WO2010074208A1 - 不織布 - Google Patents

Abstract

　本発明の不織布（１０，１１０）は、融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維を含み、該複合繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている。本発明の不織布（１０，１１０）は、乾燥状態から湿潤状態に変化したときの厚み変化率が１５％以上である。本発明の一実施形態である不織布（１０）は、前記の複合繊維として、第１の成分がポリプロピレン樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂であり、第２の成分が第１の成分よりも融点の低い樹脂であり、ヤング率が０．２～１．０ＧＰａの繊維を含んでいる。

Description

不織布

　本発明は、不織布に関する。本発明の不織布は、例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつを始めとする各種の吸収性物品の構成材料として特に好適に用いられる。

　従来、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品の表面シートとして、不織布が広く用いられている。斯かる不織布には、表面に供給された液を素早く吸収体に移行させ、表面に液を残さない性質（液残り）と、一旦移行させた液を不織布の表面に液戻り（逆戻りまたはウエットバック）させない性質とが要求される。
　不織布の厚みを小さくすると、一般的に、液残りは少なくなるが、液戻りが多くなり、厚みを大きくすると、液戻りは防げるが、そもそも液が吸収体に移行しにくくなる。また、繊維密度が疎な部分の繊維交点に残った液は吸収体に移行しにくくなり、液残りを減らすには限界がある。したがって単純な厚みの制御だけでは、高い次元で両者を実現させることができなかった。
　その要求に応える方法として、連続フィラメントの厚み方向に親水性や繊維密度の勾配を持たせる方法（特許文献１参照）や不織布の厚み方向に親水性の勾配を持たせる方法（特許文献２参照）が知られている。
　しかし、前記方法には、勾配を持たせる処理に手間が掛かる、装置の制約がある、要求される性能が得られない場合がある等の欠点がある。

特開２００５－３１４８２５号公報 特開２００５－８７６５９号公報

　表面シート等として用いたときの液残り量と液戻り量を低減できる新規な方法があれば、その単独使用あるいは従来の方法との併用により、幅広い条件下において、液残りと液戻りを効率的に防止ないし軽減できる。

　本発明は、融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維を含み、該複合繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている不織布であって、乾燥状態から湿潤状態にしたときの厚み変化率が１５％以上である不織布を提供するものである。

　また、本発明は、表面シート、裏面シート及び両シート間に位置する吸収体を具備する吸収性物品であって、前記表面シートが、前記不織布である吸収性物品を提供するものである。

　本発明の一実施形態である不織布は、前記の複合繊維として、第１の成分がポリプロピレン樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂であり、第２の成分が第１の成分よりも融点の低い樹脂であり、ヤング率が０．２～１．０ＧＰａの繊維を含んでいる（以下、この不織布を、不織布Ａともいう）。

　本発明の他の実施形態である不織布は、前記複合繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有しており、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部の下部よりも上部の方が高くなっている（以下、この不織布を、不織布Ｂともいう）。

図１は、低ヤング率繊維の製造に用い得る紡糸装置を示す模式図である。 図２は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。 図３は、図２に示す不織布の厚み方向に沿う断面の一部拡大図である。 図４は、低ヤング率繊維を用いて不織布を製造する工程を示す模式図である。 図５は、本発明の不織布の他の実施形態を示す図（図３相当図）である。 図６（ａ）～図６（ｄ）は、本発明の不織布の実施形態の作用効果の説明図である。 図７は、不織布１１０の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図８は、熱風吹き付け部を、エンボスウエブの搬送方向からみた模式図である。

　以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。
　本発明の不織布は、融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維を含み、該複合繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている不織布であり、乾燥状態から湿潤状態に変化したときの厚み変化率が１５％以上である。

　本発明の一実施形態である不織布は、ヤング率０．２～１．０ＧＰａの繊維（以下、低ヤング率繊維ともいう）を構成繊維として含むものである。
　不織布が液に濡れたり、浸された状態になると、液の表面張力が不織布に作用する。その結果、不織布の厚みを減少させようとする力がかかり、低ヤング率繊維を含むことで、該不織布の厚みと不織布中の繊維間距離が狭まる。このことにより、吸収体からの液を引きこもうとする力が不織布肌面側に、より効率的に伝わり、不織布の表面側の液が、不織布の一面側から他面側へとスムーズに移行するようになる。本発明の不織布を、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いたときには、着用者の肌側に向けられる面側に供給された液が、その面側から吸収体側の面側へとスムーズに液が移行するようになる。

　低ヤング率繊維のヤング率は１．０ＧＰａ以下であり、より好ましくは０．８ＧＰａ以下でさらに好ましくは０．６５ＧＰａ以下である。ヤング率１．０ＧＰａ以下である場合、液吸収時における不織布の繊維間距離および厚みの減少が生じ易くなり、液の移行性の向上効果が得られ易くなる。
　また、低ヤング率繊維のヤング率は０．２ＧＰａ以上が好ましく、より好ましくは０．４ＧＰａ、さらにより好ましくは０．５ＧＰａ以上である。ヤング率が０．２ＧＰａ以上である場合は、乾燥状態の厚みが維持され、液戻りが起こりにくくなる。

　また、本発明の不織布においては、繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている（図示略）。斯かる熱融着点は、熱接着性合成繊維からなるウエブや不織布に熱処理を施すことにより形成することができる。熱処理の方法としては、熱風処理が好ましく、特にエアースルー方式の熱風処理が好ましい。構成繊維どうしの熱融着点は、少なくとも低ヤング率繊維どうしが互いの交点において熱融着した熱融着点を含むことが好ましい。また、熱融着点は、通常、不織布内に３次元的に分散していることが好ましい。
　不織布が、構成繊維どうしの熱融着点を有することで、繊維間距離を縮めていた液が不織布外に抜けた後の厚み復元性に優れたものとなる。本発明の不織布を、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いた場合、不織布が厚み復元性に優れることで、吸収体に移行した液が表面シート表面に逆戻りする液戻り現象（ウエットバック）が生じにくくなる。

　本発明の不織布は、単層の不織布であっても良いし、多層構造の不織布であっても良い。何れの場合も少なくとも片面側が、低ヤング率繊維を主体として構成されていることが好ましい。
　例えば、単層構造の不織布の場合、不織布の全構成繊維中における低ヤング率繊維の割合が、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは８０質量％～１００質量％であり、更に好ましくは９０質量％～１００質量％である。
　一方、多層構造の不織布の場合、不織布の片面を構成する層の全繊維中における低ヤング率繊維の割合が、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは８０質量％～１００質量％であり、更に好ましくは９０質量％～１００質量％である。
　多層構造の不織布の全構成繊維中における低ヤング率繊維の割合は、５０質量％～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは８０質量％～１００質量％であり、更に好ましくは９０質量％～１００質量％である。

　不織布の構成繊維のヤング率は、以下のようにして測定することができる。
〔ヤング率の測定方法〕
　セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。測定環境温度は２５℃とする。試料としては、繊維長さが１０ｍｍ以上の繊維を繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装着し、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷する。その後、２４０ｍＮ／ｍｉｎの条件下で応力－歪み曲線を得た後、歪みが０．１％時における曲線の接線の傾きをヤング率とする。

　低ヤング率繊維としては、ヤング率が０．２～１．０ＧＰａであり、熱風処理等の熱処理により繊維どうしが熱融着した熱融着点を形成し得る繊維であれば、特に制限なく使用することができる。
　低ヤング率繊維として好ましい繊維としては、鞘部がポリエチレン樹脂（ＰＥ）、芯部がポリプロピレン樹脂（ＰＰ）からなり、該ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の結晶化度が低い芯鞘型の熱接着性複合繊維等が挙げられる。
　別の低ヤング率繊維として好ましい繊維としては、鞘部がポリエチレン樹脂（ＰＥ）、芯部がポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）からなり、該ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）の結晶化度が低い芯鞘型の熱接着性複合繊維等が挙げられる。
　これらのＰＰやＰＥＴを芯に用いる理由としては、他の樹脂に比べてコストが安いこと、鞘に用いると風合いの良く、ヒートシール性の良いＰＥと融点差が適度であるため、繊維の製造上や不織布の製造上有利な点が上げられる。

　従来、この種の熱接着性複合繊維は、一般に、低融点樹脂が熱接着性を発現し、高融点樹脂が繊維として強度を維持する役割を担うものである。一方、繊維を溶融状態から細化させながら紡糸する際には、高融点成分は、先に固化することで優先的にテンションがかかり、その結果、高融点樹脂の配向結晶化が促進され、強度（ヤング率）を維持するのに好都合であった。
　しかし、ヤング率の低い繊維を作ろうとすると、高融点の樹脂が溶けた状態のまま、テンションを低く設定することが必要となり、そういう条件での安定製造条件は不可能であった。また、無理に、高融点の樹脂を溶けたまま、紡糸をしようとすると、紡糸中のわずかなテンションでも、糸が切れたり、不安定な太さの糸ができてしまうなどの課題が生じ、紡糸を安定的に行うということは困難であった。また、折角ヤング率の低い繊維を使用しても不織布にするときに、従来の条件で不織布化してしまうと、不織布の厚みがなくなり、液戻りの多い不織布となるために、ヤング率が低いという物性は、繊維にとって、好ましくない物性であるとの既成概念があった。その結果、１．５～６．０ＧＰａ程度のヤング率を持つ繊維が一般的であった。
　しかし、われわれは、後述する方法により、ヤング率の低い繊維の製造方法とそれを嵩高く不織布化し、有効に利用する方法を見出した。

　ヤング率が低い複合繊維においては、繊維の強度の大部分を担う、高融点樹脂は、その結晶化度が低いことが好ましい。高融点樹脂の種類により、上述のヤング率を達成する結晶化度は自ずと異なるが、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の場合には、結晶化度が６０％以下であることが好ましく、さらに好ましくは５０％以下、ことさらに好ましくは４５％以下である。
　芯部を構成する樹脂がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の場合には、結晶化度は４５％以下が好ましく、さらに好ましくは、３０％以下、さらに好ましくは１５％以下である。
　また、芯部を構成する樹脂は、配向指数が低いことが好ましい。例えば、ポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下、特に４０％以下、さらには２５％以下であることが好ましい。ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）の場合は、配向指数が５０％以下、特に２０％以下、さらには１０％以下であることが好ましい。

　芯部を構成する樹脂の前記結晶化度は、以下の方法により求める。
〔繊維の結晶化度の測定方法〕
　結晶化度χは、式（１）から求めた。
　χ＝（１－（ρｃ－ρ）／（ρｃ－ρａ））　×１００　　　　　　　（１）
　ただし、ρｃは樹脂の結晶の密度であり、ＰＰでは０．９３６［ｇ／ｃｍ³］、ＰＥＴでは１．４５７［ｇ／ｃｍ³］（文献３）である。ρａは樹脂の非晶の密度であり、ＰＰでは０．８５０［ｇ／ｃｍ³］、ＰＥＴでは１．３３５［ｇ／ｃｍ³］（文献３）である。
　また、ρ＝ρｃ－（ρｃ－ρａ）×（Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ｂ－Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ａ）／（Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ｂ－Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ｃ）　　　　（２）である。
　ここで、Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ａは、次式（３）から求めた。

　また、Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ｂは、それぞれの樹脂種の結晶の屈折率をｎとして式（３）に代入して求められ、ＰＰ樹脂では、ｎ＝１．５２、ＰＥＴ樹脂では、ｎ＝１．６４（それぞれ文献２、文献１）を使用した。また、Ｌｏｒｅｎｔｚ密度Ｃは、それぞれの樹脂種の非晶の屈折率をｎとして式（３）に代入して求められ、ＰＰ樹脂では、ｎ＝１．４７、ＰＥＴ樹脂では、ｎ＝１．５８（それぞれ文献２、文献１）を使用した。

〔参考文献１〕「飽和ポリエステル樹脂ハンドブック」（発行所：日刊工業新聞社、初版、１９８９年）
〔参考文献２〕「ＰＯＬＹＭＥＲ　ＨＡＮＤＢＯＯＫ」（Ａ　ＷＩＬＥＹ－ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥ　ＰＵＢＬＩＣＡＴＩＯＮ、１９９９年）
　なお、結晶化度は、その測定方法や条件により、結晶とみなされる構造が異なるため、異なる測定方法、条件間での絶対値の議論はできないことが一般的である。

　芯部を構成する樹脂の前記配向指数は、以下の方法により測定することができる。
〔配向指数の測定方法〕
　配向指数は、繊維における樹脂の複屈折の値をＣとし、樹脂の固有複屈折の値をＤとしたとき、以下の式（５）で表される。
　　　　　配向指数（％）＝（Ｃ／Ｄ）×１００　　（５）

　固有複屈折とは、樹脂の高分子鎖が完全に配向した状態での複屈折をいい、その値は例えば「成形加工におけるプラスチック材料」初版、付表　成形加工に用いられる代表的なプラスチック材料（プラスチック成形加工学会編、シグマ出版、１９９８年２月１０日発行）に記載されている。

　複合繊維における複屈折は、干渉顕微鏡に偏光板を装着し、繊維軸に対して平行方向及び垂直方向の偏光下で測定する。浸漬液としてはＣａｒｇｉｌｌｅ社製の標準屈折液を使用する。浸漬液の屈折率はアッベ屈折計によって測定する。干渉顕微鏡により得られる複合繊維の干渉縞像から、以下の参考文献３に記載の算出方法で繊維軸に対し

　を求め、両者の差である複屈折を算出する。
〔参考文献３〕「プラスチック成形品の高次構造解析入門」（編者（社）プラスチック成形加工学会、初版、２００６年）

　低ヤング率繊維として好ましく用いうる熱接着性複合繊維は、例えば、エチレン樹脂（ＰＥ）とポリプロピレン樹脂（ＰＰ）を原料とし、鞘部がＰＥ、芯部がＰＰの芯鞘型複合繊維を製造するに際し、芯部のポリプロプロピレン樹脂の結晶化を抑制することによって製造できる。
　また、低ヤング率繊維として好ましく用いうる熱接着性複合繊維は、例えば、エチレン樹脂（ＰＥ）とポリエチレントレフタレート樹脂（ＰＥＴ）を原料とし、鞘部がＰＥ、芯部がＰＥＴの芯鞘型複合繊維を製造するに際し、芯部のポリエチレンテレフタレート樹脂の結晶化を抑制することによっても製造できる。

　高融点樹脂の結晶化度もしくは配向度を抑制させながら紡糸中のテンションを維持あるいはあげる為には、相対的に低融点樹脂の固化を高融点樹脂の固化よりも早めて、鞘樹脂にテンションを担わせてやればよい。ここで、固化とは、紡糸線上で、急激に粘度が上昇する状態を意味する。その方法として、高融点樹脂の紡糸温度を低融点樹脂の紡糸温度よりも上げる、紡糸速度を上げてせん断速度を大きくすることにより低融点樹脂の結晶化速度を大きくして固化を早める方法、鞘部に低融点樹脂を用いている場合における紡糸温度全体を上げて鞘を先に冷やす方法、鞘樹脂に核剤を配合して結晶化を促進する方法等が挙げられる。

　低融点の樹脂成分の押出温度（紡糸温度）は、該樹脂の融点に対して、８０℃～２５０℃高い温度とすることが好ましく、１３０℃～１７０℃高い温度とすることがより好ましい。
　また、高融点樹脂は低融点樹脂の紡糸温度と同程度の温度以上、好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは５０℃以上高い温度で紡糸することが好ましい。

　鞘樹脂の結晶化を促進する核剤としては、１，３：２，４－ジベンジリデンソルビトール、１，３：２，４－ジ（ｐ－メチルベンジリデン）ソルビトール等のジアセタール系化合物系核剤、テトラヒドロフタル酸やヘキサヒドロフタル酸等の脂環式多塩基酸のアルキルエステル（好ましくは炭素数８～２２アルキルエステル）系核剤、アジピン酸、セバシン酸やアゼライン酸等の脂肪族多塩基酸のアルキルエステル（好ましくは炭素数８～２２アルキルエステル）系核剤、トリカルバリル酸のトリス（２－メチルシクロヘキシルアミド）等を好ましく用いることができる。無機系の顔料を入れることも同様の効果を及ぼす。

　前記方法は、何れか一つを単独で使用することもできるが、複数の方法を組み合わせて使用することもできる。また、紡出糸の引き取り速度を従来の一般的な速度より高める方法等を組み合わせることもできる。
　尚、紡出糸の引き取り速度は、５００ｍ／分以上であることが好ましく、１０００ｍ／分以上、さらに好ましくは１５００ｍ／分以上である。

　図１に示す紡糸装置は、押出機１Ａ，２Ａとギアポンプ１Ｂ，２Ｂとからなる二系統の押出装置１，２、及び紡糸口金３を備えている。紡糸口金３は、押出機１Ａ，２Ａ及びギアポンプ１Ｂ，２Ｂによって溶融され且つ計量された各樹脂成分は、紡糸口金３内で合流しノズルから吐出される。紡糸口金３の形状は、目的とする複合繊維の形態に応じて適切なものが選択される。好ましい実施形態においては、芯部を形成する樹脂の周囲を鞘部を形成する樹脂が取り囲んだ状態となって両樹脂成分がノズルから吐出されるようになされており、そのようなノズルが円形の領域内に分散した状態に多数形成されている。紡糸口金３の直下には引取装置４が設置されており、ノズルから吐出された溶融樹脂が所定の速度で下に引き取られる。図１に示す実施形態においては、引き取った低ヤング率繊維の束を、適宜の収容部６に収容している。

　上記の方法により製造した低ヤング率繊維は、紡糸後に捲縮処理及び加熱処理が行われたものであり、且つ実質的に延伸処理は行なわないことが好ましい。つまり、低ヤング率繊維は、未延伸繊維であることが好ましい。なお、捲縮処理は、例えば、捲縮装置（図示せず）で施され、次いで、乾燥処理（図示せず）を経て、切断装置（図示せず）で所定の長さにカットされて短繊維とされる。

　低ヤング率繊維として用いる芯鞘型複合繊維の鞘部を構成する樹脂成分は、繊維どうしが熱融着した熱接着点を形成させる観点からポリエチレン樹脂であることが好ましい。ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等を使用できるが、密度０．９４１ｇ／ｃｍ³以上である高密度ポリエチレンであることが好ましい。本願でいうポリエチレン
樹脂とは、ポリエチレン樹脂単独である場合の他、他の樹脂をブレンドすることも含まれる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。但し、鞘部を構成する樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０～１００質量％がポリエチレン樹脂であることが好ましい。

　低ヤング率繊維として用いる芯鞘型複合繊維の芯部を構成する樹脂成分としての好ましい例としては、ポリプロピレン樹脂が挙げられる。ポリプロピレン樹脂は、上述したように結晶化度が低いことが好ましく、また配向指数が低いことが好ましい。本願でいうポリプロピレン樹脂とは、ポリプロピレン樹脂単独である場合の他、この他の樹脂をブレンドすることも含まれる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリエチレン樹脂等が挙げられる。但し、芯部を構成する樹脂成分は、芯部の樹脂成分中の７０質量％以上が、特に８０～１００質量％がポリプロピレン樹脂であることが好ましい。
　低ヤング率繊維として用いる芯鞘型複合繊維の芯部を構成する樹脂成分としての別の好ましい例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。ポリエチレンテレフタレート樹脂は、上述したように結晶化度が低いことが好ましく、また配向指数が低いことが好ましい。本願でいうポリエチレンテレフタレート樹脂とは、ポリエチレンテレフタレート樹脂単独である場合の他、この他の樹脂をブレンドすることも含まれる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリエチレン樹脂等が挙げられる。但し、芯部を構成する樹脂成分は、芯部の樹脂成分中の７０質量％以上が、特に８０～１００質量％がポリエチレンテレフタレート樹脂であることが好ましい。

　また、低ヤング率繊維として用いる芯鞘型複合繊維は、芯部と鞘部の断面積比（芯：鞘）が２：８～８：２であることが好ましく、４：６～７：３であることがより好ましい。
　また、低ヤング率繊維の太さ（繊度）は、例えば不織布等の具体的な用途に応じて適切な範囲が選択されるが、ヤング率の低さ及びそれによる効果を確実に得る観点から、１．０～１０．０ｄｔｅｘが好ましく、２．０～８．０ｄｔｅｘであることがより好ましい。

　図２及び図３は、本発明の不織布の第１実施形態である不織布１０を示す図である。不織布１０は、前述した不織布Ａの一例である。
　第１実施形態の不織布１０は、例えば、図４に示すように、低ヤング率繊維の短繊維を原材料として、カード機１１を用いてウエブ１２を形成した後、該ウエブ１２を一対のロール１４，１５を備えたヒートエンボス装置１３に導入してエンボス加工を行い、更にエンボス加工後のウエブ１６に、エアースルー方式による熱風処理装置１７により熱処理を施して得られる。
　エンボス加工に用いた一対のロールは、一方は、格子状パターンのエンボス用凸部が周面に形成されたエンボスロール１４であり、他方は、平滑な周面を有し、該エンボスロールに対向配置されたフラットロール１５である。エンボス加工は、ウエブを、エンボスロール１４の凸部とフラットロール１５の平滑な周面との間で加圧し圧縮することにより行う。これにより、エンボス加工により形成された厚みの薄い部分（エンボス部）１８と、それ以外の厚みの厚い部分１９とを有する不織布が得られる。

　不織布１０は、その片面が凹凸形状を有する凹凸面１０ｂとなっており、他面が、平坦であるか又は前記凹凸面に比して凹凸の程度が小さい平坦面１０ａとなっている。
　不織布１０における厚みの厚い部分１９と厚みの薄い部分１８とは、不織布１０の凹凸面１０ｂに、凸部１１９と凹部１１８を形成している。凹部１１８は、互いに平行に延びる第１の線状部１１８ａと、互いに平行に延びる第２の線状部１１８ｂとを有しており、第１の線状部１１８ａと第２の線状部１１８ｂとが所定の角度をなして交差している。凸部１１９は、凹部１１８に囲まれた菱形状の閉鎖領域内に形成されている。

（低ヤング率の不織布を嵩高く製造する方法）
　従来エアースルー方法では、０．８ｍ／ｓｅｃ以上の風速が一般的であるが、低ヤング率の不織布を嵩高くするためには、特に風速が重要で、０．１～０．８ｍ／ｓｅｃ、好ましくは、０．１～０．５ｍ／ｓｅｃの風速で行うことが好ましい。低風速にすることで、風速で不織布が潰れることなく、融着点を形成することができる。
　熱風処理の温度は、低ヤング率繊維の鞘部を構成する樹脂成分の融点以上、特に該融点に対して５℃～１５℃高い温度とすることが、繊維どうしの熱融着点を形成させる観点から好ましい。

　図５は、本発明の不織布の第２実施形態である不織布１０Ａを示す図である。第２実施形態について特に説明しない点は、第１実施形態の不織布１０と同様である。
　第２実施形態の不織布１０Ａは、従来、不織布製造用の繊維として市販されている、ヤング率が１．０ＧＰａ超６．０ＧＰａ以下の熱接着性複合繊維からなるウエブに、低ヤング率繊維の短繊維１００％からなるウエブを積層し、それらに一体的にヒートエンボス加工を施し、更にエアースルー方式による熱風処理を施して得られる。
　第２実施形態の不織布１０Ａは、市販の汎用繊維からなる第１層１００と低ヤング率繊維からなる第２層１０１とを有している。第１層及び第２層は、それぞれを構成する繊維が、繊維同どうしの熱融着点を有することが好ましく、また、第１層の構成繊維と第２層の構成繊維とが熱融着された熱融着点を有することが好ましい。不織布１０Ａを、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いる場合、低ヤング率繊維を含む第２層１０１側を吸収体側に向けて用いる。

　第１及び第２実施形態の不織布１０，１０Ａを、図６（ａ）に示すように、低ヤング率繊維からなる面側を吸収体７側に向けて、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いた場合、着用者の肌側に向けられる面側に経血等の液２０が供給され、不織布が液に濡れる（または浸される）と、図６（ｂ）に示すように、該液２０の表面張力が不織布肌面側表面に作用する。表面張力は液体の表面で内向きに働くため、この状態では、不織布の厚みを減らそうと作用する。該不織布中の低ヤング率繊維が変形しやすいことにより、この力を受けて、不織布の厚み、特にエンボス部以外の厚みの大きい部分１９の厚みが小さくなる。毛管の片端面に、ある大きさで圧力がかかったとき、もう片方の端面に作用する圧力は毛管の長さつまり不織布の厚みが小さいほど元の圧力に近い（損失が少ない）。この原理により、不織布の厚みが小さくなっていることにより、吸収体からの液を引きこもうとする力があまり減じることなく不織布肌面側表面に作用し、吸収体の強い毛管力が不織布の厚み方向の全体あるいは広い範囲において効率よく働くようになる。また繊維間距離が狭くなることにより、不織布自体の毛管力も大きくなる効果もある。これらの結果、図６（ｃ）及び図６（ｄ）に示すように、液２０が不織布をスムーズに透過して吸収体７へと吸収される。これらの厚みや繊維間距離の減少は、液が通過する際の一時的なものである。液２０が吸収体に移行していくに従い、不織布表面に作用する液の量が少なくなるため、液の表面張力が不織布におよぼす力が減って行く。その結果、図６（ｄ）に示すように、不織布の厚みが、復元する。表面の液が無くなるに従い、厚みが復元するので、液を表面材にほとんど残すことなく、厚みが復元する。液を通過したあとは、元の厚みにほぼ戻っている。結果、液２０が、吸収体から表面シートの表面に逆戻りする液戻り現象（ウエットバック）も生じにくい。
　本発明の不織布は、乾燥状態と湿潤状態の不織布厚みの変化率が１５％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上であり、更に好ましくは２５％以上である。厚みや不織布厚みの変化率の測定方法は、実施例において後述する。

　また、本発明の不織布は、湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの不織布厚みの回復率が７０％以上であることが好ましく、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上である。回復率の測定方法は、実施例において後述する。

　本発明の更に他の実施形態である不織布１１０は、融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部１１９及び凹部１１８を有しており、該凸部１１９を構成する該熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部１１９の下部よりも上部の方が高くなっている。
　不織布１１０は、図２及び図３に示す形態を有する点で、上述した不織布１０と共通する。従って、不織布１０と共通する形態については、図２及び図３を参照して説明する。

　不織布１１０は、単層構造をしている。不織布１１０はその一面（図２における裏面１０ａ）がほぼ平坦となっており、他面（図２における表面１０ｂ）が多数の凸部１１９及び凹部１１８を有する凹凸形状となっている。つまり立体賦形されたものである。凹部１１８は、不織布１１０の構成繊維が圧密化され接合されて形成された接合部を含んでいる。接合部の形成手段としては、例えば熱を伴うエンボス加工などが挙げられる。一方、凸部１１９は非接合部となっている。凹部１１８の厚みは凸部１１９の厚みよりも小さくなっている。凸部１１９は、不織布１１０の表面側（図３における上面側）に向けて隆起した形状になっている。凸部１１９内は、不織布１１０の構成繊維で満たされている。凸部１１９においては、不織布１１０の構成繊維が、それらの交点において融着している。凸部１１９において熱伸長性繊維どうしが熱融着していることで、不織布１１０の表面における毛羽立ちが起こりにくくなる。繊維どうしが熱融着しているか否かは、不織布１１０を走査型電子顕微鏡観察することで判断する。

　凹部１１８は、互いに平行に一方向へ延びる第１の線状部１１８ａを有している。また凹部１１８は、第１の線状部と交差するように、互いに平行に一方向へ延びる第２の線状部１１８ｂを有している。両線状部１１８ａ，１１８ｂが交差することで、閉じた形状の菱形部が形成される。この菱形部が凸部１１９となっている。つまり凸部１１９は、連続した閉じた形状の凹部１１８によって取り囲まれて形成されている。

　不織布１１０は、その構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる繊維である熱伸長性繊維を含んでいる。熱伸長性繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びる繊維が挙げられる。各々の熱伸長性繊維は、不織布１１０中において、加熱によって伸長した状態、及び／又は、加熱によって伸長可能な状態で存在している。つまり、不織布１１０中には、加熱によって伸長した状態の熱伸長性繊維が含まれているか、加熱によって伸長可能な状態の熱伸長性繊維が含まれているか、又はそれら両方の繊維が含まれている。熱伸長性繊維の詳細については後述する。

　不織布１１０の各凸部１１９においては、これを構成する熱伸長性繊維が、それらの交点において融着している。不織布１１０は、この融着の強度に特徴の一つを有する。詳細には、融着の強度が、凸部１１９の下部よりも上部の方が高くなっている。凸部１１９における熱伸長性繊維どうしの融着強度がこのようになっていることで、不織布１１０は、液に濡れると厚みが減少して該液を効率良く透過させることができるようになるという有利な効果を奏する。これとともに、不織布１１０は、液の透過後には該液を表面に残しにくくなるという有利な効果も奏する。この理由は、融着の強度の違いに起因して、不織布１１０が液で濡れたときの変形量に差が生じるからである。このことを、図６（ａ）～図６（ｄ）を参照しながら詳細に説明する。

　図６（ａ）に示すように、不織布１１０を、該不織布１１０における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように吸収体７の上に配し、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いた場合、着用者の肌側に向けられる面側に経血等の液２０が排泄され、不織布１１０が液２０で濡れる（又は浸される）と、図６（ｂ）に示すように、液２０の表面張力が不織布１１０の肌面側の表面に作用する。表面張力は液２０の表面で内向きに働くので、この状態では、不織布１１０の厚みを減らそうと作用する。この場合、凸部１１９における融着の強度が低い部位である下部は、融着の強度が高い部位である上部に比べて熱伸長性繊維が変形しやすいことに起因して、この力の影響を受けやすい。その結果、凸部１１９においては、その下部に向かうほど熱伸長性繊維の変形の程度が大きくなり、繊維間距離が詰まってきて繊維密度が高くなる。つまり、液２０を受容する前に比べ、凸部１１９は、その下部に向かうほど繊維密度が高くなる。

　ところで、毛管の片端面に、ある大きさで圧力が加わったとき、もう片方の端面に作用する圧力は、毛管の長さが小さいほど、つまり図６においては不織布１１０の厚みが小さいほど、元の圧力に近い（損失が少ない）。この原理によって、不織布１１０の厚みが小さくなっていることにより、吸収体７からの液を引きこもうとする力があまり減じられることなく、その力が不織布１１０の肌面側の表面に作用し、吸収体７の強い毛管力が不織布１１０の厚み方向の全体あるいは広い範囲において効率良く働くようになる。また繊維間距離が狭くなることによって、不織布１１０自体の毛管力が大きくなる効果もある。これらの結果、図６（ｃ）及び図６（ｄ）に示すように、液２０が不織布１１０をスムーズに透過して吸収体７へと吸収される。

　これらの厚みや繊維間距離の減少は、液２０が通過するときの一時的なものである。液２０が吸収体７に移行していくに従い、不織布１１０の表面に作用する液２０の量が少なくなるので、液２０の表面張力が不織布１１０に及ぼす力は減っていく。その結果、図６（ｄ）に示すように、不織布１１０の厚みが復元する。不織布１１０の表面において液２０が無くなるに従い、不織布１１０の厚みが復元するので、液２０を不織布１１０にほとんど残すことなく、その厚みが復元する。液２０が通過したあとの不織布１１０は、元の厚みにほぼ戻っている。その結果、液２０が、吸収体７から不織布１１０の表面に逆戻りする現象も生じにくい。

　上述した有利な効果を一層顕著なものとする観点から、凸部１１９における熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、凸部１１９の上部から下部に向けて徐々に低くなっていることが好ましい。例えば図３に示す凸部１１９の頂部Ｐ１、中腹部Ｐ２、凹部近傍部Ｐ３及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、Ｐ１からＰ３に向けて漸次低くなり、更にＰ３からＢに向けて漸次低くなることが好ましい。熱伸長性繊維どうしの融着の強度をこのようにコントロールするためには、例えば後述する製造方法に従い不織布１１０を製造すればよい。

　不織布１１０の凸部１１９における熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、次の方法で測定される。ウレタンフォーム（ブリジストン（株）製ウレタンフォーム　モルトンＭＦ３０、厚さ５ｍｍ）で表面を覆った金属製の円盤（直径７０ｍｍ、３００ｇ）を、回転軸に取り付ける。取り付け位置は、円盤中心が回転軸中心から半径２０ｍｍずれた位置で回転する位置とする。不織布の下面に、前記と同じウレタンフォームを敷く。次いで不織布の測定面を水平で上面にして台上に固定する。不織布の上に前記円盤を載せる。このとき、不織布に加わる荷重は円盤の自重のみとする。この状態下、回転軸を回転させて、円盤を不織布上で周動させる。周動は時計回りに２回転、反時計回りに２回転を１セットとして行う。このときの周動速度は１周動あたり３秒とする。この周動を１０セットの行った後、円盤を覆っているウレタンフォームの表面に付着した毛羽抜けした繊維を集め、繊維の本数を測定する。毛羽抜けした繊維の本数が多いほど、融着の強度が低いことを示す。この方法に従い、凸部の上部Ｐ１及び下部である裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂについてそれぞれ測定面として（つまり不織布１１０の表面１０ｂ側及び裏面側１０ａを測定面）、凸部の上部及び下部の毛羽抜け本数についてそれぞれ測定を行う。凸部上部の毛羽抜け本数をａ、凸部下部の毛羽抜け本数をｂとすると、融着強度の勾配比は、計算式ａ／ｂで表される。この比が１より小さければ、凸部上部の方が凸部下部よりも融着強度が高いことを示す。

　液の透過性の一層の向上及び液の逆戻りの一層の防止の観点から、凸部１１９を構成する熱伸長性繊維は、親水性の程度が、凸部１１９の下部よりも上部の方が低くなっていることが好ましい。親水性の程度がこのようになっていることで、凸部１１９の上部から下部へ向けて親水性の程度が高くなる勾配が形成される。この勾配が駆動力となって、液は凸部の上部から下部へ向けて引き込まれやすくなり、液の透過性が向上する。一旦液が透過すると、この勾配が、液の逆戻りに対する障壁となるので、液の逆戻りの防止効果が顕著になる。例えば図３に示す凸部１１９の頂部Ｐ１、中腹部Ｐ２、凹部近傍部Ｐ３及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する親水性の程度は、Ｐ１からＰ３に向けて漸次高くなり、更にＰ３からＢに向けて漸次高くなることが好ましい。親水性の程度をこのようにコントロールするためには、例えば熱伸長性繊維に親水化剤を付着させたうえで、後述する製造方法に従い不織布１１０を製造すればよい。

　親水化剤の付着は、繊維の表面に親水化剤を施す方法や、繊維を構成する樹脂に親水化剤を予め練り込んでおき、その樹脂を用いて紡糸を行う方法で達成される。親水化剤は繊維の表面の親水度を、親水化剤を付着させる前に比して高めるものである。親水化剤の付着量は、親水度を高める観点から、熱伸長性繊維の重量に対して０．１～０．６重量％であることが好ましく、より好ましくは０．２～０．５重量％である。親水化剤としては、当該技術分野において用いられているものと同様のものを用いることができる。そのような親水化剤としては、各種の界面活性剤が典型的なものとして挙げられる。

　界面活性剤としては、陰イオン、陽イオン、両性イオン及び非イオンの界面活性剤等を用いることができる。陰イオン界面活性剤の例としては、アルキルホスフェート塩、アルキルエーテルホスフェート塩、ジアルキルホスフェート塩、ジアルキルスルホサクシネート塩、アルキルベンゼンスルホネート塩、アルキルスルホネート塩、アルキルサルフェート塩、セカンダリーアルキルサルフェート塩等が挙げられる（前記いずれのアルキルも炭素数６～２２が好ましい。）。アルカリ金属塩としてはナトリウム塩、カリウム塩等が挙げられる。陽イオン界面活性剤の例としては、アルキル（又はアルケニル）トリメチルアンモニウムハライド、ジアルキル（又はアルケニル）ジメチルアンモニウムハライド、アルキル（又はアルケニル）ピリジニウムハライド等が挙げられ、これらの化合物は、炭素数６～１８のアルキル基又はアルケニル基を有するものが好ましい。前記のハライド化合物におけるハロゲンとしては、塩素、臭素等が挙げられる。両性イオン界面活性剤の例としては、アルキル（炭素数１～３０）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１～３０）アミドアルキル（炭素数１～４）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１～３０）ジヒドロキシアルキル（炭素数１～３０）ベタイン、スルフォベタイン型両性界面活性剤等のベタイン型両性イオン界面活性剤や、アラニン型［アルキル（炭素数１～３０）アミノプロピオン酸型、アルキル（炭素数１～３０）イミノジプロピオン酸型等］両性イオン界面活性剤、グリシン型［アルキル（炭素数１～３０）アミノ酢酸型等］両性イオン界面活性剤などのアミノ酸型両性イオン界面活性剤、アルキル（炭素数１～３０）タウリン型などのアミノスルホン酸型両性イオン界面活性剤が挙げられる。非イオン界面活性剤の例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ポリ（好ましくはｎ＝２～１０）グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル（いずれも好ましくは脂肪酸の炭素数８～２２）及び上記多価アルコール脂肪酸エステルのアルキレンオキシド付加物（好ましくは付加モル数２～２０モル）、ポリオキシアルキレン（付加モル数２～２０）アルキル（炭素数８～２２）アミド、ポリオキシアルキレン（付加モル数２～２０）アルキル（炭素数８～２２）エーテル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。特に、所望の親水性を得るための好ましい界面活性剤、または界面活性剤の組合せとしては、アルキルホスフェートカリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びアルキルベタイン、アルキルホスフェートカリウム塩及びアルキルスルホネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミン及びポリグリセリンモノアルキレート、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びステアリルリン酸エステルカリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びポリグリセリンモノアルキレート、アルキルスルホネートナトリウム塩及びステアリルリン酸エステルカリウム塩、アルキルエーテルホスフェートカリウム塩及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びジアルキルスルホサクシネート、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ソルビタン脂肪酸エステル及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びソルビタン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、等が挙げられる。これら好ましい界面活性剤及び好ましい界面活性剤の組み合わせは、これらの界面活性剤が含まれていればよく、更に他の界面活性剤等が含まれていてもよい。

　親水性の程度は、熱伸長性繊維に対する水の接触角を測定することで評価できる。接触角の値が小さいほど、親水性が高いと評価する。接触角は次の方法で測定される。測定装置として、協和界面科学株式会社製の自動接触角計ＭＣＡ－Ｊを用いる。接触角測定には蒸留水を用いる。インクジェット方式水滴吐出部（クラスターテクノロジー社製、吐出部孔径が２５μｍのパルスインジェクターＣＴＣ－２５）から吐出される液量を２０ピコリットルに設定して、水滴を、繊維の真上に滴下する。滴下の様子を水平に設置されたカメラに接続された高速度録画装置に録画する。録画装置は後に画像解析や画像解析をする観点から、高速度キャプチャー装置が組み込まれたパーソナルコンピュータが望ましい。本測定では、１７ｍｓｅｃ毎に、画像が録画される。録画された映像において、繊維に水滴が着滴した最初の画像を、付属ソフトＦＡＭＡＳ（ソフトのバージョンは２．６．２、解析手法は液滴法、解析方法はθ／２法、画像処理アルゴリズムは無反射、画像処理イメージモードはフレーム、スレッシホールドレベルは２００、曲率補正はしない、とする）にて画像解析を行い、水滴の空気に触れる面と繊維のなす角を算出し、接触角とする。なお、測定用サンプル（不織布から取り出して得られる繊維）は図３に示す凸部の上部Ｐ１、及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する繊維を最表層から繊維長１ｍｍで裁断し、該繊維を接触角計のサンプル台に載せて、水平に維持し、該繊維１本につき異なる２箇所の位置で接触角を測定する。上述の各部位において、Ｎ＝５本の接触角を小数点以下１桁まで計測し、合計１０箇所の平均した値（小数点以下第２桁で四捨五入）を各々の部位での接触角と定義する。凸部の上部Ｐ１の接触角をα、裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂの接触角をβとしたとき、α／βで表される親水勾配比が、１より大きければ、凸部の上部の方が凸部の下部よりも親水性が低いことを示す。

　凸部１１９においては、その下部よりも上部の方が、繊維密度が低くなっていることが、液の透過性の一層の向上及び液の逆戻りの一層の防止の観点から好ましい。繊維密度にこのような勾配が形成されていることで、凸部１１９の上部から下部へ向けて毛管力が高くなる勾配が形成される。この毛管力勾配が駆動力となって、液は凸部の上部から下部へ向けて引き込まれやすくなり、液の透過性が向上する。一旦液が透過すると、この毛管力勾配が、液の逆戻りに対する障壁となるので、液の逆戻りの防止効果が顕著になる。不織布１１０にこのような毛管力勾配を設けるには、例えば後述する製造方法に従い不織布１１０を製造すればよい。

　繊維密度は次の方法で測定する。不織布１１０を、凸部の頂点を含み、ＭＤ方向（機械の流れ方向）と平行に１ｍｍを超える長さで、かつＣＤ方向（前記ＭＤ方向と直交する方向）の幅が０．５～１．０ｍｍになるようにカットする。このカットした不織布のＭＤ方向の断面を上にして黒色の台に載せて、ＭＤ方向に沿う断面の拡大写真を、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－９００）を用いて得る。この拡大写真のデータ（ｊｐｅｇ）を、画像解析ソフト（ＮｅｘｕｓＮｅｗＱｕｂｅ）を用いて画像解析処理を行う。具体的には、厚み方向は等分（凸部上部側と凸部下部側）、ＭＤ方向は１ｍｍの範囲について二値化処理を行い、凸部上部側と凸部下部側について繊維が空間を占める面積率（％）を求める。このそれぞれの面積率を、凸部上部側の繊維密度比Ｘ、凸部下部側の繊維密度比Ｙとし、計算式Ｙ／Ｘで算出される値を繊維密度勾配比とする。これを不織布の１０箇所について行い、平均を求める。この繊維密度勾配比が１よりも大きければ、凸部上部の繊維密度が低く、凸部下部の繊維密度が高いことを示す。

　不織布１１０は熱伸長性繊維を含むものである。特に好ましく用いられる熱伸長性繊維は、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を「熱伸長性複合繊維」という）である。熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。熱伸長性複合繊維は一般に二成分系であるが、三成分以上の多成分系であってもよい。

　熱伸長性複合繊維は、第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている。そして熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での熱伸長率が０．５～２０％、特に３～２０％、とりわけ５～２０％であることが好ましい。このような熱伸長率の繊維を含む不織布１１０は、該繊維の伸長によって嵩高くなり、あるいは立体的な外観を呈する。例えば不織布１１０の表面の凹凸形状が顕著なものになる。

　第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定する。細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定する。融点は、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、この樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

　　〔繊維の熱伸長率〕
　繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。試料としては、繊維長さが１０ｍｍ以上の繊維を繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装置に装着する。測定開始温度を２５℃とし、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で５℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸び量を測定し、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での伸び量Ｃｍｍを読み取る。繊維の熱伸長率は、（Ｃ／１０）×１００［％］から算出する。熱伸長率を前記の温度で測定する理由は、後述するように、繊維の交点を熱融着させて不織布１１０を製造する場合には、第２樹脂成分の融点又は軟化点以上で、かつそれらより１０℃程度高い温度までの範囲で製造するのが通常だからである。

　不織布から繊維を取り出して繊維の熱伸長性を判断する場合は、以下の方法を用いる。まず、不織布の図３に示す各部位に位置する繊維をそれぞれ５本採取する。採取する繊維の長さは１ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。採取した繊維をプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ－９００、レンズＶＨ－Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０～１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「不織布から採取した繊維の全長」Ｙとする。全長を測定した繊維を、エスアイアイナノテクノロジー株式会社製のＤＳＣ６２００用の試料容器（品名：ロボット用容器５２－０２３Ｐ、１５μＬ、アルミ製）に入れる。前記繊維の入った容器を、予め第１樹脂成分の融点より１０℃低い温度にセットされたＤＳＣ６２００の加熱炉中の試料置き場に置く。ＤＳＣ６２００の試料置き場直下に設置された熱電対で測定された温度（計測ソフトウェア中の表示名：試料温度）が第１樹脂成分の融点より１０℃低い温度±１℃の範囲になってから、６０ｓｅｃ間加熱し、その後素早く取り出す。加熱処理後の繊維をＤＳＣの試料容器から取り出しプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ－９００、レンズＶＨ－Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０～１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「加熱処理後の繊維の全長」Ｚとする。熱伸長率（％）は以下の式から算出する。
　熱伸長率（％）＝（Ｚ－Ｙ）÷Ｙ×１００　［％］
　これを不織布から取り出した繊維の熱伸長率と定義する。この熱伸長率が０より大きい場合、繊維が熱伸長性繊維であると判断できる。

　第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が２０℃以上、特に２５℃以上であることが、熱融着による不織布１１０の製造を容易に行い得る点から好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。特にポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯とし、これらよりも融点の低い樹脂を鞘とする芯鞘型の熱伸長性複合繊維を用いることが好ましい。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をＰＰとした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２樹脂成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ＰＰ、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。

　熱伸長性複合繊維の繊維長は、不織布１１０の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布１１０を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０～７０ｍｍ程度とすることが好ましい。次に述べる熱融着性複合繊維の繊維長についても同様である。

　熱伸長性複合繊維の繊維径は、不織布１１０の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布１１０を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０～３５μｍ、特に１５～３０μｍのものを用いることが好ましい。次に述べる熱融着性複合繊維の繊維径についても同様である。なお熱伸長性複合繊維は、伸長によってその繊維径が小さくなるところ、前記の繊維径とは、不織布１１０を実際に使用するときの繊維径のことである。

　熱伸長性繊維としては、例えば特許第４１３１８５２号公報、特開２００５－３５０８３６号公報、特開２００７－３０３０３５号公報、特開２００７－２０４８９９号公報、特開２００７－２０４９０１号公報及び特開２００７－２０４９０２号公報、特開２００８－１０１２８５号公報等に記載の繊維を用いることができる。

　不織布１１０は、熱伸長性繊維のみから構成されていてもよく、あるいは熱伸長性繊維に加えて他の繊維、例えば融点の異なる２成分を含み、かつ延伸処理されてなる実質的に加熱によってその長さが伸びない非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維を含んで構成されていてもよい。また、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）を付加的に含んでいてもよい。不織布１１０が熱伸長性繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１１０における熱伸長性繊維の割合は３０重量％以上、特に５０重量％以上であることが好ましく、他の繊維の割合は７０重量％以下、特に５０重量％以下であることが好ましい。

　次に、不織布１１０の好適な製造方法について図７を参照しながら説明する。図７に示す装置１２０は、ウエブ製造部１３０、エンボス加工部１４０、熱風吹き付け部１５０を備えている。ウエブ製造部１３０においては、不織布１１０の原料となる繊維（つまり伸長する前の状態の熱伸長性複合繊維）を用いてウエブ１１０ａが製造される。ウエブ１１０ａは、第１の面１１０１及びこれと反対側に位置する第２の面１１０２を有している。第１の面１１０１は、後述するエンボス加工部１４０において、フラットロール１４２と当接する面であり、かつ後述する熱風吹き付け部１５０において、通気性ネットからなるコンベアベルト１５２に対向する面である。第２の面１１０２は、エンボス加工部１４０において、パターンロール１４１と当接する面であり、かつ熱風吹き付け部１５０において、熱風が吹き付けられる面である。

　ウエブ製造部１３０としては例えば、図示するようなカード機１３１を用いることができる。不織布１１０の具体的な用途に応じ、カード機１３１に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。カード機１３１によって製造されたウエブ１１０ａは、その構成繊維どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するにはいたっていない。そこでウエブ１１０ａに、シートとしての保形性を付与するために、該ウエブ１１０ａをエンボス加工部１４０において処理し、エンボスウエブ１１０ｂを形成する。

　エンボス加工部１４０は、ウエブ１１０ａを挟んで対向配置された一対のロール１４１，１４２を備えている。ロール１４１はその周面に多数の凹凸が形成された金属製のパターンロールからなる。このパターンロールにおける凹凸のパターンは、不織布１１０の具体的な用途に応じ適切に選択することができる。例えば図２に示す菱形格子状のエンボスパターンを形成する場合には、その菱形格子に対応した形状の凸部を、ロール１４１の周面に形成すればよい。また、ドット状のエンボスパターン（図示せず）を不織布１１０に形成したい場合には、そのドットに対応した形状の凸部を、ロール１４１の周面に形成すればよい。一方、ロール１４２はその周面が平滑なフラットロールからなる。ロール１４２は金属製、ゴム製、紙製等である。

　エンボス加工部１４０においては、ウエブ１１０ａを両ロール１４１，１４２で挟圧してエンボス加工を行う。具体的には、熱を伴う圧密化によって、ウエブ１１０ａの構成繊維である熱伸長性繊維を圧密化して、該ウエブ１１０ａに多数のエンボス部を形成し、エンボスウエブ１１０ｂを製造する。本製造方法においてはロール１４１及びロール１４２は加熱可能な構造になっており、エンボス加工部１４０の動作時には、少なくともパターンロール１４１は所定温度に加熱されている。フラットロール１４２は、加熱されていてもよく、あるいは加熱されていなくてもよい。

　エンボス加工部１４０においては、ウエブ１１０ａの面のうち第２の面１１０２が当接するロールであるパターンロール１４１を加熱しておき、その温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以上に保持しておく。これとともに、ウエブ１１０ａの面のうち第１の面１１０１が当接するロールであるフラットロール１４２の温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点未満に保持しておく。フラットロール１４２に関しては、これを加熱しない状態で用いて、その温度を第２樹脂成分の融点未満に保持してもよく、あるいは第２樹脂成分の融点以上の温度にならない限度において、これを加熱した状態で用いてもよい。両ロール１４１，１４２の温度をこのように設定することで、保形性がしっかり付与されたエンボスウェブ１１０ｂが得られる。

　しっかりした保形性を付与させ、高い強度を発現させ、また柔軟な肌触りを付与する観点から、パターンロール１４１の加熱温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋２０℃以下であることが更に好ましい。一方、フラットロール１４２に関しては、該ロール１４２の温度を常温からＭｐ以下に保持することが好ましく、Ｍｐ－２０℃以上Ｍｐ－５℃以下に保持することが更に好ましい。エンボス加工部をこれらの温度範囲に設定することによって、熱伸長性繊維に実質的な伸長が発現しないようになる。「実質的に発現しない」とは、意図的に熱伸長繊維を伸長させることを排除し、エンボス加工部１４０における温度の振れ等に起因して不可避的に熱伸長性繊維が僅かに伸長することを許容する趣旨である。

　エンボス加工部１４０よる処理で保形性が付与されたエンボスウエブ１１０ｂは、次いで熱風吹き付け部１５０に搬送される。エンボスウエブ１１０ｂを、エンボス加工部１４０から熱風吹き付け部１５０に搬送するときには、エンボス加工部１４０におけるパターンロール及びフラットロールの周速ｖ１に対する、熱風吹き付け部１５０のコンベアベルト１５２の周回速度ｖ２の増速比（（ｖ２－ｖ１）／ｖ１×１００）を、８％以下、特に６％以下に抑えることが好ましい。通常のエンボス加工では、各ロールの加熱温度が比較的高いので、それに起因してエンボスウエブ１１０ｂがロールの周面にはり付きやすく、特にフラットロール１４２側にはり付きやすい。その場合には増速比を高くして、エンボスウエブ１１０ｂを強制的にロールの周面から剥がすことが必要である。しかし、増速比を高くすることは、エンボスウエブ１１０ｂに過度のテンションが加わることにつながるので、その結果、不織布１１０を嵩高にしづらくなるという不都合が生じる。これに対して、本製造方法においては、上述のとおり、ロールの加熱温度が比較的低いので、特にフラットロール１４２の温度が低いので、増速比を低くしても、エンボスウエブ１１０ｂはロールの周面から容易に引き剥がされる。その結果、エンボスウエブ１１０ｂに過度のテンションが加わらず、不織布１１０を嵩高にすることができる。

　熱風吹き付け部１５０は、フード１５１を備えている。エンボスウエブ１１０ｂは、このフード１５１内を通過する。また、熱風吹き付け部１５０は、通気性ネットからなるコンベアベルト１５２を備えている。コンベアベルト１５２は、フード１５１内を周回している。エンボスウエブ１１０ｂはコンベアベルト１５２上に載置されて熱風吹き付け部１５０内を搬送される。コンベアベルト１５２は、金属やポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されている。

　図８には、熱風吹き付け部１５０を、エンボスウエブ１１０ｂの搬送方向からみた構造が示されている。コンベアベルト１５２及びこれに載置されているエンボスウエブ１１０ｂは、図８中、紙面と直交する方向に移動する。フード１５１内は仕切り板１５３によって左右の空間に仕切られている。左右の空間は上下部において連通している。左右の空間のうち一方の空間においては、コンベアベルト１５２及びエンボスウエブ１１０ｂが通過する。コンベアベルト１５２の下側には、該コンベアベルト１５２と平行に板状のエアフィルタ１５４が設置されている。エンボスウエブ１１０ｂの上側にもエアフィルタ１５４が設置されている。他方の空間には熱交換器１５５及び循環ファン１５６が設置されている。熱交換器１５５は、フード１５１内の空気を加熱するために用いられる。熱交換器１５５を動作させて、循環ファン１５６を運転すると、フード１５１内の空気は加熱され、エアフィルタ１５４を通過しながら、図８中矢印で示す方向に循環する。その結果、熱風が、エンボスウエブ１１０ｂの面のうち、第２の面１１０２側から吹き付けられる。

　エンボスウエブ１１０ｂへの熱風の吹き付けによって、熱伸長性繊維を伸長させる。この場合、エンボスウエブ１１０ｂにおけるエンボス部に位置する繊維は圧密化されているので、熱風が吹き付けられても伸長は生じない。伸長は、エンボス部以外の部分に存する熱伸長性繊維について生じる。つまり熱伸長性繊維が伸長するのは、エンボス部間の部分である。そして、熱伸長性繊維はその一部がエンボス部によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性繊維の伸び分は、エンボスウエブ１１０ｂの平面方向への行き場を失い、該エンボスウエブ１１０ｂの厚み方向へ移動する。これによって、エンボス部間に凸部１１９が形成され、エンボスウエブ１１０ｂは嵩高になる。また、多数の凸部１１９が形成された立体的な外観を有するようになる。そしてエンボス部は凹部１１８となる。

　熱風の吹き付けにおいては、熱伸長性繊維を伸長させるのと同時に、熱伸長性繊維どうしの交点を融着する。この融着においては、熱風の吹き付け面である第２の面１１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度を高めるようにする。逆に、エンボスウエブ１１０ｂの面のうち、コンベアベルト１５２と対向する面である第１の面１１０１側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度が低くなるようにする。この目的のために、コンベアベルト１５２のうち、熱風が吹き付けられている部位の表面温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以下とすることが好ましい。これによって、エンボスウエブ１１０ｂの第１の面１１０１側に位置する熱伸長性繊維の温度上昇が抑制されて、熱伸長性繊維どうしの融着が起こりづらくなる。

　ところで、コンベアベルト１５２のうち、熱風が吹き付けられている部位の表面温度を直接測定することは技術的にみて非常に難しい。そこで、本製造方法においては、代替の指標として、熱風の吹き付け終了直後のコンベアベルト１５２の表面温度を測定し（この表面温度の測定は容易である。）、その温度が熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以下になるように、コンベアベルト１５２の表面温度を制御している。具体的には図７において、コンベアベルト１５２がフード１５１から出てきた位置において、コンベアベルト１５２の表面温度を測定する。この位置でのコンベアベルト１５２の表面温度が第２樹脂成分の融点以下であれば、熱風が吹き付けられている部位（つまりフード１５１内）のコンベアベルト１５２の表面温度も、第２樹脂成分の融点以下であると合理的に考えられるからである。

　熱風の吹き付け終了直後のコンベアベルト１５２の表面温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ－２０℃以上Ｍｐ以下が好ましく、Ｍｐ－１０℃以上Ｍｐ以下であることが好ましい。コンベアベルト１５２の表面温度は、例えば接触式温度計ＡＮＲＩＴＳＵ　ＤＩＧＩＴＡＬ　ＴＨＥＲＭＯＭＥＴＥＲ　ＬＣ－１　センサー２２１Ｋ（移動表面用）によって測定される。

　コンベアベルト１５２の表面温度を上述の範囲とするためには、例えばコンベアベルト１５２に熱風が吹き付けられる前に該コンベアベルト１５２を冷却して、該コンベアベルト１５２の表面温度を、第２樹脂成分の融点以下にする方法が挙げられる。冷却には例えば図７に示すように、コンベアベルト１５２がフード１５１内に入る直前の位置において、該コンベアベルト１５２にクーリングロール１５７を当接させればよい。クーリングロール５７は、その内部に冷却液が流通しており、周面の温度が低く設定されている。したがって、クーリングロール１５７がコンベアベルト１５２に当接することで、該コンベアベルト１５２は冷却され、表面温度が低くなった状態でフード１５１内に入る。コンベアベルト１５２の冷却には、クーリングロール１５７に代えて、又はそれに加えて冷風の吹き付け等を採用することもできる。

　熱風の吹き付け面である第２の面１１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度を高めるようにするためには、吹き付ける熱風を低風速にすることも有効である。この観点から、コンベアベルト１５２の上部１０ｃｍの位置（図８中、Ａで示す位置）と、下部１０ｃｍの位置（図８中、Ｂで示す位置）の差圧が、０．４～５Ｐａ、特に０．４～３．５Ｐａとなるような風速で熱風を吹き付けることが好ましい。ここでいう風速とは、実際に第２の面１０２側の繊維に吹き付けられ、第１の面１０１側に通り抜けていく風速をいう。好ましい風速は０．４ｍ／ｓｅｃ未満の超微風であり、これを風速計で直接計測することは困難である。そこで、この超微風を計測、規定する代わりに前記差圧を用いて表現することにした。なお、Ａで示す位置の圧力は陰圧を示し、Ｂで示す位置の圧力はＡの位置より大きな陰圧を示す。なお、原理的には、エンボスウエブ１１０ｂのすぐ近くの位置での圧力を測定して差圧を求めるべきである。しかし現実的にはそのような測定は技術的にみて非常に難しいことから、本製造方法においては、上下に１０ｃｍ離れた位置において圧力を測定したものである。

　吹き付ける熱風の温度は、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以上の温度とする。ここで言う温度とは、エンボスウエブ１１０ｂの表面における熱風の温度のことである。しかし現実的には、その位置での熱風温度の測定は技術的にみて非常に難しいことから、本製造方法においては、エンボスウエブ１１０ｂから上に１０ｃｍ離れた位置において熱風の温度を測定し、その温度が第２樹脂成分の融点以上の温度であれば、エンボスウエブ１１０ｂの表面における熱風の温度も、第２樹脂成分の融点以上の温度であるとみなしている。

　エンボスウエブ１１０ｂから上に１０ｃｍ離れた位置における熱風の温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上Ｍｐ＋５０℃以下が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋３０℃以下であることが好ましい。熱風の温度は、例えば熱電対によって測定される。

　熱風の吹き付け時間は、熱風の温度及び差圧が上述した範囲内であることを条件として、１～２０秒、特に３～１５秒であることが好ましい。

　前記の各吹き付け条件を採用することで、第２の面１１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度が高くなる。また、第２の面１１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維の伸長の程度が大きくなる。つまり第２の面１１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、繊維間距離が大きくなる。逆に言えば、第１の面１１０１側に近い位置に存在する繊維ほど、繊維間距離が小さくなる。その結果、得られた不織布１１０における凸部１１９においては、その下部から上部に向けて、繊維密度が徐々に低くなる。

　予め親水化剤が付着している熱伸長性繊維を含むエンボスウエブ１１０ｂに対して熱風の吹き付けを行い、該熱伸長性繊維を伸長させる場合には、伸長の大きい部位ほど親水性が低下することが、本発明者らの検討の結果判明した。したがって本製造方法においては、熱風の吹き付け面である第２の面１１０２側に位置する熱伸長性繊維ほど伸長の度合いが大きくなり、親水性の低下が大きくなる。熱風の吹き付け面は、不織布１１０における凸部１１９及び凹部１１８が形成される面なので、得られた不織布１１０について言えば、凸部１１９の上部に向かうほど親水性の低下が大きくなる。逆に言えば、凸部１１９の下部に向かうほど親水性が高くなる。したがって、凸部１１９において、その頂部Ｐ１から不織布１１０の裏面１０ａ側に向けて、つまり図３においてＰ１からＰ３に向けて、かつＰ３からＢに向けて、該熱伸長性繊維の親水性が漸次高くなる。

　本製造方法における熱風の吹き付けにおいて、すべての熱伸長性繊維が完全に伸長しきるわけではない。したがって、不織布１１０は、熱伸長性繊維を原料として製造されたものであり、かつ熱伸長性繊維を含むものである。

　本発明に係る不織布Ａは、吸液時に低ヤング率繊維同士間の距離が減少し通液性が向上することや、熱融着点を有することによる液抜け後の厚み復元性等の特性を活かして、種々の分野に適用できる。
　また、前述した不織布１１０は、吸液時に繊維間の距離が減少して通液性が向上することや、吸液後の乾燥時に液戻りの防止効果が高くなること等の特性を活かして、種々の分野に適用できる。
　例えば生理用ナプキン、パンティライナー、使い捨ておむつ、失禁パッドなどの、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品（特に使い捨て衛生用品）における各種部材に好適に用いられる。そのような部材としては、例えば表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シートなどが挙げられる。また、不織布は、対人用清拭シート、スキンケア用シートとしても好適に用いられる。更に、対物用のワイパーなどとしても好適に用いられる。特に、不織布は、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。

　不織布の坪量は、目的とする不織布の具体的な用途に応じて適切な範囲が選択される。吸収性物品の表面シートとして用いる場合の不織布の坪量は、１０～８０ｇ／ｍ²、特に１５～６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

　不織布１０，１０Ａ,１１０は、これを例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、乾燥状態の厚みが０．５～３ｍｍ、特に０．７～３ｍｍであることが好ましい。

　不織布１０，１０Ａ,１１０における凹部１１８と凸部１１９との面積比は、エンボス化率（エンボス面積率、すなわち不織布全体に対する凹部１１８の面積の合計の比率）で表され、不織布の嵩高感や強度に影響を与える。これらの観点から、不織布におけるエンボス化率は、５～３５％、特に１０～２５％であることが好ましい。前述のエンボス化率は、以下の方法によって測定される。まず、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－９００）を用いて不織布表面の拡大写真を得、この不織布表面の拡大写真にスケールを合わせ、凹部１１８（すなわちエンボス部分）の寸法を測定し、測定部位の全体面積Ｑにおける、凹部１１８の面積の合計Ｐを算出する。エンボス化率は、計算式（Ｐ／Ｑ）×１００によって算出することができる。

　身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。本発明に係る不織布を表面シートとして用いた場合の吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。
　例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

　以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されない。
　例えば、ヤング率０．２～１．０ＧＰａの繊維を構成繊維として含む例を示したが、それに代えて、鞘部の樹脂がエラストマー等の弾性樹脂である繊維を用いることもできる。また、融着点強度を低減させた不織布を用いることもできる。
　また、例えば、図４には、不織布の製造方法として、エンボス加工後に熱風処理を施す例を示したが、それに代えて、熱風処理後にエンボス加工を施すこともできる。また、不織布にエンボス部を形成する場合のエンボス部の形成パターンは、格子状に代えて、多列のストライプ状、ドット状、市松模様状、スパイラル状等任意のパターンとすることができる。ドット状とする場合の個々の点の形状としては、円形、楕円形、三角形、四角形、六角形、ハート型、任意の形状とすることができる。また正方形若しくは長方形の格子状や、亀甲模様をなす形状を採用してもよい。
　また、エンボス加工は、ヒートエンボスに代えて、超音波エンボス、高周波エンボス、圧縮のみで熱融着を生じさせないエンボス等を用いることもできる。

　また、本発明によれば、融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維であって、その第１成分がポリプロピレン樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂から構成され、第２の成分が第１の成分よりも融点の低い樹脂からなる、ヤング率が０．２～１．０ＧＰａの複合繊維を含み、該複合繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている不織布（厚み変化率の限定なし）も提供される。

　また、図７に示す不織布の製造方法においては、エンボス加工部１４０において、ウエブ１１０ａの第１の面１１０１に当接するようにパターンロール１４１を配置し、かつ第２の面１１０２に当接するようにフラットロール１４２を配置したが、これに代えて、ウエブ１１０ａの第１の面１１０１に当接するようにフラットロール１４２を配置し、かつ第２の面１１０２に当接するようにパターンロール１４１を配置してもよい。この場合には、フラットロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以上に保持しておき、かつパターンロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点未満に保持しておく。

　また、本発明の不織布は、単層構造であっても、二層以上多層構造であっても良い。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。

〔実施例１〕
（１）第１層の製造
　芯部用の樹脂にポリプロピレン、鞘部用の樹脂にポリエチレンを用いて、芯部の溶融温度３２５度、鞘部２８０℃で、溶融紡糸法により、紡糸速度１５００ｍにて、繊度３．５ｄｔｅｘ、ヤング率が０．５８ＧＰａの同芯の芯鞘型複合繊維を製造した。捲縮加工は行ったが、とくに、延伸処理は行わなかった。捲縮後に、高温乾燥を行い、得られた繊維を切断して繊維長５１ｍｍの短繊維を得た。得られた短繊維を用いて、カード機により目付２０ｇ／ｍ²のウエブを形成した。
（２）第２層の製造
　第１層に用いた芯鞘型複合繊維を用いて、第１層用のウエブと同様にして第２層用のウエブを製造した。
（３）不織布化加工
　上述のようにして製造した２種類のウエブを積層し、この積層体に一体的に超音波エンボス加工を施した。エンボス加工は、第１層側にエンボスロール、第２層側にフラットロールが当接するように実施した。エンボスパターンは、ひし形（斜め格子）が連続的に繰り返され、その非エンボス部の対角線の長い方が、機械の流れ方向、短い方が前記流れ方向と垂直であり、対角線長さがそれぞれ、１３ｍｍ、８ｍｍ、エンボス部は線状で、０．５ｍｍ幅を用いた。
　次いで、エンボス加工後の積層体に対して、エアースルー加工を行った。エアースルー加工の熱処理温度は、１３６℃とした。熱風の風速は、０．４ｍ／ｓｅｃ、処理時間４ｓｅｃで行った。
　得られた不織布は、厚みの薄い部分（エンボス部）とそれ以外の厚みの厚い部分とを有していた。また、坪量は４０ｇ／ｍ²であった。

〔実施例２〕
　実施例１と同様に芯部用の樹脂にポリプロピレン、鞘部用の樹脂にポリエチレンを用いて、溶融紡糸法により得られた、繊度３．５ｄｔｅｘ、ヤング率が０．６４ＧＰａ、繊維長５１ｍｍの同芯の芯鞘型複合繊維を、第１及び第２層用のウエブの製造に用いる以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

〔実施例３〕
　芯部用の樹脂にポリエチレンテレフタレート、鞘部用の樹脂にポリエチレンを用いて、溶融紡糸法により、繊度４．３ｄｔｅｘ、ヤング率が０．６８ＧＰａ、繊維長４５ｍｍの同芯の芯鞘型複合繊維を、第１及び第２層のウエブの製造に用いる以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

〔実施例４〕
　芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンである、市販されている芯鞘型複合繊維を用いて、カード機法により目付２０ｇ／ｍ²のウエブを製造した。
　製造したウエブを第２層用のウエブとして用いて、合計４０ｇ／ｍ²にすると共に、実施例１の第１層用のウエブと同様にして製造したウエブを第１層用のウエブとして用いる以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。

〔実施例５〕
　実施例１の第１層用のウエブと同様にして製造したウエブを２枚重ね、次いで、積層体に対して、エアスルー加工を行った後、超音波エンボス加工を施した。エアースルー加工の熱処理温度は、１３６℃とした。エンボス加工は、第１層側にエンボスロール、第２層側にフラットロールが当接するように実施し、エンボスパターンは、ひし形（斜め格子）が連続的に繰り返され、その非エンボス部の対角線の長い方が、機械の流れ方向、短い方が前記流れ方向と垂直であり、対角線長さがそれぞれ、１３ｍｍ、８ｍｍ、エンボス部は線状で、０．５ｍｍ幅を用いた。

〔比較例１，２，３〕
　第１層用のウエブ及び第２層用のウエブとして、表１に示すものを用いる以外は、実施例１と同様にして不織布を製造した。第１層用のウエブ及び第２層用のウエブは、市販されている公知の一般的な製造条件で作られた何れも鞘部がポリエチレンの芯鞘型複合繊維からなる。

〔評価〕
　実施例及び比較例で得られた各不織布について、乾燥状態及び湿潤状態における、厚み及び繊維間距離を測定した。また、液残り量及び液戻り量を測定した。それらの結果を表１に示した。

　厚み及び繊維間距離の測定方法並びに液残り量、液戻り量の測定方法は以下の通りである。
〔厚み及び繊維間距離の測定方法〕
〔乾燥状態の厚み及び繊維間距離〕
　市販の生理用ナプキン（花王製、商品名「ロリエさらさらクッション　肌キレイ吸収　羽つき」）から、表面シートを取り除いた後、吸収体をナプキンの長手方向５０ｍｍ×幅方向（ナプキンの長手方向と直行する方向）５０ｍｍに切断し、ナプキン吸収体を得る（ナプキン中央部の吸収体を用いる）。測定対象の不織布を長手方向５０ｍｍ×幅方向５０ｍｍに切断し、該不織布の切断片を作製する。この切断片を、前記ナプキン吸収体上に載せ、測定対象の不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを作成した。
　前記不織布厚みは前記ナプキン吸収体上に載せられた状態下、無加圧で測定される。測定環境は温度２０±２℃、相対湿度６５±５％、測定機器にはマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－９００）を用いた。まず、前記不織布断面の拡大写真を得る。拡大写真には、既知の寸法のものを同時に写しこむ。前記不織布断面の拡大写真にスケールを合わせ、不織布の厚みを測定する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を乾燥状態の不織布の厚み[ｍｍ]とする。
　測定対象の不織布を構成する繊維の繊維間距離は、以下に示す、Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉの仮定に基づく式により求められる。Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉの仮定に基づく式は、一般に、不織布を構成する繊維の繊維間距離を求める際に用いられる。Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉの仮定に基づく式によれば、繊維間距離Ａ（μｍ）は、不織布の厚みｈ（ｍｍ）、坪量ｅ（ｇ／ｍ²）、不織布を構成する繊維の繊維径ｄ（μｍ）、繊維密度ρ（ｇ／ｃｍ³）によって、以下の式（６）で求められる。

〔湿潤状態の厚み及び繊維間距離〕
　測定対象物が液に濡れた時（湿潤状態）の不織布である以外は、乾燥状態の不織布厚み評価と同様にして評価を行う。なお、液に濡れた時の不織布の厚みは、測定対象の不織布の上部（第１層側）から脱繊維馬血３．０ｇを一気に滴下し、前記馬血を流し込んでから６０秒後の不織布の厚みを測定する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を湿潤状態の不織布の厚み（ｍｍ）とする。
　繊維間距離（μｍ）は、乾燥状態の不織布の繊維間距離を算出するために用いた前述の式で同様に得られる。

〔湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚み及び繊維間距離〕
　湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚みは、測定対象物に液を滴下してから３分後、すなわち、前記湿潤状態の測定から２分後、の厚みを湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚みとする。
　測定対象物が液を滴下してから３分後の不織布である以外は、乾燥状態の不織布厚み評価と同様にして評価を行う。なお、乾燥状態に変化したときの厚みは、測定対象の不織布の上部（第１層側）から脱繊維馬血３．０ｇを一気に滴下し、前記馬血を流し込んでから３分後の不織布の厚みを測定する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの不織布の厚み[ｍｍ]とする。
　繊維間距離（μｍ）は、乾燥状態の不織布の繊維間距離を算出するために用いた前述の式で同様に得られる。

〔不織布厚みの変化率〕
　前記方法で測定した、乾燥状態の厚みＡ（ｍｍ）と湿潤状態の厚みＢ（ｍｍ）用いて、乾燥状態から湿潤状態に変化したときの厚み変化率（不織布厚みの変化率）を、以下の式で計算する。
　不織布厚みの変化率（％）＝｛（Ａ－Ｂ）／Ａ｝×１００　　　（７）
この値が、１５％以上、特に２０％以上であれば、良好な結果が得られる。

〔不織布厚みの回復率〕
　前記方法で測定した、乾燥状態の厚みＡ（ｍｍ）、湿潤状態の厚みＢ（ｍｍ）及び湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚みＣ（ｍｍ）用いて、湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚み回復率（不織布厚みの回復率）を、以下の式で計算する。
　不織布厚みの回復率（％）＝（Ｃ／Ａ）×１００　　　（８）
　この回復率は、７０％以上であることが好ましく、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上である。
　前記厚み変化率が１５％以上で且つ前記回復率が７０％以上であると、吸収体等に液が移行した後、不織布内に残る液量を少なくすることができ、該吸収体等の液が不織布内や不織布の表面に戻る液戻りをより一層効果的に防止することができる。

〔液残り量の測定（方法１）〕
　市販の生理用ナプキン（花王株式会社製、商品名「ロリエ（登録商標）さらさらクッション　肌キレイ吸収　羽つき」）から、表面シートを取り除いて、ナプキン吸収体を得る。また、測定対象の不織布をＭＤ５０ｍｍ×ＣＤ５０ｍｍに切断し、切断片を作製する。この切断片を、前記ナプキン吸収体における前記表面シートが存していた箇所（ナプキン吸収体の肌当接面上）に、第２層側を吸収体側に向けて配置し、測定対象の不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを作成した。
　前記測定対象の不織布を用いた生理用ナプキンの表面上に、直径１０ｍｍの円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１００Ｐａの一定荷重を掛ける。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込む。前記馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除き、次いで、該不織布の重量（Ｗ２）を測定し、予め測定しておいた、馬血を流し込む前の不織布の重量（Ｗ１）との差（Ｗ２－Ｗ１）を算出する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液残り量（ｍｇ）とし、液残り量が少ないほど高評価となる。

〔液戻り量の測定（方法１）〕
　前記〔液残り量〕の測定方法と同様にして、測定対象の不織布をＭＤ１５０ｍｍ×ＣＤ５０ｍｍに切断し、該不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを得る。
　前記ナプキンにおける前記不織布（表面シート）の表面上に、円筒状の通過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１．１ｇ／ｃｍ²の荷重を掛ける。斯かる荷重下において、該アクリル板の通過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込む。脱繊維馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除き、次いで、ティッシュペーパーを前記不織布の表面上に重ね、更に、該ティッシュペーパーの上に重石を重ねて、該ナプキンに４００Ｐａの荷重を掛ける。重石を重ねてから５秒後に該重石及びティッシュペーパーを取り除き、該ティッシュペーパーの重量（Ｗ２）を測定し、予め測定しておいた、前記不織布の表面上に重ねる前のティッシュペーパーの重量（Ｗ１）との差（Ｗ２－Ｗ１）を算出する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液戻り量（ｍｇ）とし、液戻り量が少ないほど高評価となる。

〔実施例６～１０並びに比較例４及び５〕
　図７及び８に示す装置を用い、図２及び３に示す形態の単層の不織布１１０を製造した。図７に示す装置におけるパターンロール１４１は、線の幅が０．５ｍｍである菱形格子状の凸部を有するものであった。このエンボスロール１４１における凸部の面積率は１４％であった。熱伸長性複合繊維として、芯がポリプロピレン（融点１６１℃）で、鞘がポリエチレン（融点１２６℃）からなる繊度４．２ｄｔｅｘ、熱伸長率８％のステープルファイバを用いた。以下の表２に示す条件で製造を行い、不織布を得た。各実施例で得られた不織布においては、熱伸長性複合繊維どうしの交点が融着していた。また、各実施例で得られた不織布に含まれる繊維について、先に述べた方法で熱伸長性の有無を判断したところ、熱伸長性を有していることが確認された。実施例及び比較例で得られた不織布の坪量は、同表に示すとおりであった。実施例及び比較例で得られた不織布について、上述の方法で諸物性を測定した。また、以下の方法で各種の評価を行った。それらの結果を表２に示す。

　　〔風合い：不織布表面のざらつき感の無さ〕
　不織布を平らな台の上に凸部が上になるように置く。１０人のモニターを対象として、以下の３段階の判定基準で、手のひらでの触感を評価させた。結果は、１０人の平均で示した。
判定基準
　３：ざらつきが明確に無い。
　２：ざらつきがやや有る。
　１：ざらつきが有る。
評価結果
　○：判定平均２．５以上、３以下
　△：判定平均１．５以上、２．５未満
　×：判定平均１以上、１．５未満

　〔液残り量の測定（方法２）〕
　測定対象の不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍに切断し、また、脱繊維馬血３．０ｇを流し込んでから１２０秒後に更に脱繊維馬血３．０ｇを流し込み、合計６．０ｇの馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除いた以外は、前述した〔液残り量の測定（方法１）〕と同様にして液残り量を測定した。

　　〔液戻り量〕
　測定対象の不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍに切断し、また、脱繊維馬血３．０ｇを流し込んでから６０秒後に更に脱繊維馬血３．０ｇを流し込み、合計６．０ｇの馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除いた以外は、前記〔液戻り量の測定（方法１）〕と同様にして、液戻り量を測定した。

　表１に示す結果から、実施例の不織布１～５で得られた不織布（本発明品）は、液残り量及び液戻り量が少なく、吸液性、液戻り防止性の点で優れていることが判る。

　表２に示す結果から明らかなように、実施例６～１０で得られた不織布（本発明品）は、液残りの量が少なく、液の透過性が高いことが判る。また、液戻り防止性、風合いに優れていることも判る。

　本発明の不織布は、液に濡れると厚みが減少して該液を効率良く透過させることができ、かつ液の透過後には該液を表面に残しにくいものである。
　本発明の吸収性物品によれば、液戻り量の少ない吸収性物品を提供することができる

Claims (12)

1. 　融点が相互に異なる第１及び第２の成分を有する複合繊維を含み、該複合繊維どうしの交点が熱融着した熱融着点が多数形成されている不織布であって、
   　乾燥状態から湿潤状態に変化したときの厚み変化率が１５％以上である不織布。
2. 　湿潤状態から再び乾燥状態に変化したときの厚み回復率が７０％以上である、請求項１記載の不織布。
3. 　前記複合繊維として、第１の成分がポリプロピレン樹脂又はポリエチレンテレフタレート樹脂であり、第２の成分が第１の成分よりも融点の低い樹脂であり、ヤング率が０．２～１．０ＧＰａの繊維を含む、請求項１又は２記載の不織布。
4. 　エンボス加工により形成された厚みの薄い部分と、該部分より厚みの厚い部分とが存在しており、少なくとも、前記厚みの厚い部分の一面側の構成繊維が、ヤング率０．２～１．０ＧＰａの前記繊維である、請求項１～３の何れかに記載の不織布。
5. 　前記厚みの厚い部分の他面側の構成繊維が、ヤング率１．０ＧＰａ超６．０ＧＰａ以下の繊維である、請求項４記載の不織布。
6. 　ヤング率０．２～１．０ＧＰａの前記繊維は、第１の成分がポリプロピレン樹脂であり、結晶化度が６０％以下である、請求項３～５の何れかに記載の不織布。
7. 　ヤング率０．２～１．０ＧＰａの前記繊維は、第１の成分がポリエチレンテレフタレート樹脂であり、結晶化度が４５％以下である、請求項３～５の何れかに記載の不織布。
8. 　前記複合繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有しており、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部の下部よりも上部の方が高くなっている請求項１又は２記載の不織布。
9. 　凸部においては、該凸部の下部よりも上部の方が、繊維密度が低くなっている請求項８記載の不織布。
10. 　表面シート、裏面シート及び両シート間に位置する吸収体を具備する吸収性物品であって、前記表面シートが、請求項１～９の何れかに記載の不織布である、吸収性物品。
11. 　前記表面シートが、請求項３～７の何れかに記載の不織布からなり、該不織布は、少なくとも該吸収体側に向けられる面側が、ヤング率０．２～１．０ＧＰａの前記繊維を含んでいる、請求項１０に記載の吸収性物品。
12. 　前記表面シートが、請求項８～９の何れかに記載の不織布からなり、該不織布が、該不織布における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように配されている、請求項１０に記載の吸収性物品。

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