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WO2000025358A1 - Dispositif de mise a disposition de billes ou de preformes pour la fabrication de connexions a billes - Google Patents

Dispositif de mise a disposition de billes ou de preformes pour la fabrication de connexions a billes Download PDF

Info

Publication number
WO2000025358A1
WO2000025358A1 PCT/FR1999/002613 FR9902613W WO0025358A1 WO 2000025358 A1 WO2000025358 A1 WO 2000025358A1 FR 9902613 W FR9902613 W FR 9902613W WO 0025358 A1 WO0025358 A1 WO 0025358A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
preforms
bores
gripping
module
balls
Prior art date
Application number
PCT/FR1999/002613
Other languages
English (en)
Inventor
Francis Bourrieres
Clément KAISER
Original Assignee
Novatec S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Novatec S.A. filed Critical Novatec S.A.
Priority to AU63468/99A priority Critical patent/AU6346899A/en
Priority to KR1020017005187A priority patent/KR20010080904A/ko
Priority to JP2000578846A priority patent/JP2002528912A/ja
Priority to EP99950846A priority patent/EP1125325A1/fr
Priority to CA002348724A priority patent/CA2348724A1/fr
Priority to US09/830,201 priority patent/US6533160B1/en
Publication of WO2000025358A1 publication Critical patent/WO2000025358A1/fr

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    • H05K2203/0557—Non-printed masks

Definitions

  • the present invention finds its application in the field of electronics for the manufacture or repair of components having their inputs / outputs distributed on the lower and or upper surface of said component.
  • the interconnections of these components in fact consist of spherical caps generally produced from spherical preforms or balls of tin-lead alloy. DESCRIPTION OF THE PRIOR ART
  • the spherical caps constituting the interconnections are produced according to the following production range:
  • the first operation in the transfer phase consists in placing the balls in an orderly manner in order to be able to deposit them collectively on the substrate, that is to say to have a ball opposite each reception area.
  • Three families of techniques are used to order the balls correspondingly to the arrangement of the reception areas of the component (s):
  • - Vacuum technique It consists in taking by suction by means of a gripper the balls which are arranged in bulk in a tray. When all the available positions have sucked up a ball, they are transferred simultaneously by means of said gripper to said substrate.
  • Gravity-filled imprint technique This consists of filling cells corresponding to the design of the substrate to be billed. As soon as each cell has a ball, the transfer operation is carried out.
  • the direct modes in which the transfer operation is carried out by a transfer device such as a bulk storage module associated with a stencil distributing the preforms directly on the substrate, or such as a preform storage device making passages over storage cells so that a preform is placed in each cell, the substrate facing the filled cells so that the preforms adhere to the reception areas provided for this purpose
  • a transfer device such as a bulk storage module associated with a stencil distributing the preforms directly on the substrate, or such as a preform storage device making passages over storage cells so that a preform is placed in each cell, the substrate facing the filled cells so that the preforms adhere to the reception areas provided for this purpose
  • indirect modes such as the technique of the suction gripping means described above which is inserted between the bulk storage module and the substrate.
  • the storage module does not constitute an element of a transfer module but a module independent of the gripping module.
  • a device for direct transfer of the preforms is described in international application No. WO 98/43307, the latter consisting of a module for storing the preforms associated with a module for positioning the substrate.
  • a guide and positioning means is interposed between the storage module and the positioning module so that, when the transfer module is turned upside down, the first balls guided and positioned by the positioning module come into contact with the reception areas provided on the substrate.
  • Another direct reporting device is described in Japanese document No. 9-97793. This device consists for its part of a preform storage module associated with a transfer module of the parallel stencil type below which the substrate to be billed is positioned.
  • This transfer device is remarkable in that a means for guiding and positioning the preforms is interposed between the loose balls and the transfer stencil module.
  • this interposition of a device solves part of the problems of routing the balls to the transfer module, the problem of micro-chips is still present due to the vibration imparted to cause the balls to descend (gravity, being the force bringing the balls to the level of stencils).
  • the gain in duration in the cycle time is not significant in comparison with a cycle time of a device using the parallel stencil technique. Beyond a certain rate all the balls do not fall into the cells because they undergo lateral stresses, which affects the quality.
  • An indirect transfer device is described in Japanese patent no. 6-7254.
  • This device consists of a storage matrix along three axes of preforms whose positions along two first axes correspond to the position of the receiving areas of the substrate and define the coordinates of the axes of storage bores formed in said matrix in which are rows the preforms.
  • the gripping module adopting suction holes resuming the positioning of the reception areas, comes opposite with the high end of said matrix to ensure the taking of the preforms which are in the stowed position to then transfer them to a substrate.
  • the main characteristic of this device for providing balls in the form of collective storage is that it is associated with a step-by-step thrust module for the balls consisting of rods inserted into the bores at the end. bottom of said matrix.
  • this device makes it possible to propose in the context of an indirect mode an intermediate collective storage phase of the preforms, the provision of said preforms at the level of the gripping module, that is to say at the level of the upper end of the matrix, is not particularly effective.
  • the number of preforms per bore varies.
  • the height of the columns of preforms in each bore varies which has the consequence that the first intake of preforms by the gripping module may not be complete since certain ends of the columns formed by the preforms will not reach the upper end of the matrix so that the upper ball is made available to the gripping module.
  • the thrust module ensuring the provision is constituted by rods which press the balls onto the module gripping to make them available to the latter causing a constraint mechanical on the latter, a constraint which may constitute the cause of the creation of micro-chips or of the deformation of the balls.
  • Such a deformation would have the effect of shifting the stroke made by the rods and the stroke necessary to make the balls of the same layer available.
  • the implementation of metal rods adopting a translational movement step by step (the pitch corresponding to the diameter of the balls) is all the more difficult as the diameter of the balls decreases.
  • such a device may not be applicable for certain diameters.
  • the tolerances for positioning the rods inside the bores and those corresponding to the length of the latter, lengths of bores relative to the diameter of the balls make such a thrust module difficult to enforce.
  • the storage matrix does not constitute an independent device because the latter comprises the same openings at the top and bottom ends requiring the presence of the push module, ie rods at the lower end of bores.
  • This characteristic obliges the thrust module to wait until the matrix with which it is associated is filled to enter into action, the filling thus becoming a series operation compared to the provisioning operation which decreases the rate of the process of manufacturing using such a device.
  • this device implements an indirect mode method, it does not allow operations to be carried out in hidden time.
  • an object of the invention is to propose, within the framework of a method according to an indirect mode, a device allowing the performance of certain operations in hidden time and in particular the operation consisting in passing the preforms from a state bulk storage to a stored storage state.
  • Another object of the invention is to propose, always within the framework of a method according to an indirect mode, an optimal solution for carrying out the collective and simultaneous passage of a group of preforms, from an ordered and stable state to the interior of a storage matrix in an orderly, stable and available state for a gripping module.
  • the invention relates to a device making it possible to implement a method of depositing on a substrate beads or interconnection preforms of the type ensuring that the following phases:
  • This device is remarkable in that it consists of at least one storage matrix along three axes of preforms whose positions along two first axes correspond to the position of the receiving areas of the substrate and define the coordinates of the axes of bores storage arranged in said matrix in which are stored said preforms, said bores being open on a first end so as to allow the passage of said preforms and comprising a closure means on their second end not allowing the passage of the balls so that a bulk preform storage module can punctually face to face with the open ends of said bores so as to fill the latter, said preforms abutting on said closure means at said second end of said bores.
  • This device and the matrix characterizing it make it possible to interpose between the bulk storage operations and the gripping, an independent collective storage operation of the preforms corresponding to a plurality of substrates so that the gripper only performs the operation. movement and removal and no longer the storage operation.
  • the ability to make this transition from a bulk storage state to a stored storage state independent has the advantage of allowing this operation to be carried out in hidden time.
  • the Applicant has endeavored to physically decompose the operations, in accordance with a process according to an indirect mode, and to add an operation to an already known process not only so that the gripper simply performs the gripping operation and not the storage operation but also that this added operation does not strike but on the contrary decreases the cycle time.
  • the result of such a breakdown of functions is that the storage and arrangement operations are prepared in advance and the gripper only implements a gripping and depositing operation and no longer a gripping operation / storage and removal. Since the gripping / storage operation constituted 90% of the cycle time of the preform transfer phase, the breakdown of functions by the interposition of an independent collective storage phase corresponding to a plurality of substrates makes it possible to reduce considerably the time necessary for a good grip, the gripper can thus achieve its gripping and depositing movement very quickly.
  • This device therefore makes it possible to use the maximum laying potential of the transfer machines and to order the balls in masked time, which makes it possible to overcome the positioning hazards and the additional cycle time that this implies.
  • the device of the invention therefore constitutes the perfect match for the optimization in parallel of the qualitative and quantitative aspects of a process for depositing interconnection preforms on a substrate.
  • FIG. 1 represents a technique of the prior art for transferring beads onto a substrate in direct mode according to the method of parallel stencils
  • - Figure 2 shows another technique of the prior art for transferring beads onto a substrate in indirect mode according to the vacuum gripping method
  • - Figure 3 shows another technique of the prior art for transferring beads onto a substrate in direct mode using the gravity-filled imprint method
  • - Figure 4 is a sectional view of an embodiment of the collective storage device, object of the present invention during the filling phase
  • - Figure 5 shows another possibility of implementation of the device according to this invention, particularly suitable for reballing components during repairs,
  • - Figure 6a is a sectional view of another embodiment of the device of the invention in the filling phase
  • - Figure 6b is a sectional view of the embodiment of the device of Figure 6a in the filling phase available balls
  • FIG. 7a is a top view of another embodiment of the device for providing balls of the invention in the filling phase
  • FIG. 7b is a sectional view of the embodiment of FIG. 7a in the phase of making available the balls
  • FIG. 8a is a top view of another embodiment of the device for providing the ball
  • - Figure 8b is a sectional view of the embodiment of Figure 8a
  • Figure 8c is another sectional view of the embodiment of Figure 8a illustrating another possibility of this embodiment.
  • FIG. 1 is shown the implementation of the transfer operation of balls or preforms 1 according to the previous method of parallel stencils.
  • the reception areas 3 of the substrate 2 have previously been subject to fluxing or depositing of soldering cream.
  • the preforms 1 are placed in bulk in a container 6 and under the effect of gravity, the openings 8 of the first stencil 4 which are opposite the reception areas 3 will admit a ball.
  • the second stencil 5 is displaced in the direction E by the value of half an interconnection pitch, so that its openings 7 are aligned with the reception areas 3 and the openings 8.
  • the balls 1 previously in the housings 8 will fall on the reception areas 3.
  • the stencil 4 is shifted by the value of half a step in the direction opposite to E and the substrate 2 ball is removed by replacing it with a new substrate 2 and so on.
  • FIG. 2 is shown the implementation of the ball transfer operation by indirect mode according to the vacuum gripping method, as practiced in the prior art.
  • FIG. 3 the implementation of the ball transfer operation is shown according to the method of imprints filled by gravity such that 'it is practiced in the prior art.
  • a slide 12 having housings 13 which correspond to the receiving areas of the substrate is positioned in the initial state of such so that the housings 13 are located below the container 6 filled with loose balls 1.
  • the slide is moved in the direction opposite to F so that the filled housing is found in front of the substrate to be billed which has been previously fluxed.
  • the balls present in the housings 13 are removed by an alternating movement G then the operation is repeated for a new substrate.
  • Figure 4 is a sectional representation of a device 14 according to the present invention in the loading phase from a container 6 of loose beads.
  • the device 14 is a matrix whose positions X and Y correspond to the reception areas of the substrate to be billed. Each of these positions corresponds to a bore 15 perpendicular to the plane X Y and which is parallel to the plane of the substrate to be billed. As illustrated, the device consists of a matrix, the depth of the bores 15 of which allows the storage of a plurality of preforms.
  • the bores 15 have a diameter corresponding to the diameter of the balls plus an operating clearance which allows the balls to slide freely along the Z axis but sufficiently small so that the balls remain stacked on each other.
  • the balls are filled in the device 14 by gravity from the container 6, the underside 17 of the matrix constituting the device 14 being closed. When the device is filled, the full device 14 is replaced by another empty device. Indeed, it must be understood that the containing 6 constituting the storage module comes punctually above the device 14 and dissociates from it as soon as the matrix is filled unlike the devices of the prior art implementing direct transfer methods whose main characteristics reside in particular in the permanent association of a matrix to the storage module or to devices implementing indirect transfer methods, the main characteristics of which reside in particular in the permanent association of a matrix with a thrust module.
  • each device can be assimilated to a refillable packaging making it possible to bill N substrates, N being the number of balls that can be stacked in the device.
  • the filling operation can be done on an autonomous station which can supply several transfer machines.
  • the device 14 consists of at least one matrix whose depth of the bores 15 allows the storage of a plurality of preforms 1, said bores 15 comprising a first open end with which faces each other, the gripping zones of said gripper 9 and a second end comprising a module for pushing said preforms 1 towards the gripping zone, said module thrust being constituted by an inlet of compressed fluid ensuring a push at least punctually on the preforms 1 rows so that all of the preforms 1 rows in each bore 15, is driven by a translational movement bringing into contact the preform 1 closest to the first end with the corresponding gripping zone of the gripper 9 when this d ernier is presented in front to present successive layers of preforms 1 as they are gripped.
  • this embodiment also makes it possible to make available a layer of preforms at the first end regardless of the number of preforms 1 present in the bores 15 and therefore whatever the height formed by the preforms. This characteristic makes it possible to no longer take account of the minimum tolerance required in the case of a stepwise advance of the preforms, which facilitates and reduces the cost of the thrust module.
  • the bores 15 of the devices 14 are filled by gravity by their free ends by means of a storage module 6.
  • each device 14 is associated at the second ends of the bores 15, a thrust chamber 20 supplied by a nozzle 21.
  • a jet of fluid for example (example of air) is produced at the level of the nozzle 21 linked to the chamber 20 situated below the die with which the gripper came opposite, which allows the gripper to have punctually at its gripping housings of a preform 1 regardless of the number of preforms present in each bore.
  • the device 14 is advantageously constituted by:
  • At least one filling station provided by a tank 6 for bulk storage of the preforms 1 coming opposite with the first ends of the bores 15 of the dies passing below,
  • the plate 22 ensuring an angular rotation step by step so as to pass the empty dies at the filling station and the filled dies at the gripping station.
  • the closure means is constituted by bores whose second ends end in throttles allowing air to pass but not the balls
  • said plate 22 is associated with a fixed disc which comes, during the rotation of the rotating disc, to close the second end of the bores 15 thus constituting a total sealing means during the filling phase and partial during the gripping phase in order to put in correspondence, said second ends with said chambers 20 and allow a fluid to come punctually to raise the preforms 1 inside their storage bore 15 so as to make the preforms available to the gripper coming opposite the first ends as they are gripped.
  • a fixed storage module 6 is placed at 180 ° from the gripping station.
  • said fixed plate can be preformed with windows allowing the balls to pass through the second end, thus creating a phase of purging of the dies that have just been used in gripping mode, this phase purging is all the more important that the user of the device may consider for safety to carry out n gripping of the available layers of preforms in the matrix, n corresponding to a number less than N the number of layers capable of being received so optimal by the matrix.
  • FIG. 5 illustrates another form of implementation of the device 14 according to the invention which is particularly suitable for reballing components in the context of repair.
  • the implementation shown in FIG. 5 is a combination of the vacuum technique and the gravity technique both described above.
  • the device 14 which is the subject of the invention, whose bores 15 in this case have a first open end with which the gripping zones of said gripper face each other and a second non-gripping end. opening, has bores 15 not opening on one of the two faces and which contains preforms 1.
  • the function the sealing means is here ensured by the fact that the bores have been produced without passing through the die. The same function could have been achieved by a matrix pierced right through and closed at one end by a plate as illustrated in FIG. 4.
  • the device 14 is filled by gravity from a container of loose beads 6. When the collective storage device 14 is completely filled, the container 6 and the excess of beads which are on the open surface of the device are removed.
  • FIG. 7a and 7b Another embodiment of the device of the invention adopting a formed matrix of bores 15 closed at least partially at one end, is illustrated in Figures 7a and 7b.
  • the device 14 consists of a plurality of dies, the depth of the bores 15 of which allows them to store a single preform 1 per bore 15.
  • This embodiment has the advantage of avoiding all the devices and methods necessary for the constant availability of the preforms stored inside a bore such as the thrust module mentioned above. Storage by means of a passage of the storage module 6 on the devices 14 for the purpose of filling the said bores 15 which can only contain a preform can only be envisaged from the moment when the operation of gripping and removal is carried out by another independent module authorizing the performance of said operation in hidden time.
  • the device 14 is here remarkable in that it is constituted by a plate 22 comprising a plurality of dies arranged according to a plan mark and by a filling module 6 covering several dies by its surface in contact with said plate 22 and passing above of the latter so as to fill them, a gripping module then coming to ensure the gripping of the preforms 1 according to a movement corresponding to the arrangement mark of said dies.
  • a bulk storage module 6 for preforms 1 is applied above a device 14 comprising a plurality of dies, the filling being carried out by gravity.
  • a gripper 9 comes to take the preforms already stored for the purpose of depositing the latter on a substrate.
  • This embodiment in fact constitutes the horizontal development of the previous embodiment describing bores 15 capable of containing N preforms.
  • the device 14 consists of N matrices but solves the aforementioned drawbacks and does not affect the cycle time since the filling operations are carried out in hidden time and the movements of the gripping module 9 are conventionally programmable and extremely rapid.
  • the second end of said bores 15 is closed so as to retain said preforms 1 while allowing the passage of air.
  • this embodiment does not require the use of a thrust module, the passage of air allows the preform to be sucked by the gripping means while the absence of any opening at the second end could result in the creation of a vacuum in the bore without gripping the preform 1.
  • the embodiment of the device adopting the turntable can be adapted and is illustrated in Figures 8a and 8c.
  • the applicant does not want to limit itself to a single type of preforms and provides that the device and the method can be adapted to all types, in particular cylindrical preforms.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif (14) permettant de mettre en oeuvre un procédé de dépose sur un substrat (2) de billes ou de préformes (1) d'interconnexions du type de celui assurant les phases suivantes: stockage en vrac des préformes (1), préhension en position rangée des préformes (1) par un préhenseur (9) adapté, dépose des préformes (1) sur le substrat (2) par le préhenseur (9). Ce dispositif (14) est remarquable en ce qu'il est constitué par au moins une matrice de rangement de préformes, ladite matrice comportant un fond susceptible de servir de butée aux préformes lors du remplissage de la matrice permettant d'envisager la mise en oeuvre d'un procédé dont l'opération de passage d'un état de stockage en vrac à un état de stockage rangée sera réalisée en temps caché. Applications: billage ou rebillage des substrats de composants électroniques.

Description

DISPOSITIF DE MISE A DISPOSITION DE BILLES OU DE PRÉFORMES POUR LA FABRICATION DE CONNEXIONS À BILLES DOMAINE D'APPLICATION DE LTNVENΗON
La présente invention trouve son application dans le domaine de l'électronique pour la fabrication ou la réparation de composants ayant leurs entrées / sorties réparties sur la surface inférieure et ou supérieure dudit composant. Les interconnexions de ces composants sont en effet constituées de calottes sphériques généralement réalisées à partir de preformes sphériques ou billes en alliage d'étain-plomb. DESCRIPTION DE L'ART ANTÉRIEUR
Classiquement, les calottes sphériques constituant les interconnexions sont réalisées selon la gamme de fabrication suivante :
- Dépôt de crème à braser ou de flux sur les plages d'accueil ménagées sur les substrats ou sur les préformes, - Report des préformes sur le substrat,
- Refusion afin de braser les préformes sur les plages d'accueil du substrat constitué par le composant.
Généralement, la première opération dans la phase de report consiste à disposer les billes selon une manière ordonnée afin de pouvoir les déposer de manière collective sur le substrat c'est-à-dire d'avoir une bille en regard de chaque plage d'accueil. Trois familles de techniques sont utilisées pour ordonner les billes de façon correspondante à la disposition des plages d'accueil du ou des composants :
- Technique des pochoirs parallèles : Elle consiste à utiliser deux pochoirs qui peuvent se déplacer selon un mouvement relatif de l'un par rapport à l'autre de telle façon que lorsque les ouvertures des deux pochoirs correspondent, les billes tombent par gravité sur le substrat placé en dessous, sachant que sur le dessus les billes sont en vrac.
- Technique par dépression : Elle consiste à prendre par aspiration au moyen d'un préhenseur les billes qui sont disposées en vrac dans un bac. Lorsque toutes les positions disponibles ont aspiré une bille, elles sont reportées simultanément au moyen dudit préhenseur sur ledit substrat. - Technique d'empreintes remplies par gravité : Elle consiste à remplir des alvéoles correspondantes au design du substrat à biller. Dès que chaque alvéole comporte une bille, on procède à l'opération de report.
Toutes les techniques précédemment citées présentent les mêmes inconvénients qui sont un temps de cycle trop important car il faut que chaque alvéole soit équipée d'une bille avant de pouvoir procéder à l'opération de report proprement dite, or comme cela est fait à partir d'un arrangement de billes aléatoire, le temps nécessaire au rangement des billes est important par rapport au temps de cycle complet. Un autre inconvénient réside dans le fait que le niveau de qualité susceptible d'être atteint par ces dispositifs est limité car la probabilité d'avoir une bille manquante reste importante et ceci nécessite la mise en oeuvre de dispositifs de test (optique, capteur de dépression, électrique, ...) afin de vérifier la présence de toutes les billes pendant et après la phase de report et par conséquent génère du temps de cycle supplémentaire ainsi qu'une augmentation de la complexité des moyens de billage.
Un autre inconvénient réside dans le fait que les billes ou préformes excédentaires qui retournent dans le module de stockage créent, par leurs mouvements, des micro-copeaux à l'intérieur de ce dernier. Ces micro-copeaux sont susceptibles de boucher les buses d'aspiration du préhenseur ou d'être confondus avec une préforme par les détecteurs. De plus, afin de permettre une meilleure préhension lors de l'aspiration, ou dans le cadre des deux autres techniques, une vibration est appliquée au module de stockage en vrac.
Les trois techniques décrites ci-dessus peuvent se décomposer en deux catégories de procédés :
- D'une part, les modes directs dans lesquels l'opération de report est réalisée par un appareil de report tel un module de stockage en vrac associé à un pochoir distribuant directement sur le substrat les préformes, ou tel un dispositif de stockage des préformes faisant des passages sur des cellules de stockage de façon à ce que dans chaque cellule vienne se placer une préforme, le substrat venant en vis-à-vis avec les cellules remplies pour que les préformes viennent adhérer aux plages d'accueil prévues à cet effet,et - d'autre part, les modes indirects, telle la technique du moyen de préhension aspirant décrite ci-dessus qui s'intercale entre le module de stockage en vrac et le substrat. Ainsi, dans le procédé indirect, le module de stockage ne constitue pas un élément d'un module de report mais un module indépendant du module de préhension.
Afin d'améliorer les temps de cycle de la phase de report, plusieurs procédés et dispositifs ont été mis en oeuvre dans l'art antérieur. Ces dispositifs sont des adaptations de procédés dits directs.
Ainsi, par exemple, un dispositif de report direct des préformes est décrit dans la demande internationale n° WO 98/43307, ce dernier étant constitué d'un module de stockage des préformes associé à un module de positionnement du substrat. Une des caractéristiques de ce dispositif de report est qu'un moyen de guidage et de positionnement est interposé entre le module de stockage et le module de positionnement de façon à ce que, lorsque le module de report est retourné, les premières billes guidées et positionnées par le module de positionnement viennent en contact avec les plages d'accueil ménagées sur le substrat. Bien que ce dispositif règle le problème du positionnement des billes par rapport aux plages d'accueil autorisant un allégement des systèmes de détection, les opérations de retournement, les vibrations prévues font que le phénomène des micro-copeaux est toujours présent et est susceptible de constituer la cause d'un mauvais report. En outre, le gain de temps n'est pas particulièrement probant notamment du fait que l'opération de positionnement des préformes n'est pas réalisée en temps caché mais en série avec l'opération de dépose sur le substrat.
Un autre dispositif de report direct est décrit dans le document japonais n° 9-97793. Ce dispositif est constitué quant à lui d'un module de stockage des préformes associé à un module de report du type pochoirs parallèles en dessous duquel est positionné le substrat à biller.
Ce dispositif de report est remarquable en ce qu'un moyen de guidage et de positionnement des préformes est intercalé entre les billes en vrac et le module de report à pochoir. Bien que cette interposition d'un dispositif résolve une partie des problèmes d'acheminement des billes vers le module de report, le problème des micro-copeaux est toujours présent du fait de la vibration imprimée pour faire descendre les billes (la gravité, étant la force amenant les billes au niveau des pochoirs). En outre, le gain de durée dans le temps de cycle n'est pas significatif en comparaison avec un temps de cycle d'un dispositif exploitant la technique du pochoir parallèle. Au-delà d'une certaine cadence toutes les billes ne tombent pas dans les alvéoles car elles subissent des contraintes latérales, ce qui affecte la qualité.
Un dispositif de report indirect est décrit dans le brevet japonais n° 6-7254. Ce dispositif est constitué par une matrice de rangement selon trois axes de préformes dont les positions suivant deux premiers axes correspondent à la position des plages d'accueil du substrat et définissent les coordonnées des axes d'alésages de stockage ménagés dans ladite matrice dans lesquels sont rangées les préformes. Le module de préhension adoptant des trous d'aspiration reprenant le positionnement des plages d'accueil, vient en vis-à-vis avec l'extrémité haute de ladite matrice pour assurer la prise des préformes qui sont en position rangées pour les reporter ensuite sur un substrat. La caractéristique principale de ce dispositif de mise à disposition de billes sous formes de rangement collectif est qu'il est associé à un module de poussée pas à pas vers le haut des billes constitué par des tiges introduites dans les alésages au niveau de l'extrémité basse de ladite matrice.
Bien que ce dispositif permette de proposer dans le cadre d'un mode indirect une phase de rangement collectif intermédiaire des préformes, la mise à disposition desdites préformes au niveau du module de préhension, c'est à dire au niveau de l'extrémité haute de la matrice, n'est pas particulièrement efficace. En effet, lorsque le remplissage de la matrice n'a pas été réalisé de façon optimale le nombre de préformes par alésage varie. Ainsi la hauteur des colonnes de préformes dans chaque alésage varie ce qui a pour conséquence que les premières prise de préformes par le module de préhension peuvent ne pas être complètes puisque certaines extrémités des colonnes formées par les préformes n'atteindront pas l'extrémité haute de la matrice pour que la bille supérieure soit mise à disposition du module de préhension. En outre, un autre inconvénient de ce dispositif de mise à disposition de billes à partir d'une phase de rangement collectif des préformes est que le module de poussée assurant la mise à disposition, est constitué par des tiges venant plaquer les billes sur le module de préhension pour les mettre à disposition de ce dernier provoquant une contrainte mécanique sur ces dernières, contrainte pouvant constituer la cause de la création de micro-copeaux ou de la déformation des billes. Une telle déformation aurait pour conséquence de décaler la course réalisée par les tiges et la course nécessaire pour mettre à disposition les billes d'une même couche. De même, la mise en oeuvre de tiges métalliques adoptant un mouvement de translation pas à pas (le pas correspondant au diamètre des billes) est d'autant plus difficile que le diamètre des billes diminue. Ainsi, un tel dispositif peut ne pas être applicable pour certains diamètres. D'une manière générale, les tolérances de positionnement des tiges à l'intérieur des alésages et celles correspondant à la longueur de ces derniers, des longueurs d'alésages par rapport au diamètre des billes font qu'un tel module de poussée est difficile à mettre en oeuvre.
Un autre inconvénient du dispositif décrit dans ce document est que la matrice de rangement ne constitue pas un dispositif indépendant du fait que cette dernière comprend les mêmes ouvertures en extrémité haute et basse nécessitant la présence du module de poussée, c'est à dire des tiges en extrémité basse d'alésages. Cette caractéristique oblige le module de poussée à attendre que la matrice à laquelle il est associé soit remplie pour entrer en action, le remplissage devenant ainsi une opération en série par rapport à l'opération de mise à disposition ce qui diminue la cadence du procédé de fabrication exploitant un tel dispositif. Ainsi, bien que ce dispositif mette en oeuvre un procédé de mode indirect il ne permet pas la réalisation des opérations en temps caché. DESCRIPTION DE L'INVENTION
Partant de cet état de fait, la demanderesse a mené des recherches visant à corriger les inconvénients des dispositifs et procédés précédemment cités pour améliorer aussi bien l'aspect qualitatif que quantitatif d'un procédé de report de préformes sur un substrat.
En conséquence, un objet de l'invention est de proposer dans le cadre d'un procédé selon un mode indirect, un dispositif permettant la réalisation de certaines opérations en temps caché et notamment l'opération consistant à faire passer les préformes d'un état de stockage en vrac à un état de stockage rangé.
Un autre objet de l'invention est de proposer, toujours dans le cadre d'un procédé selon un mode indirect, une solution optimale pour réaliser le passage collectif et simultané d'un groupe de préformes, d'un état ordonné et stable à l'intérieur d'une matrice de rangement à un état ordonné, stable et disponible pour un module de préhension.
Aussi, l'invention concerne un dispositif permettant de mettre en oeuvre un procédé de dépose sur un substrat de billes ou de préformes d'interconnexions du type de celui assurant les phases suivantes :
- stockage en vrac des préformes,
- préhension en position rangée des préformes par un préhenseur adapté,
- dépose des préformes sur le substrat par le préhenseur. Ce dispositif est remarquable en ce qu'il est constitué par au moins une matrice de rangement selon trois axes de préformes dont les positions suivant deux premiers axes correspondent à la position des plages d'accueil du substrat et définissent les coordonnées des axes d'alésages de stockage ménagés dans ladite matrice dans lesquels sont rangées lesdites préformes, lesdits alésages étant ouverts sur une première extrémité de façon à autoriser le passage desdites préformes et comportant un moyen d'obturation sur leur deuxième extrémité n'autorisant pas le passage des billes de sorte qu'un module de stockage de préformes en vrac puisse venir ponctuellement en vis-à-vis avec les extrémités ouvertes desdits alésages de façon à remplir ces derniers, lesdites préformes venant en butée sur ledit moyen d'obturation au niveau de ladite deuxième extrémité desdits alésages. Ce dispositif et la matrice le caractérisant permet d'intercaler entre les opérations de stockage en vrac et la préhension, une opération indépendante de rangement collectif des préformes correspondant à une pluralité de substrats de façon à ce que le préhenseur n'assure que l'opération de déplacement et de dépose et non plus l'opération de rangement. La capacité de rendre indépendante cette opération de passage d'un état de stockage en vrac à un état de stockage rangée a pour avantage de permettre la réalisation de cette opération en temps caché.
En effet, contrairement au dispositif mettant en oeuvre un procédé selon un mode indirect décrit dans l'art antérieur, la présence d'un fond sur la matrice ou du moins d'un moyen d'obstruction indépendant d'une des extrémités des alésages autorise la séparation de cette matrice de tous les autres modules constituant le reste du procédé ou du dispositif Ainsi, contrairement aux critères de conception qui ont prévalu jusqu'ici, la demanderesse s'est attachée à décomposer physiquement les opérations, conformément à un procédé selon un mode indirect, et à rajouter une opération dans un procédé déjà connu non seulement pour que le préhenseur réalise simplement l'opération de préhension et non l'opération de rangement mais aussi que cette opération rajoutée ne grève pas mais au contraire diminue le temps de cycle.
En effet, le résultat d'une telle décomposition des fonctions est que les opérations de stockage et de rangement sont préparées à l'avance et le préhenseur ne met en oeuvre qu'une opération de préhension et de dépose et non plus une opération de préhension/rangement et dépose. Etant donné que l'opération de préhension/rangement constituait 90 % du temps de cycle de la phase de report des préformes, la décomposition des fonctions par l'interposition d'une phase indépendante de rangement collectif correspondant à une pluralité de substrats permet de réduire considérablement la durée nécessaire à une bonne préhension, le préhenseur pouvant ainsi réaliser son mouvement de préhension et de dépose très rapidement.
La décomposition des fonctions et le rajout d'une opération supplémentaire constituent donc une rupture dans la conception classique des procédés et dispositifs de report qui jusqu'ici privilégiaient, comme expliqué en art antérieur, la réunion de plusieurs fonctions dans un seul et même module.
Bien entendu, les autres avantages d'une phase ou opération annexe de rangement sont procurés par une qualité de préhension améliorée ainsi que par la suppression de tout micro-copeau réalisé durant la préhension du fait que le préhenseur réalise la prise de préformes déjà rangées qui sont mises à disposition des ou du préhenseur au fur et à mesure de leur prise et ne reviennent donc pas en stockage en vrac mais restent rangées.
Ce dispositif permet donc d'utiliser le potentiel de pose maximum des machines de report et d'ordonner les billes en temps masqué ce qui permet de s'affranchir des aléas de positionnement et du temps de cycle supplémentaire que cela implique.
En effet, prélever ou mettre à disposition des billes à partir d'un conditionnement ordonné et collectif correspondant à une pluralité de substrats, diminue considérablement les risques de manque de billes ce qui permet de réduire de la même façon le temps nécessaire au contrôle et à la vérification de la présence de toutes les billes. De cette façon, on réduit le risque de ne pas déposer de bille sur un emplacement. On peut dire que le dispositif de rangement collectif présente un risque N fois moins important d'oublier une bille par rapport aux dispositifs de rangement unitaire de l'art antérieur (N étant le nombre de billes qui peuvent être superposées dans le dispositif).
Le dispositif de l'invention constitue en conséquence l'adéquation parfaite pour l'optimisation en parallèle des aspects qualitatif et quantitatif d'un procédé de dépose de préformes d'interconnexions sur un substrat.
La description ci-après de la présente invention donnée à titre d'exemple non limitatif et illustrée par des dessins permet une meilleure compréhension et met en évidence d'autres caractéristiques et possibilités de mise en oeuvre de l'invention. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
- La figure 1 représente une technique de l'art antérieur de report de billes sur un substrat en mode direct selon la méthode des pochoirs parallèles,
- La figure 2 représente une autre technique de l'art antérieur de report de billes sur un substrat en mode indirect selon la méthode de préhension par dépression, - La figure 3 représente une autre technique de l'art antérieur de report de billes sur un substrat en mode direct selon la méthode des empreintes remplies par gravité,
- La figure 4 est une vue en coupe d'un mode de réalisation du dispositif de rangement collectif, objet de la présente invention lors de la phase de remplissage, - La figure 5 montre une autre possibilité de mise en oeuvre du dispositif selon la présente invention, particulièrement adaptée pour le rebillage de composants lors de réparations,
- La figure 6a est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation du dispositif de l'invention en phase de remplissage, - La figure 6b est une vue en coupe du mode de réalisation du dispositif de la figure 6a en phase de mise à disposition des billes,
- La figure 7a est une vue de dessus d'un autre mode de réalisation du dispositif de mise à disposition de billes de l'invention en phase de remplissage, - La figure 7b est une vue en coupe du mode de réalisation de la figure 7a en phase de mise à disposition des billes,
- La figure 8a est une vue de dessus d'un autre mode de réalisation du dispositif de mise à disposition de bille, - La figure 8b est une vue en coupe du mode de réalisation de la figure 8a,
- La figure 8c est une autre vue en coupe du mode de réalisation de la figure 8a illustrant une autre possibilité de ce mode de réalisation.
DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS
En figure 1 est représentée la mise en oeuvre de l'opération de report de billes ou de préformes 1 selon la méthode antérieure des pochoirs parallèles. Les plages d'accueil 3 du substrat 2 ont préalablement fait l'objet d'un fluxage ou d'un dépôt de crème à braser. Les préformes 1 sont disposées en vrac dans un contenant 6 et sous l'effet de la gravité, les ouvertures 8 du premier pochoir 4 qui sont en face des plages d'accueil 3 vont admettre une bille. Lorsque tous les logements sont occupés par une bille, on déplace le second pochoir 5 selon la direction E de la valeur d'un demi pas d'interconnexion, de telle sorte que ses ouvertures 7 se trouvent alignées avec les plages d'accueil 3 et les ouvertures 8. De cette façon, les billes 1 précédemment dans les logements 8 vont tomber sur les plages d'accueil 3. A ce moment, on décale le pochoir 4 de la valeur d'un demi pas dans la direction opposée à E et on enlève le substrat 2 bille en le remplaçant par un substrat 2 neuf et ainsi de suite.
En figure 2 est représentée la mise en oeuvre de l'opération de report de billes par mode indirect selon la méthode de préhension par dépression, telle qu'elle est pratiquée dans l'art antérieur. Un préhenseur 9 préformé de logements chacun relié à une source de dépression et dont le positionnement reprend l'empreinte correspondant au substrat à biller 2 vient prélever des billes 1 disposées en vrac dans un contenant 6. Puis les billes prélevées sont trempées dans le flux 10 ayant été régularisé par une racle 11. Pour finir, les billes 1 fluxées sont déposées sur le substrat 2. En figure 3, est représentée la mise en oeuvre de l'opération de report de billes selon la méthode des empreintes remplies par gravité telle qu'elle est pratiquée dans l'art antérieur. Un coulisseau 12 présentant des logements 13 qui correspondent aux plages d'accueil du substrat est positionné à l'état initial de telle manière que les logements 13 se trouvent en dessous du contenant 6 rempli de billes 1 en vrac. Lorsque chaque logement comporte une bille, on déplace le coulisseau dans la direction opposée à F de façon à ce que les logements remplis se retrouvent en face du substrat à biller qui aura été préalablement fluxé. Les billes présentes dans les logements 13 sont prélevées par un mouvement alternatif G puis l'opération est répétée pour un substrat neuf.
Si les trois techniques précédentes sont simples à mettre en oeuvre, elles présentent toutes, les inconvénients d'être limitées en cadence puisqu'il est nécessaire de procéder à un ordonnancement de billes à partir d'un conditionnement en vrac pour chaque opération de report. Par conséquent, le temps nécessaire pour ordonner les billes dans le cycle de report est particulièrement pénalisant sachant qu'il n'est pas rare d'avoir à répéter l'opération plusieurs fois en appliquant des vibrations afin que tous les logements soient occupés par une bille. De plus, pour compenser les mauvaises préhensions ou les mauvais remplissages d'empreintes, il est nécessaire de procéder à un contrôle systématique de présence de toutes les préformes sur le substrat sous peine d'un niveau de qualité inacceptable, ce qui a pour effet de générer du temps de cycle supplémentaire.
La figure 4 est une représentation en coupe d'un dispositif 14 selon la présente invention dans la phase de chargement à partir d'un contenant 6 de billes en vrac. Le dispositif 14 est une matrice dont les positions X et Y correspondent aux plages d'accueil du substrat à biller. A chacune de ces positions correspond un alésage 15 perpendiculaire au plan X Y et qui est parallèle au plan du substrat à biller. Comme illustré, le dispositif est constitué par une matrice dont la profondeur des alésages 15 permet le stockage d'une pluralité de préformes.
Les alésages 15 ont un diamètre correspondant au diamètre des billes plus un jeu de fonctionnement qui permet aux billes de coulisser librement suivant l'axe Z mais suffisamment faible pour que les billes restent empilées les unes sur les autres. Le remplissage des billes dans le dispositif 14 se fait par gravité à partir du contenant 6, la face inférieure 17 de la matrice constituant le dispositif 14 étant obturée. Lorsque le dispositif est rempli on procède au remplacement du dispositif 14 plein par un autre dispositif vide. En effet, il doit être bien compris que le contenant 6 constituant le module de stockage vient ponctuellement au-dessus du dispositif 14 et s'en désolidarise dès que la matrice est remplie contrairement aux dispositifs de l'art antérieur mettant en oeuvre des procédés de report direct dont les caractéristiques principales résident notamment dans l'association permanente d'une matrice au module de stockage ou aux dispositifs mettant en oeuvre des procédés de report indirect dont les caractéristiques principales résident notamment dans l'association permanente d'une matrice à un module de poussée.
Le remplissage des dispositifs peut donc se faire en temps masqué et dans ces conditions, chaque dispositif peut être assimilé à un conditionnement rechargeable permettant de biller N substrats, N étant le nombre de billes pouvant être empilées dans le dispositif. L'opération de remplissage peut être faite sur une station autonome pouvant alimenter plusieurs machines de report.
Il est également envisageable de faire livrer les billes directement conditionnées dans des dispositifs par le fournisseur et dans ce cas, on utilisera un opercule amovible non représenté pour obturer la face 16 pendant les phases de manipulation.
Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention constituant un deuxième objet de l'invention précitée, illustrée aux figures 6a et 6b, le dispositif 14 est constitué par au moins une matrice dont la profondeur des alésages 15 permet le stockage d'une pluralité de préformes 1, lesdits alésages 15 comportant une première extrémité ouverte avec laquelle se met en vis-à-vis, les zones de préhension dudit préhenseur 9 et une deuxième extrémité comportant un module de poussée desdites préformes 1 vers la zone de préhension, ledit module de poussée étant constitué par une arrivée de fluide comprimé assurant une poussée au moins ponctuelle sur les préformes 1 rangées de façon à ce que l'ensemble des préformes 1 rangées dans chaque alésage 15, soit animé d'un mouvement de translation amenant en contact la préforme 1 la plus proche de la première extrémité avec la zone de préhension correspondante du préhenseur 9 lorsque ce dernier se présente devant afin de présenter des couches successives de préformes 1 au fur et à mesure de leur préhension.
Contrairement aux dispositifs de l'art antérieur faisant intervenir des tiges rigides, ce mode de réalisation permet également de mettre à disposition, une couche de préformes au niveau de la première extrémité quel que soit le nombre de préformes 1 présentes dans les alésages 15 et donc quelle que soit la hauteur formée par les préformes. Cette caractéristique permet de ne plus tenir compte de la tolérance minimale requise dans le cas d'une avancée pas à pas des préformes, ce qui facilite et diminue le coût du module de poussée. Comme illustrés à la figure 6a, les alésages 15 des dispositifs 14 sont remplis par gravité par leurs extrémités libres au moyen d'un module de stockage 6. Comme illustré à chaque dispositif 14, est associée au niveau des deuxièmes extrémités des alésages 15, une chambre de poussée 20 alimentée par une buse 21. Ces mêmes deuxièmes extrémités sont étranglées au moyen d'une plaque annexe constituant le moyen d'obturation ménagé en vis-à-vis de chaque alésage 15 d'un alésage de diamètre moindre qui autorise le passage du fluide sous pression mais maintient les préformes dans les alésages 15 de la matrice formée par le dispositif 14. Ainsi, ledit moyen d'obturation de ladite deuxième extrémité des alésages 15 autorise ici le passage d'un fluide mais non des préformes 1. Comme illustré à la figure 6b, lorsque le préhenseur 9 vient en vis-à-vis avec les premières extrémités ouvertes des alésages 15 ménagés dans la matrice, un jet de fluide (par exemple de l'air) est réalisé au niveau de la buse 21 liée à la chambre 20 située en dessous de la matrice avec laquelle le préhenseur est venu en vis-à-vis, ce qui permet au préhenseur de disposer ponctuellement au niveau de ses logements de préhension d'une préforme 1 quelle que soit le nombre de préformes présentes dans chaque alésage.
La conception d'un tel module de poussée permet d'envisager le mode de réalisation particulièrement avantageux illustré par les figures 8a et 8b.
Selon ce mode de réalisation, le dispositif 14 est avantageusement constitué par :
- une pluralité de matrices disposées à intervalle angulaire régulier sur un plateau tournant 22,
- au moins un poste de remplissage assuré par un bac 6 de stockage en vrac des préformes 1 venant en vis-à-vis avec les premières extrémités des alésages 15 des matrices passant au dessous,
- au moins un poste de préhension assuré par un module de préhension 9 associé ou non avec un module de poussée, le plateau 22 assurant une rotation angulaire pas à pas de façon à faire passer les matrices vides au niveau du poste de remplissage et les matrices remplies au niveau du poste de préhension.
Bien qu'ici le moyen d'obturation est constitué par des alésages dont les deuxièmes extrémités se terminent par des étranglements laissant passer l'air mais non les billes, la demanderesse a avantageusement imaginé que dans une évolution de ce mode de réalisation ledit plateau 22 est associé à un disque fixe qui vient, lors de la rotation du disque tournant, obturer la deuxième extrémité des alésages 15 constituant ainsi un moyen d'obturation totale lors de la phase de remplissage et partielle lors de la phase de préhension afin de mettre en correspondance, lesdites deuxièmes extrémités avec lesdites chambres 20 et autoriser un fluide à venir ponctuellement soulever les préformes 1 à l'intérieur de leur alésage 15 de stockage de façon à mettre à disposition les préformes au préhenseur venant en vis-à-vis avec les premières extrémités au fur et à mesure de la préhension. Selon le mode de réalisation illustré, un module de stockage fixe 6 est placé à 180° du poste de préhension. Toujours dans le cadre de l'évolution ci- dessus décrite, ledit plateau fixe peut être préformé de fenêtres autorisant le passage des billes par la deuxième extrémité créant ainsi une phase de purge des matrices venant d'être utilisées en mode de préhension, cette phase de purge est d'autant plus importante que l'utilisateur du dispositif pourra envisager par sécurité de réaliser n préhensions des couches disponibles de préformes dans la matrice, n correspondant à un nombre inférieur à N le nombre de couche susceptibles d'être accueillies de façon optimale par la matrice.
La figure 5 illustre une autre forme de mise en oeuvre du dispositif 14 selon l'invention qui est particulièrement adaptée au rebillage de composants dans le cadre de la réparation. En fait, la mise en oeuvre montrée en figure 5 est une combinaison de la technique par dépression et de la technique par gravité toutes deux décrites précédemment.
Dans un premier temps, on voit le dispositif 14 objet de l'invention, dont lesdits alésages 15 dans le cas présent comportent une première extrémité ouverte avec laquelle se mettent en vis-à-vis les zones de préhension dudit préhenseur et une deuxième extrémité non débouchante, présente des alésages 15 non débouchant sur l'une des deux faces et qui contient des préformes 1. La fonction du moyen d'obturation est ici assurée par le fait que les alésages aient été réalisées sans traverser la matrice. La même fonction aurait pu être réalisée par une matrice percée de part en part et fermée à une extrémité par une plaque comme illustré en figure 4. Le remplissage du dispositif 14 se fait par gravité à partir d'un contenant de billes en vrac 6. Lorsque le dispositif de rangement collectif 14 est entièrement rempli, on retire le contenant 6 ainsi que l'excès de billes qui se trouvent sur la surface ouverte du dispositif. A ce moment, on vient couvrir la surface ouverte avec le préhenseur par dépression 9 et on procède au retournement de l'ensemble 14 et 9. Dans un second temps, on voit le dispositif 14 en position retournée de telle sorte que les billes contenues dans les alésages borgnes 15 tombent par gravité dans les alvéoles du préhenseur par dépression 9. Lorsque toutes les positions sont occupées par une bille, on retourne une seconde fois l'ensemble, dispositif plus préhenseur, tout en maintenant la dépression. Ainsi comme cela est montré en figure 6, toutes les billes restantes retombent par gravité dans le fond des alésages 15 alors que celles maintenues par aspiration dans le préhenseur 9 peuvent être déposées sur les plages d'accueil 3 du substrat 2. Cette opération peut être répétée N fois, N étant le nombre de billes qui peuvent être superposées dans les alésages borgnes 15. Un autre mode de réalisation du dispositif de l'invention adoptant une matrice ménagée d'alésages 15 obturés au moins partiellement à une extrémité, est illustré aux figures 7a et 7b. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 14 est constitué par une pluralité de matrices dont la profondeur des alésages 15 leur permet d'assurer le stockage d'une seule préforme 1 par alésage 15. Ce mode de réalisation a pour avantage d'éviter tous les dispositifs et procédés nécessaires à la mise à disposition constante des préformes stockées à l'intérieur d'un alésage tel le module de poussée ci-dessus mentionné. Le rangement au moyen d'un passage du module de stockage 6 sur les dispositifs 14 à des fins de remplissage des dits alésages 15 ne pouvant contenir qu'une préforme n'est envisageable qu'à partir de l'instant où l'opération de préhension et de dépose est réalisée par un autre module indépendant autorisant la réalisation de ladite opération en temps caché. Seule la mise en oeuvre d'un procédé dit indirect peut autoriser ce genre d'opérations. Le dispositif 14 est ici remarquable en ce qu'il est constitué par un plateau 22 comportant une pluralité de matrices disposées selon un repère plan et par un module de remplissage 6 couvrant plusieurs matrices par sa surface en contact avec ledit plateau 22 et passant au dessus de ces dernières de façon à les remplir, un module de préhension venant ensuite assurer la préhension des préformes 1 selon un déplacement correspondant au repère de disposition desdites matrices.
Comme illustré à la figure 7a, un module de stockage en vrac 6 de préformes 1 est appliqué au-dessus d'un dispositif 14 comportant une pluralité de matrices, le remplissage se faisant par gravité. Une fois, chaque alésage rempli, un préhenseur 9 vient prendre les préformes déjà rangées à des fins de dépose de ces dernières sur un substrat.
Ce mode de réalisation constitue en fait le développé horizontal du mode de réalisation précédent décrivant des alésages 15 susceptibles de contenir N préformes. Ici, le dispositif 14 est constitué de N matrices mais résout les inconvénients précités et ne grève pas le temps de cycle puisque les opérations de remplissage sont réalisées en temps caché et que les mouvements du module de préhension 9 sont classiquement programmables et extrêmement rapides.
Comme illustré dans ce mode de réalisation, la deuxième extrémité desdits alésages 15 est obturée de façon à retenir lesdites préformes 1 tout en autorisant le passage de l'air. En effet, bien que ce mode de réalisation ne nécessite pas l'utilisation d'un module de poussée, le passage de l'air autorise la préforme à être aspirée par le moyen de préhension alors que l'absence de toute ouverture au niveau de la deuxième extrémité pourrait avoir pour conséquence la création de vide dans l'alésage sans préhension de la préforme 1. Ici aussi, le mode de réalisation du dispositif adoptant le plateau tournant peut être adapté et est illustré par les figures 8a et 8c.
Afin de minimiser le nombre de dispositifs de rangement collectif nécessaires, il est possible d'utiliser les mêmes dispositifs pour tous les composants ayant le même pas d'interconnexions, il suffit dans ce cas d'intercaler entre le préhenseur et le dispositif, un masque mince percé aux endroits nécessitant le passage des billes désirées. Une autre possibilité peut être constituée par un préhenseur spécifique pour chaque application. Le dispositif selon l'invention permet de limiter considérablement la nécessité de contrôler la présence de toutes les billes après chaque opération de report. Il est tout à fait envisageable avec le présent dispositif de ne contrôler la présence de toutes les billes qu'une seule fois par dispositif soit pour le premier cycle soit pour le dernier, sachant que dans les phases intermédiaires le risque d'avoir une bille manquante est négligeable.
On comprend que le dispositif, qui vient d'être ci-dessus décrit et représenté, l'a été en vue d'une divulgation plutôt que d'une limitation. Bien entendu, divers aménagements, modifications et améliorations pourront être apportés à l'exemple ci-dessus, sans pour autant sortir du cadre de l'invention revendiquée pris dans ses aspects et dans son esprit les plus larges.
Ainsi, par exemple, la demanderesse ne veut pas se limiter à un seul type de préformes et prévoit que le dispositif et le procédé s'adaptent à tous les types notamment des préformes cylindriques.

Claims

REVENDICATIONS
1) Dispositif (14) permettant de mettre en oeuvre un procédé de dépose sur un substrat (2) de billes ou de préformes (1) d'interconnexions du type de celui assurant les phases suivantes :
- stockage en vrac des préformes (1), - préhension en position rangée des préformes (1) par un préhenseur (9) adapté,
- dépose des préformes (1) sur le substrat (2) par le préhenseur (9), CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'il est constitué par au moins une matrice de rangement selon trois axes de préformes (1) dont les positions suivant deux premiers axes correspondent à la position des plages d'accueil du substrat et définissent les coordonnées des axes d'alésages (15) de stockage ménagés dans ladite matrice dans lesquels sont rangées lesdites préformes (1), lesdits alésages étant ouverts sur une première extrémité de façon à autoriser le passage desdites préformes et comportant un moyen d'obturation sur leur deuxième extrémité n'autorisant pas le passage des billes de sorte qu'un module de stockage (6) de préformes en vrac puisse venir ponctuellement en vis-à-vis avec les extrémités ouvertes desdits alésages (15) de façon à remplir ces derniers, lesdites préformes (1) venant en butée sur ledit moyen d'obturation au niveau de ladite deuxième extrémité desdits alésages (15).
2. Dispositif (14) selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QUE ledit moyen d'obturation de ladite deuxième extrémité des alésages (15) autorise le passage d'un fluide mais non des préformes (1).
3. Dispositif (14) selon les revendications 1 et 2, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'il est constitué par une pluralité de matrices dont la profondeur des alésages (15) leur permet d'assurer le stockage d'une seule préforme (1) par alésage (15).
4. Dispositif (14) selon les revendications 1 et 2, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'il est constitué par au moins une matrice dont la profondeur des alésages (15) permet le stockage d'une pluralité de préformes (1), lesdits alésages (15) comportant une première extrémité ouverte avec laquelle se met en vis-à-vis, les zones de préhension dudit préhenseur (9) et une deuxième extrémité comportant un module de poussée desdites préformes (1) vers la zone de préhension, ledit module de poussée étant constitué par une arrivée de fluide comprimé assurant une poussée au moins ponctuelle sur les préformes (1) rangées de façon à ce que l'ensemble des préformes (1) rangées dans chaque alésage (15), soit animé d'un mouvement de translation amenant en contact la préforme (1) la plus proche de la première extrémité avec la zone de préhension correspondante du préhenseur (9) lorsque ce dernier se présente devant afin de présenter des couches successives de préformes (1) au fur et à mesure de leur préhension.
5. Dispositif (14) selon les revendications 1, 2, 3 et 4 prises ensemble, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'il est constitué par : une pluralité de matrices disposées à intervalle angulaire régulier sur un plateau tournant (22),
- au moins un poste de remplissage assuré par un bac (6) de stockage en vrac des préformes (1) venant en vis-à-vis avec les premières extrémités des alésages 15 des matrices passant au dessous,
- au moins un poste de préhension assuré par un module de préhension (9) associé ou non avec un module de poussée, le plateau (22) assurant une rotation angulaire pas à pas de façon à faire passer les matrices vides au niveau du poste de remplissage et les matrices remplies au niveau du poste de préhension.
6. Dispositif (14) selon les revendications 1, 2 et 3 prises ensemble, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'il est constitué par un plateau (22) comportant une pluralité de matrices disposées selon un repère plan et par un module de remplissage (6) couvrant plusieurs matrices par sa surface en contact avec ledit plateau (22) et passant au dessus de ces dernières de façon à les remplir, un module de préhension venant ensuite assurer la préhension des préformes (1) selon un déplacement correspondant au repère de disposition desdites matrices.
7. Dispositif (14) selon la revendication 1, CARACTÉRISÉ PAR LE FAIT QU'un masque mince est intercalé entre le préhenseur et la première extrémité de certains alésages (15) à des fins d'adaptation de la matrice à des préhenseurs (9) et/ou aux substrats correspondants (2), ayant le même pas d'interconnexions mais adoptant une disposition différente.
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