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WO2014087942A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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Publication number
WO2014087942A1
WO2014087942A1 PCT/JP2013/082244 JP2013082244W WO2014087942A1 WO 2014087942 A1 WO2014087942 A1 WO 2014087942A1 JP 2013082244 W JP2013082244 W JP 2013082244W WO 2014087942 A1 WO2014087942 A1 WO 2014087942A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thermoplastic resin
elastomer
slit
sheet
resin composition
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/082244
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
秀樹 瀬戸
Original Assignee
横浜ゴム株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 横浜ゴム株式会社 filed Critical 横浜ゴム株式会社
Priority to CN201380062815.6A priority Critical patent/CN104822541B/zh
Priority to DE112013005774.3T priority patent/DE112013005774T5/de
Priority to US14/649,496 priority patent/US20150315384A1/en
Priority to JP2014551077A priority patent/JPWO2014087942A1/ja
Publication of WO2014087942A1 publication Critical patent/WO2014087942A1/ja

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    • C08L2207/00—Properties characterising the ingredient of the composition
    • C08L2207/04—Thermoplastic elastomer

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire.
  • thermoplastic resin or thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is interposed between the thermoplastic resin or a rubber layer that is vulcanized and bonded to the thermoplastic resin composition.
  • Patent Document 1 a sheet-like material made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is used for an inner liner of a pneumatic tire.
  • thermoplastic resin or the thermoplastic resin and the elastomer are usually used.
  • a laminate sheet of a rubber (tie rubber) sheet that is vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition blended with a thermoplastic resin and an elastomer.
  • a manufacturing method is adopted in which the product is wound around a molding drum, lap spliced, and used for a tire vulcanization molding process.
  • a laminate sheet comprising a thermoplastic resin composition or a thermoplastic resin composition in which a thermoplastic resin and an elastomer are blended and a tie rubber layer wound in a roll form is required from the roll form.
  • the inner liner is configured.
  • the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition sheet and the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet and the vulcanized and bonded tie rubber sheet peel off.
  • a laminate sheet 1 comprising a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and a tie rubber layer 3 is used. Is cut into a required size (length) with a blade or the like, and is spliced on the tire forming drum so as to form an annular shape by providing overlap splice portions S at both ends thereof.
  • the laminate sheet 1 is formed so that both ends thereof are spliced to form an annular shape when one sheet is used, or the mutual ends are spliced together when a plurality of sheets are used. It is formed so as to form an annular shape.
  • a part material (not shown) necessary for manufacturing the tire is wound and vulcanized with a bladder.
  • an inner liner layer comprising a sheet 2 of a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer, and a tie rubber layer 3 10 is formed, and in the vicinity of the overlap splice portion S, the exposed portion of the sheet 2 made of the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition described above and the portion embedded in the tie rubber layer are formed. ing.
  • thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer with two layers above and below with a tie rubber layer 3 'interposed therebetween.
  • the upper side is the tire lumen side in the drawings, and the sheet 2 made of the thermoplastic resin composition is arranged on the tire lumen side. Green tires are manufactured.
  • thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 and the vulcanized and bonded tie rubber sheet 3 are peeled off after the start of use of the tire is particularly shown in FIG.
  • the sheet 2 of the thermoplastic resin or thermoplastic resin composition exposed is generated in the vicinity of the tip 4 of the sheet, cracks are first generated, and further progresses to the sheet peeling phenomenon. .
  • thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition sheet 2 generally has a higher modulus in the low elongation region than the rubber compound, and in particular, the tie rubber sheet is sandwiched between the splice portion S and 2 as described above. Due to the presence of the layer, the rigidity of the splice part becomes higher than that of other parts, and stress concentrates in the vicinity of the splice part due to the difference in rigidity, so that the sheet 2 of thermoplastic resin or thermoplastic resin composition It is understood that cracks, delamination, breakage, and the like occur due to shear strain generated in the plane.
  • an object of the present invention is to provide a sheet comprising a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and vulcanizing the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition.
  • a pneumatic tire having an overlap splice portion formed by laminating a rubber layer to be bonded and laminated on the upper and lower sides of the rubber layer after the pneumatic tire starts running, the overlap splice portion
  • An object of the present invention is to provide a pneumatic tire excellent in durability without causing cracks or peeling of a sheet made of a thermoplastic resin composition in which the thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer are blended in the vicinity. To do.
  • the pneumatic tire of the present invention that achieves the above-described object has the following configuration (1).
  • a sheet comprising a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, with the rubber layer vulcanized and bonded to the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition interposed therebetween, and the rubber
  • a pneumatic tire having an overlap splice portion formed by laminating above and below a layer, at least one side of the sheet as a sheet comprising the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition blended with a thermoplastic resin and an elastomer
  • a pneumatic tire comprising a plurality of slits extending in a direction having a tire width direction component and having a slit width of 1.0 mm or less at or near the tip of the pneumatic tire .
  • the pneumatic tire of the present invention preferably has any one of the following configurations (2) to (10).
  • (3) The length of the slit is 0.2 times or more and 1.5 times or less of the overlap length of the overlap splice part as the length of the tire circumferential direction component.
  • the length of the slit is 0.4 times or more and 1.0 or less times as long as an overlap length of the overlap splice portion as a length of a tire circumferential direction component.
  • the slit is provided so as to exhibit a slit angle of 30 ° to 90 ° with respect to the line direction of the front end portion of the sheet made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer.
  • the pneumatic tire as described in any one of (1) to (4) above, wherein (6) The slit is provided in a sheet made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer and an elastomer arranged on the tire lumen side in the overlap splice portion.
  • the pneumatic tire according to any one of the above (1) to (5) which is characterized in that (7) A tip portion of a sheet made of a thermoplastic resin composition obtained by blending the thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer in the overlap splice portion is subjected to a tip sharpening treatment.
  • the tip sharpening treatment enters from the tip of a sheet made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended into the thermoplastic resin, to the inside by (t ⁇ 1/3) length.
  • the pneumatic tire according to the above (7), wherein the thickness T ( ⁇ m) has a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t.
  • t average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of the non-tip sharpened portion of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin
  • T Thickness of the sheet 2 at a position (t ⁇ 1/3) inside from the front end of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended in a thermoplastic resin (t ⁇ 1/3) ⁇ m) (9)
  • the pneumatic tire as described in any one of (1) to (8) above, wherein both side walls of the slit are subjected to sharpening of the tip.
  • the thickness T ( ⁇ m) has a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t at a position inward by (t ⁇ 1/3) length in the perpendicular direction.
  • t average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of the non-tip sharpened portion of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin
  • T From the front end of the slit side wall of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended in a thermoplastic resin, enters the inside in the direction perpendicular to the side wall of the slit (t ⁇ 1/3). Thickness of sheet 2 at different positions ( ⁇ m)
  • a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is added to the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition.
  • FIG. 1 is a schematic view of an essential part showing an embodiment of a pneumatic tire according to the present invention.
  • FIG. 1 (a) is a plan view in the vicinity of an overlap splice S
  • FIG. 1C is a cross-sectional view of the vicinity of the lap splice portion S
  • FIG. 1C shows another embodiment of the pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view of a main part showing an embodiment of the pneumatic tire of the present invention, and is a plan view in the vicinity of the overlap splice part S.
  • FIG. 3 is a main part schematic view showing an embodiment of the pneumatic tire of the present invention, and is a plan view in the vicinity of the overlap splice part S.
  • FIG. 1 is a schematic view of an essential part showing an embodiment of a pneumatic tire according to the present invention.
  • FIG. 1 (a) is a plan view in the vicinity of an overlap splice S
  • FIG. 1C is a cross-sectional view
  • FIG. 4 is a main part schematic diagram showing an example of an embodiment of the pneumatic tire of the present invention, and is an explanatory view of the sharpened tip portion of the sheet 2 in the vicinity of the overlap splice part S.
  • FIGS. 5 (a) to 5 (c) are for explaining the problems of the prior art.
  • FIG. 5 (a) shows a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition, and the thermoplastic resin.
  • FIG. 5 (a) shows a sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition, and the thermoplastic resin.
  • FIG. 5B is a model diagram showing a state after vulcanization molding in the state shown in FIG.
  • FIG. 5C is a plan view of the vicinity of the splice portion.
  • FIG. 6 is a partially broken perspective view showing an example of the form of the pneumatic tire according to the present invention.
  • the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is the thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition.
  • the thermoplastic resin or the thermoplastic resin and the elastomer As a sheet 2 composed of a blended thermoplastic resin composition, a slit extending in a direction having a slit width of 1.0 mm or less and having a tire circumferential direction component at least at or near the front end of the sheet 2 It is characterized by using what 5 is provided in large numbers.
  • the sheet 2 made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer described above is used as an inner liner layer (air permeation preventive layer) or a specific portion of the tire in a pneumatic tire. It constitutes a reinforcing sheet for reinforcement.
  • the sheet 2 is used in a pneumatic tire as a laminated sheet 1 laminated with rubber such as a tie rubber 3, and in the present invention, the end of the laminated sheet is overlapped. Is formed in the pneumatic tire by forming the aforementioned inner liner or reinforcing sheet.
  • the sheet 2 is made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer.
  • a plurality of slits 5 having a slit width of 1.0 mm or less and extending in a direction having a tire circumferential direction component are provided at or near the tip of one side.
  • the slits 5 have a width of 1.0 mm or less and extend in a direction having a tire circumferential direction component, and that many slits are provided.
  • the slit width is larger than 1.0 mm, stress concentration may easily occur, and notch may be generated during slit processing, which is not desirable.
  • a more preferable slit width is 0.5 mm or less. This is because the effect is sufficiently large and easy to process.
  • the slit 5 does not extend in a direction having a tire circumferential direction component (XX direction (see FIG. 6)
  • the EE direction is the tire width direction.
  • the pneumatic tire of the present invention may have an adhesive rubber layer 6 in the innermost layer on the lumen side, as shown in FIG.
  • the adhesive rubber layer 6 may be provided only in the vicinity thereof along the overlap splice portion S, or may be provided on the entire inner peripheral surface of the tire lumen.
  • the slit 5 is preferably provided to be opened at the front end surface of the sheet. However, as shown in FIG. Even if it does not open to the leading end surface, it may be provided near the leading end of the sheet.
  • the slit 5 is preferably provided with a slit pitch Sp of 1 mm or more and 15 mm or less.
  • a slit pitch Sp of 1 mm or more and 15 mm or less.
  • the slit pitch Sp refers to the distance between the central axes of adjacent slits.
  • the slit width Sw is 1.0 mm or less.
  • the slit 5 has a broken line shape (dotted line shape), it means a total length of individual slit lengths that are actually opened.
  • the slit length Sl is preferably 0.2 times or more and 1.5 times or less of the overlap length S of the splice portion as the length of the tire circumferential direction component.
  • the slit length S1 is less than 0.2 times the overlap length S of the overlap splice portion as the length of the tire circumferential direction component, the effect of relaxing the distortion by providing the slit is reduced. In some cases, it is not preferable, and the accuracy of slit processing is required, so that productivity is lowered. Further, if the slit length Sl is greater than 1.5 times the overlap length S of the splice portion as the length of the tire circumferential direction component, it may be a starting point of crack generation, which is preferable. Absent.
  • the length S1 of the slit is not less than 0.4 times and not more than 1.0 times the overlap length L of the overlap splice portion as the length of the tire circumferential direction component. This is in order to satisfactorily exert the above-described shear strain mitigating effect brought about by the slit, and when it is 1.0 times or more, the slit itself may be the starting point of crack generation, which is not preferable. In order to exert the effect to a greater extent, it is preferably not less than 0.5 times and not more than 0.9 times the overlap length L of the splice part.
  • the slits 5 are provided so as to exhibit a slit angle Sa intersecting at 30 ° to 90 ° with respect to the direction of the front end portion line 7 of the sheet 2. It is preferable. According to the knowledge of the present inventors, the effect of the present invention is sufficiently exhibited even when the slit angle Sa is 90 °, but the slit 5 is provided with a slit angle Sa within a range of 30 ° to 90 °. As a result, a greater stress relaxation effect and strain relaxation effect can be obtained. Particularly preferably, the slit angle Sa is in the range of 60 ° to 90 °. It is preferable that the slit 5 is provided with such an intersecting angle with respect to the direction of the front end portion line 7 of the sheet 2 because the generation of cracks along the slit 5 is remarkably suppressed.
  • the slit is not limited to a straight line and extends, but is a wavy line as shown in FIG. 3A, a shape having a slit angle of less than 90 degrees as shown in FIG.
  • an arcuate arc shape formed of one arc as shown in FIG.
  • the crossing angle is the angle at which the wave traveling direction intersects with the direction of the tip end line 7 of the laminate sheet if it is wavy, or one arc
  • the angle between the straight line connecting the starting point and the ending point of the arc and the direction of the tip end line 7 of the laminate sheet is taken.
  • 3 (d) is an example in which the enlarged diameter portion 8 is provided in the innermost portion of the slit 5.
  • stress concentration and strain concentration in the vicinity of the innermost portion of the slit 5 can be prevented, and the vicinity of the innermost portion can be prevented from becoming a starting point of crack generation.
  • the slit 5 is provided at an end portion of the sheet 2 disposed on the tire lumen side of the sheet 2 made of the overlapping thermoplastic resin or the thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin. It is preferable that This is because cracks and detachment are more likely to occur on the lumen side, and the effects of the present invention can be greatly obtained. However, you may provide in the sheet
  • the tip portion of the sheet 2 made of the thermoplastic resin constituting the overlap splice portion or the thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin is subjected to tip sharpening treatment. . This is because it is more preferable that the end portion of the sheet 2 is subjected to the tip sharpening process, so that the end portion of the sheet 2 is more difficult to peel off or turn over.
  • the tip sharpening treatment is (t ⁇ 1/3) length from the tip of a sheet made of the thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin. It is preferable to use a material that has been sharpened at the tip so that the thickness T ( ⁇ m) has a relationship satisfying 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t at a position within the minute.
  • t average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of the non-tip sharpened portion of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin
  • T Thickness of the sheet 2 at a position that is inward by (t ⁇ 1/3) length from the front end of the sheet 2 made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin. ( ⁇ m) It is.
  • (A) is a plan view
  • (b) is a sectional view in the circumferential direction, and represents a YY section in the vicinity of the overlap splice shown in (a). It has a sharpened tip 9A with a diagonal line.
  • sharpening the tip of the sheet made of such a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin is effective in preventing the occurrence of peeling and the like.
  • the tip sharpening treatment is performed at a level perpendicular to the slit sidewall from the tip of the slit sidewall of a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in the thermoplastic resin. It is preferable to use a material having a relationship in which the thickness T ( ⁇ m) satisfies 0.1t ⁇ T ⁇ 0.8t at a position inward in the direction by (t ⁇ 1/3) length.
  • t average thickness ( ⁇ m) in the tire circumferential direction of the non-tip sharpened portion of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending an elastomer in a thermoplastic resin
  • T From the front end of the slit side wall of the sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition in which an elastomer is blended in a thermoplastic resin, enter the inside in the direction perpendicular to the slit side wall (t ⁇ 1/3). Thickness of sheet 2 at different positions ( ⁇ m) It is.
  • (C) is a plan view
  • (d) is a sectional view in the radial direction (width direction), and represents a ZZ section in the vicinity of the overlap splice shown in (c).
  • Both side wall portions of 5 have the tip sharpening portions 9B with hatching.
  • the method of forming the tip sharpening portions 9A and 9B is not particularly limited.
  • a blade used as a cutter When cutting the sheet 2 or when forming the slit 5 in the sheet 2, a blade used as a cutter, The tip is sharpened by cutting or forming a slit while applying a pressing force so as to crush the sheet 2 by setting the laser cutter or heat cutter to an appropriate high temperature (usually better than the glass transition temperature). Can be formed.
  • FIG. 6 is a partially broken perspective view showing an example of the form of the pneumatic tire according to the present invention.
  • the pneumatic tire T is provided so that the sidewall portion 12 and the bead portion 13 are connected to the left and right of the tread portion 11.
  • a carcass layer 14 that is a skeleton of the tire is provided inside the tire so as to straddle between the left and right beads 13 in the tire width direction.
  • Two belt layers 15 made of steel cord are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 14 corresponding to the tread portion 11.
  • An arrow X indicates the tire circumferential direction.
  • An inner liner layer 10 is disposed inside the carcass layer 14 and an overlap / splice portion S thereof extends in the tire width direction.
  • the crack or the thermoplastic resin composition forming the inner liner layer 10 that has been easily generated in the vicinity of the overlap splice portion S on the inner peripheral surface of the tire in the past.
  • the occurrence of cracks between the sheet 2 made of a material and the tie rubber layer 3 and the occurrence of peeling are suppressed, and the durability is remarkably improved.
  • the overlap length L of the overlap / splice portion S depends on the tire size, but is preferably about 7 to 20 mm, more preferably about 8 to 15 mm. This is because if the overlap length is too long, the uniformity is deteriorated, and if it is too short, the splice part may open during molding.
  • FIG. 6 illustrates the case where a sheet made of a thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is used as a sheet for forming an inner liner layer of a pneumatic tire, It can also be used as a reinforcing sheet layer for reinforcing a specific part of the tire.
  • the overlap price portion S exists over the entire width of the tire, and a slit may be provided over the entire width of the splice portion, but this is not always necessary, and at least in the tire width direction, , “Extending from the end of the belt layer forming the maximum belt width to the tip of the bead filler” is preferable.
  • the vicinity of the shoulder portion and the side wall portion is greatly deformed during traveling. Therefore, cracks and peeling are likely to occur near the splice portion, and it is effective and desirable to be provided in the region.
  • it is provided within a region extending from the region on one side to the region on the opposite side (excluding the bead portion), and only the region or the region is sandwiched as appropriate. It may be arranged in the center area (tread portion) or both areas.
  • this reinforcing layer When used as this reinforcing layer, it may be disposed inside the tire, for example, in a portion adjacent to a reinforcing layer such as a carcass layer or a belt layer, another rubber layer, or a bead portion, a side portion or a tread. It may be used for tire surface parts (both the outer surface and the luminal side surface) such as a part.
  • a reinforcing layer such as a carcass layer or a belt layer, another rubber layer, or a bead portion, a side portion or a tread.
  • tire surface parts both the outer surface and the luminal side surface
  • thermoplastic resin examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12). , Nylon 610 (N610), nylon 612 (N612), nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), nylon MXD6 (MXD6), nylon 6T, nylon 9T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products, such as methoxymethylated products of nylon 6, nylon 6 / 610 copolymer methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product, polyester Resin (for example, polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET
  • PET polybutylene ter
  • thermoplastic resin and the elastomer constituting the thermoplastic resin composition that can be used in the present invention
  • the elastomer include diene rubber and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR, high cis BR and Low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [eg, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M-EPM), butyl rubber (IIR) ), Isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [for example, Br-IIR, CI-IIR, brominated isobutylene-p-
  • a compatibilizing agent a copolymer having a structure of both or both of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, an amino group capable of reacting with the thermoplastic resin or the elastomer is generally used.
  • a copolymer having a oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • thermoplastic resin and elastomer may be selected depending on the type of thermoplastic resin and elastomer to be blended, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modification, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • thermoplastic resin composition in which the thermoplastic resin and the elastomer are blended, the composition ratio of the specific thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and the elastomer is used as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix. What is necessary is just to determine suitably so that it may have a dispersed structure, and a preferable range is 90/10-30/70 weight ratio.
  • thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer is mixed with another polymer such as a compatibilizing agent as long as the necessary properties as an inner liner or a reinforcing material are not impaired. be able to.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • fillers (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.) generally incorporated into polymer blends, reinforcing agents such as carbon black and white carbon, softeners, plasticizers, processing aids, pigments, dyes, and aging
  • An inhibitor or the like can be arbitrarily blended as long as necessary characteristics as an inner liner or a reinforcing material are not impaired.
  • the thermoplastic resin composition has a structure in which an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a matrix of a thermoplastic resin.
  • the elastomer can be dynamically vulcanized when mixed with the thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time), and the like in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited.
  • the resulting resin sheet is a sheet containing a vulcanized elastomer, so that it is resistant to external deformation (elasticity).
  • it is easy to maintain the structure of the slit-shaped slit edge line, and the effect of the present invention can be obtained with certainty.
  • a general rubber vulcanizing agent (crosslinking agent) can be used as the vulcanizing agent.
  • sulfur vulcanizing agents include powdered sulfur, precipitated sulfur, highly dispersible sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, dimorpholine disulfide, alkylphenol disulfide, and the like. 4 phr [In the present specification, “phr” refers to parts by weight per 100 parts by weight of the elastomer component. same as below. ] Can be used.
  • Organic peroxide vulcanizing agents include benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl peroxide). Examples thereof include oxy) hexane, 2,5-dimethylhexane-2,5-di (peroxylbenzoate), and about 1 to 20 phr can be used.
  • examples of the phenol resin vulcanizing agent include bromides of alkyl phenol resins, mixed crosslinking systems containing halogen donors such as tin chloride and chloroprene, and alkyl phenol resins. For example, about 1 to 20 phr is used. Can do.
  • zinc white about 5 phr
  • magnesium oxide about 4 phr
  • risurge about 10 to 20 phr
  • p-quinonedioxime p-dibenzoylquinonedioxime
  • tetrachloro-p-benzoquinone poly-p- Examples include dinitrosobenzene (about 2 to 10 phr) and methylenedianiline (about 0.2 to 10 phr).
  • a vulcanization accelerator as needed.
  • the vulcanization accelerator include general vulcanization accelerators such as aldehyde / ammonia, guanidine, thiazole, sulfenamide, thiuram, dithioate, and thiourea, such as 0.5 to About 2 phr can be used.
  • aldehyde / ammonia vulcanization accelerator hexamethylenetetramine and the like
  • guanidinium vulcanization accelerator diphenyl guanidine, etc.
  • thiazole vulcanization accelerator dibenzothiazyl disulfide (DM), 2-mercaptobenzothiazole and its Zn salt, cyclohexylamine salt, etc.
  • sulfenamide vulcanization accelerators include cyclohexylbenzothiazylsulfenamide (CBS), N-oxydiethylenebenzothiazyl-2-
  • thiuram vulcanization accelerators such as sulfenamide, Nt-butyl-2-benzothiazole sulfenamide, and 2- (thymolpolynyldithio) benzothiazole include tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethyl Thiuram disulfide (TMTD), te
  • thiourea vulcanization accelerators examples include ethylenethiourea, diethylthiourea, etc. be able to.
  • general rubber auxiliaries can be used together. For example, zinc white (about 5 phr), stearic acid, oleic acid and Zn salts thereof (about 2 to 4 phr) Etc. can be used.
  • the method for producing a thermoplastic resin composition includes a thermoplastic resin in which a thermoplastic resin and an elastomer (unvulcanized in the case of rubber) are melt-kneaded in advance using a twin-screw kneading extruder or the like to form a continuous phase (matrix). By dispersing the elastomer as a dispersed phase (domain) in it. When the elastomer is vulcanized, a vulcanizing agent may be added under kneading to dynamically vulcanize the elastomer.
  • various compounding agents for the thermoplastic resin or elastomer may be added during the kneading, but it is preferable to mix them in advance before kneading.
  • the kneading machine used for kneading the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and a screw extruder, a kneader, a Banbury mixer, a biaxial kneading extruder, or the like can be used.
  • a twin-screw kneading extruder for kneading the thermoplastic resin and the elastomer and for dynamic vulcanization of the elastomer. Further, two or more types of kneaders may be used and kneaded sequentially. As conditions for melt-kneading, the temperature may be equal to or higher than the temperature at which the thermoplastic resin melts. The maximum shear rate during kneading is preferably 300 to 7500 sec ⁇ 1 .
  • the entire kneading time is from 30 seconds to 10 minutes, and when a vulcanizing agent is added, the vulcanization time after addition is preferably from 15 seconds to 5 minutes.
  • the polymer composition produced by the above method may be formed into a desired shape by a general thermoplastic resin molding method such as injection molding or extrusion molding.
  • thermoplastic resin composition thus obtained has a structure in which an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a thermoplastic resin matrix.
  • an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a thermoplastic resin matrix.
  • the Young's modulus of the thermoplastic resin and the thermoplastic resin composition is not particularly limited, but is preferably 1 to 500 MPa, more preferably 25 to 250 MPa.
  • the laminate sheet according to the present invention was overlapped and spliced to form an inner liner layer, and a forced test was performed.
  • 215 / 70R15 98H was used as a test tire, and two tires were prepared for each example and comparative example, which were attached to a JATMA standard rim 15 ⁇ 6.5JJ, and the tire internal pressure was set to JATMA maximum air pressure (240 kPa).
  • the vehicle traveled 50,000 km at a speed of 80 km / hour.
  • the load is 8.82 kN, which corresponds to 120% of the maximum load load of JATMA, and this test is a compulsory / accelerated test that is much stricter than the normal use level.
  • thermoplastic resin or thermoplastic resin composition sheet 2 constituting the inner liner layer is as shown in Table 1 in any of Comparative Example 1, Comparative Example 2, Examples 1 to 6, and Examples 7 to 12.
  • a 150 ⁇ m thick sheet of a thermoplastic resin composition prepared by blending N6 / 66 as a thermoplastic resin and 50/50 BIMS as an elastomer was prepared.
  • composition of the adhesive rubber is as shown in Table 2 in all examples.
  • Examples 1 to 6 Comparative Example 1
  • the shape and dimensions of the slits are as described in Table 3.
  • the overlap length of the overlap splice part was all 10 mm.
  • Examples 7-12, Comparative Example 2 The shape and dimensions of the slits are as described in Table 4. In Examples 1 to 6 and Comparative Example 1, the overlap length of the overlap splice part (overlap length L) was all 10 mm.
  • Laminate sheet 2 Sheet of thermoplastic resin or a thermoplastic resin composition obtained by blending thermoplastic resin and elastomer 3: Tie rubber layer 3 ′: Layer of tie rubber 4: Blend of thermoplastic resin or thermoplastic resin and elastomer 5: slit 6: adhesive rubber layer 7: front end line of sheet 2 8: diameter-enlarged hole provided in the innermost part of the slit 9A, 9B: sheet 2 tip sharpening portion 10: inner liner layer 11: tread portion 12: sidewall portion 13: bead 14: carcass layer 15: belt layer L: overlap length T: pneumatic tire X: tire circumferential direction S: over Lap splice

Landscapes

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Abstract

　本発明は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、該空気入りタイヤの走行を開始した後、該オーバーラップ・スプライス部分付近で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのクラックや剥離が発生することがなく、耐久性に優れた空気入りタイヤを提供する。本発明の空気入りタイヤは、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとして、該シートの少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリットが多数設けられたものが用いられてなるものである。

Description

空気入りタイヤ
　本発明は、空気入りタイヤに関する。
　更に詳しくは、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、該空気入りタイヤの走行を開始した後、該オーバーラップ・スプライス部分付近で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのクラックや剥離が発生することがなく、耐久性に優れた空気入りタイヤに関するものである。
　近年、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート状物を空気入りタイヤのインナーライナーに使用するという提案がされ、検討されている（特許文献１）。
　この熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート状物を、実際に空気入りタイヤのインナーライナーに使用するにあたっては、通常、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されるゴム（タイゴム）シートの積層体シートを、タイヤ成形ドラムに巻き付けてラップスプライスして、タイヤの加硫成形工程に供するという製造手法がとられる。
　しかし、ロール状の巻き体をなして巻かれた、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物とタイゴム層とからなる積層体シートを、該ロール状巻き体から所要の長さ分を引き出して切断し、タイヤ成形ドラムに巻き付けて該ドラム上などにおいてラップスプライスし、更に加硫成形をしてタイヤを製造したとき、タイヤ走行開始後に該インナーライナーを構成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシートと、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物のシートと加硫接着されたタイゴムシートとが剥離してしまう場合があった。
　これを図で説明すると、図５（ａ）に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とタイゴム層３とからなる積層体シート１は、刃物などで所要サイズ（長さ）に切断されて、タイヤ成形ドラム上にて、その両端部にオーバーラップ・スプライス部Ｓを設けて環状を成すようにしてスプライスされる。なお、該積層体シート１は、１枚の使用のときは、その両端部がスプライスされて環状を成すように形成され、あるいは複数枚の使用のときはそれら相互の端部同士がスプライスされて環状を成すように形成されるものなどである。
　そして、更にタイヤの製造に必要なパーツ材（図示せず）が巻かれ、ブラダーで加硫成形される。加硫成形後においては、図５（ｂ）にモデル図で示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物のシート２とタイゴム層３からなるインナーライナー層１０が形成され、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近では、熱可塑性樹脂または上述の熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、露出している部分とタイゴム層の中に埋設している部分が形成されている。
　すなわち、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近では、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、タイゴムの層３′を介在させて上下に２層存在している。なお、図５（ａ）、（ｂ）では、図面上、上側がタイヤ内腔側であり、上述の熱可塑性樹脂組成物からなるシート２は、そのタイヤ内腔側に配置されるようにしてグリーンタイヤの製造がなされる。
　そして、タイヤの使用開始後、上述した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２と加硫接着されたタイゴムシート３とが剥離してしまう現象は、特に、図５（ｂ）で示した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２が露出していてかつその先端部付近４などにおいて発生し、まずクラックが発生し、それがさらに進んでシートの剥離現象へと進行していく。
　この原因は、熱可塑性樹脂または上記熱可塑性樹脂組成物のシート２は、一般にゴムコンパウンドと比べると低伸張域のモジュラスが高く、特にスプライス部Ｓ付近で上述したようにタイゴムシートを挟んで２層存在していることにより他の部分に比較してスプライス部の剛性が高くなり、その剛性差が原因でスプライス部付近に応力が集中して、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２の面内に生ずる剪断歪みによって、クラックや剥離、さらには破壊等が発生すると解されるものである。
日本国特開２００９－２４１８５５号公報
　本発明の目的は、上述したような点に鑑み、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、該空気入りタイヤの走行を開始した後、該オーバーラップ・スプライス部分付近で、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのクラックや剥離が発生することがなく、耐久性に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
　上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、以下の（１）の構成を有する。
（１）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとして、該シートの少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリットが多数設けられたものが用いられてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
　また、かかる本発明の空気入りタイヤにおいて、好ましくは、以下の（２）～（１０）のいずれかの構成からなる。
（２）前記スリットが、スリットピッチが１ｍｍ以上、１５ｍｍ以内を呈して設けられていることを特徴とする上記（１）記載の空気入りタイヤ。
（３）前記スリットの長さが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、前記オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さの０．２倍以上、１．５倍以下であることを特徴とする上記（１）または（２）記載の空気入りタイヤ。
（４）前記スリットの長さが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、前記オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さの０．４倍以上、１．０倍以下であることを特徴とする上記（３）記載の空気入りタイヤ。
（５）前記スリットが、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部線方向に対して３０°～９０°のスリット角度を呈して設けられていることを特徴とする上記（１）～（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（６）前記スリットが、前記オーバーラップ・スプライス部においてタイヤ内腔側に配された前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートに設けられていることを特徴とする上記（１）～（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（７）前記オーバーラップ・スプライス部における前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部が、先端先鋭化処理されているものであることを特徴とする上記（１）～（６）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（８）前記先端先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するものであることを特徴とする上記（７）記載の空気入りタイヤ。
　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
（９）前記スリットの両側壁部が、先端先鋭化処理されているものであることを特徴とする上記（１）～（８）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（１０）前記スリットの両側壁部の先端先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するものであることを特徴とする上記（９）記載の空気入りタイヤ。
　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
　請求項１にかかる本発明の空気入りタイヤによれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、該空気入りタイヤの走行を開始した後、該インナーライナー層あるいは補強シートをオーバーラップ・スプライスしたオーバーラップ・スプライス部付近において、該シートにおけるクラックや剥離の発生が良好に抑制され、耐久性に優れた空気入りタイヤが提供される。
　特に、請求項２～請求項１０のいずれかにかかる本発明の空気入りタイヤによれば、上述した請求項１にかかる本発明の空気入りタイヤの効果を有するとともに、その効果をより確実にかつより大きく得ることができる。
図１は本発明の空気入りタイヤの一実施態様例を示した要部概略図であり、図１の（ａ）はオーバーラップ・スプライス部Ｓ付近の平面図、図１の（ｂ）はオーバーラップ・スプライス部Ｓ付近の断面図、図１の（ｃ）は本発明の空気入りタイヤの他の一実施態様例を示したものであり、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近の断面図である。 図２は本発明の空気入りタイヤの一実施態様例を示した要部概略図であり、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近の平面図である。 図３は、本発明の空気入りタイヤの一実施態様例を示した要部概略図であり、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近の平面図である。 図４は本発明の空気入りタイヤの一実施態様例を示した要部概略図であり、オーバーラップ・スプライス部Ｓ付近におけるシート２の先端先鋭化部の説明図である。 図５（ａ）～（ｃ）は、従来技術の問題点を説明するものであり、図５の（ａ）は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２と、該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム３を積層した、所定長さを有する積層体シート１をタイヤ成形ドラムに巻き付けて、該積層体シート１の両端部をラップスプライスした状態を示すモデル図であり、図５の（ｂ）は、（ａ）に示した状態で加硫成形した後の状態を示したモデル図である。図５の（ｃ）は、スプライス部付近の平面図である。 図６は本発明にかかる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。
　以下、更に詳しく本発明の空気入りタイヤについて、説明する。
　本発明の空気入りタイヤは、図１に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２が、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴム３′の層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部Ｓを有する空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２として、該シート２の少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリット５が多数設けられたものを用いてなることを特徴とする。
　本発明において、上述の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２は、空気入りタイヤにおいて、インナーライナー層（空気透過防止層）、あるいはタイヤの特定部分を補強するための補強シートを構成するものである。
　該シート２は、例えば、タイゴム３等のゴムと積層された積層体シート１として空気入りタイヤ中において用いられて存在し、本発明では、該積層体シートの端部がオーバーラップされている構造のオーバーラップ・スプライス部Ｓを構成して、前述のインナーライナーあるいは補強シートを成して空気入りタイヤ内に配設されている。
　本発明の空気入りタイヤでは、図１（ａ）、（ｂ）に示したように、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２として、該シート２の少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリット５を多数設けたものを使用して構成する。
　このように構成することにより、図５に示した従来のものでは、クラックや剥離は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の面内の剪断歪みによって生ずるのに対して、本発明の空気入りタイヤでは、オーバーラップしてスプライスされた上下のシート２の間にゴムの層３′（タイゴム３）が存在すること、かつ上下の熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリット５を多数設けていることにより、剪断歪みの緩和をすることができ、クラックや剥離の発生を抑制することができるのである。
　スリット５は、その幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するものであること、更に、多数設けられイルことが重要である。スリット幅が１．０ｍｍよりも大きいものでは、応力集中が起きやすくなる場合もあり、またスリット加工の際に切り欠き屑が出ることがあり望ましくない。より好ましいスリット幅は、０．５ｍｍ以下である。効果が十分に大きくかつ加工もしやすいからである。また、スリット５がタイヤ周方向成分（Ｘ－Ｘ方向（図６参照））を有した方向で延在するものでないときは、タイヤ周方向に加わる剪断歪みの緩和をすることができないので望ましくない。図１において、Ｅ－Ｅ方向は、タイヤ幅方向である。
　本発明の空気入りタイヤは、図１（ｃ）に示したように、内腔側の最内層に接着ゴム層６を有していてもよい。該接着ゴム層６を設けることにより、オーバーラップ・スプライス部Ｓにおけるクラックや剥離の発生を、さらに効果的に抑制することができるようになる。該接着ゴム層６は、オーバーラップ・スプライス部Ｓに沿ってその付近だけに設けることでもよく、あるいは、タイヤ内腔の全内周面に設けてもよい。
　スリット５は、図１や、図２の（ａ）に示したように、シートの先端面に開口して設けられているものが好ましいが、図２の（ｂ）に示したように、シートの先端面に開口してなくても、シートの先端近傍に設けられていてもよい。
　また、スリット５は、スリットピッチＳｐが１ｍｍ以上、１５ｍｍ以内を呈して設けられていることが好ましい。スリットピッチＳｐが１ｍｍよりも小さいとスリットを設けるスリット加工が難しくなり好ましく、１５ｍｍよりも大きいと歪みの緩和効果、応力の緩和効果が小さくなり好ましくない。なお、スリットピッチＳｐとは、隣接するスリットのそれぞれの中心軸線間の距離をいうものである。スリット幅Ｓｗは、上述のように、１．０ｍｍ以下であることが重要である。また、スリット５が破線状（点線状）のものである場合には、現に開口している個々のスリット長さを合計した長さをいうものである。
　また、スリットの長さＳｌは、そのタイヤ周方向成分の長さとして、スプライス部のオーバーラップ長さＳの０．２倍以上、１．５倍以下であることが好ましい。
　スリットの長さＳｌが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さＳの０．２倍未満であると、スリットを設けることによる歪みの緩和効果が小さくなる場合があるので好ましくなく、また、スリット加工の精度が求められるので生産性が低下する。また、スリットの長さＳｌが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、スプライス部のオーバーラップ長さＳの１．５倍よりも大きい場合には、クラック発生の基点となる場合があるので好ましくない。
　また、スリットの長さＳｌが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さＬの０．４倍以上、１．０倍以下であることが好ましい。スリットによりもたらされる前述した剪断歪みの緩和効果を良好に発揮させるためであり、１．０倍以上である場合、スリット自体がクラック発生の起点となることもあるので好ましくない。該効果をより大きく発揮する上で、好ましくは、スプライス部のオーバーラップ長さＬの０．５倍以上、０．９倍以下である
　また、スリット５が、図２（ａ）、（ｂ）に示したように、シート２の先端部線７方向に対して３０°～９０°で交差するスリット角度Ｓａを呈して設けられていることが好ましい。本発明者等の知見によれば、スリット角度Ｓａが９０°の場合でも本発明の効果を十分に発揮するが、３０°～９０°の範囲内のスリット角度Ｓａを呈してスリット５を設ければ、応力の緩和効果、歪みの緩和効果をより大きく得ることができるのである。特に好ましくは、スリット角度Ｓａが６０°～９０°の範囲内である。シート２の先端部線７方向に対して、このような交差角を呈してスリット５が設けられていると、スリット５に沿ったクラックの発生が顕著に抑制され、好ましい。
　スリットは、直線状を呈して延在するものだけに限られず、図３（ａ）に示したような波線状、図３（ｂ）に示したような９０度未満のスリット角度を有した形状、あるいは、図３（ｃ）に示したような一つの円弧からなる弓形円弧状などのものでもよい。これら非直線状のスリットの場合には、交差角（スリット角度）は、波線状であれば波の進む方向と該積層体シートの先端部線７方向が交差する角度とし、あるいは、一つの円弧からなる弓形円弧状のものであれば、該円弧の起点と終点を結ぶ直線と該積層体シートの先端部線７方向が交差する角度とするものである。図３（ｄ）は、スリット５の最奥部に拡径部８を設けた例である。このような拡径部８を設けることにより、スリット５の最奥部付近での応力集中、歪み集中を防止できて、該最奥部付近がクラック発生の起点となることを防止できる。
　スリット５は、オーバーラップしている熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２のうち、タイヤ内腔側に配された該シート２の端部に設けられていることが好ましい。内腔側に位置する方がクラックや剥離が発生しやすく、本発明の効果が大きく得られるからである。ただし、タイヤ外周側のシート２に設けてもよいし、あるいは、上下双方のシート２に設けてもよい。
　また、オーバーラップ・スプライス部を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部が、先端先鋭化処理されているものであることが好ましい。該シート２の先端部が先端先鋭化処理されていることにより、さらに該シート２の端部が剥がれたりめくれたりしにくくなり、より好ましいからである。
　該先端先鋭化処理は、その処理のレベルについては、該熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有する程度に先端先鋭化処理されているものを用いることが好ましい。
　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
である。この関係を図４（ａ）および（ｂ）に示した。（ａ）が平面図であり、（ｂ）はその周方向断面図であり、（ａ）に示したオーバーラップ・スプライス部付近のＹ－Ｙ断面を表したものであり、シート２の先端が斜線を付した先端尖鋭化部９Ａを有している。
　また、そのような該熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの端部において、先端先鋭化処理をすることが剥離等の発生防止に効果があることは、スリットの両側壁部においても同様であり、本発明において、好ましくは。スリットの両側壁部が、先端先鋭化処理されているものを用いることが好ましい。
　そして、その先端先鋭化処理は、その処理のレベルについては、熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するものを用いることが好ましい。
　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
である。
　この関係を図４（ｃ）および（ｄ）に示した。（ｃ）が平面図であり、（ｄ）はその径方向（幅方向）断面図であり、（ｃ）に示したオーバーラップ・スプライス部付近のＺ－Ｚ断面を表したものであり、スリット５の両側壁部が、斜線を付した先端尖鋭化部９Ｂを有しているものである。
　このような先端尖鋭化部９Ａ、９Ｂの形成手法は特に限定されるものではないが、例えば、シート２を切断する際、あるいはシート２にスリット５を形成させる際に、カッターとして使用する刃物、レーザーカッター、あるいはヒートカッター等を適宜の高温度（通常、ガラス転移温度以上がよい）にして、シート２を押し潰すように押圧力を付与しつつカットあるいはスリットの形成をすることにより先端の先鋭化形態を形成することができる。
　図６は、本発明にかかる空気入りタイヤの形態の１例を示した一部破砕斜視図である。空気入りタイヤＴは、トレッド部１１の左右にサイドウォール部１２とビード部１３を連接するように設けている。そのタイヤ内側には、タイヤの骨格たるカーカス層１４が、タイヤ幅方向には左右のビード１３、１３間に跨るように設けられている。トレッド部１１に対応するカーカス層１４の外周側にはスチールコードからなる２層のベルト層１５が設けられている。矢印Ｘはタイヤ周方向を示している。カーカス層１４の内側には、インナーライナー層１０が配され、そのオーバーラップ・スプライス部Ｓがタイヤ幅方向に延びて存在している。本発明にかかる空気入りタイヤでは、タイヤ内周面上でこのオーバーラップ・スプライス部Ｓ付近で従来は生じやすかったクラックの発生、インナーライナー層１０を形成している熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物からなるシート２とタイゴム層３の間のクラックの発生、剥離の発生が抑制されて、耐久性が著しく向上するものである。
　オーバーラップ・スプライス部Ｓのオーバーラップ長さＬは、タイヤサイズにもよるが、好ましくは７～２０ｍｍ程度、より好ましくは８～１５ｍｍ程度とするのがよい。重なり長さが長すぎると、ユニフォミティーが悪化する方向であり、短すぎると成形時にスプライス部が開いてしまうおそれがあるためである。
　図６では、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートを、空気入りタイヤのインナーライナー層を形成するシートとして使用した場合を例示したが、その他に、空気入りタイヤの特定部分の補強のための補強シート層として使用することもできるものである。
　補強層として使用する場合は、オーバーラップ・プライス部Ｓは、タイヤ全幅にわたり存在し、そのスプライス部の全幅にわたりスリットが設けられていてもよいが、その必要は必ずしもなく、タイヤ幅方向で、少なくとも、「ベルト最大幅を成すベルト層の端部から、ビードフィラーの先端部までの領域」に延在していることが好ましい。特に、ショルダー部付近およびサイドウォール部付近は、走行中、変形が大きく、そのため、スプライス部付近でのクラックや剥がれが生じやすく、上記領域に設けられることが効果的で望ましいのである。特に好ましくは、片側の該領域から反対側の該領域にまでわたる領域内（ただし、ビード部は除く）に設けられることであり、適宜、所望に応じて、該領域だけ、あるいは該領域に挟まれたセンター領域（トレッド部）、あるいはそれらの両領域に配置するようにしてよい。
　この補強層として使用される場合は、タイヤの内部、例えばカーカス層やベルト層などの補強層、他のゴム層に隣接した部分に配設される場合でもよく、あるいはビード部やサイド部あるいはトレッド部などのタイヤ表面部（外側表面および内腔側表面の双方である）に使用されてもよい。
　本発明で用いることのできる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
　また、本発明で使用できる熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂とエラストマーは、熱可塑性樹脂については上述のものを使用できる。エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体（ＢＩＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　また、前記した特定の熱可塑性樹脂と前記した特定のエラストマーとの組合せでブレンドをするに際して、相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているエラストマーの粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂またはエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらはブレンドされる熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定されないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性樹脂とエラストマーがブレンドされた熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよく、好ましい範囲は重量比９０／１０～３０／７０である。
　本発明において、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物には、インナーライナーあるいは補強材としての必要特性を損なわない範囲で相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。
　他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等をインナーライナーあるいは補強材としての必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、インナーライナーあるいは補強材として十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができるものである。
　また、エラストマーは、熱可塑性樹脂との混合の際に、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
　このように熱可塑性樹脂組成物中のエラストマーが動的加硫をされていることは、得られる樹脂シートが加硫エラストマーを含んだシートとなるので、外部からの変形に対して抵抗力（弾性）があり、特にスリット形状のスリット縁線の構造を維持しやすく、本発明の効果を確実に得ることができることになり好ましい。
　加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５～４ｐｈｒ〔本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。
　また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度） 、リサージ（１０～２０ｐｈｒ程度）、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン（２～１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２～１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
　また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５～２ｐｈｒ程度用いることができる。
　具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２－メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ－オキシジエチレンベンゾチアジル－２－スルフェンアマイド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２－（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ－ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジ－ｎ－ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ－エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ－ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ－ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ－ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２～４ｐｈｒ程度）等が使用できる。
　熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の最大剪断速度は３００～７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすればよい。
　このようにして得られる熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造を呈する。かかる構造を呈することにより、十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により、インナーライナーあるいは補強材として十分な空気透過防止性能や強度を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際して、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
　熱可塑性樹脂および熱可塑性樹脂組成物のヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１～５００ＭＰａ、より好ましくは２５～２５０ＭＰａにするとよい。
　以下、実施例などにより、本発明の空気入りタイヤについて具体的に説明する。
　以下の実施例、比較例では、いずれもインナーライナー層の形成に本発明にかかる積層体シートをオーバーラップ・スプライスさせて強制試験を行った。
　なお、空気入りタイヤの「クラック個数」、「クラックのトータル長さ」の評価は、各試験タイヤの内腔のインナーライナー層のスプライス部付近でのクラックの発生、剥離の発生をそれ以外の部分での状況とも比較しつつ行った。
　試験タイヤとして、２１５／７０Ｒ１５　９８Ｈを用い、各実施例、比較例ごとに各２本を作製し、これをＪＡＴＭＡ標準リム１５×６．５ＪＪに取り付け、タイヤ内圧をＪＡＴＭＡ最大空気圧（２４０ｋＰａ）として、速度８０ｋｍ／時間で５０，０００ｋｍ走行した。
　その際、荷重は８．８２ｋＮとし、これはＪＡＴＭＡ最大負荷荷重の１２０％に該当するものであり、本試験は通常の使用レベルよりも格段と条件を厳しくした強制的・加速的試験である。
　インナーライナー層を構成する熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂組成物のシート２は、比較例１、比較例２、実施例１～６、実施例７～１２のいずれも、表１に示すように、熱可塑性樹脂としてＮ６／６６、エラストマーとしてＢＩＭＳを５０／５０でブレンドをした熱可塑性樹脂組成物の厚さ１５０μｍのシートを準備した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　接着ゴムの配合は、いずれの例でも表２の通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
実施例１～６、比較例１
　スリットの形状、寸法などは表３に記載した通りである。実施例１～６、比較例１において、オーバーラップ・スプライス部の重なり長さ（オーバーラップ長さ）は全て１０ｍｍとした。
　かかる結果からわかるように、本発明によれば、クラックの発生が抑制され、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
実施例７～１２、比較例２
　スリットの形状、寸法などは表４に記載した通りである。実施例１～６、比較例１において、オーバーラップ・スプライス部の重なり長さ（オーバーラップ長さＬ）は全て１０ｍｍとした。
　かかる結果からわかるように、本発明によれば、クラックの発生が抑制され、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　１：積層体シート
　２：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート
　３：タイゴム層
３′：タイゴムの層
　４：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシート２の先端部付近
　５：スリット
　６：接着ゴム層
　７：シート２の先端部線
　８：スリットの最奥部に設けられた拡径穴部
　９Ａ、９Ｂ：シート２の先端先鋭化部
１０：インナーライナー層
１１：トレッド部
１２：サイドウォール部
１３：ビード
１４：カーカス層
１５：ベルト層
　Ｌ：オーバーラップ長さ
　Ｔ：空気入りタイヤ
　Ｘ：タイヤ周方向
　Ｓ：オーバーラップ・スプライス部

Claims (10)

  1. 　熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートが、該熱可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂組成物と加硫接着するゴムの層を介在させて該ゴム層の上下に積層されて形成されたオーバーラップ・スプライス部を有する空気入りタイヤにおいて、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートとして、該シートの少なくとも片側の先端部あるいは先端部近傍に、スリット幅が１．０ｍｍ以下でかつタイヤ周方向成分を有した方向で延在するスリットが多数設けられたものが用いられてなることを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 　前記スリットが、スリットピッチが１ｍｍ以上、１５ｍｍ以内を呈して設けられていることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記スリットの長さが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、前記オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さの０．２倍以上、１．５倍以下であることを特徴とする請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
  4. 　前記スリットの長さが、そのタイヤ周方向成分の長さとして、前記オーバーラップ・スプライス部のオーバーラップ長さの０．４倍以上、１．０倍以下であることを特徴とする請求項３記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記スリットが、前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部線方向に対して３０°～９０°のスリット角度を呈して設けられていることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記スリットが、前記オーバーラップ・スプライス部においてタイヤ内腔側に配された前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートに設けられていることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記オーバーラップ・スプライス部における前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端部が、先端先鋭化処理されているものであることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  8. 　前記先端先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するものであることを特徴とする請求項７記載の空気入りタイヤ。
    　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
    　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの先端から、（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
  9. 　前記スリットの両側壁部が、先端先鋭化処理されているものであることを特徴とする請求項１～８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  10. 　前記スリットの両側壁部の先端先鋭化処理が、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置で、厚さＴ（μｍ）が、０．１ｔ≦Ｔ≦０．８ｔを満足する関係を有するものであることを特徴とする請求項９記載の空気入りタイヤ。
    　ここで、ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートの非先端先鋭化処理部分のタイヤ周方向平均厚さ（μｍ）
    　　　　　Ｔ：熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性樹脂組成物からなるシートのスリット側壁の先端から、該スリット側壁と直角方向に（ｔ×１／３）長さ分内側に入った位置でのシート２の厚さ（μｍ）
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