JP4605653B2

JP4605653B2 - 表面材およびそれを用いた吸収性物品

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Publication number: JP4605653B2
Application number: JP2005203732A
Authority: JP
Inventors: 秀行石川; 祐樹野田; 明寛木村
Original assignee: Uni Charm Corp
Current assignee: Uni Charm Corp
Priority date: 2005-07-12
Filing date: 2005-07-12
Publication date: 2011-01-05
Anticipated expiration: 2025-07-12
Also published as: KR101108415B1; US20070015428A1; JP2007020667A; US7449418B2; TW200701959A; CN1895193B; CN1895193A; KR20070008408A

Description

この発明は、表面材に関し、例えば、生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品に好適な表面材およびそれを用いた吸収性物品に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品の表面材として、エアースルー法により製造された不織布がしばしば用いられる。エアースルー法は、通気性のネットやドラムの上に載せられたカードウエブなどの繊維ウエブに熱風を吹き付けて、構成繊維の交点を熱融着する方法である。
このような方法により得られたエアースルー不織布は、嵩高で風合いが良いという特徴を有しているが、熱風が吹き付けられた面（以下、吹き付け面とする）は、概して毛羽立ち易い。

このため、吸収性物品の表面材としてエアースルー不織布を用いる場合には、吹き付け面と反対側のネットまたはドラムに対向する面（以下、ネット対向面とする）が、着用者の肌に対向する側に配置されるのが一般的である。
しかし、ネット対向面側の繊維層は、吹き付け面側の繊維層に比べて嵩高になり難く、厚み方向に圧縮されたような状態になることが多いため、ネット対向面側の繊維層を着用者の肌に対向させると、着用者から排泄された体液が表面材上で滞留したり滲んだりし易くなるという問題がある。

ところで、近年、吸収性物品に対してさらなる風合いの良さが求められる中、熱風が吹き付けられた面を着用者の肌に対向するようにエアースルー不織布を配置することも検討されている（特許文献１：特開２００４−１６６８３１公報参照）。
この特許文献１の吸収性物品では、吹き付け面の毛羽立ちを抑えるために、エアースルー不織布における吹き付け面側の構成繊維の繊維径を１１〜１８μｍと細くして繊維どうしの融着交点数を増やしている。しかし、この場合でも、吹き付け面側では、ネット対向面側に比べてより多くの構成繊維が不織布の厚み方向に向くことになるため、その毛羽立ちを十分に抑制し得ない。

特開２００４−１６６８３１号公報

以上のように、ネット対向面側が着用者の肌に対向するように表面材を配置するという一般的な手法では、着用者から排泄された体液の吸収性が不十分になる場合があり、一方、吹き付け面が着用者の肌に対向するように表面材を配置するという特許文献１の手法では、
毛羽立ちを十分に抑制し得ないため、肌触り、着用感などに劣る。したがって、これらの点が改良されたエアースルー不織布の開発が望まれている。

この発明は、上述のような課題に鑑みてなされたものであり、熱風が吹き付けられる面とは反対の面側に位置する熱融着性繊維層が、熱風吹き付け時に厚み方向に圧縮された状態になり難い表面材およびそれを用いた吸収性物品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためのこの発明に係る表面材は、熱風が吹き付けられて熱融着性繊維どうしが融着した繊維ウエブを含み、熱風吹き付け面とそれとは反対の面とを有し、吹き付け面側に位置し、この面側から吹き付けられる熱風が反対の面側に及ぼす影響を軽減する熱風緩衝作用を有する第１層と、反対の面側に位置する第２層とを含み、前記第１層が、開孔率５〜４０％の開孔プラスチックフィルムであり、前記開孔プラスチックフィルムの開孔径が，０．２〜５．０ｍｍ、開孔１つ当たりの開孔面積が、０．０３〜３０ｍｍ ^２であることを特徴とする。

この発明において、第１層が有する熱風緩衝作用とは、熱風が反対の面側に及ぼす影響を軽減し、第２層の嵩高化が阻止されるのを抑制する働きをいう。すなわち、この発明の表面材は、第１層が熱風緩衝作用を有しているため、反対の面（ネット対向面）側の第２層を構成する繊維間距離が著しく縮む（第２層の密度が著しく高くなる）ことを防止でき、吸収性物品中で、この反対の面を着用者の肌に対向する側に配置した場合でも、着用者から排泄された体液が表面材上で滞留したり滲んだりし易くなるという問題を改善できる。

上述のような熱風緩衝作用を有する第１層としては、例えば、開孔率５〜４０％の開孔プラスチックフィルムが挙げられる。第１層がこのような開孔プラスチックフィルムであることによって、熱風の通過が妨げられて、第２層に及ぼされる熱風の影響が緩衝される。この場合、開孔率が５％未満であると、第２層における繊維どうしの融着度合いが不十分となって毛羽立ち易くなる虞がある。開孔率が４０％を超えると、熱風緩衝作用が十分に発揮されず、第２層の繊維間距離が小さくなる虞がある。
開孔径および開孔１つ当たりの開孔面積は特に限定されないが、全体的に均等にムラなく熱風緩衝作用を発揮させるためには、開孔径は、０．２〜５．０ｍｍであると好ましく、０．５〜３．０ｍｍであるとより好ましい。また、開孔１つ当たりの開孔面積は、０．０３〜３０ｍｍ^２であると好ましく、０．３〜２０ｍｍ^２であるとより好ましい。

好ましいフィルム材料としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリエチレンテレフタレート，ポリビニルアルコール，ポリ乳酸，ポリブチルサクシネートなどの熱可塑性合成樹脂が挙げられる。いずれの場合にも、フィルムの厚さは１５〜６０μｍであることが好ましい。フィルムの坪量は、１５〜６０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。
また、フィルム透過後の経血や尿などの体液が透けて見えることを防止するために、開孔プラスチックフィルムは、酸化チタン，硫酸バリウム，炭酸カルシウムなどの無機フィラーが充填されたものであることが好ましい。
さらに、この発明のプラスチックフィルムは、その親水性を高め、体液の微細孔通過性を良好にするため、その中に親水化剤が練り込まれた、あるいはその表面に親水化剤が塗布されたものであることが好ましい。

開孔は、エンボス加工，パーフォレーション加工あるいはテンタリング加工などにより形成できるほか、上記無機フィラーを充填して延伸処理を施すことによっても形成できる。ただし、第１層としてパーフォレーション加工により開孔が形成されたプラスチックフィルムが用いられる場合には、破れた開孔縁の向きが第２層とは反対側に向くように、第１層と第２層とが重ね合わせられることが好ましい。
第２層は、第１層の開孔プラスチックフィルムが溶融しない程度の温度で互いに融着可能な繊維で構成されていることが好ましいが、単体構造の繊維でもよく、サイドバイサイド構造や芯鞘型構造などの複合繊維でもよい。具体的には、主として高密度ポリエチレンやポリプロピレンからなる複合繊維で構成されていることが好ましい。第１層と第２層とは、熱風の吹き付けによって溶融した第２層の構成繊維が開孔プラスチックフィルムと融着することによって接合されてもよく、エンボス加工や、ホットメルト接着剤などの接着剤等を用いて部分的に接合されてもよい。

第１層および第２層が共に繊維からなる層である場合には、以下のような構成とすることにより、第１層が熱風緩衝作用を発揮する。
第１層および第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる繊維を含み、第２層に含まれる熱可塑性樹脂中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、第１層に含まれる熱可塑性樹脂中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点より５０℃以上高い、という構成，第１層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第１および第２繊維を含み、第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第３および第４繊維を含み、第１繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、第２繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、第３繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点と、第４繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点との差が５０℃未満であり、第１層の全繊維に対する第２繊維の含有率が、５質量％以上である、という構成，第１層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第１および第２繊維を含み、第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第３および第４繊維を含み、第１繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、第２繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、第３繊維中で最も高い融点を有する樹脂成分の融点が、第４繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、第１層の全繊維に対する第２繊維の含有率が、前記第２層の全繊維に対する前記第４繊維の含有率よりも５質量％以上大きい、という構成。

上述の条件を満たす繊維により構成された繊維ウエブでは、第１層に熱風が当たるとその構成繊維に熱歪みが生じ、熱歪みを生じた第１層が第２層に対する熱風の影響を緩衝する。それと同時に、第２層は、第１層に比べて耐熱性が高いから、熱風が当てられたときに第１層以上に軟化して嵩が減るという現象を回避することができる。

上記繊維を構成する熱可塑性樹脂は、上述の条件を満たす限りにおいては特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリアミド系樹脂，ポリウレタン系樹脂から選ばれることが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン，高密度ポリエチレン，ポリプロピレン，変性ポリプロピレンなどが挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート，共重合ポリエステルなどが挙げられる。ポリアミド系樹脂としては、ナイロンなどが挙げられる。

上記繊維は、単体構造の繊維でもよく，サイドバイサイド構造，芯鞘型構造などの複合繊維でもよいが、特に芯鞘型構造の複合繊維が好適である。上記繊維が芯鞘型構造の複合繊維である場合には、芯となる樹脂成分の融点が鞘となる樹脂成分の融点よりも高い構造が最適であり、このようにすると、鞘の樹脂成分どうしを確実に融着させることができる。芯鞘比は、７０：３０〜３０：７０、特に６０：４０〜４０：６０であることが好ましい。なお、偏芯型の芯鞘型構造でもよい。
また、上記繊維は、中実繊維でも中空繊維でもよいが、第２層は、中実繊維と中空繊維との組み合わせが好適である。上記繊維の断面形状は、円型，扁平型，Ｙ型，Ｃ型など任意である。
さらにまた、上記繊維は、顕在捲縮性あるいは熱によって捲縮する潜在捲縮性を有する立体捲縮繊維であってもよく、水流またはエンボス加工などの物理的負荷を受けて分割され得る分割繊維であってもよい。

特に、第１層における第１繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維であって、第２繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分から構成された複合繊維であることが好ましい。中でも、第１繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成された複合繊維であって、第２繊維が、ポリエチレンとポリプロピレンとから構成された複合繊維であることが好ましい。
第２層における第３および第４繊維が、共にポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維でもよく、第３繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維である一方、第４繊維はポリオレフィン系樹脂成分で構成された複合繊維でもよい。第３および第４繊維が、共にポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維である場合には、これらの繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成されることが好ましい。第３繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維である一方、第４繊維はポリオレフィン系樹脂成分で構成された複合繊維である場合には、第３繊維がポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成され、第４繊維がポリエチレンとポリプロピレンとから構成されることが好ましい。

特に、第１層においては、第１繊維が、ポリエチレンテレフタレートを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型構造の複合繊維であって、かつ、第２繊維が、ポリプロピレンを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型構造の複合繊維であり、これらの第１繊維と第２繊維との混合比が、９５：５〜０：１００の範囲、より好ましくは９０：１０〜２０：８０の範囲、さらに好ましくは８５：１５〜７５：２５の範囲にあることが最適である。一方、第２層においては、第３および第４繊維が、共にポリエチレンテレフタレートを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型構造の複合繊維であるか、または、第３繊維が、ポリエチレンテレフタレートを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型構造の複合繊維であって、かつ、第４繊維がポリプロピレンを芯とし、ポリエチレンを鞘とする芯鞘型構造の複合繊維であり、これらの第３繊維と第４繊維との混合比が、１００：０〜２０：８０の範囲、より好ましくは１００：０〜６０：４０の範囲、さらに好ましくは１００：０〜８０：２０の範囲にあることが最適である。
このようにすると、第１層および第２層の両層が、嵩高になるとともに構成繊維の繊維間距離を適度な範囲とすることができ、通液性およびドレープ性に優れた表面材が得られる。

第１〜第４繊維を構成する樹脂成分として好ましい例とその融点を表１に示す。表１に示されたものを適宜選択して用いることができる。樹脂成分の融点は、示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）を用いた熱分析により得られたサーモグラムにおいて熱容量のピーク値を読むことにより測定することができる。

第１層および第２層が共に繊維からなる層を有する表面材においても、その隠蔽性を高めるためには、第１〜第４繊維が、酸化チタン，硫酸バリウム，炭酸カルシウムなどの無機フィラーを含有していることが好ましい。第１〜第４繊維中での無機フィラーの含有率は、０．２〜５０質量パーセントの範囲であることが好ましい。第１〜第４繊維が芯鞘型の複合繊維である場合、無機フィラーは、芯あるいは鞘のみに添加されてもよく、芯鞘の両方に添加されてもよいが、繊維ウエブの製造工程中で繊維から無機フィラーが脱落することを防止するためには、芯のみに添加されることが好ましい。このとき、無機フィラーの含有率は、芯となる樹脂に対して０．２〜６質量パーセントの範囲であるであることが好ましい。

また、上述したような熱可塑性樹脂からなる繊維は疎水性であるので、透液性が高く、ウェットバックし難い表面材とするためには、第１〜第４繊維の少なくとも１つに親水化剤を練り込む、あるいは第１〜第４繊維の少なくとも１つに親水化剤を塗布することが好ましい。この場合、着用者の肌に対向する第１層の親水性を、第２層に比べて高くするとなおよい。なお、親水化剤としては、界面活性剤または親水性高分子化合物などを用いることができる。界面活性剤は、非イオン界面活性剤，アニオン界面活性剤，カチオン界面活性剤，両性界面活性剤など公知のものの中から適宜選択して用いることができるが、非イオン界面活性剤およびアニオン界面活性剤が特に好ましい。これらの界面活性剤を、単独で、または組み合わせて用いることができる。親水性高分子化合物としては、ポリビニルアルコール，メチルセルロース，カルボキシルメチルセルロース，ヒドロキシメチルセルロース，ポリビニルピロリドン，ポリスチレンスルフォン酸，ポリアルキルポリアミン塩，酸化ポリエチレンのアルカリ金属塩などが挙げられる。これらの親水性高分子化合物を、単独、または組み合わせて用いることができる。中でも、これらの親水性高分子化合物を上記界面活性剤と組み合わせて用いることが好ましい。
また、第１〜第４繊維の親水性の程度によっては、撥水化剤による処理を施してもよい。なお、撥水化剤には、シリコーン系オリゴマー，フッ素系オリゴマーなどを用いることができる。シリコーン系オリゴマーとしては、鎖状のポリジメチルシリコーンが多く用いられ、一部のメチル基をフェニル基やトリフルオロプロピル基にかえたポリメチルフェニルシリコーンやポリフルオロシリコーンなどが挙げられる。フッ素系オリゴマーとしては、パーフルオロアルキル基を含むアルコールのアクリル酸エステルのポリマーまたはリン酸エステルなどが挙げられる。これらを、単独、または組み合わせて用いることができる。
第１層において、親水化された繊維と撥水化された繊維との混合比は、１００：０〜６０：４０の範囲にあり、第２層においては、親水化された繊維と撥水化された繊維との混合比が０：１００〜７０：３０の範囲にあると好ましい。

第１層および第２層は、上述のような第１〜第４繊維に加え、パルプ，化学パルプ，レーヨン，アセテート，天然コットンなどのセルロース系の親水性繊維を含んでいてもよい。ただし、セルロース系繊維の含有率は、表面材全体に対して０．１〜５質量％にとどめ、第１層のみに混入することが好ましい。

第１層および第２層を含む表面材全体としての坪量は、１４〜８０ｇ／ｍ^２であると好ましく、２０〜４５ｇ／ｍ^２であるとより好ましい。表面材の坪量が、１４ｇ／ｍ^２を下回るとウェットバックし易くなり、８０ｇ／ｍ^２を超えるとスポット吸収性が低下する。そのうち、第１層の坪量は、５〜４０ｇ／ｍ^２であると好ましく、８〜３０ｇ／ｍ^２であるとより好ましい。このとき、第１層の密度は、０．０３〜０．２０ｇ／ｃｍ^３であると好ましく、０．０５〜０．１５ｇ／ｃｍ^３であるとより好ましい。一方、第２層の坪量は、５〜４０ｇ／ｍ^２であると好ましく、１０〜３０ｇ／ｍ^２であるとより好ましい。このとき、第２層の密度は、０．０１〜０．１５ｇ／ｃｍ^３であると好ましく、０．０２〜０．１０ｇ／ｃｍ^３であるとより好ましい。それによって、第１層が熱風緩衝作用を発揮し易くなり、ウェットバックの抑制効果が高まるとともに、第２層が適度な強度を有するようになり、体液が第２層から第１層へ移行し易くなる。

第１層および第２層を含む表面材全体としての厚みは、３ｇｆ／ｃｍ^２の加圧下で測定したときに、０．３〜４．０ｍｍであると好ましく、０．５〜２．０ｍｍであるとより好ましい。そのような厚みを有する表面材は、適度な柔らかさを維持することができる。第１層と第２層との厚み比は、無加圧の条件下で測定したときに、１０：９０〜７０：３０の範囲にあることが好ましい。それによって、体液を第２層から第１層へ速やかに移行させることができる。

通液性や肌触りを向上させるためには、第１〜第４繊維の繊度が、０．１〜６．６ｄｔｅｘであると好ましく、１．０〜４．４ｄｔｅｘであるとより好ましい。
繊維どうしを十分に融着させ、適度な繊維間距離を実現するために、第１層および第２層を構成する繊維の繊維長は、繊維ウエブの製造方法に応じて適宜選択される。カード機によって繊維を開繊する場合には、繊維長が２０〜１００ｍｍであると好ましいが、３８〜６４ｍｍであると地合ムラが発生し難くてより好ましい。エアレイド機によって繊維を開繊する場合には、繊維長が１〜３０ｍｍであると好ましいが、２〜１０ｍｍであると地合ムラが発生し難くてより好ましい。

第１層および第２層は、エアースルー法，ポイントボンド法，エアレイド法，乾式スパンレース法，ケミカルボンド法などの方法により得られた繊維ウエブとすることができる。これらの中の一製造方法を採用してもよく、また、複数の製造方法を組み合わせて採用してもよい。複数の製造方法を組み合わせる例としては、カード機を通過したのち通気ネット上に積層された繊維ウエブを第２層とし、その上にメルトブローン法により極細繊維が吹き付けられて積層された繊維ウエブを第１層とする方法が挙げられる。また、カード機を通過したのち、通気ネット上に積層された繊維ウエブを第２層とし、その上に１〜３０ｍｍの範囲の繊維長を有する短繊維をエアレイド法によって吹き付けた繊維ウエブを第１層とすることもできる。このようにすると、第１層が短繊維の集合体であって繊維間距離が比較的小さいことにより、吹き付けられる熱風の通過が妨げられ、第２層の繊維間距離を適正な範囲とすることができる。さらには、カード機を通過したのち通気ネット上に積層された繊維ウエブを第２層とし、その上にポイントボンド法やスパンレース法，スパンボンド法によって成形した繊維ウエブを第１層とすることもできる。中でも、エアースルー法を採用することが最適である。それによって、嵩高で風合が良く、高通液性でウェットバックし難く、肌触りが良好な表面材が得られる。

本発明の表面材の好ましい製造方法について、第１繊維が、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンの芯鞘型構造の複合繊維であり、第２繊維が、ポリプロピレン／ポリエチレンの芯鞘型構造の複合繊維であり、第３および第４繊維が、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンの芯鞘型構造の複合繊維であり、エアースルー法により製造する場合を例にとり、以下に説明する。
＜積層工程＞
第１繊維および第２繊維を含む繊維集合体を、第１カード機で開繊し、第１層のカードウエブとする。第３繊維および第４繊維を含む繊維集合体を、第２カード機で開繊し、第２層のカードウエブとする。第２層のカードウエブが、ワイヤーメッシュからなる搬送用の通気ネット上に積層され、その上に第１層のカードウエブが重ねられる。

＜オーブン工程＞
上記ウエブを搬送する途中で、通気ネットの上方に位置するブロアから所定温度に加熱された熱風が噴出される。通気ネットの下方には、ブロアから噴射された熱風を吸引するサクション機構が設置されている。
熱風速度は、０．２〜２．０ｍ／秒であると好ましく、０．５〜１．０ｍ／秒であるとより好ましい。熱風速度が２．０ｍ／秒を超えると、熱風の風圧で繊維ウエブ全体がネットに押し付けられるので、繊維ウエブが嵩高になり難い。熱風速度が０．２ｍ／秒未満であると、繊維ウエブ全体にムラなく熱風を行き渡らせることが難しい。熱風の温度は、使用する複合繊維の鞘となる樹脂成分の融点の−１０℃〜＋４０℃であると好ましい。鞘となる樹脂成分がポリエチレンである場合、最適な熱風の温度は、１１０〜１５０℃である。熱風の温度がこの範囲を外れて低いと、構成繊維どうしの融着が不十分となり、毛羽立ちを生じたり、繊維が離脱したりする虞がある。一方、熱風の温度が上記範囲を超えて高いと、繊維の熱歪みが大きくなって繊維間距離が小さくなり、繊維ウエブ全体が押し潰された状態になる。熱風が噴射されるときのウエブの搬送速度は、生産性や地合ムラを考慮すると、６０〜２００ｍ／分が最適である。上記ウエブがオーブン工程に滞在する時間は、およそ３〜１０秒である。

＜その他の工程＞
さらに、以下の工程を適宜追加することができる。
ラインテンション工程：第２層上に重ねられる前の第１層のカードウエブに対して、搬送方向にラインテンションを加える。それによって、第１層の構成繊維の繊維間距離が小さくなり、第１層が熱緩衝作用を発揮し易くなる。第１層が熱緩衝作用を発揮するのに好ましい第１層の構成繊維の繊維間距離は、５〜２００μｍである。２０〜１００μｍであるとなおよい。
冷却工程：オーブン工程を経た直後にウエブを冷却する。この工程では、冷却水がドラム内を循環しているチーリングロールにウエブを沿わせる装置、あるいはウエブに冷風を吹き付ける装置など、一般的に用いられている冷却装置を使用することができる。冷却工程を経ることによって、その後、ウエブにラインテンションが加わっても、繊維配向が変化し難いから、適度な繊維間距離が保たれ、ウエブの幅入りや嵩潰れを防止することができる。
平滑処理工程：オーブン工程の後、得られたウエブの第１層側の面および第２層側の面が平滑でない場合には、加熱されたロールに不織布を沿わせる。

上述のようにして得られた繊維ウエブを吸収性物品の表面材として用いるときには、得られた繊維ウエブと液不透過性シート材料との間に吸収性芯材を介在させる。このとき、表面材を、熱風の吹き付け面とは反対の面、すなわち第２層の側が着用者の肌に対向するように配置することが好ましい。さらに、表面材と吸収性芯材との間にクッションシートが介在していてもよい。表面材に開孔や凹凸形状を付与するためにエンボス加工が施されてもよく、その場合には、表面材だけでなく、上記クッションシートと合わせてエンボス加工が施されてもよい。
本発明の表面材は、生理用ナプキンや使い捨ておむつなど様々な吸収性物品に用いることができる。

本発明によれば、熱風が吹き付けられる面とは反対の面側に位置する熱融着性繊維層が、熱風吹き付け時に厚み方向に圧縮された状態になり難い表面材を提供できる。
この表面材を上記反対の面を着用者の肌に対向する側に用いた吸収性物品は、着用者から排泄された体液が表面材上で滞留したり滲んだりし易くなることがなく、着用者が、ムレ、かゆみ、肌荒れなどを起こすことを防止できる。

以下、実施例により、本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンからなる繊度２．６ｄｔｅｘの芯鞘型構造複合繊維に親水化剤を塗布した繊維Ａと、ポリプロピレン／ポリエチレンからなる繊度３．３ｄｔｅｘの芯鞘型構造複合繊維に親水化剤を塗布した繊維Ｂとを、質量比が７０：３０となるように混合した。繊維Ａおよび繊維Ｂの芯と鞘との質量比は５０：５０であった。混合した繊維集合体を、２０ｍ／分の速度でカード機によって開繊し、第１層のカードウエブを製造した。坪量は２５ｇ／ｍ^２であった。
これとは別に、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンからなる繊度２．６ｄｔｅｘの芯鞘型構造（中空）複合繊維に親水化剤を塗布した繊維Ｃと、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンからなる繊度２．２ｄｔｅｘの芯鞘型構造複合繊維に撥水化剤を塗布した繊維Ｄとを、質量比が５０：５０となるように混合した。繊維Ｃおよび繊維Ｄの芯と鞘との質量比は５０：５０であった。混合した繊維集合体を、２０ｍ／分の速度でカード機によって開繊し、第２層のカードウエブを製造した。坪量は１０ｇ／ｍ^２であった。
第１層および第２層のカードウエブに、ラインテンションがかけられた。
２０メッシュのワイヤーメッシュからなる通気ネット上に第２層のカードウエブを積層し、その上に第１層のカードウエブを重ねた。
通気ネットを８０ｍ／分の速度で走行させながら、第１層の側から１３９℃の熱風を速度０．６ｍ／秒で約５秒間吹き付けた。これによりウエブの構成繊維の交点を熱融着させてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図１に示す。

〔実施例２〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ａと繊維Ｂとを用い、それらの混合比を６０：４０としたこと以外は実施例１と同じ条件で第１層のカードウエブを製造した。坪量は２０ｇ／ｍ^２であった。
同様に、実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、坪量が１５ｇ／ｍ^２となるようにしたこと以外は実施例１と同じ条件で第２層のカードウエブを製造した。
その後の製造条件を実施例１と同じくしてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図２に示す。

〔実施例３〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ａと繊維Ｂとを用い、それらの混合比を５４：４６としたこと以外は実施例１と同じ条件で第１層のカードウエブを製造した。坪量は１７．５ｇ／ｍ^２であった。
同様に、実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、坪量が１７．５ｇ／ｍ^２となるようにしたこと以外は実施例１と同じ条件で第２層のカードウエブを製造した。
その後の製造条件を実施例１と同じくしてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図３に示す。

〔実施例４〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ａと繊維Ｂとを用い、それらの混合比を２０：８０としたこと以外は実施例１と同じ条件で第１層のカードウエブを製造した。坪量は１０ｇ／ｍ^２であった。
同様に、実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、坪量が２５ｇ／ｍ^２となるようにしたこと以外は実施例１と同じ条件で第２層のカードウエブを製造した。
その後の製造条件を実施例１と同じくしてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図４に示す。

〔比較例１〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、それらの質量比が８０：２０となるように混合した。混合した繊維集合体を、２０ｍ／分の速度でカード機によって開繊してカードウエブを製造した。坪量は３５ｇ／ｍ^２であった。このカードウエブは、ラインテンションがかけられ、２０メッシュのワイヤーメッシュからなる通気ネット上に載置された。
通気ネットを８０ｍ／分の速度で走行させながら、片面側から１３９℃の熱風を速度０．６ｍ／秒で約５秒間吹き付けた。これによりウエブの構成繊維の交点を熱融着させてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図５に示す。

上記実施例１〜４および比較例１の表面材における、各層の繊維Ａ〜Ｄの構成成分、繊維構造等を表２にまとめて示す。

〔実施例５〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ａ，繊維Ｂ，および繊維Ｄを用い、それらの質量比が７５：５：２０となるように混合した。それ以外は実施例１と同じ条件で第１層のカードウエブを製造した。坪量は１０ｇ／ｍ^２であった。
実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、それらの混合比を８０：２０としたこと以外は実施例１と同じ条件で第２層のカードウエブを製造した。坪量は２５ｇ／ｍ^２であった。
第１層および第２層のカードウエブにラインテンションを殆どかけることなく、２０メッシュのワイヤーメッシュからなる通気ネット上に第２層のカードウエブを積層し、その上に第１層のカードウエブを重ねた。
通気ネットを３ｍ／分の速度で走行させながら、第１層の側から１３１℃の熱風を風量２０Ｈｚで約３０秒間吹き付けた。これによりウエブの構成繊維の交点を熱融着させてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図６に示す。

〔実施例６〕
第１層の構成繊維として、実施例１で用いたのと同じ繊維Ｂと繊維Ｄとを用い、それらの質量比が８０：２０となるように混合した。それ以外は実施例１と同じ条件で第１層のカードウエブを製造した。坪量は１０ｇ／ｍ^２であった。
第２層の構成繊維として、実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、それらの混合比を８０：２０としたこと以外は実施例１と同じ条件で第２層のカードウエブを製造した。坪量は２５ｇ／ｍ^２であった。
第１層および第２層のカードウエブにラインテンションを殆どかけることなく、２０メッシュのワイヤーメッシュからなる通気ネット上に第２層のカードウエブを積層し、その上に第１層のカードウエブを重ねた。
通気ネットを３ｍ／分の速度で走行させながら、第１層の側から１３１℃の熱風を風量２０Ｈｚで約３０秒間吹き付けた。これによりウエブの構成繊維の交点を熱融着させてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図７に示す。

〔比較例２〕
実施例１で用いたのと同じ繊維Ｃと繊維Ｄとを用い、それらの質量比が８０：２０となるように混合した。混合した繊維集合体を、２０ｍ／分の速度でカード機によって開繊してカードウエブを製造した。坪量は３５ｇ／ｍ^２であった。このカードウエブは、ラインテンションが殆どかけられることなく、２０メッシュのワイヤーメッシュからなる通気ネット上に載置された。
通気ネットを３ｍ／分の速度で走行させながら、片面側から１３１℃の熱風を風量２０Ｈｚで約３０秒間吹き付けた。これによりウエブの構成繊維の交点を熱融着させてエアースルー不織布からなる表面材を得た。この表面材の断面写真を図８に示す。

上記実施例５，６および比較例２の表面材における、各層の繊維Ａ〜Ｄの構成成分、繊維構造等を表３にまとめて示す。

なお、上記各実施例および比較例で得られた表面材の坪量，厚み，密度は、表４に示すとおりであった。

図１〜５に示されるとおり、実施例１〜４の表面材（図１〜４）では、第２層が第１層に比べて過度に押し潰されてはいないが、比較例１の表面材（図５）では、第２層が第１層に比べて押し潰された状態にあり、繊維間距離が縮まっていることがわかる。
図６〜８に示されるとおり、実施例５および６の表面材（図６，７）においても、実施例１〜４の表面材と同様に第１層に比べて第２層が過度に押し潰されてはいないが、比較例２の表面材（図８）では、第１層に比べて第２層が押し潰された状態にあり、繊維間距離が縮まっている。

次に、下記方法にて上記各実施例および比較例で得られた表面材の液残存性および液拡散性についての評価を行った。結果を表５に示す。

＜評価サンプルの調製＞
得られたエアースルー不織布から縦１００ｍｍＸ横６０ｍｍの大きさとなるように一部切り取って評価サンプル片を準備した（エアースルー不織布の製造時における機械方向が縦方向に一致する。）。ＮＢパルプを坪量１５ｇ／ｍ^２のティッシュで包み、そこから縦１００ｍｍＸ横６０ｍｍの大きさとなるように一部切り取り、これを坪量が５００ｇ／ｍ^２、密度が０．０９ｇ／ｃｍ^３となるように厚み方向に圧縮して吸収体とした。
＜試験方法＞
第２層側が表面となるように、評価サンプル片を吸収体上に載せた。
中央に縦４０ｍｍＸ横１０ｍｍの孔があけられたアクリル板を、その孔の中央が評価サンプル片の中央とほぼ合うように、評価サンプル片の上に載せた。アクリル板の大きさは、縦２００ｍｍＸ横１００ｍｍであり、重量は１３０ｇであった。
ビュレットのノズルをアクリル板の上方１０ｍｍの位置に合わせて、そこから評価サンプル片上に人工経血を滴下した。滴下量は３ｍｌであり、滴下速度は９５ｍｌ／分であった。人工経血の組成は、表６を参照。
人工経血の滴下を開始して１分後に、アクリル板を外した。
Ｎ＝１０で各評価サンプル片について試験を行い、平均値を得た。
＜測定方法＞
人工経血を滴下する前の評価サンプル片の重量［ｇ］（１）と人工経血を滴下した後の評価サンプル片の重量［ｇ］（２）を測定した。
下記計算式により、液残存率を求めた。
液残存率＝{（２）−（１）}／（１）Ｘ１００（％）
拡散範囲の縦寸法［ｍｍ］（３）と横寸法［ｍｍ］（４）を定規で測定した。

表５に示されるように、比較例１および２の表面材に比べて、熱風緩衝作用を有する第１層を備えた本発明に係る実施例１〜６の表面材は、人工経血の拡散が抑えられ、液残存率も少ないことがわかる。

実施例１の表面材の断面写真（１２０倍）。実施例２の表面材の断面写真（１２０倍）。実施例３の表面材の断面写真（１２０倍）。実施例４の表面材の断面写真（１２０倍）。比較例１の表面材の断面写真（１２０倍）。実施例５の表面材の断面写真（９０倍）。実施例６の表面材の断面写真（９０倍）。比較例２の表面材の断面写真（９０倍）。

Claims

熱風が吹き付けられて熱融着性繊維どうしが融着した繊維ウエブを含み、熱風吹き付け面とそれとは反対の面とを有する表面材であって、
前記吹き付け面側に位置し、この面側から吹き付けられる熱風が前記反対の面側に及ぼす影響を軽減する熱風緩衝作用を有する第１層と、前記反対の面側に位置する第２層とを含み、
前記第１層が、開孔率５〜４０％の開孔プラスチックフィルムであり、前記開孔プラスチックフィルムの開孔径が，０．２〜５．０ｍｍ、開孔１つ当たりの開孔面積が、０．０３〜３０ｍｍ ^２であることを特徴とする前記表面材。
熱風が吹き付けられて熱融着性繊維どうしが融着した繊維ウエブを含み、熱風吹き付け面とそれとは反対の面とを有する表面材であって、
前記吹き付け面側に位置し、この面側から吹き付けられる熱風が前記反対の面側に及ぼす影響を軽減する熱風緩衝作用を有する第１層と、前記反対の面側に位置する第２層とを含み、
前記第１層および前記第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる繊維を含み、
前記第２層に含まれる前記熱可塑性樹脂中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、前記第１層に含まれる前記熱可塑性樹脂中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点より５０℃以上高いことを特徴とする前記表面材。
熱風が吹き付けられて熱融着性繊維どうしが融着した繊維ウエブを含み、熱風吹き付け面とそれとは反対の面とを有する表面材であって、
前記吹き付け面側に位置し、この面側から吹き付けられる熱風が前記反対の面側に及ぼす影響を軽減する熱風緩衝作用を有する第１層と、前記反対の面側に位置する第２層とを含み、
前記第１層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第１および第２繊維を含み、
前記第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第３および第４繊維を含み、
前記第１繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、前記第２繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、
前記第３繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点と、前記第４繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点との差が５０℃未満であり、
前記第１層の全繊維に対する前記第２繊維の含有率が、５質量％以上であることを特徴とする前記表面材。
熱風が吹き付けられて熱融着性繊維どうしが融着した繊維ウエブを含み、熱風吹き付け面とそれとは反対の面とを有する表面材であって、
前記吹き付け面側に位置し、この面側から吹き付けられる熱風が前記反対の面側に及ぼす影響を軽減する熱風緩衝作用を有する第１層と、前記反対の面側に位置する第２層とを含み、
前記第１層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第１および第２繊維を含み、
前記第２層が、１種または２種以上の熱可塑性樹脂からなる第３および第４繊維を含み、
前記第１繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、前記第２繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、
前記第３繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点が、前記第４繊維中で最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃以上高く、
前記第１層の全繊維に対する前記第２繊維の含有率が、前記第２層の全繊維に対する前記第４繊維の含有率よりも５質量％以上大きいことを特徴とする前記表面材。
前記第１繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維であって、前記第２繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分から構成された複合繊維であって、前記第３および第４繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維である請求項３記載の表面材。
前記第１繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維であって、前記第２繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分から構成された複合繊維であって、前記第３繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分とポリエステル系樹脂成分とから構成された複合繊維であって、前記第４繊維が、ポリオレフィン系樹脂成分から構成された複合繊維である請求項４記載の表面材。
前記第１繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成され、前記第２繊維が、ポリエチレンとポリプロピレンとから構成され、前記第３および第４繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成されている請求項５記載の表面材。
前記第１繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成され、前記第２繊維が、ポリエチレンとポリプロピレンとから構成され、前記第３繊維が、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとから構成され、第４繊維が、ポリエチレンとポリプロピレンとから構成されている請求項６記載の表面材。
前記第１層および前記第２層が、エアースルー法により得られた繊維ウエブである請求項３〜８のいずれかに１項に記載の前記表面材。
請求項１〜９のいずれか１項に記載の表面材を備えてなり、前記反対の面が、着用者の肌に対向する側に配置されている吸収性物品。