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WO2012043197A1 - 撮像レンズユニットの製造方法 - Google Patents

撮像レンズユニットの製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2012043197A1
WO2012043197A1 PCT/JP2011/070655 JP2011070655W WO2012043197A1 WO 2012043197 A1 WO2012043197 A1 WO 2012043197A1 JP 2011070655 W JP2011070655 W JP 2011070655W WO 2012043197 A1 WO2012043197 A1 WO 2012043197A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
lens
mold
holder member
molding
manufacturing
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/070655
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
藤井隆
森基
宮崎岳美
Original Assignee
コニカミノルタオプト株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by コニカミノルタオプト株式会社 filed Critical コニカミノルタオプト株式会社
Priority to US13/877,293 priority Critical patent/US9193117B2/en
Priority to JP2012536320A priority patent/JP5737293B2/ja
Publication of WO2012043197A1 publication Critical patent/WO2012043197A1/ja

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    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C45/14008—Inserting articles into the mould
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    • B29C45/162—The materials being injected at different moulding stations using means, e.g. mould parts, for transferring an injected part between moulding stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms
    • B29L2011/0016—Lenses

Definitions

  • This invention relates to a method for manufacturing an imaging lens unit in which a lens is incorporated in a holder.
  • An imaging lens unit incorporated in a mobile phone or the like has a structure in which the periphery of the optical lens is held by a holder.
  • the assembly of the optical lens to the holder is very precise in positioning accuracy, and is usually performed by an automatic assembly system incorporating an image recognition technique.
  • an automatic assembly system incorporating an image recognition technique is very expensive and requires a very large site because the production line is divided into the process of inserting the lens into the holder and the process of bonding the lens to the holder.
  • the change of equipment performed every time the type is changed becomes very large, and a lot of man-hours are required.
  • the optical glass lens and the aperture are positioned and set in advance in a mold, and then a holder is formed by injection molding around the optical glass lens, etc. Assembling techniques are also known (see Patent Document 2).
  • Patent Document 1 has a drawback that the number of molded parts for joining the cover to the holder main body increases and the molding process becomes complicated. In addition, it is necessary to create a resin flow path for such joining parts, and it is extremely difficult to secure fillability and joining strength with a thin holder used for an imaging lens unit incorporated in a mobile phone or the like. It is difficult to achieve the size reduction desired for an imaging unit.
  • the present invention makes it possible to easily connect the holder body and the cover without increasing the number of parts, reduce the size of the imaging lens unit, generate ghosts and flares due to the positioning shape, problems in appearance specifications, and dimensional accuracy.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing an imaging lens unit that can avoid deterioration of the image quality.
  • an object of the present invention is to provide a method of manufacturing an imaging lens unit that can prevent the lens from being damaged when the lens is set in a mold.
  • An imaging lens unit manufacturing method includes a lens having a first surface on which a first optical surface is formed and a second surface on which a second optical surface is formed on the opposite side of the first surface,
  • a method for manufacturing an imaging lens unit comprising: a holder member; and a second holder member that holds the lens in cooperation with the first holder member, the resin material flowing into the mold, and the lens
  • the second holder member that prevents the lens from being detached is welded to the first holder member by molding the first holder member on which the lens is positioned. Therefore, the molding of the second holder member and the joining to the first holder member can be performed reliably, increasing the number of parts for assembling the holder and complicating the part shape at the connecting part. Can be avoided.
  • the second holder member and the first holder member can be welded by molding the second holder member, a resin flow path for secondary molding for joining the second holder member to the first holder member is used as the first holder. There is no need to provide the member, and the enlargement of the imaging unit can be prevented.
  • the second holder member is molded with the lens positioned on the first holder member, unlike the manufacturing method in which the lens is positioned only during molding using the positioning member provided on the mold, the first holder is molded after molding. It can be avoided that a large positioning shape remains as a space in the holder member or the like and the dimensional accuracy deteriorates. Furthermore, according to the above manufacturing method, when the lens is fixed from the mold side, the lens and the mold are brought into contact with each other by an elastic biasing force, so that the impact applied to the lens is suppressed, and the lens is damaged or deformed. Etc. can be further reduced.
  • At least one of the positioning portion and the pressing member provided in the mold so as to press the first surface of the lens for fixing is the first of the lens.
  • the positioning portion is displaced toward the retreat space provided in the main body of the mold after the first molding step.
  • the impact applied to the lens when the lens is fixed from the mold side can be suppressed, and damage or deformation of the lens can be reduced.
  • the positioning portion is supported by a member that is elastically displaced with respect to the main body of the mold.
  • the impact of the lens when the lens is fixed from the mold side is suppressed by the elasticity of the positioning portion supported by the displacing member. Deformation and the like can be reduced.
  • the pressing member provided in the mold so as to press the first surface of the lens for fixing is an elastic member that abuts at least a part of the first surface and elastically deforms. Have. In this case, the impact applied to the lens during fixing can be suppressed by the elastic member that directly contacts the first surface.
  • the pressing member provided in the mold so as to press the first surface of the lens for fixing is elastically displaced with respect to the main body of the mold.
  • the pressing member can be elastically displaced at the time of fixing, and an impact applied to the lens at the time of fixing can be suppressed.
  • the pressing member provided in the mold so as to press the first surface of the lens for fixing is a surface protective layer that elastically deforms by covering at least a part of the first surface.
  • the first surface is supported via In this case, the impact applied to the lens during fixing can be suppressed by the surface protective layer interposed between the pressing member and the first surface.
  • At least a part of the lens is formed of an elastic material that is elastically deformed, and the pressing member provided in the mold so as to press the first surface of the lens is a first member. At least one of the optical surface and the remaining surface region excluding the first optical surface from the first surface is supported. In this case, by giving elasticity to the fixed lens itself, damage, deformation, etc. of the lens can be reduced.
  • the first surface is supported by a contact surface having the same or substantially the same shape as the first optical surface.
  • the resin for forming the second holder member is the contact surface and the surrounding contact portions. Therefore, leakage to the first optical surface side can be prevented.
  • the first holder member has an abutting surface facing the periphery of the second optical surface of the lens. In this case, even if the resin for forming the second holder member wraps around the inside of the first holder member, it is possible to prevent such resin from being blocked by the contact portion and leaking to the optical surface side.
  • the lens is a single lens component or a combined lens in which a plurality of lens elements are integrated.
  • the process of inserting and positioning a lens or a diaphragm in the holder member is simplified.
  • the group lens is obtained by integrating a plurality of lens elements and a diaphragm disposed between the plurality of lens elements. In this case, the process of inserting and positioning the lens in the holder member is simplified.
  • the lens has a quadrangular prism side surface.
  • individual lens elements can be easily cut out and used from a wafer-like base material on which a large number of lenses are collectively formed.
  • a molding space for molding a lens is provided in a part of the mold different from a molding space for molding a holder member. In this case, space saving of the imaging lens unit manufacturing apparatus can be achieved.
  • the holder member and the lens are formed of a reflow heat resistant material.
  • the imaging lens unit having heat resistance can be processed in the reflow process.
  • the lens is prevented from moving by sucking the lens from the mold side while the lens is positioned by the positioning portion.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of the imaging lens unit
  • B is an external perspective view of the imaging lens unit.
  • A) is sectional drawing explaining formation of the 1st cavity in a manufacturing apparatus
  • B) is sectional drawing explaining shaping
  • tool holding a lens is sectional drawing explaining the insert jig
  • (A) is sectional drawing explaining formation of the 2nd cavity in a manufacturing apparatus
  • (B) is sectional drawing explaining shaping
  • (A) is sectional drawing explaining the final mold opening in a manufacturing apparatus
  • (B) is sectional drawing explaining taking-out of an imaging lens unit.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 3rd Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 4th Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 5th Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 6th Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 7th Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 8th Embodiment.
  • (A), (B) is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 9th Embodiment. It is sectional drawing explaining the imaging lens unit of 10th Embodiment. It is a figure explaining the manufacturing method of the imaging lens unit of 10th Embodiment.
  • the imaging lens unit 100 obtained by the manufacturing method of this embodiment includes a lens 10 that is a laminated group lens and a rectangular frame shape or A first holder member 20 that is a bowl-shaped member and a second holder member 30 that is a square lid-like member are provided.
  • the first holder member 20 and the second holder member 30 are connected by welding at a boundary surface extending perpendicularly to the optical axis OA, and constitute a holder 40 that is an integral part.
  • the lens 10 is, for example, cut out from a lens wafer (wafer-like base material) on which a large number of lenses are arranged by dicing, has a square-view outline, and has a quadrangular prism-like side surface. ing.
  • the lens 10 includes a first lens element 11 on the object side, a second lens element 12 on the image side, and a diaphragm 15 sandwiched therebetween.
  • the first lens element 11 of the lens 10 includes a lens body 11a having a circular outline provided in the central part around the optical axis OA and a frame part 11b having a rectangular outline extending around the lens body 11a.
  • the lens body 11a is, for example, an aspherical lens unit, and has a pair of optical surfaces 11d and 11e.
  • the upper first optical surface 11 d and a first frame surface 10 a described later serve as a first surface of the lens 10.
  • the first lens element 11 is formed of, for example, a curable resin having reflow heat resistance.
  • the first lens element 11 does not need to be entirely formed of a resin, and may have a structure in which a glass plate is sandwiched between resin molded bodies. Further, the entire first lens element 11 can be formed of glass.
  • the curable resin include a thermosetting resin, a photocurable resin, and a radiation curable resin.
  • the second lens element 12 also has a circular contour lens body 12a provided at the center around the optical axis OA and a square contour frame 12b extending around the lens body 12a.
  • the lens body 12a is, for example, an aspherical lens unit, and has a pair of optical surfaces 12d and 12e.
  • the lower second optical surface 12 e and a second frame surface 10 b described later are the second surface of the lens 10.
  • the second lens element 12 is formed of, for example, a curable resin.
  • the second lens element 12 may have a structure in which a glass plate is sandwiched between resin molded bodies, or may be entirely formed of glass.
  • the outer peripheral side of the frame portion 11b of the first lens element 11 and the outer peripheral side of the frame portion 12b of the second lens element 12 are integrated by, for example, being bonded and fixed with an adhesive, and both lens elements are integrated.
  • the lens 10 including 11 and 12 can be handled like a single lens.
  • the lens 10 may be bonded between the first lens element 11 and the second lens element 12 via a spacer or the like.
  • the lens 10 is a lens having a configuration in which a resin-made first lens element 11 is formed on one surface of a glass substrate and a resin-made second lens element 12 is formed on the other surface of the glass substrate. There may be.
  • the diaphragm 15 is a ring-shaped member having an opening OP3 in the center, and is sandwiched between the inner peripheral side of the frame portion 11b of the first lens element 11 and the inner peripheral side of the frame portion 12b of the second lens element 12. Is fixed.
  • the diaphragm 15 is formed of, for example, a light-shielding metal plate, a resin film, or an opaque photoresist material such as black. It is desirable that the diaphragm 15 is also formed of a material having reflow heat resistance.
  • the first holder member 20 is formed of a thermoplastic resin having reflow heat resistance (for example, LCP (Liquid Crystal Polymer), PPA (Polyphthalamide), etc.), a side wall portion 21 having a rectangular cylindrical outline, and a rectangular plate And a bottom part 22 having a contour, and a concave part RE for fitting and holding the lens 10 as a whole is formed.
  • the side wall portion 21 faces the four side surfaces 10 c of the lens 10 and restricts movement in the lateral direction perpendicular to the optical axis OA of the lens 10, and the bottom portion 22 is the second frame surface 10 b below the lens 10.
  • the lens 10 is limited to move downward along the optical axis OA.
  • the lens 10 when the lens 10 is inserted into the concave portion of the first holder member 20, the lens 10 is brought into contact with the side surface 10c of the lens 10 and guided to the inside.
  • Four step-shaped convex portions 21d are formed for this purpose.
  • a circular opening OP1 is formed at the center of the bottom 22 and an annular edge 22e surrounding the opening OP1 functions as a stop. Since a part of the first holder member 20 also serves as a diaphragm, it is not necessary to form a diaphragm separately from the holder 40 in the specification of arranging the diaphragm on the lens surface, and the number of parts can be reduced.
  • a slight gap is provided between the side surface 10c of the lens 10 disposed in the recess RE and the stepped protrusion 21d of the first holder member 20.
  • an inclined surface 12 f as a bent portion or a contact surface is provided between the second optical surface 12 e of the lens 10 and the second frame surface 10 b.
  • An annular edge portion 22e provided on the bottom portion 22 of the first holder member 20 faces the inclined surface portion 22f and the optical surface 12e of the lens 10 so as to face the inclined surface 12f of the lens 10 and is slightly spaced apart.
  • the edge portion 22e is a positioning portion for precisely positioning the lens 10 that can be finely moved in the lateral direction in the direction perpendicular to the optical axis OA.
  • the edge 22e contacts the outer peripheral slope (slope 12f) of the lens body 12a in the second lens element 12 when the lens 10 is inserted into the first holder member 20, so that the light of the first holder member 20 is obtained.
  • the axis OA and the optical axis OA of the lens 10 are precisely matched.
  • the lens 10 and the edge portion 22e as a stop can be directly aligned precisely.
  • the retracted space SS on the optical surface 12e side of the lens 10 is decompressed through a decompression path (not shown) provided in a mold portion 56 and the like which will be described later, so that the lens 10 in the aligned or positioned state is placed on the mold side.
  • the lens 10 can be prevented from moving.
  • the positioning of the lens 10 with respect to the first holder member 20 is an inclined portion that is an inclined surface in a region outside the effective region of the optical surface within the lens body 12a that is the optical surface 12e of the second lens element 12. (Bent part) Even if it implement
  • the first holder member 20 is formed by resin injection molding as will be described in detail later.
  • the second holder member 30 is formed of a thermoplastic resin having reflow heat resistance (for example, LCP, PPA, etc.) and has a rectangular plate-like outline.
  • the second holder member 30 faces the first frame surface 10a on the upper side of the lens 10 and restricts the upward movement of the lens 10 along the optical axis OA.
  • a circular opening OP2 is formed at the center of the second holder member 30, and an annular edge 30e surrounding the opening OP2 is arranged so as to shield the periphery of the optical surface of the lens. It functions as an aperture.
  • the second holder member 30 is formed by resin injection molding performed after the first holder member 20 is molded, and is directly joined to the first holder member 20 by resin welding.
  • the upper end surface 20a of the first holder member 20 and the outer rectangular surface 30b of the second holder member 30 are firmly welded to each other by the heat during the injection molding of the first holder member 20, and an adhesive is used. It is in the state joined directly without.
  • both the materials of the 1st holder member 20 and the 2nd holder member 30 are LCP, since there are few favorable things as an adhesive material, both holder members 20, 30 reliable joints are possible.
  • the inner surface 20g of the bottom 22 of the first holder member 20 is an abutment surface and is in contact with the second frame surface 10b of the lens 10 (particularly, the outer periphery of the second optical surface 12e). Since the lens 10 is housed in the first holder member 20 and is only slightly biased downward, the inner surface 20g and the second frame surface 10b are merely in contact with each other, and are not bonded. It is. On the other hand, the inner surface 30 h of the second holder member 30 is attached or welded to the first frame surface 10 a of the lens 10.
  • the first frame surface 10a of the lens 10 comes into contact with the fluid resin during the injection molding of the second holder member 30, the first frame surface 10a of the lens 10 when the surface of the lens 10 is made of resin. And the like are softened by heat at the time of injection molding, are firmly welded to the inner surface 30h of the second holder member 30, and are directly joined without using an adhesive. Further, when the surface of the lens 10 is made of glass, the lens 10 and the resin are not welded during the resin injection molding process, but the liquid resin is in close contact with the first frame surface 10a of the lens 10. Since it is solidified in the state, the inner surface 30h of the second holder member 30 is attached to the lens, and the holder 40 can be brought into close contact with the lens 10.
  • the lens 10 can be freely positioned in the initial stage. After the lens 10 is assembled, the inner surface 30h of the second holder member 30 is welded to the first frame surface 10a of the lens 10. Since they are attached, all the members of the lens 10, the first holder member 20, and the second holder member 30 are connected, and stable positioning accuracy is maintained.
  • the first holder member 20 and the second holder member 30 are in close contact with the periphery of the lens (particularly, the frame portions 11b and 12b) without any gap, so that the light from the lens side surface can be obtained. Generation of ghosts and flares due to incidence can be prevented.
  • the holder 40 can be thinned, so the imaging lens unit 100 is reduced in size, It is easy to satisfy the appearance specifications required when mounting on a final product such as an imaging device. Furthermore, since there is almost no unnecessary gap on the lens side surface, deterioration in dimensional accuracy due to deformation at the time of mold release is also suppressed.
  • the second mold 52 is moved to the second mold 52.
  • a first cavity CA1 as a molding space for the first holder member 20 is formed between the first mold 51 and the second mold 52 (FIG. 3).
  • Step S11) the first mold 51 is provided with a first molding part 61 so as to protrude from the parting surface 51a, and the second mold 52 is provided with a second molding part so as to be recessed from the parting surface 52a.
  • the first cavity CA1 is formed as a space sandwiched between the molding parts 61 and 62 by fitting the molding parts 61 and 62 together.
  • transfer surfaces 61a and 61b for forming the outer peripheral side surface 20i and the back surface 20j of the first holder member 20 shown in FIG. 1 are formed in the first molding portion 61 on the first mold 51 side.
  • the second molding portion 62 on the second mold 52 side has transfer surfaces 62a and 62b for molding the inner surface 20c including the stepped convex portion 21d of the first holder member 20 and the inner surface 20g on the bottom side. Are formed respectively.
  • the first mold 51 includes a main body 53a having a parting surface 51a and a mounting plate 53b that supports the main body 53a from the back.
  • the second mold 52 includes a main body 54a having a parting surface 52a, and a main body 54a. And a mounting plate 54b that supports the rear panel from behind.
  • a quadrangular columnar mold portion 56 is embedded in the center of the first molding portion 61.
  • the mold part 56 is slidably embedded in a hole 53d formed in the main body 53a of the first mold 51, and the back surface of the mold part 56 is connected to a driving rod 53e.
  • the mold portion 56 defines a central transfer surface 56 a among the transfer surfaces 61 a at the bottom of the first molding portion 61.
  • the transfer surface 56a can be displaced below the standard position shown in the drawing, that is, on the mounting plate 53b side.
  • the transfer surface 56a can be displaced to the upper side of the illustrated standard position, that is, the second mold 52 side.
  • molding part 61 is provided with the fitting member 61g standingly provided by providing a micro taper,
  • the outer peripheral surface serves as the fitting surface 61f.
  • the inner periphery of the second molding part 62 is also a fitting surface 62f provided with a minute taper, the lateral direction between the molding parts 61 and 62 can be achieved only by fitting both the molding parts 61 and 62. Precise alignment is achieved.
  • the upper surface 61p on the outer periphery of the fitting member 61g of the first molding part 61 and the bottom surface 62p on the outer periphery of the second molding part 62 are arranged close to or in close contact with each other.
  • These surfaces 61p and 62p function like a parting line with respect to the molding of the first holder member 20.
  • the first mold 51 on the fixed side and the second mold 52 on the movable side may be provided with a taper lock pin or the like, and in that case, more accurate and precise alignment can be achieved.
  • At least one of the molding parts 61 and 62 is provided with a resin injection port (not shown).
  • a heating mechanism for heating the molds 51 and 52 and a platen for pressing the molds 51 and 52 from behind are also provided, but the illustration is omitted for easy understanding.
  • the first cavity CA1 is filled with the fluid resin MP to be the material of the first holder member 20 while the mold portion 56 is kept at the standard position for molding.
  • the 1st holder member 20 is shape
  • the second mold 52 is brought into the retracted state by opening the mold away from the first mold 51.
  • the first holder member 20 is in a state of being held while being embedded on the first molding portion 61 in the first mold 51.
  • the insert jig 70 holding the lens 10 is moved to a position above the first holder member 20 held by the first molding part 61 (step S13 in FIG. 3).
  • the insert jig 70 is an annular member, and temporarily holds the lens 10 in the central through hole 71.
  • the insert jig 70 is driven remotely by a control drive device (not shown) and conveys the lens 10.
  • the insert jig 70 incorporates a fluid-driven chuck member 72 having a plurality of pressing members or locking members that advance and retract toward the side surface 10c of the lens 10, and the side surface 10c of the lens 10 extends in a plurality of directions.
  • the lens 10 can be supported at the center of the through-hole 71 in the set state shown in the drawing, and the lens 10 in the through-hole 71 can be moved in the direction of the optical axis OA in the release state described later. Can do.
  • a mechanism for holding the lens 10 so as not to fall by the flow of air may be employed.
  • an annular fitting surface 73 a having a taper for fitting with the first mold 51 is provided at the lower portion of the insert jig 70.
  • the insert jig 70 is lowered and the fitting surface 73 a inside the lower portion of the insert jig 70 is moved to the first molding portion 61.
  • the fitting member 61g is fitted to the fitting surface 61f.
  • the lens 10 released from being gripped by the chuck member 72 is dropped and inserted into the recess RE of the first holder member 20 (insertion step; step S14 in FIG. 3).
  • the lens 10 is guided by a step-like convex portion 21 d (see FIG. 1) provided on the side wall portion 21 of the first holder member 20 and moved downward to be supported on the bottom portion 22. It is positioned in the lateral direction by the provided edge 22e (see FIG. 1).
  • the insert jig 70 is removed from the first mold 51 (step S15 in FIG. 3).
  • the die portion 56 When removing the insert jig 70 from the first mold 51, the die portion 56 is moved from the standard position for molding to the retracted position by operating the rod 53e as shown in FIG.
  • a retreat space SS is formed between the back surface 20j of the first holder member 20 formed in step S12 of FIG. 3 and the transfer surface 56a at the upper end of the mold part 56. Is done.
  • the first holder member 20 is formed of a thermoplastic resin or the like and is slightly elastically deformed.
  • the bottom portion 22 (especially the edge portion 22e). ) Can be displaced vertically when subjected to vertical stress along the optical axis OA.
  • the lens 10 supported by the edge 22e of the bottom 22 of the first holder member 20 receives a downward stress along the optical axis OA
  • the lens 10 is slightly displaced downward and receives the stress. If it runs out, it will return to its original position. That is, by disposing the mold portion 56 in the retracted position, the bottom 22 of the first holder member 20 functions as a cushion, and when an external force acts on the lens 10, the action and impact are reduced.
  • the second mold 52 is moved to the second molding position and clamped, so that the first mold 51 and the second mold 52 are moved between the first mold 51 and the second mold 52.
  • a second cavity CA2 is formed as a molding space for the two holder member 30 (step S16 in FIG. 3).
  • the second mold 52 is provided with a third molding part 63 so as to be opposed to the first molding part 61 so as to be recessed from the parting surface 52a, and the molding parts 61 and 63 are fitted to each other.
  • the fitting of the first molding part 61 can be performed only by fitting the third molding part 63 and the first molding part 61 together.
  • the fitting surface 63f of the third molding part 63 abuts on the fitting surface 61f of the combined member 61g, and the third molding part 63 and the first molding part 61 can be accurately aligned.
  • the third molding part 63 on the second mold 52 side is formed with a transfer surface 63a for molding the upper surface 30u (see FIG. 1) of the second holder member 30 shown in FIG.
  • the third molding portion 63 is provided with a fixing member 63c that is a pressing member for fixing the lens 10 by contacting the lens 10 so as to surround an area outside the optical surface 11d of the lens 10.
  • the fixing member (pressing member) 63c also serves to prevent the flowing resin MP (see FIG. 9B) from flowing into the space SP adjacent to the optical surface 11d of the lens 10.
  • the fixing member 63c touches the innermost peripheral portion of the frame portion 11b of the lens 10 and gently presses the lens 10 downward, thereby holding the lens 10 in the first holder. It is stabilized within the member 20 to prevent rattling.
  • the bottom 22 of the first holder member 20 faces the retreat space SS, and the bottom 22 functions like a cushion. Therefore, when a downward force is applied to the lens 10, the lens 10 is lowered by a minute width. Can be made. That is, when the lens 10 is fixed by clamping the molds 51 and 52, the elasticity of the bottom 22 itself of the first holder member 20 can reliably suppress the impact applied to the lens 10 and damage the lens 10. Deformation and the like can be reliably reduced.
  • the opening of the second holder member 30 obtained by molding becomes closer to the optical surface as the position where the fixing member 63c is pressed against the lens 10 is closer to the optical surface 11d and the thickness of the fixing member 63c is reduced, the aperture is reduced.
  • the light shielding function can be enhanced. If there is no problem in optical performance, a contact surface facing the inclined portion in the area outside the effective area within the surface of the lens body 11a, which is the optical surface 11d of the first lens element 11, is fixed to the fixing member (pressing member). ) 63c, and the lens 10 may be fixed by contacting the contact surface with the inclined portion.
  • the fitting surface 63f which provided the micro taper corresponding to the fitting surface 61f of the fitting member 61g of the 1st shaping
  • the molding part 63 is formed in the inner periphery of the 3rd shaping
  • the second holder member 30 is molded by filling the second cavity CA2 with the fluid resin MP to be the material of the second holder member 30 and solidifying it by adjusting the temperature. (Second molding step; step S17 in FIG. 3). Thereby, the imaging lens unit 100 in which the lens 10 is sandwiched and fixed between the first holder member 20 and the second holder member 30 is completed.
  • the fixing member (pressing member) 63c provided in the third molding portion 63 has a role of forming the opening OP2 in the second holder member 30 by preventing the flowing resin MP from flowing into the space SP.
  • the second mold 52 is retracted by opening the mold to separate the second mold 52 from the first mold 51 (step S18 in FIG. 3), and FIG. As shown in B), the imaging lens unit 100 is ejected and released from the first mold 51 using an unillustrated ejector pin or the like provided on the mold portion 56 or the first mold 51, thereby completing the finished product from the first mold 51.
  • the imaging lens unit 100 can be taken out (step S19 in FIG. 3).
  • the first holder member 20 into which the lens 10 is inserted is additionally molded to prevent the lens 10 from being detached and
  • the 2nd holder member 30 welded to the 1 holder member 20 is shape
  • the molding of the second holder member 30 and the joining to the first holder member 20 can be reliably performed collectively, and an increase in the number of parts for assembling the holder can be avoided. Thereby, it can avoid that the assembly system of the imaging lens unit 100 becomes large.
  • the second holder member 30 is molded with the lens 10 fitted in the first holder member 20, it is possible to avoid a large positioning shape remaining in the first holder member 20 and the like and deterioration of dimensional accuracy.
  • the lens 10 is positioned by the first holder member 20 when the lens 10 is inserted into the first holder member 20, it is necessary to install an image recognition device or to provide a positioning mechanism in the mold device 50.
  • the manufacturing apparatus of the imaging lens unit 100 can be easily improved in accuracy. Since the diaphragm (edge 22e) is formed in advance on the bottom 22 of the first holder member 20, it is necessary to insert a diaphragm formed separately in the vicinity of the first holder member 20 when the imaging lens unit 100 is assembled. The manufacturing process can be simplified.
  • the imaging lens unit 100 of the first embodiment when the lens 10 is fixed from the third molding part 63 side of the second mold 52, the lens 10 and the third molding part 63 are elastically attached. Since the contact is made by the force, the impact applied to the lens 10 can be suppressed, and the damage, deformation, etc. of the lens 10 can be further reduced.
  • the fitting surfaces 61f, 62f, and 63f provided on the first forming portion 61 and the second and third forming portions 62 and 63 are used for alignment.
  • the same alignment can be performed by a taper pin or the like provided on the molds 51 and 52 separately from the molding parts 61, 62 and 63.
  • the lens 10 is an integral group lens joined.
  • the process of inserting and positioning the lens 10 into the mold can be simplified, but the first lens element 11, the second lens element 12, and the diaphragm 15 can be separated.
  • the second embodiment described below that is, the side surface 10c of the lens 10 is brought into contact with the stepped convex portion 21d of the first holder member 20. It is preferable to adopt a mode in which the lens 10 and the first holder member 20 are positioned. In this case, by repeating steps S13 to S15 of FIG.
  • the first lens element 11, the second lens element 12 and the like are sequentially inserted into the recess RE of the first holder member 20 by the insert jig 70,
  • the first holder member 20 is positioned in the first holder member 20 by using the inner wall surface of the first holder member 20.
  • a slight gap is provided between the side surface 10c of the lens 10 and the step-like convex portion 21d of the first holder member 20, and the optical axis OA of the first holder member 20 and the lens are formed on the edge portion 22e.
  • the optical axis OA of 10 is precisely matched, the first lens element 11, the second lens element 12, and the aperture 15 are previously positioned with respect to each other.
  • step S13 to S15 of FIG. 3 are executed and the second lens element 12 is installed and positioned on the first holder member 20, the diaphragm 15 and then the first lens element 11 are laminated, Position it. Thereafter, the steps after step S16 in FIG. 3 may be executed.
  • the first holder member 20 and the second holder member 30 are reflow heat-resistant materials. However, it is not necessary to form the holder members 20 and 30 from the same material. The welding state of both the holder members 20 and 30 can also be adjusted by making the solidification temperature etc. of the fluid resin MP for molding different from each other.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the second embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • a slight gap is not formed between the side surface 10c of the lens 10 shown in FIG. 1 and the step-like convex portion 21d (or the inner surface 20c) of the first holder member 20, and the outer periphery of the lens 10 is the first.
  • the lens 10 and the first holder member 20 are positioned by being brought into contact with the step-shaped convex portion 21d of the holder member 20.
  • the step-shaped convex portion 21 d constituting the inner wall surface of the first holder member 20 plays a role of precisely matching the optical axis OA of the first holder member 20 and the optical axis OA of the lens 10.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the third embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • a mold part 156 is embedded in the center of the first molding part 61.
  • the mold part 156 is inserted into a hole 53d formed in the main body 53a of the first mold 51 and extends vertically, and the back surface of the mold part 156 is supported by the mounting plate 53b via an elastic body 59.
  • the mold portion 156 is elastically slightly displaced with respect to the main body 53a when receiving a pressing force from a direction perpendicular to the parting surface 51a, and returns to its original position when receiving no pressing force.
  • the elastic body 59 can be formed of an elastic material made of rubber or other resin, but can also be formed of an elastic member such as a spring.
  • die 52 other than the elastic body 59 is formed with hard materials, such as a metal and ceramics (other embodiment is also the same).
  • a fixing member 63c which is a pressing member provided in the third molding portion 63 of the second mold 52, presses the lens 10 held by the first holder member 20 downward.
  • the mold portion 156 is elastically displaceable in the vertical direction perpendicular to the parting surface 52a, and as a result, the edge portion 22e provided on the bottom portion 22 of the first holder member 20 and the edge portion 22e.
  • the supported lens 10 is also elastically minutely displaceable in the vertical direction.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the fourth embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • a mold portion 256 having a fixing member 63c as a pressing member formed at the lower end is embedded in the center of the third molding portion 63. ing.
  • the mold part 256 is inserted into a hole 54d formed in the main body 54a of the second mold 52 and extends vertically.
  • the back surface of the mold part 256 is supported by the mounting plate 54b via an elastic body 59.
  • the elastic body 59 can be formed of an elastic material made of rubber or other resin, but can also be formed of an elastic member such as a spring.
  • the fixing member 63c that is, the mold portion 256 is elastically minutely displaceable in the vertical direction perpendicular to the parting surface 52a, the impact caused by the contact of the fixing member 63c is alleviated, and the fixing member 63c
  • the protrusion 63 d is in close contact with the innermost peripheral portion of the frame portion 11 b of the lens 10. That is, it is possible to stabilize the lens 10 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 10 and to prevent rattling.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the fifth embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment. It shall be.
  • a fixing member 63c which is a pressing member provided in the third molding portion 63, is composed of a cylindrical protrusion 63d, and this protrusion 63d.
  • An elastic body 357 is attached to the tip of the.
  • the elastic body 357 has not only elasticity but also heat resistance and chemical durability such that the elastic body 357 is not deformed or altered by the heat of the fluidized resin MP.
  • the fixing member (pressing member) 63c provided in the third molding part 63 of the two molds 52 presses the lens 10 on the first holder member 20 downward.
  • the elastic body 357 provided on the protrusion 63d of the fixing member 63c can be minutely deformed, the impact caused by the contact of the fixing member 63c is reduced, and the protrusion 63d of the fixing member 63c It closely adheres to the innermost peripheral portion of the portion 11b. That is, it is possible to stabilize the lens 10 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 10 and to prevent rattling.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the sixth embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • the fixing member 463c which is a pressing member provided in the third molding portion 63, is a columnar protrusion and is a contact surface.
  • a certain end surface 463 e has the same or substantially the same curvature as the optical surface 11 d of the lens 10. Furthermore, the end surface 463e is formed of an elastic body layer 457, and is configured to be able to come into close contact with the optical surface 11d of the lens 10. When the optical surface 11d does not have a uniform curvature or an aspherical shape, the end surface 463e has the same shape or substantially the same shape as the optical surface 11d.
  • the elastic body layer 457 forming the end surface 463e of the fixing member 463c is minutely deformable, the impact caused by the contact of the fixing member 463c is reduced, and the end surface 463e of the fixing member 463c It is in close contact with the optical surface 11d. That is, it is possible to stabilize the lens 10 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 10 and to prevent rattling.
  • the end surface 463e of the fixing member 463c and the optical surface 11d of the lens 10 are in close contact with each other, and it is possible to prevent the fluid resin MP from leaking to the optical surface 11d.
  • the second holder member An opening OP ⁇ b> 2 can be formed in 30.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the seventh embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment. It shall be.
  • an annular elastic layer 557 is attached to the surface of the lens 10 near the outer edge of the optical surface 11d.
  • the elastic body layer 557 has not only elasticity but also heat resistance and chemical durability such that the elastic layer 557 is not deformed or altered by the heat of the fluidized resin MP.
  • a fixing member 63c which is a pressing member provided in the third molding portion 63 of the two mold 52, presses the lens 10 on the first holder member 20 downward.
  • the elastic body layer 557 is interposed between the protrusion 63d of the fixing member 63c and the frame portion 11b of the lens 10, the impact caused by the contact of the fixing member (pressing member) 63c is reduced, and the protrusion of the fixing member 63c.
  • 63 d closely contacts the innermost peripheral portion of the frame portion 11 b of the lens 10 through the elastic body layer 557. That is, it is possible to stabilize the lens 10 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 10 and to prevent rattling.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the eighth embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • the lens 610 is a compound lens in which a glass substrate 81 is sandwiched between a first lens layer 82 and a second lens layer 83 made of resin.
  • the first lens layer 82 and the second lens layer 83 have elasticity, and have heat resistance and chemical durability that are not deformed or altered by the heat of the fluidized resin MP.
  • the first holder member 20 fitted to the first molding part 61 of the first mold 51 supports the frame part 12 b of the lens layer 83 and is attached to the third molding part 63 of the second mold 52.
  • a fixing member 63c which is a provided pressing member, fixes the lens 610 by contacting the frame portion 11b of the first lens layer 82.
  • the fixing member (pressing member) 63c provided in the third molding part 63 of the two molds 52 presses the lens 610 on the first holder member 20 downward.
  • the protrusion 63d of the fixing member 63c is in close contact with the innermost peripheral portion of the frame portion 11b of the lens 610. That is, rattling can be prevented by stabilizing the lens 610 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 610.
  • the manufacturing method of the imaging lens unit according to the ninth embodiment is a partial modification of the manufacturing method of the imaging lens unit 100 of the first embodiment, and parts not specifically described are the same as those of the first embodiment. It shall be.
  • the glass substrate 81 is sandwiched between the first lens layer 82 and the second lens layer 83 made of resin. Compound lens.
  • the fixing member 763c which is a pressing member provided in the third molding portion 63, is a cylindrical protrusion
  • the end surface 763e that is a contact surface is the same as or substantially the same as the optical surface 11d of the lens 610.
  • the end surface 763e has the same shape or substantially the same shape as the optical surface 11d.
  • the fixing member (pressing member) 763c provided in the third molding portion 63 of the two molds 52 presses the lens 610 on the first holder member 20 downward.
  • the end surface 763e of the fixing member 763c on the third molding portion 63 side is in close contact with the optical surface 11d of the lens 610. That is, rattling can be prevented by stabilizing the lens 610 in the cavity CA2 or the first holder member 20 without damaging the lens 610.
  • Imaging lens unit and the manufacturing method thereof according to the tenth embodiment will be described below. Note that the imaging lens unit and the manufacturing method thereof according to the tenth embodiment are obtained by partially changing the imaging lens unit 100 and the manufacturing method thereof according to the first embodiment. It shall be the same.
  • the lens 810 is a single lens component, and is formed of resin, glass, or a composite thereof. In this case, the manufacturing of the lens 810 itself is relatively simple.
  • the lens 810 as described above is made of resin
  • the lens 810 can also be formed by the mold apparatus 50.
  • FIG. 19 is a diagram for explaining an example of a manufacturing method of the lens 810.
  • the mold apparatus 50 includes a first mold 851 on the fixed side and a second mold 852 on the movable side.
  • the first mold 851 is provided with a first molding part 61 for molding the first holder member 20 and a fourth molding part 864 for lens molding.
  • the second mold 852 includes a second molding part 62 for molding the second holder member 20, a third molding part 63 for holding the first holder member 20 for molding the second holder member 30, A fifth molding part 865 for lens molding is provided.
  • At least one of the first molding part 61 and the second molding part 62, at least one of the fourth molding part 864 and the fifth molding part 865, and the third molding part 63 are provided with a resin injection port (not shown). .
  • the configurations of the first molding unit 61 to the third molding unit 63 are the same as those in the first embodiment and the like, and thus detailed description thereof is omitted.
  • the mold portion 56 can be replaced with an alternative product after the second embodiment.
  • a third cavity CA3 for the lens 810 is formed by the fourth molding part 864 and the fifth molding part 865.
  • the molding position is also a position for molding the first holder member 20 (first molding position), and the first cavity CA1 for forming the first holder member is formed simultaneously with the formation of the lens molding cavity CA3.
  • the lens 810 is molded by filling and solidifying the third cavity CA3 for lens molding with resin.
  • the first holder member 20 is molded by filling the first cavity CA1 with resin and solidifying it.
  • the mold is opened, and the lens 810 is released from the first mold 851.
  • the second mold 852 is retracted while the lens 810 is held on the second mold 852, and the lens 810 is released from the second mold 852 using an unillustrated ejection mechanism in the second mold 852.
  • the first holder member 20 is fitted into the recess RE.
  • the third molding part 63 of the second mold 852 moves to a position facing the first molding part 61 of the first mold 851, and they are fitted together (that is, set to the second molding position).
  • the second holder member 30 is molded by clamping again and filling the second cavity CA2 with resin and solidifying.
  • the first holder member 20 and the second holder member 30 and the like are welded, and the imaging lens unit 100 in which the lens 810 is accommodated and fixed in the holder 40 is completed.
  • a new lens 810 can be molded in parallel with the molding of the first holder member 20 by filling the third cavity CA3 with resin in accordance with the molding of the first holder member 20. Therefore, by repeating the above-described steps, a large number of imaging lens units 100 can be manufactured in a short time. Further, since the molding space for molding the lens 810 is provided in a part of the mold that is different from the molding space for molding the holder 40, the space for the manufacturing apparatus of the imaging lens unit 100 can be reduced. Can be planned.
  • the lens is positioned using the edge 22e of the first holder member 20 or the inner wall surface of the first holder member 20, but in addition to or in addition to these, instead, the fixing members (pressing members) 63c, 463c, and 763c of the second molds 52 and 152 can be used as positioning members.
  • thermoplastic resin was used as a resin material which comprises the holder 40, it is not restricted to this, It is also possible to use curable resins, such as a thermosetting resin and a photocurable resin. .
  • a plurality of molding portions may be provided in the mold, and the holder 40 may be molded simultaneously with respect to a plurality of lenses.

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Abstract

　金型内にレンズをセットする際にレンズが破損することを防止できる撮像レンズユニットの製造方法である。第２成形工程で、レンズ１０を挿入した第１ホルダー部材２０に対して追加の成形を行うことによって、レンズ１０の離脱を防止するとともに第１ホルダー部材２０に溶着される第２ホルダー部材３０を成形する。このため、第２ホルダー部材３０の成形と第１ホルダー部材２０への接合とを一括して確実に行うことができ、ホルダー組み立てのための部品点数の増加等を回避できる。さらに、レンズ１０を第２金型５２の第３成形部６３側から固定する際に、レンズ１０と第３成形部６３とを弾性的な付勢力によって当接させるので、レンズ１０に与える衝撃を抑えて、レンズ１０の破損、変形等をより低減することができる。

Description

撮像レンズユニットの製造方法
　この発明は、ホルダー内にレンズを組み込んだ撮像レンズユニットの製造方法に関する。
　携帯電話機等に組み込まれる撮像レンズユニットは、光学レンズの周囲をホルダーによって保持する構造を有する。光学レンズのホルダーへの組み付けは、非常に位置決め精度が厳しく、画像認識技術を取り入れた自動組立システムで行われるのが通常である。しかし、かかるシステムは、非常に高価であるとともに、ホルダーへのレンズの挿入工程やホルダーへのレンズの接着工程等に工程を分けて製造ラインが構成されるため非常に広い敷地を必要とし、レンズの種類変更ごとに行われる設備の交換が非常に大掛かりになり、多くの工数が必要となる。
　このような不具合を解決するための製造方法として、同じ金型の別の部位で、樹脂製の複数の光学レンズとこれらを保持するためのホルダー本体及びカバーとを個別に成形した後、ホルダー本体を金型内に残したまま、これらの樹脂部材を移動させて組み立て、再度の成形により組立・成形品を得る技術が知られている（特許文献１参照）。
　また、他の製造方法として、光学ガラスレンズと絞りとを予め金型内で位置決めしてセットしたのち、光学ガラスレンズ等の周囲に射出成形にてホルダーを形成することで、撮像レンズユニットを一括して組み立てる技術も知られている（特許文献２参照）。
　しかし、特許文献１の製造方法では、ホルダー本体にカバーを接合するための成形部品が増えて成形工程が複雑化する欠点がある。また、かかる接合部品の樹脂流路を作る必要があり、携帯電話機等に組み込まれる撮像レンズユニットに利用されるような薄肉のホルダーでは、充填性・接合強度の確保が極めて難しく、携帯電話に組み込まれる撮像ユニットに望まれる小型化を実現することは困難である。
　また、特許文献２の製造方法では、金型で光学レンズと絞りとを直接に挟み込む必要があるので、挟み込みが弱いと隙間から樹脂が流れ出し光学レンズの光学面や絞りに樹脂が付着してしまい、一方、挟み込みが強いと光学レンズや絞りが変形又は破損し、挟み込み強度の条件幅が狭く、挟み込み作業が非常に難しいという欠点がある。また、レンズ位置決め形状を金型で作っているので、この位置決め形状が成形品において外観上の窪みとして残ってしまい、その箇所に不要光が入り込みゴーストやフレアー等の光学的不具合が発生するだけでなく、撮像装置等の製品に装着することを想定した場合に要求される外観仕様を満たせない可能性がある。さらに、このような位置決め形状のために離型時の変形が生じて、寸法精度を悪化させる原因となっている。
特開２００８－２２１５６５号公報 特開２００９－３００６２６号公報
　本発明は、部品を増やすことなくホルダー本体とカバーとを簡易に接続することができ、撮像レンズユニットを小型化でき、位置決め形状に起因するゴーストやフレアーの発生、外観仕様上の問題、寸法精度の悪化等を回避することができる撮像レンズユニットの製造方法を提供することを目的とする。
　さらに、本発明は、金型内にレンズをセットする際にレンズが破損することを防止できる撮像レンズユニットの製造方法を提供することを目的とする。
　本発明に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１光学面が形成された第１表面及び当該第１表面とは反対側に第２光学面が形成された第２表面を有するレンズと、第１ホルダー部材と、第１ホルダー部材と協働してレンズを収納するように保持する第２ホルダー部材とを備える撮像レンズユニットの製造方法であって、金型内に樹脂材料を流入し、レンズの第２表面に当接する位置決め部を有する第１ホルダー部材を成形する第１成形工程と、金型内にある第１ホルダー部材内にレンズを挿入し、第１ホルダー部材の位置決め部にレンズを当接させて位置決めする位置決め工程と、レンズを金型側から固定する際に、レンズと金型とを弾性的な付勢力によって当接させ、レンズが第１ホルダー部材に対して位置決めされかつ固定された状態で、金型内に樹脂材料を流入し、金型内にありレンズが位置決めされた第１ホルダー部材に溶着するように、レンズの離脱を防止する第２ホルダー部材を成形する第２成形工程と、を備える。
　上記製造方法によれば、第２成形工程で、レンズが位置決めされた第１ホルダー部材に対して成形を行うことによって、レンズの離脱を防止する第２ホルダー部材を第１ホルダー部材に溶着するように成形するので、第２ホルダー部材の成形と第１ホルダー部材への接合とを一括して確実に行うことができ、ホルダー組み立てのための部品点数の増加や接続部における部品形状の複雑化を回避できる。特に、第２ホルダー部材の成形によって第２ホルダー部材と第１ホルダー部材とを溶着できることから、第２ホルダー部材を第１ホルダー部材に接合するための二次成形用の樹脂流路を第１ホルダー部材に設ける必要がなく、撮像ユニットの大型化を防ぐことができる。また、第１ホルダー部材にレンズを位置決めした状態で第２ホルダー部材を成形するので、金型に設けた位置決め部材を使って成形時にのみレンズの位置決めを行う製造方法とは異なり、成形後に第１ホルダー部材等に大きな位置決め形状が空間として残って寸法精度が劣化することを回避できる。
　さらに、上記製造方法によれば、レンズを金型側から固定する際に、レンズと金型とを弾性的な付勢力によって当接させるので、レンズに与える衝撃を抑えて、レンズの破損、変形等をより低減することができる。
　本発明の具体的な側面では、上記製造方法において、位置決め部と、固定のためレンズの第１表面を押圧するように金型内に設けられた押圧部材との少なくとも一方は、レンズの第１及び第２表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部を有する。この場合、第１又は第２表面に直接当接する弾性部によって、固定の際にレンズに与える衝撃を抑えることができる。
　本発明の別の側面では、位置決め部が、第１成形工程後に金型の本体内に設けた退避空間に臨んで変位する。この場合、位置決め部及びその周辺が有する弾性によって、レンズを金型側から固定する際にレンズに与える衝撃を抑えて、レンズの破損、変形等を低減することができる。
　本発明のさらに別の側面では、位置決め部が、金型の本体に対して弾性的に変位する部材に支持されている。この場合、上記のような退避空間を設けなくても、変位する部材に支持された位置決め部の弾性によって、レンズを金型側から固定する際にレンズに与える衝撃を抑えて、レンズの破損、変形等を低減することができる。
　本発明のさらに別の側面では、固定のためレンズの第１表面を押圧するように金型内に設けられた押圧部材は、第１表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部材を有する。この場合、第１表面に直接当接する弾性部材によって、固定の際にレンズに与える衝撃を抑えることができる。
　本発明のさらに別の側面では、固定のためレンズの第１表面を押圧するように金型内に設けられた押圧部材は、金型の本体に対して弾性的に変位する。この場合、押圧部材を固定の際に弾性的に変位させることができ、固定の際にレンズに与える衝撃を抑えることができる。
　本発明のさらに別の側面では、固定のためレンズの第１表面を押圧するように金型内に設けられた押圧部材は、第１表面の少なくとも一部を被覆して弾性変形する表面保護層を介して、第１表面を支持する。この場合、押圧部材と第１表面との間に介在する表面保護層によって、固定の際にレンズに与える衝撃を抑えることができる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズの少なくとも一部は、弾性変形する弾性材料によって形成されており、レンズの第１表面を押圧するように金型内に設けられた押圧部材は、第１光学面と第１表面から第１光学面を除いた残りの表面領域との少なくとも一方を支持する。この場合、固定されるレンズ自体に弾性を持たせることで、レンズの破損、変形等を低減することができる。
　本発明のさらに別の側面では、第１表面が、第１光学面と同一又は略同一な形状を有する当接面によって支持される。この場合、第１光学面と同一又は略同一な形状をしているため、光学面全体で当てることができ、第２ホルダー部材を形成するための樹脂が当接面及びその周囲の当接部に阻止されることから第１光学面側に漏れ出すことを防止できる。
　本発明のさらに別の側面では、第１ホルダー部材が、レンズの第２光学面の周囲に対向する当接面を有する。この場合、第２ホルダー部材を形成するための樹脂が第１ホルダー部材の内側に回り込んでも、このような樹脂が当接部に阻止されて光学面側に漏れ出すことを防止できる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズが、単一のレンズ部品、又は、複数のレンズ要素を一体化した組レンズである。この場合、ホルダー部材内にレンズや絞りを挿入して位置決めする工程が簡単になる。
　本発明のさらに別の側面では、組レンズが、複数のレンズ要素と複数のレンズ要素間に配置される絞りとを一体化したものである。この場合、ホルダー部材内にレンズを挿入して位置決めする工程が簡単になる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズが、四角柱状の側面を有する。この場合、多数のレンズを一括形成したウェハー状の母材から個々のレンズ要素を簡易に切り出して利用することができる。
　本発明のさらに別の側面では、レンズを成形するための成形空間が、金型の、ホルダー部材を成形するための成形空間とは別の部位に設けられている。この場合、撮像レンズユニットの製造装置の省スペース化を図ることができる。
　本発明のさらに別の側面では、ホルダー部材とレンズとが、リフロー耐熱材で形成される。この場合、耐熱性を有する撮像レンズユニットをリフロー工程で処理することが可能になる。
　本発明のさらに別の側面では、位置決め部によってレンズを位置決めした状態で金型側からレンズを吸引することでレンズの移動を防止する。
第１実施形態に係る撮像レンズユニットの構造を示す側方断面図である。 （Ａ）は、撮像レンズユニットの分解斜視図であり、（Ｂ）は、撮像レンズユニットの外観斜視図である。 図１に示す撮像レンズユニットの製造手順を説明するフロー図である。 （Ａ）は、製造装置における第１キャビティの形成を説明する断面図であり、（Ｂ）は、第１ホルダー部材の成形を説明する断面図である。 レンズを保持するインサート治具を説明する断面図である。 インサート治具による第１ホルダー部材へのレンズのセットを説明する断面図である。 インサート治具の除去を説明する断面図である。 第１金型における型部分の動作を説明する図である。 （Ａ）は、製造装置における第２キャビティの形成を説明する断面図であり、（Ｂ）は、第２ホルダー部材の成形を説明する断面図である。 （Ａ）は、製造装置における最終型開きを説明する断面図であり、（Ｂ）は、撮像レンズユニットの取り出しを説明する断面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第３実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第４実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第５実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第６実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第７実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第８実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、第９実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。 第１０実施形態の撮像レンズユニットを説明する断面図である。 第１０実施形態の撮像レンズユニットの製造方法を説明する図である。
　〔第１実施形態〕
　以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法について説明する。
　図１や図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示すように、この実施形態の製造方法によって得られる撮像レンズユニット１００は、積層型の組レンズであるレンズ１０と、方形の枠状又は升状の部材である第１ホルダー部材２０と、方形の蓋状の部材である第２ホルダー部材３０とを備える。なお、第１ホルダー部材２０と第２ホルダー部材３０とは、光軸ＯＡに垂直に延びる境界面で溶着によって接続されており、一体的な部品であるホルダー４０を構成している。
　ここで、レンズ１０は、例えば多数のレンズを配列したレンズウェハー（ウェハー状母材）からダイシングによって切り出されたものであり、平面視方形の輪郭を有しており、四角柱状の側面を有している。レンズ１０は、物体側の第１レンズ要素１１と、像側の第２レンズ要素１２と、これらの間に挟まれた絞り１５とを有する。
　レンズ１０のうち第１レンズ要素１１は、光軸ＯＡ周辺の中央部に設けられた円形輪郭のレンズ本体１１ａと、このレンズ本体１１ａの周辺に延在する方形輪郭の枠部１１ｂとを有する。レンズ本体１１ａは、例えば非球面型のレンズ部であり、一対の光学面１１ｄ，１１ｅを有している。ここで、上側の第１光学面１１ｄと後述する第１枠面１０ａとは、レンズ１０における第１表面となっている。第１レンズ要素１１は、例えばリフロー耐熱性を有する硬化性樹脂で形成されるが、全体を樹脂で形成する必要はなく、ガラス板を樹脂成形体で挟んだ構造とすることもできる。さらに、第１レンズ要素１１の全体をガラスで形成することもできる。なお、硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、放射線硬化性樹脂等が挙げられる。
　第２レンズ要素１２も、光軸ＯＡ周辺の中央部に設けられる円形輪郭のレンズ本体１２ａと、このレンズ本体１２ａの周辺に延在する方形輪郭の枠部１２ｂとを有する。レンズ本体１２ａは、例えば非球面型のレンズ部であり、一対の光学面１２ｄ，１２ｅを有している。ここで、下側の第２光学面１２ｅと後述する第２枠面１０ｂとは、レンズ１０における第２表面となっている。第２レンズ要素１２は、例えば硬化性樹脂で形成されるが、ガラス板を樹脂成形体で挟んだ構造とすることもでき、全体をガラスで形成することもできる。第１レンズ要素１１の枠部１１ｂの外周側と、第２レンズ要素１２の枠部１２ｂの外周側とは、例えば接着剤によって接着されて固定されることによって一体化されており、両レンズ要素１１，１２を含むレンズ１０は、単レンズのように取り扱い可能になっている。また、レンズ１０は、第１レンズ要素１１と第２レンズ要素１２との間にスペーサー等を介して接着されたものであってもよい。なお、レンズ１０は、ガラス基板の一方の面に樹脂製の第１レンズ要素１１が形成され、このガラス基板の他方の面に樹脂製の第２レンズ要素１２が形成された構成を持つレンズであってもよい。
　絞り１５は、中央に開口ＯＰ３を有する輪帯状の部材であり、第１レンズ要素１１の枠部１１ｂの内周側と、第２レンズ要素１２の枠部１２ｂの内周側との間に挟まれて固定されている。絞り１５は、例えば遮光性の金属板や樹脂フィルム、黒色等の不透明なフォトレジスト材料で形成されている。絞り１５もリフロー耐熱性を有する材料で形成されていることが望ましい。
　第１ホルダー部材２０は、リフロー耐熱性を有する熱可塑性樹脂（例えばＬＣＰ（Liquid Crystal Polymer）、ＰＰＡ（Polyphthalamide）等）で形成されており、方形筒状の輪郭を有する側壁部２１と、方形板状の輪郭を有する底部２２とを備え、全体としてレンズ１０を嵌め込んで保持するための凹部ＲＥを形成している。側壁部２１は、レンズ１０の４つの側面１０ｃに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに垂直な横方向に関する移動を制限しており、底部２２は、レンズ１０の下側の第２枠面１０ｂに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに沿った下方向への移動を制限している。側壁部２１の内側には、図２（Ａ）に示すように、レンズ１０を第１ホルダー部材２０の凹部に挿入する際に、レンズ１０の側面１０ｃに当接してレンズ１０を内部に案内するための４つの段差状凸部２１ｄが形成されている。底部２２の中央には、円形の開口ＯＰ１が形成されており、開口ＯＰ１を囲む環状の縁部２２ｅは、絞りとして機能している。第１ホルダー部材２０の一部が絞りを兼ねているため、レンズ表面に絞りを配置する仕様の場合、ホルダー４０とは別に絞りを形成する必要がなく、部品点数を減らすことができる。
　本実施形態では、凹部ＲＥ内に配置されたレンズ１０の側面１０ｃと第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄとの間に僅かな隙間が設けられている。そして、図１の部分拡大図に示すように、レンズ１０の第２光学面１２ｅと第２枠面１０ｂとの間に屈曲部又は当接面としての斜面１２ｆが設けられている。第１ホルダー部材２０の底部２２に設けた環状の縁部２２ｅは、レンズ１０の斜面１２ｆに対向するように斜面部２２ｆと、レンズ１０の光学面１２ｅに面して僅かに間隔をあけて第２光学面１２ｅに沿った形状を有する曲面部２２ｇと、レンズ１０の第２光学面１２ｅから離れるように形成された壁面部２２ｈとを有する。縁部２２ｅは、横方向に微動可能なレンズ１０を光軸ＯＡに垂直な方向に関して精密に位置決めするための位置決め部となっている。つまり、縁部２２ｅは、第１ホルダー部材２０にレンズ１０を挿入する際に、第２レンズ要素１２のうちレンズ本体１２ａの外周斜面（斜面１２ｆ）と接することで、第１ホルダー部材２０の光軸ＯＡとレンズ１０の光軸ＯＡとを精密に一致させる役割を有する。このような構造とすることで、レンズ１０と絞りとしての縁部２２ｅとを精密に直接アライメントすることができる。この際、後述する型部分５６等に設けた不図示の減圧路を介してレンズ１０の光学面１２ｅ側の退避空間ＳＳを減圧することによって、アライメント又は位置決めされた状態のレンズ１０を金型側から吸引することができ、レンズ１０の移動を防止することができる。
　なお、第１ホルダー部材２０に対するレンズ１０の位置決めは、第２レンズ要素１２の光学面１２ｅであるレンズ本体１２ａの面内であって光学面の有効領域よりも外の領域の斜面である傾斜部（屈曲部）１２ｆに対向する当接面を、第１ホルダー部材２０の縁部２２ｅに形成し、この当接面をレンズ１０の傾斜部（斜面）１２ｆに当接させることによって実現してもよい。この場合は、第２レンズ要素１２の光学面１２ｅが形成された表面に位置決めのために斜面等の屈曲部を別に設けなくても済む。
　以上の第１ホルダー部材２０は、後に詳述するが、樹脂の射出成形によって形成される。
　第２ホルダー部材３０は、リフロー耐熱性を有する熱可塑性樹脂（例えばＬＣＰ、ＰＰＡ等）で形成されており、方形板状の輪郭を有する。第２ホルダー部材３０は、レンズ１０の上側の第１枠面１０ａに対向してレンズ１０の光軸ＯＡに沿った上方向への移動を制限している。第２ホルダー部材３０の中央には、円形の開口ＯＰ２が形成されており、開口ＯＰ２を囲む環状の縁部３０ｅは、レンズの光学面の周囲を遮蔽するように配置されることにより、一種の絞りとして機能している。以上の第２ホルダー部材３０は、後に詳述するが、第１ホルダー部材２０の成形後に行われる樹脂の射出成形によって形成され、樹脂の溶着により第１ホルダー部材２０と直接接合されている。つまり、第１ホルダー部材２０の上端面２０ａと第２ホルダー部材３０の外側矩形面３０ｂとは、第１ホルダー部材２０の射出成形の際の熱によって互いに強固に溶着しており、接着剤を用いることなく直接接合された状態となっている。なお、第１ホルダー部材２０と第２ホルダー部材３０の材料がともにＬＣＰである場合、接着材として良好なものが少ないので、本実施形態のように溶着を利用することで、両ホルダー部材２０，３０の確実な接合が可能になる。
　なお、第１ホルダー部材２０の底部２２の内面２０ｇは、当接面であり、レンズ１０の第２枠面１０ｂ（特に第２光学面１２ｅの外周）と接している。レンズ１０は、第１ホルダー部材２０内に収納され下方に僅かに付勢されているだけであるので、上記の内面２０ｇと第２枠面１０ｂとは単に接しているだけであり、非接着状態である。一方、第２ホルダー部材３０の内面３０ｈは、レンズ１０の第１枠面１０ａに付着又は溶着している。レンズ１０の第１枠面１０ａは、第２ホルダー部材３０の射出成形の際に、流動樹脂に接することになるので、レンズ１０の表面が樹脂製である場合はレンズ１０の第１枠面１０ａ等の表面が射出成形時の熱によって軟化し、第２ホルダー部材３０の内面３０ｈと強固に溶着し、接着剤を用いることなく直接接合された状態となる。また、レンズ１０の表面がガラス製の場合は、樹脂の射出成形の過程でレンズ１０と樹脂とが溶着することはないが、液状の樹脂がレンズ１０の第１枠面１０ａに密に接した状態で固化するので、第２ホルダー部材３０の内面３０ｈがレンズに付着した状態となり、ホルダー４０をレンズ１０に密着させることができる。このような構成をもつことにより、初期段階ではレンズ１０の位置決めを自由に行うことができ、レンズ１０の組み込み後は第２ホルダー部材３０の内面３０ｈがレンズ１０の第１枠面１０ａに溶着又は付着しているため、レンズ１０、第１ホルダー部材２０、及び第２ホルダー部材３０のすべての部材が繋がり安定した位置決め精度が保持される。
　このような構成を備える撮像レンズユニット１００は、第１ホルダー部材２０及び第２ホルダー部材３０がレンズ（特に枠部１１ｂ，１２ｂ）の周囲に隙間なく密着しているため、レンズ側面からの光の入射に起因するゴーストやフレアーの発生を防止することができる。また、レンズ側面に不要な隙間が殆どなく、両ホルダー部材２０，３０を接合するための樹脂流路を確保する必要がないためホルダー４０を薄肉化できるので、撮像レンズユニット１００が小型化され、撮像装置等の最終製品に装着することを想定した場合に要求される外観仕様を満たしやすくなる。さらに、レンズ側面に不要な隙間が殆どないので、離型時の変形に起因する寸法精度の悪化も抑制される。
　以下、図３等に示す製造手順を参照して、図１等に示す撮像レンズユニット１００の製造方法について説明する。
　まず、図４（Ａ）に示すように、固定側の第１金型５１と可動側の第２金型５２とを備える金型装置５０を適宜動作させることにより、第２金型５２を第１成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第１金型５１と第２金型５２との間に第１ホルダー部材２０用の成形空間としての第１キャビティＣＡ１を形成する（図３のステップＳ１１）。この際、第１金型５１には、パーティング面５１ａから突起するように第１成形部６１が設けられており、第２金型５２には、パーティング面５２ａから窪むように第２成形部６２が設けられており、両成形部６１，６２が嵌合することで両成形部６１，６２に挟まれた空間として第１キャビティＣＡ１が形成される。ここで、第１金型５１側の第１成形部６１には、図１に示す第１ホルダー部材２０の外周側面２０ｉと裏面２０ｊとをそれぞれ成形するための転写面６１ａ，６１ｂが形成されている。また、第２金型５２側の第２成形部６２には、第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄ等を含む内面２０ｃと底側の内面２０ｇとを成形するための転写面６２ａ，６２ｂがそれぞれ形成されている。
　第１金型５１は、パーティング面５１ａを有する本体５３ａと、本体５３ａを背後から支持する取付板５３ｂとを備え、第２金型５２は、パーティング面５２ａを有する本体５４ａと、本体５４ａを背後から支持する取付板５４ｂとを備える。第１金型５１において、第１成形部６１の中央には、例えば四角柱状の型部分５６が埋め込まれている。型部分５６は、第１金型５１の本体５３ａに形成した穴５３ｄに摺動可能な状態で埋め込まれており、型部分５６の背面は、駆動用のロッド５３ｅに連結されている。型部分５６は、第１成形部６１の底の転写面６１ａのうち中央の転写面５６ａを画成している。型部分５６は、ロッド５３ｅを操作することによって軸方向に進退するので、型部分５６を後退させた場合、転写面５６ａを図示の標準位置よりも下側すなわち取付板５３ｂ側に変位させることができ、型部分５６を前進させた場合、転写面５６ａを図示の標準位置よりも上側すなわち第２金型５２側に変位させることができる。
　なお、第１成形部６１の外周には、微小なテーパーを設けて立設された嵌合部材６１ｇが設けられており、その外周面が嵌合面６１ｆとなっている。また、第２成形部６２の内周も、微小なテーパーを設けた嵌合面６２ｆとなっているので、両成形部６１，６２を嵌合させるだけで両成形部６１，６２間で横方向の精密なアライメントが達成される。また、両成形部６１，６２を嵌合させたとき、第１成形部６１の嵌合部材６１ｇの外周の上面６１ｐと第２成形部６２の外周の底面６２ｐとが近接又は密着して配置され、これらの面６１ｐ，６２ｐは、第１ホルダー部材２０の成形に関してパーティングラインのように機能する。またここで、固定側の第１金型５１と可動側の第２金型５２には、テーパーロックピン等が設けられてもよく、その場合は更に精度よく精密なアライメントが達成できる。両成形部６１，６２の少なくとも一方には、図示しない樹脂注入口が設けられている。また、金型５１，５２を加熱するための加熱機構や金型５１，５２を背後から押圧するためのプラテン等も設けられているが、理解を容易にするため図示を省略している。
　次に、図４（Ｂ）に示すように、型部分５６を成形用の標準位置に保った状態で、第１キャビティＣＡ１に第１ホルダー部材２０の材料となるべき流動樹脂ＭＰを充填するとともに温度調節によって固化させることで、第１ホルダー部材２０を成形する（第１成形工程；図３のステップＳ１２）。
　次に、図５に示すように、第２金型５２を第１金型５１から離間させる型開きによって退避状態にする。この際、第１ホルダー部材２０は、第１金型５１内の第１成形部６１上に埋め込まれたままで保持された状態となっている。この状態で、第１成形部６１に保持された第１ホルダー部材２０の上方位置にレンズ１０を保持したインサート治具７０を移動させる（図３のステップＳ１３）。
　インサート治具７０は、環状の部材であり、中央の貫通孔７１内にレンズ１０を一時的に保持している。インサート治具７０は、不図示の制御駆動装置によって遠隔的に駆動されレンズ１０を搬送する。また、インサート治具７０は、レンズ１０の側面１０ｃに向けて進退する複数の押圧部材又は係止部材を有する流体駆動型のチャック部材７２を内蔵しており、レンズ１０の側面１０ｃを複数の方向から押圧することにより、図示のセット状態で貫通孔７１の中心にレンズ１０を支持することができ、後述するリリース状態で貫通孔７１内のレンズ１０を光軸ＯＡ方向に可動な状態とすることができる。なお、インサート治具７０については、エアーの流れによってレンズ１０を落下しないように保持する機構を採用することもできる。また、インサート治具７０の下部には、第１金型５１と嵌合するためのテーパーを有する環状の嵌合面７３ａが設けられている。
　次に、図６に示すように、第２金型５２を退避状態に保持したままで、インサート治具７０を降下させてインサート治具７０の下部内側の嵌合面７３ａを第１成形部６１の嵌合部材６１ｇの嵌合面６１ｆと嵌合させる。これにより、インサート治具７０に保持されたレンズ１０の光軸ＯＡと、第１金型５１の第１成形部６１に埋め込まれた第１ホルダー部材２０の光軸ＯＡとを略一致させることができレンズ１０を精度良く第１ホルダー部材２０に組み込むことができる。この状態でインサート治具７０をリリース状態に切り替えると、チャック部材７２による把持が解除されたレンズ１０が落下し第１ホルダー部材２０の凹部ＲＥに挿入される（挿入工程；図３のステップＳ１４）。この際、レンズ１０は、第１ホルダー部材２０の側壁部２１に設けた段差状凸部２１ｄ（図１参照）に案内されて下方に移動して底部２２上に支持されるとともに、底部２２に設けた縁部２２ｅ（図１参照）によって横方向に位置決めされる。
　この後、図７に示すように、インサート治具７０を第１金型５１から取り去る（図３のステップＳ１５）。
　インサート治具７０を第１金型５１から取り去る際には、図８に示すように、ロッド５３ｅを操作することで、型部分５６を成形用の標準位置から後退位置に移動させる。図示のように型部分５６を後退位置に配置すると、図３のステップＳ１２で形成された第１ホルダー部材２０の裏面２０ｊと型部分５６上端の転写面５６ａとの間に、退避空間ＳＳが形成される。この退避空間ＳＳを設けることにより、第１ホルダー部材２０の底部２２の微小な撓み変形が許容されるようになる。より詳しく説明すると、第１ホルダー部材２０は、熱可塑性樹脂等で形成されており僅かに弾性変形するので、下側からの支えである型部分５６が後退した場合、底部２２（特に縁部２２ｅ）は、光軸ＯＡに沿った上下の応力を受けた場合、上下に変位可能になる。結果的に、第１ホルダー部材２０の底部２２の縁部２２ｅ等に支持されているレンズ１０も、光軸ＯＡに沿った下向きの応力を受けた場合、下側に微小変位し、応力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。つまり、型部分５６を後退位置に配置することで、第１ホルダー部材２０の底部２２がクッションのように機能し、レンズ１０に外力が作用した場合に、その作用や衝撃を和らげる。
　次に、図９（Ａ）に示すように、第２金型５２を第２成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第１金型５１と第２金型５２との間に第２ホルダー部材３０用の成形空間としての第２キャビティＣＡ２を形成する（図３のステップＳ１６）。第２金型５２には、第１成形部６１に対向してパーティング面５２ａから窪むように第３成形部６３が設けられており、両成形部６１，６３が嵌合する。第３成形部６３の内周も微小なテーパーを設けた嵌合面６３ｆとなっているので、第３成形部６３と第１成形部６１とを嵌め合わせるだけで、第１成形部６１の嵌合部材６１ｇの嵌合面６１ｆに、第３成形部６３の嵌合面６３ｆが当接し、精度よく第３成形部６３と第１成形部６１とを位置合わせすることができる。これによって、最終的に撮像レンズユニット１００が完成した際に、第２ホルダー部材３０の光軸ＯＡ、第１ホルダー部材２０の光軸ＯＡ、及び、レンズ１０の光軸ＯＡを一致させることができる。第２金型５２側の第３成形部６３には、図１に示す第２ホルダー部材３０の上面３０ｕ（図１参照）等を成形するための転写面６３ａが形成されている。また、第３成形部６３には、レンズ１０の光学面１１ｄの外側の領域を囲むようにレンズ１０に当接することによってレンズ１０を固定するための押圧部材である固定部材６３ｃが設けられている。固定部材（押圧部材）６３ｃは、レンズ１０の光学面１１ｄに隣接する空間ＳＰへの流動樹脂ＭＰ（図９（Ｂ）参照）の流れ込みを阻止する役割も果たす。この固定部材６３ｃは、型締めによって第２キャビティＣＡ２を形成した際に、レンズ１０のうち枠部１１ｂの最内周部分に接してレンズ１０を下方に優しく押し付けることで、レンズ１０を第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止している。ここで、第１ホルダー部材２０の底部２２は退避空間ＳＳに臨んでおり、底部２２がクッションのように機能するので、レンズ１０に下向きの力が加えられた場合にレンズ１０を微小幅だけ降下させることができる。つまり、両金型５１，５２の型締めによってレンズ１０を固定する際に、第１ホルダー部材２０の底部２２自体が有する弾性によって、レンズ１０に与える衝撃を確実に抑えて、レンズ１０の破損、変形等を確実に低減することができる。
　なお、固定部材６３ｃをレンズ１０に対して押圧する位置を光学面１１ｄに近づけ、固定部材６３ｃの厚みを小さくするほど、成形で得られる第２ホルダー部材３０の開口が光学面に近づくので、絞りとしての遮光機能を高めることができる。光学性能上問題がなければ、第１レンズ要素１１の光学面１１ｄであるレンズ本体１１ａの面内であって有効領域よりも外の領域の傾斜部に対向する当接面を固定部材（押圧部材）６３ｃに形成し、この当接面を傾斜部に当接させてレンズ１０を固定してもよい。
　なお、第３成形部６３の内周には、第１成形部６１の嵌合部材６１ｇの嵌合面６１ｆに対応した微小なテーパーを設けた嵌合面６３ｆが形成されているので、第３成形部６３を第１成形部６１に嵌合させるだけで両成形部６２，６３間で横方向の精密なアライメントが達成される。また、両成形部６２，６３を嵌合させたとき、第１成形部６１の外周の上面６１ｐと第３成形部６３の外周の底面６３ｐとが近接又は密着して配置され、これらの面６１ｐ，６３ｐは、第２ホルダー部材３０の成形に関してパーティングラインのように機能する。以上により、第１ホルダー部材２０に対して第３成形部６３を精密にアライメントすることができる。
　次に、図９（Ｂ）に示すように、第２キャビティＣＡ２に第２ホルダー部材３０の材料となるべき流動樹脂ＭＰを充填するとともに温度調節によって固化させることで、第２ホルダー部材３０を成形する（第２成形工程；図３のステップＳ１７）。これにより、第１ホルダー部材２０と第２ホルダー部材３０との間にレンズ１０を挟んで固定した撮像レンズユニット１００が完成する。この際、第３成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）６３ｃは、空間ＳＰに流動樹脂ＭＰが流れ込むことを防止することで、第２ホルダー部材３０に開口ＯＰ２を形成する役割を有する。
　次に、図１０（Ａ）に示すように、第２金型５２を第１金型５１から離間させる型開きによって第２金型５２を退避状態にし（図３のステップＳ１８）、図１０（Ｂ）に示すように、型部分５６又は第１金型５１に設けた不図示のエジェクターピン等を利用して撮像レンズユニット１００を突き出して離型することにより、第１金型５１から完成品としての撮像レンズユニット１００を取り出すことができる（図３のステップＳ１９）。
　上記第１実施形態の撮像レンズユニット１００によれば、第２成形工程で、レンズ１０を挿入した第１ホルダー部材２０に対して追加の成形を行うことによって、レンズ１０の離脱を防止するとともに第１ホルダー部材２０に溶着される第２ホルダー部材３０を成形する。このため、第２ホルダー部材３０の成形と第１ホルダー部材２０への接合とを一括して確実に行うことができ、ホルダー組み立てのための部品点数の増加等を回避できる。これにより、撮像レンズユニット１００の組み立てシステムが大掛かりになることを回避することができる。また、第１ホルダー部材２０にレンズ１０を嵌め込んだ状態で第２ホルダー部材３０を成形するので、第１ホルダー部材２０等に大きな位置決め形状が残って寸法精度が劣化することを回避できる。さらに、レンズ１０を第１ホルダー部材２０に挿入する際に第１ホルダー部材２０によってレンズ１０を位置決めしているので、画像認識装置を設置したり金型装置５０に位置決め機構を設けたりする必要がなくなり、撮像レンズユニット１００の製造装置を簡易に高精度化することができる。なお、第１ホルダー部材２０の底部２２に予め絞り（縁部２２ｅ）を形成してあるので、撮像レンズユニット１００の組み立て時に、別途形成した絞りを第１ホルダー部材２０に近接して挿入する必要がなくなり、製造工程を簡便化できる。さらに、第１実施形態の撮像レンズユニット１００によれば、レンズ１０を第２金型５２の第３成形部６３側から固定する際に、レンズ１０と第３成形部６３とを弾性的な付勢力によって当接させるので、レンズ１０に与える衝撃を抑えて、レンズ１０の破損、変形等をより低減することができる。
　なお、以上の説明では、第１成形部６１と第２及び第３成形部６２，６３とのアライメントのために、それ自体に設けた嵌合面６１ｆ，６２ｆ，６３ｆを利用しているが、これら成形部６１，６２，６３とは別に金型５１，５２上に設けたテーパーピン等によって同様のアライメントを行うことができる。
　また、以上の説明では、レンズ１０が接合された一体型の組レンズであるものとした。この場合は、レンズ１０の金型への挿入と位置決めの工程を簡単にすることができるが、第１レンズ要素１１と第２レンズ要素１２と絞り１５とを別体とすることもできる。このように複数のレンズ要素と絞りとを別体にする場合は、以下に説明する第２実施形態、すなわち、レンズ１０の側面１０ｃを第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄに当接させてレンズ１０と第１ホルダー部材２０の位置決めを行う態様を採用するとよい。この場合、図３のステップＳ１３～Ｓ１５を複数回繰り返すことにより、第１レンズ要素１１、第２レンズ要素１２等は、インサート治具７０によって第１ホルダー部材２０の凹部ＲＥ内に順次挿入され、第１ホルダー部材２０の内壁面を利用して第１ホルダー部材２０内に位置決めされる。本実施形態のように、レンズ１０の側面１０ｃと第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄとの間に僅かな隙間を設け、縁部２２ｅに、第１ホルダー部材２０の光軸ＯＡとレンズ１０の光軸ＯＡとを精密に一致させる役割を果たさせるようにしている場合は、予め、第１レンズ要素１１、第２レンズ要素１２、絞り１５に、それぞれの間で互いに位置決めを実現するための凹凸等を設けておくとよい。そして、図３のステップＳ１３～Ｓ１５を実行して第２レンズ要素１２を第１ホルダー部材２０上に設置・位置決めした後、絞り１５、次いで、第１レンズ要素１１を積層し、上記凹凸等によって位置決めする。その後、図３のステップＳ１６以降の工程を実行すればよい。
　以上の説明では、第１ホルダー部材２０や第２ホルダー部材３０がリフロー耐熱材であるとしたが、これらのホルダー部材２０，３０を同一材料で形成する必要はなく、両ホルダー部材２０，３０を成形するための流動樹脂ＭＰの固化温度等を互いに異なるものとすることで、両ホルダー部材２０，３０の溶着状態を調整することもできる。
　〔第２実施形態〕
　以下、第２実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第２実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　本実施形態においては、図１に示すレンズ１０の側面１０ｃと第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄ（又は内面２０ｃ）との間に僅かな隙間を開けず、レンズ１０の外周を第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄに当接させることでレンズ１０と第１ホルダー部材２０の位置決めを行うようにした。この場合、第１ホルダー部材２０の内壁面を構成する段差状凸部２１ｄが第１ホルダー部材２０の光軸ＯＡとレンズ１０の光軸ＯＡとを精密に一致させる役割を果たすことになる。
　なお、第１ホルダー部材２０の段差状凸部２１ｄでレンズの位置決めを行う場合は、第２金型５１の第２成形部６２の転写面６２ａを精度良く加工しておくことが重要である。
　〔第３実施形態〕
　以下、第３実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第３実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１１（Ａ）及び１１（Ｂ）に示すように、第１金型５１において、第１成形部６１の中央には、型部分１５６が埋め込まれている。型部分１５６は、第１金型５１の本体５３ａに形成した穴５３ｄに挿入されて上下に延びており、型部分１５６の背面は、弾性体５９を介して取付板５３ｂに支持されている。これにより、型部分１５６は、パーティング面５１ａに垂直な方向から押圧力を受けた場合、本体５３ａに対して弾性的に微小変位し、押圧力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。弾性体５９は、ゴムその他の樹脂からなる弾性材料で形成することもできるが、バネ等の弾性部材で形成することもできる。なお、弾性体５９以外の第１金型５１及び第２金型５２の各部は金属やセラミックス等の硬質材料で形成されている（他の実施形態も同様）。
　図１１（Ａ）に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用の第２キャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材６３ｃが第１ホルダー部材２０に保持されたレンズ１０を下方に押し付ける。ここで、型部分１５６は、パーティング面５２ａに垂直な上下方向に弾性的に微小変位可能になっており、結果的に、第１ホルダー部材２０の底部２２に設けた縁部２２ｅやこれに支持されたレンズ１０も、上下方向に弾性的に微小変位可能になっている。つまり、型締めの際に、固定部材（押圧部材）６３ｃがレンズ１０を突いても、第１ホルダー部材２０の底部２２又は縁部２２ｅの弾性的な変位によってレンズ１０に与える衝撃を確実に抑えることができ、レンズ１０の破損、変形等を確実に低減することができる。
　〔第４実施形態〕
　以下、第４実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第４実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１２（Ａ）及び１２（Ｂ）に示すように、第２金型５２において、第３成形部６３の中央には、押圧部材である固定部材６３ｃを下端に形成した型部分２５６が埋め込まれている。型部分２５６は、第２金型５２の本体５４ａに形成した穴５４ｄに挿入されて上下に延びており、型部分２５６の背面は、弾性体５９を介して取付板５４ｂに支持されている。これにより、固定部材６３ｃ又は型部分２５６は、パーティング面５２ａに垂直な方向から押圧力を受けた場合、本体５４ａに対して弾性的に微小変位し、押圧力を受けなくなった場合、元の位置に復帰する。弾性体５９は、ゴムその他の樹脂からなる弾性材料で形成することもできるが、バネ等の弾性部材で形成することもできる。
　図１２（Ａ）に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用の第２キャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第２成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）６３ｃが第１ホルダー部材２０に保持されたレンズ１０を下方に押し付ける。ここで、固定部材６３ｃすなわち型部分２５６は、パーティング面５２ａに垂直な上下方向に弾性的に微小変位可能になっているため、固定部材６３ｃの当接による衝撃が緩和され、固定部材６３ｃの突起６３ｄは、レンズ１０のうち枠部１１ｂの最内周部分に密着する。つまり、レンズ１０を傷つけることなく、レンズ１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　〔第５実施形態〕
　以下、第５実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第５実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１３（Ａ）及び１３（Ｂ）に示すように、第２金型５２において、第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材６３ｃは、円筒状の突起６３ｄからなり、この突起６３ｄの先端には、弾性体３５７が取り付けられている。弾性体３５７は、弾性だけでなく、流動樹脂ＭＰの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。
　図１３（Ａ）等に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用のキャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）６３ｃが第１ホルダー部材２０上のレンズ１０を下方に押し付ける。ここで、固定部材６３ｃの突起６３ｄに設けた弾性体３５７が微小変形可能になっているので、固定部材６３ｃの当接による衝撃が緩和され、固定部材６３ｃの突起６３ｄは、レンズ１０のうち枠部１１ｂの最内周部分に密着する。つまり、レンズ１０を傷つけることなく、レンズ１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　〔第６実施形態〕
　以下、第６実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第６実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１４（Ａ）及び１４（Ｂ）に示すように、第２金型５２において、第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材４６３ｃは、円柱状の突起であり、当接面である端面４６３ｅがレンズ１０の光学面１１ｄと同一又は略同一の曲率を有している。さらに、端面４６３ｅは、弾性体層４５７によって形成されており、レンズ１０の光学面１１ｄに密着し得るように構成されている。なお、光学面１１ｄが一様な曲率ではない場合や非球面形状の場合は、端面４６３ｅは光学面１１ｄと同一形状又は略同一形状とする。
　図１４（Ａ）等に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用のキャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）４６３ｃが第１ホルダー部材２０上のレンズ１０を下方に押し付ける。ここで、固定部材４６３ｃの端面４６３ｅを形成する弾性体層４５７が微小変形可能になっているので、固定部材４６３ｃの当接による衝撃が緩和され、固定部材４６３ｃの端面４６３ｅは、レンズ１０のうち光学面１１ｄに密着する。つまり、レンズ１０を傷つけることなく、レンズ１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　なお、本実施形形態の場合、固定部材４６３ｃの端面４６３ｅとレンズ１０の光学面１１ｄとが密着し、流動樹脂ＭＰが光学面１１ｄに漏れ出すことを防止でき、結果的に、第２ホルダー部材３０に開口ＯＰ２を形成することができる。
　〔第７実施形態〕
　以下、第７実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第７実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１５（Ａ）及び１５（Ｂ）に示すように、レンズ１０の光学面１１ｄの外縁付近の表面には、輪帯状の弾性体層５５７が貼り付けられている。弾性体層５５７は、弾性だけでなく、流動樹脂ＭＰの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。
　図１５（Ａ）等に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用のキャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材６３ｃが第１ホルダー部材２０上のレンズ１０を下方に押し付ける。ここで、固定部材６３ｃの突起６３ｄとレンズ１０の枠部１１ｂとの間に弾性体層５５７が介在するので、固定部材（押圧部材）６３ｃの当接による衝撃が緩和され、固定部材６３ｃの突起６３ｄは、弾性体層５５７越しにレンズ１０のうち枠部１１ｂの最内周部分に密着する。つまり、レンズ１０を傷つけることなく、レンズ１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　〔第８実施形態〕
　以下、第８実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第８実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１６（Ａ）及び１６（Ｂ）に示すように、レンズ６１０は、ガラス基板８１が樹脂製の第１レンズ層８２及び第２レンズ層８３で挟まれた複合レンズである。第１レンズ層８２及び第２レンズ層８３は、弾性を有しており、流動樹脂ＭＰの熱によって変形、変質等しないような耐熱性や化学的耐久性を有する。
　本実施形態において、第１金型５１の第１成形部６１に嵌合する第１ホルダー部材２０は、レンズ層８３の枠部１２ｂを支持し、第２金型５２の第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材６３ｃは、第１レンズ層８２の枠部１１ｂと接することでレンズ６１０を固定している。
　図１６（Ａ）等に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用のキャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）６３ｃが第１ホルダー部材２０上のレンズ６１０を下方に押し付ける。ここで、レンズ層８２，８３が弾性を有するので、固定部材６３ｃの突起６３ｄは、レンズ６１０のうち枠部１１ｂの最内周部分に密着する。つまり、レンズ６１０を傷つけることなく、レンズ６１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　〔第９実施形態〕
　以下、第９実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法を説明する。なお、第９実施形態に係る撮像レンズユニットの製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００の製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１７（Ａ）及び１７（Ｂ）に示すように、レンズ６１０は、第８実施形態の場合と同様に、ガラス基板８１が樹脂製の第１レンズ層８２及び第２レンズ層８３で挟まれた複合レンズである。
　第２金型５２において、第３成形部６３に設けた押圧部材である固定部材７６３ｃは、円柱状の突起であり、当接面である端面７６３ｅがレンズ６１０の光学面１１ｄと同一又は略同一の曲率を有している。なお、光学面１１ｄが一様な曲率ではない場合や非球面形状の場合は、端面７６３ｅは光学面１１ｄと同一形状又は略同一形状とする。
　図１７（Ａ）等に示すように、第１金型５１と第２金型５２とを型締めして、これらの間に第２ホルダー部材３０用のキャビティＣＡ２を形成する際には、第２金型５２の第３成形部６３に設けた固定部材（押圧部材）７６３ｃが第１ホルダー部材２０上のレンズ６１０を下方に押し付ける。ここで、レンズ層８２，８３が弾性を有するので、第３成形部６３側の固定部材７６３ｃの端面７６３ｅは、レンズ６１０のうち光学面１１ｄに密着する。つまり、レンズ６１０を傷つけることなく、レンズ６１０をキャビティＣＡ２内又は第１ホルダー部材２０内で安定させてガタツキを防止できる。
　〔第１０実施形態〕
　以下、第１０実施形態に係る撮像レンズユニット及びその製造方法を説明する。なお、第１０実施形態に係る撮像レンズユニットやその製造方法は、第１実施形態の撮像レンズユニット１００やその製造方法を一部変更したものであり、特に説明しない部分は、第１実施形態と同様であるものとする。
　図１８に示すように、レンズ８１０は、単一のレンズ部品であり、樹脂、ガラス、又はこれらの複合体から形成される。この場合、レンズ８１０自体の製造が比較的簡単なものとなる。
　以上のようなレンズ８１０が樹脂製である場合、レンズ８１０も金型装置５０で形成することもできる。
　図１９は、レンズ８１０の製造方法の一例を説明する図である。この金型装置５０は、固定側の第１金型８５１と可動側の第２金型８５２とを備える。第１金型８５１には、第１ホルダー部材２０成形用の第１成形部６１と、レンズ成形用の第４成形部８６４とが設けられている。第２金型８５２には、第２ホルダー部材２０成形用の第２成形部６２と、第２ホルダー部材３０の成形用の第１ホルダー部材２０の保持を行うための第３成形部６３と、レンズ成形用の第５成形部８６５とが設けられている。第１成形部６１及び第２成形部６２の少なくとも一方、第４成形部８６４及び第５成形部８６５の少なくとも一方、及び、第３成形部６３には、図示しない樹脂注入口が設けられている。なお、第１成形部６１～第３成形部６３の構成は第１実施形態等と同様であるため、詳しい説明を省略する。例えば型部分５６については、第２実施形態以降の代替品に置き換えることができる。
　第２金型８５２を、第４成形部８６４と第５成形部８６５とが向き合う成形位置に移動させて型締めを行うことによって、第１金型８５１と第２金型８５２との間に、第４成形部８６４及び第５成形部８６５によってレンズ８１０用の第３キャビティＣＡ３を形成する。上記成形位置は、第１ホルダー部材２０を成形する位置（第１成形位置）でもあり、レンズ成形用のキャビティＣＡ３の形成と同時に第１ホルダー部材形成用の第１キャビティＣＡ１が形成される。そして、レンズ成形用の第３キャビティＣＡ３に樹脂を充填して固化させることによりレンズ８１０を成形する。また、第１キャビティＣＡ１に樹脂を充填して固化させることにより第１ホルダー部材２０を成形する。
　次に、型開きを行い、第１金型８５１からレンズ８１０を離型する。レンズ８１０を第２金型８５２に保持したまま第２金型８５２を退避させて、第２金型８５２内にある図示しないエジェクト機構を用いて第２金型８５２からレンズ８１０を離型して第１ホルダー部材２０の凹部ＲＥに嵌め込む。その後、第２金型８５２の第３成形部６３が第１金型８５１の第１成形部６１と向き合う位置に移動し、両者を嵌合させて（つまり、第２成形位置にセットして）、再度型締めし、第２キャビティＣＡ２に樹脂を充填して固化することにより、第２ホルダー部材３０を成形する。これにより、第１ホルダー部材２０と第２ホルダー部材３０等とが溶着し、ホルダー４０内にレンズ８１０を収容して固定した撮像レンズユニット１００が完成する。なお、第１ホルダー部材２０の成形に合わせて第３キャビティＣＡ３に樹脂を充填することにより、第１ホルダー部材２０の成形と並行して新たなレンズ８１０の成形を行うことができる。従って、上述した工程を繰り返すことにより、短時間で撮像レンズユニット１００を多数作製することができる。また、レンズ８１０を成形するための成形空間が、金型の、ホルダー４０を成形するための成形空間とは別の部位に設けられているため、撮像レンズユニット１００の製造装置の省スペース化を図ることができる。
　以上、実施形態に即して本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
　例えば、上記各実施形態においては、第１ホルダー部材２０の縁部２２ｅや第１ホルダー部材２０の内壁面を使ってレンズの位置決めを行うようにしているが、これらに加えて、あるいは、これらに代えて、第２金型５２、１５２の固定部材（押圧部材）６３ｃ，４６３ｃ，７６３ｃを位置決め部材として用いることもできる。
　また、上記実施形態において、ホルダー４０を構成する樹脂材料としては熱可塑性樹脂を用いたが、これに限らず、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等の硬化性樹脂を用いることも可能である。
　また、金型に複数の成形部を設けて複数のレンズに対して同時にホルダー４０の成形を行うようにしてもよい。この場合、２つの金型のアライメントのための部材を各成形部に配置する必要はなく、成形部の数より少ないテーパーピン及びそれに嵌合する嵌合穴を各金型に設ける等して、複数の成形部に対して共通のアライメント部材を使用するようにすればよい。

Claims (16)

  1. 　第１光学面が形成された第１表面及び当該第１表面とは反対側に第２光学面が形成された第２表面を有するレンズと、第１ホルダー部材と、前記第１ホルダー部材と協働して前記レンズを収納するように保持する第２ホルダー部材とを備える撮像レンズユニットの製造方法であって、
    　金型内に樹脂材料を流入し、前記レンズの第２表面に当接する位置決め部を有する前記第１ホルダー部材を成形する第１成形工程と、
    　前記金型内にある前記第１ホルダー部材内に前記レンズを挿入し、前記第１ホルダー部材の位置決め部に前記レンズを当接させて位置決めする位置決め工程と、
     前記レンズを金型側から固定する際に、前記レンズと前記金型とを弾性的な付勢力によって当接させ、
    　前記レンズが前記第１ホルダー部材に対して位置決めされかつ固定された状態で、前記金型内に樹脂材料を流入し、前記金型内にあり前記レンズが位置決めされた前記第１ホルダー部材に溶着するように、前記レンズの離脱を防止する前記第２ホルダー部材を成形する第２成形工程と、を備える撮像レンズユニットの製造方法。
  2. 　前記位置決め部と、固定のため前記レンズの前記第１表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材との少なくとも一方は、前記レンズの前記第１及び第２表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部を有する、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  3. 　前記位置決め部は、前記第１成形工程後に前記金型の本体内に設けた退避空間に臨んで変位する、請求項２に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  4. 　前記位置決め部は、前記金型の本体に対して弾性的に変位する部材に支持されている、請求項２に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  5. 　固定のため前記レンズの第１表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第１表面の少なくとも一部に当接して弾性変形する弾性部材を有する、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  6. 　固定のため前記レンズの第１表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記金型の本体に対して弾性的に変位する、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  7. 　固定のため前記レンズの第１表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第１表面の少なくとも一部を被覆して弾性変形する表面保護層を介して、前記第１表面を支持する、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  8. 　前記レンズの少なくとも一部は、弾性変形する弾性材料によって形成されており、
    　前記レンズの第１表面を押圧するように前記金型内に設けられた押圧部材は、前記第１光学面と前記第１表面から前記第１光学面を除いた残りの表面領域との少なくとも一方を支持する、請求項１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  9. 　前記第１表面は、前記第１光学面と同一又は略同一な形状を有する当接面によって支持される、請求項８に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  10. 　前記第１ホルダー部材は、前記レンズの第２光学面の周囲に対向する当接面を有する、請求項１から９までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  11. 　前記レンズは、単一のレンズ部品、又は、複数のレンズ要素を一体化した組レンズである、請求項１から１０までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  12. 　前記組レンズは、複数のレンズ要素と前記複数のレンズ要素間に配置される絞りとを一体化したものである、請求項１１に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  13. 　前記レンズは、四角柱状の側面を有する、請求項１から１２までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  14. 　前記レンズを成形するための成形空間が、前記金型の、前記ホルダー部材を成形するための成形空間とは別の部位に設けられている、請求項１から１３までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  15. 　前記ホルダー部材と前記レンズとは、リフロー耐熱材で形成される、請求項１から１４までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
  16. 　前記位置決め部によって前記レンズを位置決めした状態で前記金型側から前記レンズを吸引することで前記レンズの移動を防止する、請求項１から１５までのいずれか一項に記載の撮像レンズユニットの製造方法。
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