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WO1999024302A1 - Wandmodul und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Wandmodul und verfahren zur herstellung desselben Download PDF

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Publication number
WO1999024302A1
WO1999024302A1 PCT/EP1998/006730 EP9806730W WO9924302A1 WO 1999024302 A1 WO1999024302 A1 WO 1999024302A1 EP 9806730 W EP9806730 W EP 9806730W WO 9924302 A1 WO9924302 A1 WO 9924302A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
scaffolding
wall module
scaffolding bars
bars
car body
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/006730
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Volker Banhardt
Wolfgang Holzapfel
Jan Prockat
Lutz Ristow
Original Assignee
Daimler-Chrysler Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daimler-Chrysler Ag filed Critical Daimler-Chrysler Ag
Priority to JP52530899A priority Critical patent/JP3287580B2/ja
Priority to CA002277032A priority patent/CA2277032C/en
Priority to DE59810911T priority patent/DE59810911D1/de
Priority to EP98958232A priority patent/EP0951414B1/de
Priority to AT98958232T priority patent/ATE260794T1/de
Publication of WO1999024302A1 publication Critical patent/WO1999024302A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D31/00—Superstructures for passenger vehicles
    • B62D31/02—Superstructures for passenger vehicles for carrying large numbers of passengers, e.g. omnibus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/08—Sides
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T30/00—Transportation of goods or passengers via railways, e.g. energy recovery or reducing air resistance

Definitions

  • the invention relates to a wall module according to the preamble of the first claim and a method for producing the wall module.
  • wall modules are used (DE 38 38 686 A1), which consist of two prefabricated outer cover layers made of fiber composite laminate, between which a prefabricated lattice structure made of mutually perpendicular, firmly connected scaffolding rods is glued.
  • Lattice fields filled with honeycomb core cuts provided that the corresponding lattice fields are not intended for window or door cutouts.
  • the honeycomb core panels are also firmly glued to the inside of both cover layers.
  • the arrangement of the scaffolding bars is chosen according to the intended door and window cutouts.
  • a structure of this type requires the separate production of the finished cover layers and the lattice structure and their assembly in separate production steps.
  • the invention has for its object to provide a wall module according to the preamble of the first claim, which has a high rigidity at least in the longitudinal direction of the car body and can be produced in a simple manner.
  • a high longitudinal stiffness is achieved by using an increased number of scaffolding bars running in the longitudinal direction of the car body, which preferably extend in one piece over the entire length of the wall module and are only interrupted in the area of door and window cutouts.
  • the scaffolding bars running transversely thereto or in the circumferential direction are on each longitudinal scaffolding bar interrupted, but assigned spatially defined by means of a laterally pushed node element relative to the longitudinal scaffolding bars.
  • the node elements have at least two arms that are at an angle to one another, the cross-section of which is adapted to the cross-section to be overlapped of the abutting scaffolding rods.
  • the scaffolding bars can in particular consist of fiber composite material, which is related to the material of the cover layers.
  • At least the scaffolding rods running in the longitudinal direction of the body are made of a material that has a higher modulus of elasticity than the cover layers.
  • the transverse scaffolding bars and, if necessary, also the node elements can be made from the material with the increased modulus of elasticity.
  • the scaffolding bars are designed as profiles, in particular as hollow profiles. They are preferably also arranged where seats, luggage racks and the like internals are to be fastened.
  • a wall module constructed in this way takes place in particular in such a way that a dry scrim made of fiber material, in particular of textile fiber preforms or fiber scrim, is first inserted over the entire surface in a workpiece shape corresponding to the desired plan or curved configuration of a wall module.
  • the scaffold rods intended for the longitudinal direction and the individual parts of the scaffold rods oriented transversely thereto are then placed on this fiber fabric and a mutual fixation of the position of these scaffold rods at the joints or intersections thereof is carried out by means of the node elements which are only to be plugged on.
  • the node elements preferably also consist of a fiber composite material and can already be statically connected to the scaffolding bars to be fixed when they are attached by means of an adhesive.
  • the cavities that form between the crossing scaffolding bars are then filled with adapted rigid foam panels or honeycomb material.
  • Hard foam panels then only need a second dry fiber fabric applied over the entire surface and then the entire arrangement to be impregnated with a casting resin and cured. Since the cast resin fabric penetrates the fiber fabric, gluing is also achieved with the scaffolding bars and rigid foam panels, with cast resin also entering the free spaces in between.
  • the impregnation can take place in particular in a vacuum sack or vacuum injection process, so that an intensive and reliable impregnation and filling of cavities as well as a smooth formation of the cover layer surface facing away from the mold is achieved.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of the body of a rail vehicle or bus
  • FIG. 2 shows an enlarged detail X from the arrangement according to FIG. 1.
  • the wall module 1 forms a one-piece tubular hollow body corresponding to the outer contour and the inner contour of a car body, having a bottom wall 3, side walls 4 and a roof wall 5. Both an outer cover layer 6 and an inner cover layer 7 are formed from resin material-impregnated fiber material.
  • the individual walls 3, 4, 5 have a scaffold between the cover layers 6, 7, which acts as a supporting structure and at least largely relieves the cover layers 6, 7 of forces occurring during operation of the vehicle.
  • the scaffolding consists of intersecting scaffolding bars 8 and 9, scaffolding bars 8 extending in the horizontal direction and parallel to the longitudinal direction of the car body extending in one piece over the entire length of the car body, unless window openings 2, door openings or the like force an interruption.
  • Scaffolding bars 9 that are perpendicular to it and run in the circumferential direction lie in the walls 3, 4, 5 flush with the outer surface at least largely step-free on the relevant side flanks of the scaffolding bars 8, which are rectangular in cross section and extend in the longitudinal direction of the vehicle body.
  • the horizontal scaffolding bars 8 running in the longitudinal direction of the car body consist of a material which has a higher modulus of elasticity than the cover layers 6, 7. These scaffolding bars 8 bring about the high buckling rigidity of the car body in the longitudinal direction required during operation and in particular in the event of accidents. If the car body is also to have high buckling rigidity in the circumferential direction, then the scaffolding bars 9 running in the circumferential direction can also be produced from the same material. It is particularly useful here, these scaffolding rods also made of cast resin
  • node elements 10 are provided, through which the in
  • Scaffolding bars 8 running in the longitudinal direction run through continuously, while the scaffolding bars 9 arranged transversely thereto in the circumferential direction of the car body engage with their ends in one of the node elements.
  • the individual arms of the node elements 10 can have a closed cross section, which is as closely matched as possible to the cross section of the scaffolding rods 8, 9 to be plugged together.
  • the plug connection itself provides a largely rigid cohesion of the scaffolding bars 8, 9.
  • the scaffolding bars 9 are preferably glued to the node elements 10. It may be expedient to also produce the node elements 10 from a material with an increased modulus of elasticity.
  • Cavities 11 between the individual scaffolding rods 8, 9 and the cover layers 6, 7 are or are filled with a self-supporting heat insulating means 12 in the form of hard foam, honeycomb core plates or the like and also glued to the surrounding components 6, 7, 8, 9.
  • the car body can be made from a single wall module. However, it is also possible, for example, to produce the side walls 4 and the bottom wall 3 as one piece and the roof wall 5 separately therefrom. The roof module then only needs to be placed on the trough-like lower module and thus firmly connected, for example by gluing.
  • a wall module is preferably produced in such a way that a first fiber fabric is inserted over the entire surface of a module. The scaffold can then be built up on this fiber fabric from the scaffolding rods 8, 9 which intersect, including the node elements 10. Subsequently, the cavities 11 lying between the scaffolding bars 8, 9 are filled with self-supporting heat and / or noise-insulating material 12 as far as necessary.
  • a second fiber fabric can already be placed on the still free side of the frame including the insulation 12, unless the first fiber fabric can be folded over in a corresponding manner on the surface still to be covered in the case of a shell-shaped or flat design of the respective wall module.
  • the desired bonding between the fiber scrims, the scaffolding bars and the thermal insulation, including the node elements is then brought about.
  • adhesive or casting resin when the scaffolding is assembled between the node elements 10 and the scaffolding bars 8, 9 in order to achieve a large-area bonding of the plug connections.
  • the impregnation of the overall arrangement is further improved by using a vacuum bag or vacuum injection method, so that the casting resin or a corresponding material fills voids and gaps that are present at least largely without air inclusion.
  • the lower or lateral longitudinal scaffolding bars 8J in the corner area between the bottom wall 3 and the side walls 4 can each be dimensioned as a continuous long beam and at the transition between the side walls 4 and the roof wall 5 as a continuous top chord.
  • the impregnated fiber fabrics form the outer cover layer 6 or the inner cover layer 7, which can already be produced in the modular form with smooth surfaces and therefore require little or no mechanical reworking by grinding, filling or the like.

Landscapes

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Abstract

Ein Wandungsmodul für einen Wagenkasten zwischen einer äußeren Deckschicht (6) und einer inneren Deckschicht (7) ein Gerüst aus sich kreuzenden Gerüststäben (8, 9) auf, wobei in Hohlräumen (11) zwischen den Gerüststäben (8, 9) eine Wärmeisolierung (12) vorgesehen ist. Um dem Wandungsmodul insbesondere in Wagenkastenlängsrichtung eine hohe Knicksteifigkeit zu verleihen, erstrecken sich in Wagenkastenlängsrichtung mehrere durchlaufende Gerüststäbe, die aus einem Werkstoff bestehen, der einen höheren Elastizitätsmodul aufweist, als die Deckschichten (6, 7).

Description

Wandmodul und Verfahren zur Herstellung desselben
Die Erfindung betrifft ein Wandmodul gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruchs sowie ein Verfahren zur Herstellung des Wandmoduls.
Bei einem Wagenkasten kommen Wandmodule zur Anwendung (DE 38 38 686 A1), die aus zwei vorgefertigten äußeren Deckschichten aus Faserverbundlaminat bestehen, zwischen welche ein für sich vorgefertigtes Gittergerüst aus senkrecht zueinander stehenden, fest miteinander verbundenen Gerüststäben eingeklebt ist. Dabei sind die Hohlräume zwischen den Deckschichten und den einzelnen
Gitterfeldern mit Wabenkernzuschnitten ausgefüllt, soweit die entsprechenden Gitterfelder nicht für Fenster- oder Türausschnitte vorgesehen sind. Auch die Wabenkernplatten sind fest mit beiden Deckschichten an deren Innenseite verklebt. Die Anordnung der Gerüststäbe ist dabei entsprechend den vorgesehenen Tür- und Fensterausschnitten gewählt. Ein Aufbau dieser Art erfordert die getrennte Herstellung der fertigen Deckschichten und des Gittergerüsts sowie ihr Zusammenfügen in getrennten Produktionsschritten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Wandmodul gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruchs zu schaffen, der zumindest in Wagenkastenlängsrichtung eine hohe Steifigkeit aufweist und in einfacher Weise herstellbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
Bei einer Ausgestaltung eines Wandmoduls gemäß der Erfindung wird durch die Anwendung einer erhöhten Zahl von in Wagenkastenlängsrichtung verlaufenden Gerüststäben, die sich vorzugsweise einstückig über die gesamte Länge des Wandmoduls erstrecken und lediglich im Bereich von Tür- und Fensterausschnitten unterbrochen sind, eine hohe Längssteifigkeit erreicht. Dabei sind die quer dazu bzw. in Umfangsrichtung verlaufenden Gerüststäbe an jedem längsgerichteten Gerüststab unterbrochen, jedoch mittels eines seitlich aufgeschobenen Knotenelements gegenüber den längsgerichteten Gerüststäben räumlich definiert zugeordnet. Die Knotenelemente weisen dabei zumindest zwei winklig zueinander stehende Arme auf, die im Querschnitt dem zu übergreifenden Querschnitt der aneinander anstoßenden Gerüststäbe angepaßt sind. Die Gerüststäbe können dabei insbesondere aus Faserverbundwerkstoff bestehen, der artverwandt mit dem Werkstoff der Deckschichten ist. Dabei werden zumindest die in Wagenkastenlängsrichtung verlaufenden Gerüststäbe aus einem Werkstoff hergestellt, der einen höheren Elastizitätsmodul aufweist als die Deckschichten. Bei hoher Längsstabilität eines damit aufgebauten Wagenkastens brauchen dadurch die Deckschichten nicht für die im
Betrieb oder bei Unfällen auftretenden Längskräfte bemessen zu werden. Dabei kann der Einsatz von sehr hochwertigen und damit teuren Werkstoffen auf die in Längsrichtung laufenden Gerüststäbe beschränkt werden, wobei obere bzw. untere Gerüststäbe als Obergurte bzw. Langträger dimensioniert werden können.
Bei geforderter erhöhter Steifigkeit können dabei aber auch die querlaufenden Gerüststäbe und gegebenenfalls auch die Knotenelemente aus dem Werkstoff mit dem erhöhten E-Modul gefertigt werden. Die Gerüststäbe werden als Profile, insbesondere als Hohlprofile ausgebildet. Ihre Anordnung erfolgt vorzugsweise auch dort, wo Sitze, Gepäckablagen und dergleichen Einbauten zu befestigen sind.
Die Herstellung eines in dieser Weise aufgebauten Wandmoduis erfolgt insbesondere in der Weise, daß in eine der gewünschten planen oder gewölbten Konfiguration eines Wandungsmoduls entsprechende Werkstückform zunächst ein trockenes Gelege aus Fasermaterial, insbesondere aus textilen Faservorformen oder Fasergelege ganzflächig eingelegt wird. Auf dieses Fasergelege werden dann die für die Längsrichtung vorgesehenen Gerüststäbe und dazwischen die einzelnen Teile der quer dazu gerichteten Gerüststäbe aufgelegt und eine gegenseitige Lagefixierung dieser Gerüststäbe an den Stoß- bzw. Kreuzungsstellen derselben mittels der lediglich aufzusteckenden Knotenelemente vorgenommen. Die Knotenelemente bestehen dabei vorzugsweise ebenfalls aus einem Faserverbundwerkstoff und können bereits beim Aufstecken mittels einer Klebemasse mit den zu fixierenden Gerüststäben statisch tragend verbunden werden. Die jeweils zwischen sich kreuzenden Gerüststäben bildenden Hohlräume werden dann mit angepaßten Hartschaumplatten oder Wabenmaterial ausgefüllt. Auf die freie Seite der Gerüststäbe und der
Hartschaumplatten braucht dann lediglich ein zweites trockenes Fasergelege ganzflächig aufgelegt und die gesamte Anordnung anschließend mit einem Gießharz getränkt und ausgehärtet zu werden. Da das Gießharzgewebe die Fasergelege durchdringt, wird gleichzeitig auch eine Verklebung mit den Gerüststäben und Hartschaumplatten erreicht, wobei auch Gießharz in dazwischenliegende Freiräume eintritt. Das Tränken kann dabei insbesondere in einem Vakuum-Sack oder Vakuum- Injektionsverfahren erfolgen, so daß eine intensive und zuverlässige Tränkung und Füllung von Hohlräumen sowie eine glatte Ausbildung auch der der Werkzeugform abgewandten Deckschicht-Fläche erreicht wird.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Prinzipskizzen eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 einen Längsabschnitt des Wagenkastens eines Schienenfahrzeugs oder Omnibusses und
Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt X aus der Anordnung nach Figur 1.
Von einem Wandungsmodul 1 ist in Figur 1 nur ein Längenabschnitt eines Wagenkastens dargestellt, der neben Fensteröffnungen 2 auch Türöffnungen oder dergleichen aufweisen kann. Das Wandungsmodul 1 bildet im fertigen Zustand einen der Außenkontur und der Innenkontur eines Wagenkastens entsprechenden einstückigen rohrförmigen Hohlkörper mit Bodenwand 3, Seitenwänden 4 und Dachwand 5. Dabei ist sowohl eine äußere Deckschicht 6 wie auch eine innere Deckschicht 7 aus gießharzgetränktem Faserwerkstoff gebildet.
Die einzelnen Wände 3, 4, 5 weisen zwischen den Deckschichten 6, 7 ein Gerüst auf, das als Tragwerk fungiert und die Deckschichten 6, 7 von im Betrieb des Fahrzeugs auftretenden Kräften zumindest weitgehend entlastet. Das Gerüst besteht dabei aus sich kreuzenden Gerüststäben 8 und 9, wobei in waagrechter Richtung und dabei parallel zur Längsrichtung des Wagenkastens verlaufende Gerüststäbe 8 sich über die gesamte Wagenkastenlänge einstückig erstrecken, soweit nicht Fensteröffnungen 2, Türöffnungen oder dergleichen eine Unterbrechung erzwingen. Senkrecht dazu stehende, in Umfangsrichtung verlaufende Gerüststäbe 9 liegen in den Wänden 3, 4, 5 außenflächenbündig stumpf an den betreffenden Seitenflanken der im Querschnitt rechteckigen, in Wagenkastenlängsrichtung verlaufenden Gerüststäbe 8 zumindest weitgehend stufenfrei an. Die in Wagenkastenlängsrichtung verlaufenden waagerechten Gerüststäbe 8 bestehen aus einem Werkstoff, der einen höheren Elastizitätsmodul aufweist, als die Deckschichten 6, 7. Diese Gerüststäbe 8 bewirken die im Betrieb und insbesondere bei Unfällen erforderliche hohe Knicksteifigkeit des Wagenkastens in Längsrichtung. Soll der Wagenkasten auch in Umfangsrichtung die hohe Knicksteifigkeit aufweisen, dann können auch die in Umfangsrichtung verlaufenden Gerüststäbe 9 aus dem gleichen Werkstoff hergestellt werden. Dabei ist es besonders zweckmäßig, diese Gerüststäbe ebenfalls aus gießharzgetränktem
Faserwerkstoff herzustellen, so daß eine zuverlässige mechanische Klebeverbindung zwischen dem Gerüst 8, 9 und den Deckschichten 6, 7 möglich wird.
Zur Lagefixierung und zuverlässigen Verbindung zwischen den sich kreuzenden Gerüststäben 8, 9 sind Knotenelemente 10 vorgesehen, durch die hindurch die in
Längsrichtung verlaufenden Gerüststäbe 8 ununterbrochen hindurchlaufen, während die quer dazu in Umfangsrichtung des Wagenkastens angeordneten Gerüststäbe 9 mit ihren Enden jeweils in eines der Knotenelemente eingreifen. Die einzelnen Arme der Knotenelemente 10 können dabei einen geschlossenen Querschnitt aufweisen, der dem damit zusammenzusteckenden Querschnitt der Gerüststäbe 8, 9 möglichst eng angepaßt ist. Dadurch bietet die Steckverbindung für sich bereits einen weitgehend steifen Zusammenhalt der Gerüststäbe 8, 9. Vorzugsweise werden jedoch die Gerüststäbe 9 mit den Knotenelementen 10 verklebt. Dabei kann es zweckmäßig sein, auch die Knotenelemente 10 aus Werkstoff mit erhöhtem Elastizitätsmodul zu fertigen.
Hohlräume 11 zwischen den einzelnen Gerüststäben 8, 9 und den Deckschichten 6, 7 sind bzw. werden mit einem selbsttragenden Wärmeisoliermittel 12 in Form von Hartschaum platten, Wabenkernplatten oder dergleichen ausgefüllt und mit den umgebenden Bauelementen 6, 7, 8, 9 ebenfalls verklebt.
Der Wagenkasten kann aus einem einzigen Wandungsmodul hergestellt sein. Es ist jedoch auch möglich, beispielsweise die Seitenwände 4 und die Bodenwand 3 als ein Stück sowie getrennt davon die Dachwand 5 herzustellen. Das Dachmodul braucht dann lediglich noch auf das wannenartige untere Modul aufgesetzt und damit beispielsweise durch Kleben fest verbunden zu werden. Die Herstellung eines Wandmoduls erfolgt dabei bevorzugt in der Weise, daß in eine Modulform ganzflächig ein erstes Fasergelege eingelegt wird. Auf diesem Fasergelege kann dann das Gerüst aus den sich kreuzenden Gerüststäben 8, 9 einschließlich der Knotenelemente 10 aufgebaut werden. Anschließend werden die zwischen den Gerüststäben 8, 9 liegenden Hohlräume 11 soweit erforderlich mit selbsttragendem Wärme- und/oder geräuschdämmendem Isoliermaterial 12 ausgefüllt. Danach kann bereits ein zweites Fasergelege auf die noch freie Seite des Gerüsts einschließlich der Isolierung 12 aufgelegt werden, sofern nicht bei schalenförmiger oder flächiger Ausbildung des jeweiligen Wandungsmoduls das erste Fasergelege in entsprechender Weise auf die noch abzudeckende Fläche umgeschlagen werden kann. Durch Tränken der Gesamtanordnung mit Gießharz und Aushärten desselben wird dann die angestrebte Verklebung zwischen den Fasergelegen, den Gerüststäben und der Wärmeisolierung einschließlich der Knotenelemente herbeigeführt. Dabei ist es zweckmäßig, bereits beim Zusammensetzen des Gerüsts zwischen die Knotenelemente 10 und die Gerüststäbe 8, 9 Klebstoff bzw. Gießharz einzubringen, um eine großflächige Verklebung der Steckverbindungen zu erzielen. Vorzugsweise wird das Durchtränken der Gesamtanordnung noch dadurch verbessert, daß ein Vakuum- Sack oder Vakuum-Injektionsverfahren angewandt wird, so daß das Gießharz oder ein entsprechender Werkstoff vorhandene Hohlräume und Spalte zumindest weitgehend lufteinschlußfrei ausfüllt.
Im übrigen können bei diesem Aufbau die unteren bzw. seitlichen längslaufenden Gerüststäbe 8J im Eckbereich zwischen Bodenwand 3 und Seitenwänden 4 jeweils als durchgehender Langträger und am Übergang zwischen den Seitenwänden 4 und der Dachwand 5 als durchgehender Obergurt dimensioniert werden. Zudem bilden bei diesem Aufbau die getränkten Fasergelege gleichzeitig die äußere Deckschicht 6 bzw. die innere Deckschicht 7, die in der Modulform bereits mit glatten Oberflächen hergestellt werden können und daher keiner oder nur sehr geringer mechanischer Nacharbeit durch Schleifen, Spachteln oder dergleichen bedürfen.

Claims

Patentansprüche
1. Wandungsmodul für einen Wagenkasten, dessen Wandungen aus Deckschichten aus Faserverbundwerkstoff bestehen, zwischen welchen parallel zur
Wagenkastenlängsrichtung und quer dazu verlaufende Gerüststäbe sowie Füllmittel vorgesehen sind, die fest mit den Deckschichten verbunden sind, insbesondere für Schienenfahrzeuge, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als drei parallel zur Wagenkastenlängsachse verlaufende Gerüststäbe vorgesehen sind, daß sich die in Wagenkasteniängsrichtung verlaufenden Gerüststäbe (8) außer im Bereich von
Fenster- oder Türausschnitten (2) einstückig über einen großen Teil der gesamten Länge des Wandmoduls (1) erstrecken, daß sich kreuzende Gerüststäbe (8, 9) an den Kreuzungsstellen jeweils mittels eines Knotenelements (10) fest miteinander verbunden sind und daß zumindest die in Wagenkasteniängsrichtung verlaufenden Gerüststäbe (9) aus einem Werkstoff bestehen, der einen höheren Elastizitätsmodul aufweist, als die Deckschichten (6, 7).
2. Wandmodul nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß Gerüststäbe (8, 9) aus einem Faserverbundwerkstoff bestehen.
3. Wandmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß alle Gerüststäbe (8, 9) und/oder die Knotenelemente (10) aus einem Werkstoff bestehen, der einen höheren Elastizitätsmodul aufweist als die Deckschichten (6, 7).
4. Wandmodul nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß in den zwischen den Gerüststäben (8, 9) eingeschlossenen Räumen (11) maßlich angepaßte Füllplatten (12) mit mechanischer Stützfunktion, Hartschaumplatten oder Wabenmaterial angeordnet sind.
5. Wandmodul nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Gerüststäbe (8, 9) Profile mit den Lastfällen angepaßten Querschnitten aufweisen.
6. Wandmodul nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß sich Gerüststäbe (8, 8J) über die gesamte freie Länge des Wandmoduls erstrecken.
7. Verfahren zur Herstellung von Wandmodulen nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß in eine Modulform ganzflächig ein erstes
Fasergelege eingelegt wird, daß auf das erste Fasergelege Gerüststäbe in sich kreuzender Anordnung aufgelegt werden, daß auf die Kreuzungsstellen von Gerüststäben Knotenverbinder aufgebracht werden, daß in den zwischen sich kreuzenden Gerüststäben gebildeten Hohlraum angepaßte Füllplatten, Hartschaumplatten oder Platten aus Wabenmaterial eingelegt werden, daß auf die Gerüststäbe mit den eingefügten Füllplatten, Hartschaumplatten oder Platten aus Wabenmaterial ein zweites Fasergelege ganzflächig aufgelegt wird, daß ausschließend die Fasergelege und dazwischenliegende Freiräume mit einem Gießharz getränkt werden und daß danach das Gießharz ausgehärtet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche zwischen den Knotenelementen und den Gerüststäben bereits beim Zusammensetzen mit Kleber benetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränken in einem Vakuum-Sack oder Vakuum-Injektionsverfahren ausgeführt wird.
PCT/EP1998/006730 1997-11-08 1998-10-23 Wandmodul und verfahren zur herstellung desselben WO1999024302A1 (de)

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JP (1) JP3287580B2 (de)
KR (1) KR20000069750A (de)
AT (1) ATE260794T1 (de)
CA (1) CA2277032C (de)
DE (2) DE19749519C2 (de)
ES (1) ES2216330T3 (de)
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