中からシート片１０ｂｈを供給する吸引管５９を繋ぐ位置が天板３１側で且つ上流側になればなるほど、集積体１００ａの厚み方向に混合されるシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａが均一になる。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、厚み方向に、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの混合比が異なるように集積され、吸収性粒子１０ｃが厚み方向に分散した状態で集積された、吸収体の原料の集積体１００ａが形成される。集積用凹部４１内には、回転ドラム４のメッシュプレート４４側に、親水性繊維１０ａのみから形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとが集積された集積層が形成され、該集積層上に、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈが混合して形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとが集積された集積層が重ね合った二層構造の集積体１００ａが形成され易い。このように集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａを、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に製造する。このように、集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した集積体１００ａを得た後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

そして、集積用凹部４１内の集積体１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型し、バキュームコンベア８上に導入されたコアラップシート１００ｂ上へと受け渡される。搬送されているコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に、搬送方向Ｙに沿って連続して延びる集積体１００ａが受け渡される。

次いで、図２に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向（Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向Ｘ内側に集積体１００ａ上に折り返し、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００を製造する。

その後、切断装置（不図示）によって、帯状の吸収体１００を、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、コアラップシート１００ｂで被覆された集積体１００ａが二層構造となっており、厚み方向（Ｚ方向）の一方側（下方側）が、親水性繊維１０ａのみから形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層となっており、厚み方向（Ｚ方向）の他方側（上方側）が、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈが混合して形成された繊維材料と吸収性粒子１０ｃとの集積層となっている。このように、二層構造の集積体１００ａは、厚み方向（Ｚ方向）において、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂの配合割合が異なっている。

以上のように、製造装置１を用いた製造方法は、図２に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）と第２方向（Ｘ方向）とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程を備えている。その為、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く製造できる。特に、第１のカッターローラ５３の複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・はそれぞれ等間隔で配され、第２のカッターローラ５４の複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・も、それぞれ等間隔で配されているので、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易く、含有される合成繊維１０ｂの均一性が向上した集積体１００ａを備えた吸収体１００を製造することができる。このように吸収体１００に含有される合成繊維１０ｂの均一性が向上すれば、吸収体１００を備えた吸収性物品の使用中に異物感が生じ難く、吸収体１００が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができる。また、製造装置１を用いた製造方法は、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えている。その為、搬送工程を経ることにより、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂを混合することができる。また、製造装置１を用いた製造方法は、厚み方向Ｚに、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂの配合割合が異なる二層構造の集積体１００ａを製造することができる。製造装置１を用いた製造方法によれば、このような吸収体１００を効率的に連続して製造することができる。

また、製造装置１を用いた製造方法によれば、図２に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断してシート片１０ｂｈを製造している。その為、同じサイズのシート片１０ｂｈを備える吸収体１００を更に効率的に連続して製造することができる。特に製造装置１を用いた製造方法によれば、第１のカッターローラ５３と、第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用いてシート片１０ｂｈを製造している。その為、同じサイズのシート片１０ｂｈを備える吸収体１００を更に効率的に連続して製造することができる。

また、製造装置１を用いた製造方法によれば、親水性シート１０ａｓと合成繊維シート１０ｂｓとを別々のフィードローラを用いて解繊部２および供給部５への供給を別々に制御している。その為、各フィードローラの回転数をそれぞれ調整することによって、一対のフィードローラ２３，２３を介して解繊機２１に供給する親水性シート１０ａｓの供給量、或いはフィードローラ（不図示）を介して供給部５へ供給する合成繊維シート１０ｂｓの供給量を調整でき、吸収体１００における親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂの混合割合を所望の割合に調整できる。

また、製造装置１を用いた製造方法によれば、厚み方向Ｚに親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂの配合割合が異なる吸収体１００を、１個の回転ドラム４と、解繊部２、ダクト３及び供給部５とを用いて製造することができるので、設備の規模をコンパクト化でき、製造装置のコストも抑えることができる。

本発明は、前記実施態様に制限されず適宜変更可能である。
例えば、切断工程では、図２に示すように、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、切断工程では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、切断工程では、図２に示すように、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しているが、逆でも良い。すなわち、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して第２方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しても良い。

また、図２に示す製造装置１では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１と第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。具体的には、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていることが好ましい。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いる場合、切断工程では、該１個のカッターローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成する。具体的には、該１個のカッターローラと、該カッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向及び第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２との２種類のカッター刃を周面に有する１個のカッターローラを用いれば、設備の規模をコンパクト化でき、製造装置のコストも抑えることができる。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いてシート片１０ｂｈを形成する場合、吸引工程においては、吸引ノズル５８の吸引口５８１を該１個のカッターローラの下方に配置して、形成されたシート片１０ｂｈを吸引することで、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引できる。吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていると、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを更に効率的に吸引できる。そして、同様の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

また、本実施態様の切断工程では、図２に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、搬送工程では、ダクト３の内部に回転ドラム４に向けて吸収体１００の原料を流す空気流によって、解繊工程で得られた親水性繊維１０ａ及び切断工程で形成されたシート片１０ｂｈを飛散状態にて搬送している間に、親水性繊維１０ａ及びシート片１０ｂｈを混合しているが、切断工程において、万が一、合成繊維シート１０ｂｓがうまく切断されずに、複数のシート片１０ｂｈが連なってしまった場合でも、それらを確実に分離できるように、供給部５に、分離促進部（不図示）を配置してもよい。分離促進部は、吸引管５９の内部、或いは吸引管５９の途中の位置に配置することが好ましい。分離促進部としては、たとえば、棒状の回転軸の周面から外方に延出する回転刃が該回転軸に螺旋状に取り付けられた装置を吸引管５９の途中の位置に配置して、切断不良により吸引管５９を通過するシート片１０ｂｈが複数連なってしまった場合でも、連なったシート片１０ｂｈが回転する回転刃と接触することで、シート片１０ｂｈどうしを確実に分離することができる。また、分離促進部としては、吸引管５９の内部に圧縮エアーを噴射して旋回流を発生させるエアー噴射装置の噴射口を配置して、切断不良により吸引管５９を通過するシート片１０ｂｈが複数連なってしまった場合でも、圧縮エアーの圧力と吸引管５９の内壁の摩擦により、シート片１０ｂｈどうしを確実に分離することができる。

また、本実施態様においては、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、本実施態様の搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。

また、シート片１０ｂｈを集積用凹部４１に搬送する搬送工程を有しているのであれば、切断工程で形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引工程を有していなくても良い。尤も、シート片１０ｂｈを効率的に集積用凹部４１に集積して集積体１００ａを得る点で、吸引工程を有していることが好ましい。

また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理しても良い。
また、図１に示すように、吸収体１００は、前記二層構造の集積体１００ａを有しているが、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈが全体に混合された単層構造の集積体１００ａでも良い。

上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を形成する切断工程と、形成された前記シート片を集積部に搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記シート片を、前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備える、吸収体の製造方法。
＜２＞
前記切断工程においては、前記帯状の合成繊維シートを、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを用いて切断して前記シート片を形成する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
前記切断工程においては、前記第１のカッターローラと、前記第２のカッターローラと、該第１のカッターローラ及び該第２のカッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該第１のカッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状の合成繊維シートを導入して前記第１方向に切断して帯状のシート片連続体を形成し、形成された該帯状のシート片連続体を該受けローラで搬送して該第２のカッターローラ及び該受けローラの間で前記第２方向に切断して前記シート片を形成する、前記＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
前記切断工程においては、前記帯状の合成繊維シートを、前記第１方向に切断するカッター刃と前記第２方向に切断するカッター刃とを備えた１個のカッターローラを用いて切断して前記シート片を形成する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
前記切断工程においては、前記カッターローラと、該カッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状の合成繊維シートを導入して前記第１方向及び前記第２方向に切断して前記シート片を形成する、前記＜４＞に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルの吸引口を前記第２のカッターローラの下方に配置して、該第２のカッターローラで切断して形成された前記シート片を吸引する、前記＜２＞又は＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記第２のカッターローラの回転方向下流側に配置されている、前記＜３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っている、前記＜６＞又は＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルの吸引口を前記カッターローラの下方に配置して、該カッターローラで切断して形成された前記シート片を吸引する、前記＜４＞又は＜５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルは、その吸引口が前記カッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記カッターローラの回転方向下流側に配置されている、前記＜５＞に記載の吸収体の製造方法。

＜１１＞
前記吸引ノズルは、その吸引口が前記カッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましく、１／２以上の弧の長さを覆っていることが好ましい、前記＜９＞又は＜１０＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を備え、前記搬送工程においては、前記切断工程で形成された前記シート片及び前記解繊工程で得られた前記親水性繊維を前記集積部に搬送している間に、該シート片を該親水性繊維と混合する、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
前記集積工程においては、前記集積体の厚み方向に、前記シート片及び前記親水性繊維の混合比が異なるように集積する前記＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
前記搬送工程においては、吸収性粒子を供給し、前記切断工程で形成された前記シート片及び前記吸収性粒子を前記集積部に搬送している間に、該シート片及び該吸収性粒子を混合する、前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１６＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞
前記集積部は、回転ドラムの外周面に配されている集積用凹部である、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞
合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造装置であって、前記吸収体の原料を搬送するダクトと、該ダクトにおける搬送方向の下流側に配置され前記吸収体の原料を集積する集積部と、該ダクトの内部に前記合成繊維を供給する供給部とを備え、前記供給部は、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を形成するカッター刃を有している、吸収体の製造装置。
＜２０＞
前記供給部は、前記第１方向に切断する複数のカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断する複数のカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有している、前記＜１９＞に記載の吸収体の製造装置。

＜２１＞
前記供給部は、前記第１のカッターローラ及び前記第２のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有している、前記＜２０＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２２＞
前記供給部は、前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラの下方に配置されている、前記＜２０＞又は＜２１＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２３＞
前記供給部は、前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記第２のカッターローラの回転方向下流側に配置されている、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２４＞
前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っている、前記＜２２＞又は＜２３＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２５＞
前記供給部は、前記第１方向に切断する複数のカッター刃及び前記第２方向に切断する複数のカッター刃を備えたカッターローラを有している、前記＜１９＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２６＞
前記供給部は、前記カッターローラに対向して配された１個の受けローラを有している、前記＜２５＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２７＞
前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、前記吸引ノズルは、その吸引口が前記カッターローラの下方に配置されている、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２８＞
前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、前記吸引ノズルは、その吸引口が前記カッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記カッターローラの回転方向下流側に配置されている、前記＜２６＞に記載の吸収体の製造装置。
＜２９＞
前記吸引ノズルは、その吸引口が前記カッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っている、前記＜２７＞又は＜２８＞に記載の吸収体の製造装置。
＜３０＞
前記供給部は、形成する複数の前記シート片どうしが連なった場合に、それらを分離する分離促進部を有している、前記＜１９＞〜＜２９＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

＜３１＞
前記第１方向は、前記供給部において前記帯状の合成繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜１９＞〜＜３０＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３２＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１９＞〜＜３１＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３３＞
前記カッター刃を用いて形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜１９＞〜＜３２＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３４＞
親水性繊維から形成された親水性シートを解繊する解繊部を備えている、前記＜１９＞〜＜３３＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３５＞
吸収性粒子を前記ダクト内に供給する吸収性粒子散布管を備えている、前記＜１９＞〜＜３４＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３６＞
親水性繊維から形成された親水性シートを解繊する解繊部と、吸収性粒子を前記ダクト内に供給する吸収性粒子散布管とを備え、前記吸収性粒子散布管は、前記解繊部と前記供給部の間に配置されている、前記＜１９＞〜＜３５＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。
＜３７＞
前記集積部は、回転ドラムの外周面に配されている集積用凹部である、前記＜１９＞〜＜３６＞の何れか１に記載の吸収体の製造装置。

本発明の吸収体の製造方法及び製造装置によれば、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

Claims (15)

1. 合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、
   前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を複数形成する切断工程と、
   形成された複数の前記シート片を集積部に搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程で搬送された前記シート片を、前記集積部に複数集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備える、吸収体の製造方法。
2. 前記切断工程においては、前記帯状の合成繊維シートを、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラとを用いて切断して前記シート片を形成する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記切断工程においては、前記第１のカッターローラと、前記第２のカッターローラと、該第１のカッターローラ及び該第２のカッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該第１のカッターローラ及び該受けローラの間に前記帯状の合成繊維シートを導入して前記第１方向に切断して帯状のシート片連続体を形成し、形成された該帯状のシート片連続体を該受けローラで搬送して該第２のカッターローラ及び該受けローラの間で前記第２方向に切断して前記シート片を形成する請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、
   前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、
   前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルの吸引口を前記第２のカッターローラの下方に配置して、該第２のカッターローラで切断して形成された前記シート片を吸引する、請求項２又は３に記載の吸収体の製造方法。
5. 前記切断工程で形成されたシート片を吸引する吸引工程を備え、
   前記搬送工程においては、前記吸引工程で吸引した前記シート片を空気流に乗せて前記集積部に搬送し、
   前記吸引工程においては、前記シート片を吸引する吸引ノズルを用い、該吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記第２のカッターローラの回転方向下流側に配置されている、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
6. 帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を備え、
   前記搬送工程においては、前記切断工程で形成された前記シート片及び前記解繊工程で得られた前記親水性繊維を前記集積部に搬送している間に、該シート片を該親水性繊維と混合する、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 前記集積工程においては、前記集積体の厚み方向に、前記シート片及び前記親水性繊維の混合比が異なるように集積する、請求項６に記載の吸収体の製造方法。
8. 前記搬送工程においては、前記シート片を空気流に乗せて搬送する、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
9. 合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造装置であって、
   前記吸収体の原料を搬送するダクトと、該ダクトにおける搬送方向の下流側に配置され前記吸収体の原料を集積する集積部と、該ダクトの内部に前記合成繊維を供給する供給部とを備え、
   前記供給部は、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記合成繊維を含むシート片を形成するカッター刃を有している、吸収体の製造装置。
10. 前記供給部は、前記第１方向に切断する複数のカッター刃を備えた第１のカッターローラと、前記第２方向に切断する複数のカッター刃を備えた第２のカッターローラとを有している、請求項９に記載の吸収体の製造装置。
11. 前記供給部は、前記第１のカッターローラ及び前記第２のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有している、請求項１０に記載の吸収体の製造装置。
12. 前記供給部は、前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、
    前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラの下方に配置されている、請求項１０又は１１に記載の吸収体の製造装置。
13. 前記供給部は、前記カッター刃を用いて形成された前記シート片を吸引する吸引ノズルを有し、
    前記吸引ノズルは、その吸引口が前記第２のカッターローラと前記受けローラとの最近接点よりも前記第２のカッターローラの回転方向下流側に配置されている、請求項１１に記載の吸収体の製造装置。
14. 前記供給部は、形成する複数の前記シート片どうしが連なった場合に、それらを分離する分離促進部を有している、請求項９〜１３の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。
15. 親水性繊維から形成された親水性シートを解繊する解繊部と、吸収性粒子を前記ダクト内に供給する吸収性粒子散布管とを備え、前記吸収性粒子散布管は、前記解繊部と前記供給部の間に配置されている、請求項９〜１４の何れか１項に記載の吸収体の製造装置。

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