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WO1998024649A1 - Verfahren zum verbinden einer glasscheibe mit einem bauteil und bausatz für das durchführen des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum verbinden einer glasscheibe mit einem bauteil und bausatz für das durchführen des verfahrens Download PDF

Info

Publication number
WO1998024649A1
WO1998024649A1 PCT/EP1997/006467 EP9706467W WO9824649A1 WO 1998024649 A1 WO1998024649 A1 WO 1998024649A1 EP 9706467 W EP9706467 W EP 9706467W WO 9824649 A1 WO9824649 A1 WO 9824649A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
glass pane
component
adhesive
primary part
primary
Prior art date
Application number
PCT/EP1997/006467
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Herbst
Original Assignee
Richard Fritz Gmbh + Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Richard Fritz Gmbh + Co. Kg filed Critical Richard Fritz Gmbh + Co. Kg
Priority to HU0001776A priority Critical patent/HUP0001776A3/hu
Priority to EP97951245A priority patent/EP0941162A1/de
Priority to CZ991313A priority patent/CZ131399A3/cs
Priority to CA002273245A priority patent/CA2273245A1/en
Priority to PL97332944A priority patent/PL332944A1/xx
Priority to JP52512798A priority patent/JP2001504777A/ja
Priority to BR9713306A priority patent/BR9713306A/pt
Publication of WO1998024649A1 publication Critical patent/WO1998024649A1/de
Priority to BG103380A priority patent/BG103380A/xx

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/004—Mounting of windows
    • B60J1/005—Mounting of windows using positioning means during mounting

Definitions

  • Glass panes that are to be connected to the body by means of an all-round adhesive application a so-called adhesive bead, must be provided with several holding parts in the form of holding pins that align and hold the glass pane against the body during the setting time of the adhesive. These holding parts are arranged on the glass pane in the tear-open area. They must therefore be attached to it from the edge of the glass pane and mechanically held on the glass pane so that they can be inserted together with the glass pane into the mold for the frame and can be encapsulated together with it when the frame is manufactured.
  • the finished pane When the finished pane is attached to the body, it is guided through the holding pins, which are inserted into matching through holes in the body. Then additional holding elements are connected to the holding pins in order to hold the pane to the body.
  • holding pins are previously arranged in the injection mold for the frame before the glass pane is inserted.
  • these retaining pins must then be secured to the injection mold and then released from the fuse. This is very cumbersome and time consuming.
  • the retaining pins are usually threaded pins or similar parts, on each of which a nut must be screwed when attaching the glass to the body. This additional assembly step is also cumbersome and time consuming.
  • the invention is based on the object of specifying a method by which a glass pane with a frame can be attached to a component more easily and more quickly and can be permanently connected to it than was previously possible. This object is achieved by a method according to claim 1 or claim 2.
  • the holding parts with the anchoring elements are attached to the glass pane only after the request of the frame, the die for this frame can be designed relatively simply. This in turn allows the glass pane to be inserted into the press mold relatively easily and easily and removed therefrom later.
  • the prefabricated plastic holding parts can then be arranged relatively easily on the glass pane with the aid of an assembly template in the desired arrangement pattern and can be permanently connected to the glass pane by means of an adhesion promoter and an adhesive application. After applying the adhesive for connection with the
  • the finished glass pane can in turn be placed very easily and quickly at the intended location on the component, with the holding parts initially positioning it in the correct position relative to the component.
  • the glass pane then only has to be pressed against the component until the anchoring elements of the holding parts assume their anchoring position on the component.
  • the glass pane is now held in the correct position on the component without any further measures until the adhesive between the glass pane and the component has reached its full adhesive effect in order to hold the glass pane permanently on the component.
  • the frame can be molded onto the glass pane.
  • the primary part of the holding parts is also molded onto the glass pane and permanently connected to it.
  • the invention is also based on the object of specifying a glass pane with which the above-mentioned methods can be carried out in a simple manner.
  • the glass pane - after applying an adhesive application - can be simply and easily applied to the component and positioned at the same time. After pressing the glass pane, it is held in the correct relative position on the component until the adhesive applied between it and the component has reached its full adhesive capacity, with which the glass pane is finally permanently held on the component.
  • Claim 6 comes to the exact positioning still the advantage that there is a cylindrical guide surface on the secondary part, which is positioned very precisely with respect to the surface coordinates of the glass pane, so that thereby the glass pane on the component is correspondingly accurate, i.e. with smaller tolerances than before.
  • the positioning of the glass pane on the component is additionally facilitated by an embodiment according to claim 7.
  • the primary part is particularly simple, which is why its injection mold is very simple. This in turn allows the glass pane with the primary parts to be removed from the mold very simply and easily.
  • a glass pane is designed according to claim 6 according to claim 9, the receptacles and / or protrusions and / or flattening on the adhesive surfaces of the primary part and the secondary part create an anti-rotation device for the secondary part, by means of which it also rotates about its vertical axis is positioned exactly so that its guide surface is always exactly aligned in the direction in which it is to solve its guiding and positioning task.
  • the secondary part by its pin, which engages in a corresponding recess of the primary part, an additional positioning of the secondary arm part on the primary part. In addition, this creates an additional support of the secondary part on the primary part, which is able to absorb a high load torque, which favors the guiding and positioning function of the guide surface of the secondary part.
  • anchoring elements are created which can be easily and easily inserted into the assigned through hole on the component and which then assume their anchoring position without further action and hold the glass pane securely on the component until the adhesive between the glass pane and the component itself has solidified sufficiently.
  • holding parts are created which have a relatively high strength with the smallest possible dimensions.
  • FIG. 1 is an elevation of a glass sheet with a frame and with several holding parts.
  • FIG. 2 shows a cross section of the glass pane according to the line 2 - 2 in FIG. 1 with a one-piece embodiment of the holding parts; 3 shows a cross section of the glass pane, shown in detail, with a two-part embodiment of the holding parts;
  • Fig. 4 shows a section of the glass pane shown in FIG. 3 with a primary part of the
  • Fig. 5 is a partially sectioned view of the
  • FIG. 6 shows a cross-section of the glass pane, shown in detail, with a modified two-part embodiment of the holding parts
  • FIG. 7 shows a cross section of the glass pane according to FIG. 6, shown in detail, with a primary part of the holding parts
  • FIG. 8 shows a side view of the secondary part of the holding parts according to FIG. 6
  • 9 each shows an enlarged side view of the and 10 primary part according to FIG. 7;
  • FIG. 11 shows an enlarged plan view of the primary part according to FIG. 7;
  • FIG. 12 each shows an enlarged side view of the and 13 secondary part of FIG. 8;
  • FIG. 14 shows an enlarged top view of the secondary part according to FIG. 8.
  • the pane unit 10 shown in FIGS. 1 and 2 has a glass pane 11 in the narrower sense of the word, along the edge region of which a frame 12 made of plastic is molded.
  • the frame 12 is closed in a ring shape. Its cross-sectional shape has a first profile part 13, which is arranged on one side of the glass pane 11 in the edge region 14 and is permanently connected to it there by means of an adhesion promoter.
  • a second profile part 15 lies against the edge surface 16 of the glass pane 11 and is also permanently connected to it by means of an adhesion promoter.
  • a third profile part 17 of the frame 12 connects to the second profile part 15 and extends outside the tear surface of the glass pane 11 toward the side of the glass pane 11 facing away from the profile part 13.
  • the profile part 17 ends in a circumferential rib 18 adjacent to the glass pane 11 and in a sealing lip 19 located further to the outside.
  • the circumferential rib 18 serves to abut the pane unit 10 on one Component 20, which in turn forms part of the body of a motor vehicle.
  • the disk unit 10 is permanently connected to the component 20 by means of an adhesive application 21, which has been applied to one of the two parts as a so-called adhesive bead.
  • holding parts 22 In order to simplify and facilitate the positioning of the pane unit 10 on the component 20 and to hold the pane unit 10 in place in the correct relative position on the component 20 until the adhesive 21 has achieved sufficient adhesion, there are several guide and holding parts on the pane unit 10 arranged, which are referred to as holding parts 22 in the following.
  • the holding parts 22 are made of plastic, in particular of polyamide, and are made in one piece. They have a lower part 23 in the form of a straight truncated cone, the underside of which forms a flat contact surface 24 with which it bears on the glass pane 11 on the side of the glass pane 11 facing away from the frame 12 in the tear-open area of the frame 12. It is permanently connected to the glass pane 11 by means of an adhesive 25.
  • a guide pin 26 adjoins the lower part 23 and is further tapered relative to the lower part 23.
  • an expansion arm 27 adjoins the guide pin 26 on two sides facing away from one another, and extend from the guide pin 26 in the direction of the lower part 23.
  • the spreading arms are at least approximately straight in the untensioned state (FIG. 5). They run from the connection point on the guide pin 26 with respect to the longitudinal axis 28 of the holding parts 22 at a predetermined spread angle.
  • the spreading arms 27 are designed such that they can be elastically deformed at least up to the outline area of the lower part 23 in the direction of the longitudinal axis 28.
  • the holding parts 22 are attached to the pane unit 10 using an assembly aid in an arrangement pattern which is matched to the arrangement pattern of through holes 29 on the component 20.
  • the elevation of the holding parts 22 is matched to the clear width of the through holes 29, so that the holding parts 22, namely at least their guide pin 26 and the spreading arms 27, can be inserted through the through hole 29 until the spreading arms 27 on the rear of the component 20 can emerge from the through hole 29 and can spread out into the edge region surrounding the through hole 29, as can be seen from FIG. 2.
  • the disk unit 10 is manufactured in the following manner, placed on the component 20 and permanently connected to it.
  • the glass pane 11 is provided in the surface area of the frame 12 with an adhesion promoter and placed in an injection mold for the frame 12.
  • the material for the frame 12 is injected into the cavities of the injection mold and the frame 12 is thereby molded onto the pane 11.
  • An adhesion promoter and the adhesive application 25 are attached to the glass pane 11 in the tear-open area of the frame 12 in accordance with the predetermined arrangement pattern of the holding parts 22 on the side facing away from the frame 12.
  • the holding parts 22 are attached to the intended location on the glass pane 11 using a mounting template or mounting aid and are permanently connected to it by means of the adhesive application 25.
  • On the glass pane 11 is in the coverage area the disc unit 10 and the component 20, the adhesive bead 21 attached.
  • the disk unit 10 is placed on the component and is positioned by means of the guide pin 26.
  • the disk unit 10 is then pressed onto the component 20 to such an extent that the guide pins 26 with the spreading arms 27 pass through the through holes 29 on the component 20 and the spreading arms 27 can assume their spreading or anchoring position in which they can hold the disk unit 10 on the component 20 hold in the correct relative position until the adhesive 21 has sufficient adhesion to hold the disc unit 10 with even greater holding force.
  • two-part holding parts 30 are used for positioning and anchoring the pane unit 10 on the component 20. They are attached according to the same arrangement pattern as the holding parts 22 and permanently connected to it.
  • the holding parts 30 largely have the same shape as the holding parts 22, so that in so far as their description also applies to the holding parts 30.
  • the holding parts 30 have a primary part 31 and a secondary part 32 (FIGS. 4 and 5).
  • the primary part 31 is designed as a straight cone, which is rounded off in the region of the tip. It can also be seen as a truncated cone with a spherical dome.
  • the primary part 31 is made of the same or a similar material as the frame 12. It is expediently molded onto the glass pane 11 in the same operation as the frame 12, in that the negative shape of the primary part 31 is worked into the injection mold on the side of the glass pane 11 facing away from the frame 12. Since later the secondary part 32 is placed on the primary part 31 and is permanently connected to it, the material supply for the primary express 31 takes place in the injection mold through a supply channel which connects to the lower end of the primary part 31 and runs directly along the glass pane 11.
  • a lateral extension 33 initially remains on the primary part 31. This can be subsequently removed. If it remains, it can be used to align the abutment.
  • the underside of the primary part 31 serves as an adhesive or contact surface 34, with which the primary part 31 lies against the glass pane 11 and is permanently connected to the glass pane 11 there using an adhesion promoter and an adhesive.
  • the outer surface of the primary part 31 located outside the extension 33 forms an adhesive surface 35 for the secondary part 32.
  • the secondary part 32 is largely identical to the holding part 22.
  • Its lower part 36 has a cavity 37 extending from the underside, the inner surface of which forms an adhesive surface 38 which is matched to the adhesive surface 35 of the primary part 31.
  • Lower part 36 has a recess 39 on one side, which is matched to the extension 33 on the primary part 31.
  • the recess 39 is actually arranged in a position rotated by 90 ° with respect to the illustration in FIG. 5. Together with the extension 33, it forms an anti-rotation device for the secondary part 32.
  • the secondary part 32 is made of plyamide.
  • the pane unit 10 After the pane unit 10 with the glass pane 11, the frame 12 and the primary part 13 has been produced, the pane unit 10 is completed by applying an adhesive to the adhesive surface 35 of the primary part 31 and / or to the adhesive surface 38 of the secondary part 32 is, the secondary part 32 is placed on the primary part 31 and permanently by means of the adhesive application is connected to it. As a result, the pane unit 10 reaches the same state as in the embodiment according to FIG. 2 after the holding parts 22 have been permanently attached to the glass pane 11 there. The connection to the component 20 takes place in the manner set out above.
  • two-part holding elements 40 are used for positioning and anchoring the pane unit 10, which in some parts are modified compared to the holding parts 30.
  • the description of the holding parts 30 or also the holding parts 22 is to be used.
  • the holding parts 40 have a primary part 41 and a secondary part 42 (FIGS. 7 and 8). They are manufactured separately from each other and only subsequently combined and permanently bonded to each other using an adhesive.
  • the primary part 41 is designed as a truncated cone, the peripheral surface of which is largely formed by a truncated cone surface 43.
  • the truncated cone is on two diametrically located sides through two planes
  • Flattened side surfaces 44 which are aligned parallel to one another and parallel to the axis 45 of the primary part 41.
  • the underside forms a flat contact surface 46, with which the primary part 41 lies against the glass pane 11 and with which it is permanently connected using an adhesion promoter and an adhesive.
  • the primary part 41 has a horizontally aligned flat end face 47.
  • FIGS. 9 and 11 there is a further flattening 48 which begins at a certain distance above the contact surface 46 and with respect to the truncated cone lateral surface 43 extends more inclined than this. At a certain height below the upper end face 47, the flattened area 48 is adjoined by a horizontally oriented end face 49 which is at least approximately perpendicular
  • Lateral surface 51 extends to the upper end surface 47.
  • the primary part 41 has a recess 52 arranged in the center of its axis 45, which extends downward from the upper end face 47 in the direction of the contact face 46 without going completely through to it.
  • This extension 52 tapers from the upper end face 47 and is preferably designed as a truncated cone surface with a small cone angle.
  • the primary part 41 is made of the same or a material with respect to its processing characteristics as the frame 12. It is expediently molded onto the glass pane 11 in the same operation as the frame 12, in that the negative form of the primary part 41 is worked into the injection mold on the side of the glass pane 11 facing away from the frame 12.
  • the material supply for the primary part 41 takes place in the injection mold through a feed channel which connects to the lower end of the primary part in the region of one of the vertical side surfaces 44 and runs directly along the glass pane 11. This leaves a lateral extension 53 which remains on the primary part 41.
  • the so-called connection to the material feed channel of the injection mold indicated by dash-dotted lines in FIG. 10, is generally removed.
  • the secondary part 42 which can be seen in more detail in FIGS. 12 to 14, has three length sections, namely the lower length section 61, the middle length section 62 and the upper length section 63, which are designed differently and have different functions.
  • the lower length section 61 has at its upper end an at least approximately horizontally oriented end face 64 which extends at least in part beyond the outline of the through hole 65 on the component 66 (FIG. 6). It serves as the contact surface of the component 11 (FIG. 6).
  • the lower length section 61 has a recess 67 on its underside, the hollow shape of which is matched to the outer shape of the primary part 41.
  • the surface section 68 on the left in FIG. 12 is designed as a hollow truncated cone surface which is matched to the truncated cone surface 43 of the primary part 41
  • the surface section 69 on the right in FIG. 12 is designed as a flat surface which is based on the flattened portion 48 on the primary part 41 is coordinated.
  • the side surfaces 71 of the recess 67 are matched to the side surfaces 44 on the primary part 41. These coordinated surfaces together form an adhesive surface 72 of the secondary part 42, which interacts with the adhesive surface 57 of the primary part 41.
  • a pin 73 which is arranged in the center of the axis 74 of the secondary part 42, which extends downwards from the upper end wall of the lower length section 61 and which in its outer shape largely rests on the hollow shape of the recess 67 on
  • Primary part 41 is matched.
  • the outer surface of the pin 73 also forms part of the adhesive surface 72 of the secondary part 42.
  • the middle length section 62 adjoining the lower length section 61 has a plan that is smaller than the plan of the through hole 65 on the component 66.
  • the on Part of its circumferential surface located on the side of the frustoconical surface section 68 of the recess 67 forms a cylindrical guide surface 75 which is arranged centrally to the axis 74.
  • the middle length section 62 is approximately to one through the
  • an expansion arm 76 adjoins the upper region of the central longitudinal section 62. This extends from the connection point 77 both downwards and at the same time away from the axis 74, to such an extent that its plan extends beyond the plan of the through hole 65 on the component 66. In its operating position, its lower end face 78 bears against the component 66 at the edge region of the through hole 65.
  • the spreading arm 76 has at least approximately the same width as the central longitudinal section 62. Its outer surface 79 facing away from the guide surface 75 has a cylindrical curvature that matches the curvature of the hole edge of the through hole 65 on the component 66 is.
  • the spreading arm 76 is formed by its choice of material and the choice of its dimensions so that when the holding part 40 is inserted into the through hole 65 on the component 66, it can be elastically deformed so far into the free space 81 created by the flattening of the central length section 62 that its outer surface 79 can slide along the edge of the through hole 65 before the spreader arm 76 springs out again into its spreading position or holding position after exiting the through hole 65, as is shown in FIGS. 6 and 12.
  • the upper longitudinal section 63 adjoining the central longitudinal section 62 tapers towards the free end. There it has a spherical crest 82.
  • the part of its circumferential surface adjoining the cylindrical guide surface 75 of the central longitudinal section 62 is designed as a conical surface 83.
  • On the opposite side is aligns its outer surface 84 steeper and partially flattened so that there is a smooth transition to the outer surface 79 of the expansion arm 76.
  • two recesses 85 are provided on the lower wall part of the lower longitudinal section 61, the elevation of which is matched to the cross-sectional area of the extensions 53 and 55.
  • the extensions 53 and 55 on the one hand and the recesses 85 on the other hand also contribute to a precise positioning of the secondary part 42 on the primary part 41 and at the same time also form a further anti-rotation device.
  • Secondary part 42 for forming holding part 40 takes place in the same way as for holding part 30.
  • pane unit 11 glass pane 12 frame 13 1st profile part 14 edge area 15 2nd profile part 16 edge surface 17 3rd profile part 18 rib 19 sealing lip 20 component 1 adhesive 2 holding part 3 lower part 4 contact surface 5 adhesive 6 guide pin 7 spreader arm 8 longitudinal axis 9 through hole 0 holding part 1 primary part 2 secondary part 3 extension 4 contact surface 5 adhesive surface 6 lower part 7 cavity 8 adhesive surface 9 recess 0 holding parts 1 primary part 2 secondary part 3 truncated cone surface 4 side surfaces 5 axis 6 contact surface 7 front surface 8 flattening 9 front surface 1 side surface 2 recess 3 extension 4 connection 5 extension 6 overflow 7 Adhesive surface 1 lower section 2 middle section 3 upper section face

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
  • Window Of Vehicle (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
  • Fencing (AREA)

Abstract

Bei dem Verfahren zum Verbinden einer mit einem Rahmen (12) versehenen Glasscheibe (11) mit einem Bauteil (20), das eine durch die Glasscheibe (11) zu verschließende Öffnung aufweist, werden an der Glasscheibe (11) auf der dem Bauteil (20) zugekehrten Seite zwei oder mehr Halteteile (30) aus Kunststoff angebracht, die einen Primärteil (31) und einen mit Verankerungselementen ausgerüsteten Sekundärteil (32) aufweisen, wobei beide Teile mit je einer aufeinander abgestimmten Haftfläche versehen sind. Die Primärteile (31) werden in einem vorgegebenen Anordnungsmuster an der Glasscheibe (11) angeformt und dabei dauerhaft mit ihr verbunden. An einem der beiden Teile (31; 32) wird an der Haftfläche ein Klebstoffauftrag angebracht. Der Sekundärteil (32) wird mit dem Primärteil (31) vereinigt und dadurch dauerhaft mit ihm verbunden. Die Glasscheibe (11) und/oder das Bauteil (20) werden in ihrem Überdeckungsbereich mit einer Klebstoffraupe versehen. Die Glasscheibe (11) wird an dem Bauteil (20) angelegt und dabei der Sekundärteil (32) der Halteteile (30) in je ein darauf abgestimmtes Durchgangsloch des Bauteils (20) so weit eingeführt, daß die Verankerungselemente ihre Verankerungsstellung einnehmen.

Description

Verfahren zum Verbinden einer Glasscheibe mit einem Bauteil und Bausatz für das Durchführen des Verfahrens
Glasscheiben, die mittels eines umlaufenden Klebstoffauftrages, einer sogenannten Klebstoffraupe, mit der Karosserie verbunden werden sollen, müssen mit mehreren Halteteilen in Form von Haltestiften versehen sein, die während der Verfestigungszeit des Klebstoffes die Glasscheibe gegenüber der Karosserie ausrichten und festhalten. Diese Haltteile werden im Aufrißbereich der Glasscheibe an ihr angeordnet. Sie müssen daher vom Rand der Glasscheibe aus an ihr angesetzt werden und an der Glasscheibe mechanisch gehalten werden, damit sie zusammen mit der Glasscheibe in die Preßform für den Rahmen eingelegt werden können und beim Herstellen des Rahmens mit diesem zusammen umspritzt werden können.
Wenn die fertige Scheibe an der Karosserie angebracht wird, wird sie durch die Haltestifte geführt, die in darauf abgestimmte Durchgangslöcher der Karosserie eingeführt werden. Danach werden zusätzliche Haltelemente mit den Haltestiften verbunden, um die Scheibe an der Karosserie festzuhalten.
Eine andere Möglichkeit ist dadurch gegeben, daß die Haltestifte zuvor in der Spritzform für den Rahmen angeordnet werden, ehe die Glasscheibe eingelegt wird. Diese Haltestifte müssen dann jedoch an der Spritzform gesichert werden und anschließend von der Sicherung gelöst werden. Das ist sehr umständlich und zeitaufwendig.
Die Haltestifte sind meist mit Gewinde versehene Stifte oder ähnliche Teile, auf die beim Befestigen der Glasscheibe an der Karosserie jeweils eine Mutter aufgeschraubt werden muß. Dieser zusätzliche Montageschritt ist ebenfalls umständlich und zeitaufwendig. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, durch das eine Glasscheibe mit Rahmen an einen Bauteil einfacher und schneller angebracht und mit ihm dauerhaft verbunden werden kann, als das bisher möglich war. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 gelöst.
Dadurch, daß bei dem Verfahren nach Anspruch 1 an der Glasscheibe die Halteteile mit den Verankerungselementen erst nach dem Anfor en des Rahmens angebracht werden, kann die Preßform für derr Rahmen verhältnismäßig einfach gestaltet sein. Dadurch wiederum kann die Glasscheibe auch verhältnismäßig einfach und leicht in die Preßform eingelegt und später daraus entnommen werden. Die vorgefertigten Halte- teile aus Kunststoff können anschließend mit Hilfe einer Montageschablone in dem gewünschten Anordnungsmuster verhältnismäßig einfach an der Glasscheibe angeordnet werden und mittels eines Haftvermittlers und eines Klebstoffauf- trages mit der Glasscheibe dauerhaft verbunden werden. Nach dem Anbringen des Klebstoffes für die Verbindung mit dem
Bauteil kann die fertige Glasscheibe wiederum sehr einfach und schnell an der vorgesehenen Stelle am Bauteil angelegt werden, wobei sie mittels der Halteteile zunächst in der richtigen Relativlage zum Bauteil positioniert wird. Die Glasscheibe muß dann nur noch am Bauteil so weit angedrückt werden, bis die Verankerungselemente der Halteteile ihre Verankerungsstellung am Bauteil einnehmen. Die Glasscheibe wird jetzt ohne weitere Maßnahme in der richtigen Stellung am Bauteil festgehalten, bis der Klebstoff zwischen der Glasscheibe und dem Bauteil seine volle Haftwirkung erreicht hat, um die Glasscheibe dauerhaft am Bauteil festzuhalten.
In ähnlicher Weise kann bei dem Verfahren nach Anspruch 2 der Rahmen an der Glasscheibe angeformt werden. Der Primär- teil der Halteteile wird ebenfalls an der Glasscheibe angeformt und dabei dauerhaft mit ihr verbunden. Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 3 kann das zeitgleich mit dem Anformen des Rahmens in einer einzigen für die beiden Fσr ungsvorgänge gestalteten Preßfαsrm, geschehen, so daß sich ein zweiter Preßvorgaπg erübrigt. In jedem Falle erübrigt sich die Verwendung einer Moπtageschab- lone. Nachdem der mit den Verankerungselementen ausgerüstete Sekundärteil mit dem Pirmärteil dauerhaft verbunden ist, insbesondere mit ihm verklebt ist, ist die Glasscheibe fertig für den Einbau, der in der gleichen einfachen Weise wie bei den einteiligen Halteteilen vor sich geht.
Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Glasscheibe anzugeben, mit der die oben genannten Verfahren auf einfache Weise durchgeführt werden können.
Dadurch, daß bei der Glasscheibe nach Anspruch 4 neben der Glasscheibe selbst und ihrem Rahmen wenigstens zwei Halteteile vorhanden sind, die in einem vorgegebenen Anordπungs- uster mit der Glasscheibe dauerhaft verbunden worden sind, kann die Glasscheibe - nach dem Anbringen eines Klebstoff- auftrages - einfach und leicht am Bauteil angelegt und dabei zugleich positioniert werden. Nach dem Andrücken der Glasscheibe wird sie am Bauteil in der richtigen Relativstellung festgehalten, bis der zwischen ihr und dem Bauteil angebrachte Klebstoff seine volle Klebefähigkeit erreicht hat, mit der die Glasscheibe am Bauteil endgültig dauerhaft festgehalten wird.
Dadurch, daß bei der Glasscheibe nach Anspruch 5 neben der Glasscheibe selbst und ihrem Rahmen von den zweiteiligen Halteteileπ der Primärteil an der Glasscheibe in einem vorgegebenen Anordnungsmuster unmittelbar angeformt wird, müssen dann nur noch je ein vorgeformter Sekundärteil angebracht und dauerhaft mit ihm verbunden werden, um die Glasscheibe für den Einbau fertigzustellen, der in ebenso einfacher Weise möglich ist, wie bei den einteiligen Halteteilen. Dieses Anformen der Primärteile an der Glasscheibe hat darüber hinaus den großen Vorteil, daß die Primärteile sehr genau positioniert sind und daher nach dem Anbringen des Sekundärteils der gesamte Halteteil erheblich genauer positioniert ist, als das bei Halteteilen der Fall ist, die erst nachträglich auf die Glasscheibe aufgesetzt und mit ihr verklebt werden; denn dabei können bis zur Verfestigung des Klebstoffes Verschiebungen des Halteteils eintreten.
Durch die alternative Ausgestaltung der Glasscheibe nach
Anspruch 6 kommt zur genauen Positionierung noch der Vorteil hinzu, daß am Sekundarteil eine zylindrische Führungsfläche vorhanden ist, die in Bezug auf die Flächenkoordinaten der Glasscheibe sehr genau positioniert ist, so daß dadurch die Glasscheibe auch am Bauteil entsprechend genau, d.h. mit geringeren Toleranzen als bisher, positioniert wird.
Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 7 wird das Positionieren der Glasscheibe am Bauteil zusätzlich erleichtert.
Wenn eine Glasscheibe gemäß Anspruch 5 oder 6 nach Anspruch 8 ausgestaltet wird, ist der Primärteil besonders einfach gestaltet, weshalb auch seine Spritzform sehr einfach gestaltet ist. Dadurch wiederum läßt sich die Glasscheibe mit den Primärteilen sehr einfach und leicht aus der Form herausnehmen.
Wenn eine Glasscheibe gemäß Anspruch 6 nach Anspruch 9 ausgestaltet wird, wird durch die Aυsneh-mungen und/oder Vor- sprünge und/oder Abflachungen an den Haftflächen des Primärteils und des Sekundärteils eine Verdrehsicherung für den Sekundärteil geschaffen, durch den er auch um seine Hochachse genau positioniert ist, so daß seine Führungsfläche immer genau in der Richtung ausgerichtet ist, in der sie ihre Führungs- und Positionieraufgabe lösen soll. Dadurch, daß eine Glasscheibe gemäß Anspruch 6 oder 9 nach Anspruch 10 ausgestaltet wird, erhält der Sekundärteil durch seien Zapfen, der in eine entsprechende Ausnehmung des Primärteils eingreift, eine zusätzliche Positionierung des Sekun ärteils am Primärteil. Außerdem wird dadurch eine zusätzliche Abstützung des Sekundärteils am Primärteil geschaffen, die ein hohes Lastmoment aufzunehmen vermag, wodurch die Führungs- und Positionierfunktion der Führungsfläche des Sekundärteils begünstigt wird.
Mit einer Ausgestaltung nach Anspruch 11 werden Verankerungselemente geschaffen, die sich einfach und leicht in das zugeordnete Durchgangsloch am Bauteil einführen lassen und die danach ohne weiteres Zutun ihre Verankerungsstellung einnehmen und die Glasscheibe am Bauteil sicher festhalten, bis der Klebstoff zwischen der Glasscheibe und dem Bauteil sich ausreichend verfestigt hat.
Bei einer Ausgestaltung nach Anspruch 12 werden Halteteile geschaffen, die bei geringstmöglichen Abmessungen eine verhältnismäßig große Festigkeit haben.
Beim Ausgestalten einer Glasscheibe gemäß Anspruch 5 oder 6 nach Anspruch 13 wird das Anfor en der Primärteile an der Glasscheibe vereinfacht und die Möglichkeit geschaffen, sowohl den Rahmen wie auch die Primärteile in einem einzigen Arbeitsgang an den zugeordneten Stellen der Glasscheibe gleichzeitig anzuformen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele nächer erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufriß einer Glasscheibe mit Rahmen und mit mehreren Halteteilen; Fig. 2 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der Glasscheibe gemäß der Linie 2 - 2 in Fig. 1 mit einer einteiligen Ausführungsform der Halteteile; Fig. 3 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der Glasscheibe mit einer zweiteiligen Ausführungsform der Halteteile; Fig. 4 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der Glasscheibe nach Fig. 3 mit einem Primärteil der
Halteteile ; Fig. 5 eine teilweise geschnitten dargestellte Ansicht des
Sekundärteils der Halteteile; Fig. 6 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der Glasscheibe mit einer abgewandelten zweiteiligen Ausführungsform der Halteteile; Fig. 7 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt der Glasscheibe nach Fig. 6 mit einem Primärteil der Halteteile; Fig. 8 eine Seitenansicht des Sekundärteils der Halteteile nach Fig. 6; Fig. 9 je eine vergrößert dargestellte Seitenansicht des und 10 Primärteils nach Fig. 7;
Fig.11 eine vergrößert dargestellte Draufsicht des Primär- teils nach Fig. 7;
Fig.12 je eine vergrößert dargestellte Seitenansicht des und 13 Sekundärteils nach Fig. 8;
Fig.14 eine vergrößert dargestellte Draufsicht des Sekundärteils nach Fig. 8.
Die aus Fig. 1 und Fig. 2 ersichtliche Scheibeneinheit 10 weist eine Glasscheibe 11 im engeren Sinne des Wortes auf, entlang deren Randbereich ein Rahmen 12 aus Kunststoff angeformt ist. Der Rahmen 12 ist ringförmig in sich geschlossen. Seine Querschnittsform weist einen ersten Profilteil 13 auf, der auf der einen Seite der Glasscheibe 11 im Randbereich 14 angeordnet ist und dort mittels eines Haftvermittlers mit ihr dauerhaft verbunden ist. Ein zweiter Profilteils 15 liegt an der Randfläche 16 der Glasscheibe 11 an und ist ebenfalls mittels eines Haftvermittlers mit ihr dauerhaft verbunden. Ein dritter Profilteil 17 des Rahmens 12 schließt an den zweiten Profilteil 15 an und erstreckt sich außerhalb der Aufrißfläche der Glasscheibe 11 nach der vom Profilteil 13 abgekehrten Seite der Glasscheibe 11. Der Profilteil 17 endet in einer der Glasscheibe 11 benachbarten umlaufenden Rippe 18 und in einer weiter außen gelegenen Dichtlippe 19. Die umlaufende Rippe 18 dient der Anlage der Scheibeeinheit 10 an einem Bauteil 20, das seinerseits einen Teil der Karosserie eines Kraftfahrzeuges bildet.
Die Scheibeneinheit 10 ist mit dem Bauteil 20 mittels eines Klebstoffauftrages 21 dauerhaft verbunden, die an einem der beiden Teile als sogenannte Klebstoffraupe aufgetragen worden ist.
Um das Positionieren der Scheibeneinheit 10 am Bauteil 20 zu vereinfachen und zu erleichtern und um die Scheibeneinheit 10 am Bauteil 20 so lange in ihrer richtigen Relativlage festzuhalten, bis der Klebstoff 21 eine ausreichende Haftfähigkeit erreicht hat, sind an der Scheibeneinheit 10 mehrere Führungs- und Halteteile angeordnet, die im folgen- den kurz als Halteteile 22 bezeichnet werden.
Die Halteteile 22 sind aus Kunststoff hergestellt, und zwar insbesondere aus Polyamid, und einteilig ausgebildet. Sie weisen einen Unterteil 23 in Form eines geraden Kegel- stumpfes auf, dessen Unterseite eine ebene Anlagefläche 24 bildet, mit der er an der vom Rahmen 12 abgekehrten Seite der Glasscheibe 11 im Aufrißbereich des Rahmens 12 an der Glasscheibe 11 anliegt. Er ist mittels eines Klebstoffes 25 mit der Glasscheibe 11 dauerhaft verbunden. An den Unter- teil 23 schließt ein Führungszapfen 26 an, der gegenüber dem Unterteil 23 weiter verjüngt ist.
An einer zwischen dem Unterteil 23 und der Spitze des Führungszapfens 26 gelegenen Stelle schließen am Führungs- zapfen 26 auf zwei voneinander abgekehrten Seiten je ein Spreizarm 27 an, die sich vom Führungszapfen 26 aus in Richtung auf den Unterteil 23 hin erstrecken. Die Spreizarme sind im ungespannten Zustand (Fig. 5) zumindest annähernd gerade. Sie verlaufen von der Anschlußstelle am Führungszapfen 26 aus gegenüber der Längsachse 28 der Halteteile 22 unter einem vorgegebenen Spreizwinkel. Die Spreizarme 27 sind so ausgebildet, daß sie zumindest bis in den Grundrißbereich des Unterteils 23 in Richtung auf die Längsachse 28 hin elastisch verformt werden können.
Die Halteteile 22 sind an der Scheibeneinheit 10 unter Ver- wendung einer Montagehilfe in einem Anordnungsmuster angebracht, das auf das Anordnungsmuster von Durchgangslöchern 29 am Bauteil 20 abgestimmt ist. Ebenso ist der Aufriß der Halteteile 22 auf die lichte Weite der Durchgangslöcher 29 abgestimmt, so daß die Halteteile 22, und zwar zumindest ihr Führungszapfen 26 und die Spreizarme 27, durch das Durchgangsloch 29 so weit eingeführt werden können, bis die Spreizarme 27 auf der Rückseite des Bauteils 20 aus dem Durchgangsloch 29 austreten können und sich bis in den das Durchgangsloch 29 umgebenden Randbereich aufspreizen können, wie es aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Die Scheibeneinheit 10 wird auf folgende Weise hergestellt, am Bauteil 20 angelegt und mit ihm dauerhaft verbunden.
Die Glasscheibe 11 wird in dem Flächenbereich des Rahmens 12 mit einem Haftvermittler versehen und in eine Spritzform für den Rahmen 12 eingelegt. Der Werkstoff für den Rahmen 12 wird in die Hohlräume der Spritzform eingespritzt und dadurch der Rahmen 12 an der Scheibe 11 angeformt. An der Glasscheibe 11 werden im Aufrißbereich des Rahmens 12 gemäß dem vorgegebenen Anordnungsmuster der Halteteile 22 an der vom Rahmen 12 abgekehrten Seite ein Haftvermittler und der Klebstoffauftrag 25 angebracht. Die Halteteile 22 werden unter Verwendung einer Montageschablone oder Montagehilfe an der vorgesehenen Stelle an der Glasscheibe 11 angebracht und mittels des Klebstoffauftrages 25 dauerhaft mit ihr verbunden. An der Glasscheibe 11 wird im Überdeckungsbereich der Scheibeneinheit 10 und des Bauteils 20 die Klebstoffraupe 21 angebracht. Die Scheibeneinheit 10 wird am Bauteil angelegt und dabei mittels der Führungszapfen 26 positioniert. Die Scheibeneinheit 10 wird anschließend am Bau- teil 20 so weit angedrückt, daß die Führungszapfen 26 mit den Spreizarmen 27 durch die Durchgangslöcher 29 am Bauteil 20 hindurchtreten und die Spreizarme 27 ihre Spreizstellung oder Verankerungsstellung einnehmen können, in der sie die Scheibeneinheit 10 am Bauteil 20 in der richtigen Relativlage festhalten, bis der Klebstoff 21 eine ausreichende Haftfähigkeit erreicht hat, um die Scheibeneinheit 10 mit noch größerer Haltekraft festzuhalten.
Bei der aus Fig. 3 ersichtlichen Scheibeneinheit 10 mit der Glasscheibe 11 und dem Rahmen 12 sind für das Positionieren und Verankern der Scheibeneinheit 10 am Bauteil 20 zweiteilige Halteteile 30 verwendet. Sie sind nach dem gleichen Anordnungsmuster wie die Halteteile 22 angebracht und dauerhaft mit ihr verbunden.
Die Halteteile 30 haben äußerlich weitestgehend die gleiche Gestalt wie die Halteteile 22, so daß in soweit deren Beschreibung auch für die Halteteile 30 gilt. Im einzelnen weisen die Halteteile 30 einen Primärteil 31 und einen Sekundärteil 32 auf (Fig. 4 und Fig. 5).
Der Primärteil 31 ist als gerader Kegel ausgebildet, der im Bereich der Spitze ballig abgerundet ist. Man kann ihn auch als Kegelstumpf ansehen, dem eine ballige Kuppel aufgesetzt ist. Der Primärteil 31 ist aus dem gleichen oder einem ähnlichen Werkstoff wie der Rahmen 12 hergestellt. Er wird zweckmäßigerweise im gleichen Arbeitsgang wie der Rahmen 12 an der Glasscheibe 11 angeformt, indem auf der vom Rahmen 12 abgekehrten Seite der Glasscheibe 11 die Negativform des Primärteils 31 in die Spritzform eingearbeitet ist. Da später der Sekundärteil 32 auf den Primärteil 31 aufgesetzt und mit ihm dauerhaft verbunden wird, erfolgt die Werkstoffzuführung für den Primär eil 31 in der Spritzform durch einen Zuführkanal, der am unteren Ende des Primärteils 31 anschließt und unmittelbar entlang der Glasscheibe 11 ver- läuft. Dadurch verbleibt zunächst am Primärteil 31 ein seitlicher Fortsatz 33. Dieser kann nachträglich entfernt werden. Wenn er erhalten bleibt, kann er zum Ausrichten des Sekundärteils herangezogen werden. Die Unterseite des Primärteils 31 dient als Haft- oder Anlagefläche 34, mit der der Primärteil 31 an der Glasscheibe 11 anliegt und dort unter Verwendung eines Haftvermittlers und eines Klebstoffes mit der Glasscheibe 11 dauerhaft verbunden ist. Die außerhalb des Fortsatzes 33 gelegene Außenfläche des Primärteils 31 bildet eine Haftfläche 35 für den Sekundärteil 32.
Der Sekundärteil 32 ist äußerlich weitestgehend gleich dem Halteteil 22 ausgebildet. Sein Unterteil 36 weist einen von der Unterseite ausgehenden Hohlraum 37 auf, dessen Innenfläche eine Haftfläche 38 bildet, die auf die Haftfläche 35 des Primärteils 31 abgestimmt ist. In der Umfangswand des
Unterteils 36 ist auf einer Seite eine Aussparung 39 vorhanden, die auf den Fortsatz 33 am Primärteil 31 abgestimmt ist. Die Aussparung 39 ist in Wirklichkeit in einer gegenüber der Darstellung in Fig. 5 um 90° gedrehten Stellung angeordnet. Sie bildet zusammen mit dem Fortsatz 33 eine Verdrehsicherung für den Sekundärteil 32.
Der Sekundärteil 32 ist, wie die Halteteile 22, aus Plyamid hergestellt .
Nachdem die Scheibeneinheit 10 mit der Glasscheibe 11, dem Rahmen 12 und dem Primärteil 13 hergestellt worden ist, wird die Scheibeneinheit 10 dadurch vervollständigt, daß an der Haftfläche 35 des Primärteils 31 und/oder an der Haft- fläche 38 des Sekundärteils 32 ein Klebstoffauftrag angebracht wird, der Sekundärteil 32 auf den Primärteil 31 aufgesetzt wird und mittels des Klebstoffauftrages dauerhaft mit ihm verbunden wird. Dadurch erreicht die Scheibeneinheit 10 den gleichen Zustand wie bei der Ausführungsform nach Fig. 2, nachdem dort die Halteteile 22 an der Glasscheibe 11 dauerhaft angebracht worden sind. Das Verbinden mit dem Bauteil 20 erfolgt in der oben dargelegten Weise.
Bei der aus Fig. 6 ersichtlichen Scheibeneinheit 10 mit der Glasscheibe 11 und dem Rahmen 12 sind für das Positionieren und Verankern der Scheibeneinheit 10 am Bauteil 20 zwei- teilige Halteelemente 40 verwendet, die in einigen Teilen gegenüber den Halteteilen 30 abgewandelt sind. Soweit im folgenden einzelne Teile nach ihrer Bauart oder ihrer Wirkungsweise nicht erläutert werden, ist die Beschreibung der Halteteile 30 oder auch der Halteteile 22 heranzuziehen.
Die Halteteile 40 weisen einen Primärteil 41 und einen Sekundärteil 42 auf (Fig. 7 und Fig. 8). Sie werden getrennt voneinander hergestellt und erst nachträglich miteinander vereinigt und mittels eines Klebstoffes dauerhaft mitein- ander verbunden.
Der Primärteil 41 ist in erster Annäherung als Kegelstumpf ausgebildet, dessen Umfangsflache weitgehend durch eine Kegelstumpfmantelfläche 43 gebildet wird. Auf zwei diametral gelegenen Seiten ist der Kegelstumpf durch zwei ebene
Seitenflächen 44 abgeflacht, die parallel zueinander und parallel zur Achse 45 des Primärteils 41 ausgerichtet sind. Die Unterseite bildet eine ebene Anlagefläche 46, mit der der Primärteil 41 an der Glasscheibe 11 anliegt und mit der er unter Verwendung eines Haftvermittlers und eines Klebstoffes dauerhaft verbunden ist. Am oberen Ende weist der Primärteil 41 eine waagerecht ausgerichtete ebene Stirnfläche 47 auf.
Auf der in Fig. 9 und Fig. 11 rechts gelegenen Seite ist eine weitere Abflachung 48 vorhanden, die in einer bestimmten Entfernung oberhalb der Anlagefläche 46 beginnt und gegenüber der Kegelstumpfmantelfläche 43 stärker als diese einwärts geneigt verläuft. In einer bestimmten Höhe unterhalb der oberen Stirnfläche 47 schließt an die Abflachung 48 eine waagerecht ausgerichtete Stirnfläche 49 an, die sich bis zu einer zumindest annähernd lotrechten
Seitenfläche 51 erstreckt, die bis zur oberen Stirnfläche 47 reicht .
Der Primärteil 41 weist eine mittig zu seiner Achse 45 aπge- ordnete Ausnehmung 52 auf, die sich von der oberen Stirnfläche 47 aus abwärts in Richtung auf die Anlagefläche 46 hin erstreckt, ohne bis zu ihr ganz durchzugehen. Diese Aus- πeh ung 52 verjüngt sich von der oberen Stirnfläche 47 aus und ist vorzugsweise als Kegelstumpfmantelfläche mit kleinem Kegelwinkel ausgebildet.
Der Primärteil 41 ist aus dem gleichen oder einem hinsichtlich seiner Verarbeitungsmerkmale ähnlichen Werkstoff wie der Rahmen 12 hergestellt. Er wird zweckmäßigerweise im gleichen Arbeitsgang wie der Rahmen 12 an der Glasscheibe 11 angeformt, indem auf der vom Rahmen 12 abgekehrten Seite der Glasscheibe 11 die Negativform des Primärteils 41 in die Spritzform eingearbeitet ist. Die Werkstoffzufuhr für den Primärteil 41 erfolgt in der Spritzform durch einen Zuführ- kanal, der am unteren Ende des Primärteils im Bereich einer der vertikalen Seitenflächen 44 anschließt und unmittelbar entlang der Glasscheibe 11 verläuft. Dadurch verbleibt ein seitlicher Fortsatz 53, der am Primärteil 41 verbleibt. Die in Fig. 10 strichpunktiert angedeutete sogenannte Anbiπdung an den Werkstoffzuführkanal der Spritzform wird im allgemeinen entfernt. Auf der entgegengesetzten Seite des Primärteils 41 ist ein dem Fortsatz 53 gleicher oder ähnlicher Fortsatz 55 vorhanden, der im Bereich eines Überströmkanals gebildet wird, der zu dem in Fig. 10 ebenfalls strichpunk- tiert dargestellten sogenannten Werkstoffüberlauf führt, der nachträglich ebenfalls entfernt wird. Der aus Fig. 12 bis Fig. 14 näher ersichtliche Sekundärteil 42 weist drei Längenabschnitte auf, nämlich den unteren Längenabschnitt 61, den mittleren Längenabschnitt 62 und den oberen Längenabschnitt 63, die unterschiedlich ausgebildet sind und unterschiedliche Funktionen haben.
Der untere Längenabschnitt 61 weist an seinem oberen Ende eine zumindest annähernd waagerecht ausgerichtete Stirnfläche 64 auf, die sich wenigstens zum Teil über den Grund- riß des Durchgangsloches 65 am Bauteil 66 (Fig. 6) hinaus erstreckt. Sie dient als Anlagefläche des Bauteils 11 (Fig. 6). Der untere Längenabschnitt 61 weist an seiner Unterseite eine Ausnehmung 67 auf, deren Hohlform auf die Außenform des Primärteils 41 abgestimmt ist. So ist z.B. der in Fig. 12 links gelegene Flächenabschnitt 68 als hohle Kegelstumpfmantelfläche ausgebildet, die auf die Kegelstumpfmantelfläche 43 des Primärteils 41 abgestimmt ist, und der in Fig. 12 rechts gelegene Flächenabschnitt 69 als ebene Fläche ausgebildet, die auf die Abflachung 48 am Primär- teil 41 abgestimmt ist. In gleicher Weise sind die Seitenflächen 71 der Ausnehmung 67 auf die Seitenflächen 44 am Primärteil 41 abgestimmt. Diese abgestimmten Flächen bilden zusammen eine Haftfläche 72 des Sekundärteils 42, die mit der Haftfläche 57 des Primärteils 41 zusammenwirkt.
Innerhalb der Ausnehmungen 67 ist ein Zapfen 73 vorhanden, der mittig zur Achse 74 des Sekundärteils 42 angeordnet ist, der von der oberen Stirnwand des unteren Längenabschnittes 61 aus sich abwärts erstreckt und der in seiner Außen- form weitgehend auf die Hohlform der Ausnehmung 67 am
Primärteil 41 abgestimmt ist. Die Außenfläche des Zapfens 73 bildet ebenfalls einen Teil der Haftfläche 72 des Sekundärteils 42.
Der an den unteren Längenabschnitt 61 anschließende mittlere Längenabschnitt 62 hat einen Grundriß, der kleinerrr als der Grundriß des Durchgangsloches 65 am Bauteil 66 ist. Der auf Seiten des kegelstumpfför igen Flächenabschnittes 68 der Ausnehmung 67 gelegene Teil seiner Umfangsfläche bildet eine zylindrische Führungsfläche 75, die mittig zur Achse 74 angeordnet ist. Auf der entgegengesetzten Seite ist der mittlere Längenabschnitt 62 bis etwa zu einer durch die
Achse 74 hindurchgehenden Ebene abgeflacht. Auf dieser Seite schließt am oberen Bereich des mittleren Längenabschnittes 62 ein Spreizarm 76 an. Dieser erstreckt sich von der Anschlußstelle 77 aus sowohl abwärts wie auch gleichzeitig von der Achse 74 weg, und zwar um ein solches Maß, daß sein Grundriß über den Grundriß des Durchgangsloches 65 am Bauteil 66 hinausragt. In seiner Betriebsstellung liegt seine untere Stirnfläche 78 am Randbereich des Durchgangsloches 65 am dem Bauteil 66 an. Wie aus Fig. 14 zu ersehen ist, hat der Spreizarm 76 zumindest annähernd die gleiche Breite wie der mittlere Längenabschnitt 62. Seine von der Führungsfläche 75 abgekehrte Außenfläche 79 hat eine zylindrische Krümmung, die auf die Krümmung des Lochrandes des Durchgangsloches 65 am Bauteil 66 abgestimmt ist.
Der Spreizarm 76 ist durch seine Werkstoffwahl und die Wahl seiner Abmessungen so ausgebildet, daß er beim Einführen des Halteteils 40 in das Durchgangsloch 65 am Bauteil 66 in den durch die Abflachung des mittleren Längenabschnittes 62 ent- standenen Freiraumes 81 hinein elastisch so weit verformt werden kann, daß seine Außenfläche 79 am Rand des Durchgangsloches 65 entlanggleiten kann, ehe der Spreizarm 76 nach dem Austreten aus dem Durchgangsloch 65 wieder in seine Spreizstellung oder Haltestellung ausfedert, wie in Fig. 6 und Fig. 12 dargestellt ist.
Der an den mittleren Längenabschnitt 62 anschließende obere Längenabschnitt 63 verjüngt sich zum freien Ende hin. Dort weist er eine ballige Kuppe 82 auf. Der an die zylindrische Führungsfläche 75 des mittleren Längenabschnittes 62 anschließende Teil seiner Umfangsfläche ist als Kegelfläche 83 ausgebildet. Auf der entgegengesetzten Seite ist seine Außenfläche 84 steiler ausgrichtet und zum Teil abgeflacht, so daß ein glatter Übergang zur Außenfläche 79 des Spreizarmes 76 gegeben ist.
Für den Fall, daß am Primärteil 41 die Fortsätze 53 und 55 nicht entfernt werden, sind an dem unteren Wandteil des unteren Längenabschnittes 61 zwei Ausnehmungen 85 vorhanden, deren Aufriß auf die Querschnittsfläche der Fortsätze 53 und 55 abgestimmt ist. Durch ihr Zusammenwirken tragen die Fortsätze 53 und 55 einerseits und die Ausnehmungen 85 andererseits ebenfalls zu einer genauen Positionierung des Sekundärteils 42 am Primärteil 41 bei und bilden zugleich auch eine weitere Verdrehsicherung.
Die Herstellung und Montage des Primärteils 41 und des
Sekundärteils 42 zur Bildung des Halteteils 40 erfolgt in der gleichen Weise, wie bei dem Halteteil 30.
Bezugszeichenliste F 24. 12. PC 7
10 Scheibeneinheit 11 Glasscheibe 12 Rahmen 13 1. Profilteil 14 Randbereich 15 2. Profilteil 16 Randfläche 17 3. Profilteil 18 Rippe 19 Dichtlippe 20 Bauteil 1 Klebstoff 2 Halteteil 3 Unterteil 4 Anlagefläche 5 Klebstoff 6 Führungszapfen 7 Spreizarm 8 Längsachse 9 Durchgangsloch 0 Halteteil 1 Primärteil 2 Sekundärteil 3 Fortsatz 4 Anlagefläche 5 Haftfläche 6 Unterteil 7 Hohlraum 8 Haftfläche 9 Aussparung 0 Halteteile 1 Primärteil 2 Sekundärteil 3 Kelgelstumpf antelfläche 4 Seitenflächen 5 Achse 6 Anlagefläche 7 Stirnfläche 8 Abflachung 9 Stirnfläche 1 Seitenfläche 2 Ausnehmung 3 Fortsatz 4 Anbindung 5 Fortsatz 6 Überlauf 7 Haftfläche 1 unterer Längenabschnitt 2 mittlerer Längenabschnitt 3 oberer Längenabschnitt Stirnfläche
Durchgangsloch
Bauteil
Ausnehmung
Flächenabschnitt
Flächenabschnitt
Seitenfläche
Haftfläche
Zapfen
Achse
Führungsfläche
Spreizarm
Anschlußstelle
Stirnfläche
Außenfläche
Freiraum
Kuppe
Kegelfläche
Außenfläche
Ausnehmungen

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Verbinden einer mit Rahmen versehenen Glasscheibe mit einem Bauteil, insbesondere mit einer Karosserie, g e k e n n z e i c h n e t d urch die Verfahrensschritte :
- an der Glasscheibe (11) werden nach dem Anformen des Rahmens (12) auf der dem Bauteil (20) zugekehrten Seite im Uberdeckungsbereich der Glasscheibe (11) und des Bauteils (20) in einem vorgegebenen Anordnungsmuster wenigstens zwei mit Verankerungselementen (27) ausgerüstete Halteteile (22) aus Kunststoff angeordnet und mittels eines Klebstoffes (25) mit der Glasscheibe (11) dauerhaft verbunden,
- die Glasscheibe (11) und/oder das Bauteil (20) werden im Überdeckungsbereich mit einem Klebstoffauftrag (21) versehen,
- die Glasscheibe (11) wird an dem Bauteil (20) angelegt und dabei die Halteteile (22) in je ein darauf abgestimmtes Durchgangsloch (23) des Bauteils (20) so weit eingeführt, daß die Verankerungselemente (27) ihre Verankerungsstellung einnehmen.
2. Verfahren zum Verbinden einer mit Rahmen versehenen Glasscheibe mit einem Bauteil, insbesondere mit einer Karosserie, g e k e n n z e i c h n e t durch die Verfahrensschritte :
- an der Glasscheibe (11) werden auf der dem Bauteil (20) zugekehrten Seite im Überdeckungsbereich der Glasscheibe (11) und des Bauteils (20) von wenigstens zwei Halteteilen (30) aus Kunststoff, die einen Primärteil (31) und einen mit Verankerungselementen (27) ausgerüsteten Sekundärteil (32) aufweisen, die Primärteile (31) in einem vorgegebenen Anordnungs- muster an der Glasscheibe (11) angeformt und dabei dauerhaft mit ihr verbunden, - der Primärteil (31) und/oder der Sekundärteil (32) der Halteteile (30) werden an einer einander zugekehrten Haftfläche (35; 38) mit einem Klebstoffauftrag versehen,
- der Sekundärteil (32) der Halteteile (30) wird mit dem Primärteil (31) vereinigt und mittels des Klebstoffauftrages mit ihm dauerhaft verbunden,
- die Glasscheibe (11) und/oder das Bauteil (20) werden im Überdeckungsbereich mit einem Klebstoffauftrag (21) versehen,
- die Glasscheibe (11) wird an dem Bauteil (20) angelegt und dabei der Sekundärteil (32) der Halteteile (30) in ein darauf abgestimmtes Durchgangsloch (29) des Bauteils (20) so weit eingeführt, daß die Verankerungselemente (27) ihre Verankerungsstellung einnehmen.
Verfahren nach Anspruch 2, g e k e n n z e i c h n e t durch den Verfahrensschritte :
- der Primärteil (31) der Halteteile (30) wird gleichzeitig mit dem Rahmen (12) an der Glasscheibe (11) angeformt .
Glasscheibe zum Durchführen des Verfahrens nach
Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale:
- es ist eine Glasscheibe (11) vorhanden, an der ein Rahmen (12) angeformt ist,
- es sind wenigstens zwei Halteteile (22) vorhanden,
- - die an einer Seite eine Anlagefläche (24) aufweisen, mittels der sie mit Hilfe eines Klebstoffes (25) mit der Glasscheibe (11) dauerhaft verbindbar sind,
- - die eine Gestalt haben, die auf ein Durchgangsloch (29) am Bauteil (20) abgestimmt ist und mittels der die Glasscheibe (11) am Bauteil (20) positionierbar ist, und die an einer von der Anlagefläche (24) entfernt gelegenen Stelle wenigstens ein Verankerungselement (27) aufweisen, mittels dessen mit dem Randbereich des zugeordneten Durchgangsloches (29) am Bauteil (20) eine Verankerungswirkung erzielbar ist .
5. Glasscheibe für das Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 2 oder 3, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale:
- es ist eine Glasscheibe (11) vorhanden, an der ein Rahmen (12) bereits angeformt ist oder noch anformbar ist ,
- es sind wenigstens zwei Halteteile (30) vorhanden, die einen Primärteil (31) und einen Sekundärteil (32) aufweisen,
- am Primärteil (31) ist
- - eine Anlagefläche (34) vorhanden, mittels der der
Primärteil (31) an der Glasscheibe (11) anlegbar und mit Hilfe eines Klebestoffes mit der Glasscheibe (11) dauerhaft verbindbar ist, und
- - eine Haftfläche (35) vorhanden, mit der der Sekundärteil (32) mit Hilfe eines Klebstoffes dauerhaft verbindbar ist, - der Sekundärteil (32) hat eine Gestalt, die auf ein
Durchgangsloch (29) am Bauteil (20) abgestimmt ist und mittels der die Glasscheibe (11) am Bauteil (20) positionierbar ist,
- am Sekundärteil (32) ist - - wenigstens ein Verankerungselement (27) vorhanden, mittels dessen der Sekundärteil (32) am Randbereich des zugeordneten Durchgangsloches (29) des Bauteils (20) verankerbar ist, und - - eine Haftfläche (38) vorhanden, die auf die Haft- fläche (35) des Primärteils (31) abgestimmt ist, mit der sie mit Hilfe eines Klebstoffes dauerhaft verbindbar ist. Glasscheibe für das Durchführen des Verfahrens nach
Anspruch 2 oder 3, g e k e n n z e i c h n e t d urch d ie Merkma le :
- es ist eine Glasscheibe (11) vorhanden, an der ein Rahmen (12) bereits angeformt ist oder noch anzuformen ist ,
- es sind wenigstens zwei Halteteile (40) vorhanden, die einen Primärteil (41) und einen Sekundärteil (12) aufweisen,
- am Primärteil (41) sind vorhanden,
- - eine Anlagefläche (46) , mittels der der Primärteil (41) an der Glasscheibe (11) anlegbar und mit Hilfe eines Klebstoffes mit der Glasscheibe dauerhaft verbindbar ist und
- - eine Haftfläche (57), mit der mit ihm der Sekundärteil (42) mit Hilfe eines Klebstoffes dauerhaft verbindbar ist,
- der Sekundärteil (42) hat eine Gestalt, die wenigstens zum Teil auf ein Durchgangsloch (65) am Bauteil (66) abgestimmt ist,
- der Sekundärteil (42) weist einen unteren Längenabschnitt (61) auf,
- - der eine an seinem oberen Ende gelegene zumindest annähernd waagerecht ausgerichtete Stirnfläche (64) aufweist, die sich wenigstens zum Teil über den Grundriß des Durchgangsloches (65) am Bauteil (66) hinaus erstreckt und
- - der an seiner Unterseite eine Ausnehmung (67) aufweist, die auf den Primärteil (41) abgestimmt ist und eine Haftfläche (72) aufweist, die wenigstens zum Teil auf die Haftfläche (57) des Primärteils (41) abgestimmt ist,
- der Sekundärteil (42) weist einen an den unteren Längenabschnitt (61) anschießenden mittleren Längenabschnitt (62) auf,
- - dessen Grundriß kleiner als der Grundriß des Durchgangsloches (65) am Bauteil (66) ist und - - dessen Umfangsfläche zum Teil als zylindrische
Führungsfläche (75) ausgebildet ist, deren Mantellinien parallel zur Achse (74) des Sekundärteils (42) ausgerichtet sind,
- der Sekundärteil (42) weist einen an den mittleren Längenabschnitt (62) anschließenden oberen Längenabschnitt (63) auf, der sich zum freien Ende (82) des Sekundärteils (42) hin stetig verjüngt,
- am mittleren Längenabschnitt (62) des Sekundärteils (42) ist ein Verankerungselement (76) vorhanden ,
- - das auf der von der Führungsfläche (75) abgewandten
Seite im Bereich des oberen Endes des Längenabschnittes (62) an diesen anschließt,
- - das im Ruhezustand vom Längenabschnitt (62) aus über den Grundriß des Durchgangsloches (65) am Bauteil (66) hinausragt und
- - das so ausgebildet ist, daß der über den Grundriß des Durchgangsloches (65) am Bauteil (66) hinausragende Teil (78) einwärts bis in den Grundriß des Durchgangsloches (65) hinein elastisch verformbar ist.
7. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 6, g e k e n n z e i c h n e t durch das Merkmal:
- das Halteteil (22; 30) hat eine Aufrißform, die sich von der Anlagefläche (24; 34) aus bis zu dem von ihr abgekehrten Ende (26) hin verjüngt.
8. Glasscheibe nach Anspruch 5 oder 6, g e k e n n z e i c h n e t d urc h die Merkma le :
- der Primärteil (31) hat eine kreisrunde Grundrißform,
- der Primärteil (31) hat eine Aufrißform, die sich von der Anlagefläche (34) bis zu dem von ihr abgekehrten Ende hin verjüngt,
- bevorzugt ist der Primärteil (31) als gerader Kegel ausgebildet, der im Bereich der Spitze ballig abgerundet ist.
9. Glasscheibe nach Anspruch 6, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale:
- der Primärteil (41) hat eine wenigstens zum Teil kreisrunde Grundrißform,
- der Primärteil (41) hat eine Aufrißform, die sich von der Anlagefläche (46) bis zu dem von ihr abgekehrten Ende hin verjüngt,
- am Primärteil (41) sind Ausnehmungen und/oder Vorsprünge (53; 55) und/oder Abflachungen (44; 48; 49; 51) vorhanden,
- am Sekundärteil (42) ist am unteren Längenabschnitt (61) die Ausnehmung (67) für den Primärteil (41) wenigstens zum Teil als Negativbild der Ausnehmungen und/oder Vorsprünge und/oder Abflachungen (44; 48; 49; 51) des Primärteils ausgebildet.
10. Glasscheibe nach Anspruch 6 oder 9, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale:
- am Primärteil (41) ist eine Ausnehmung (52) vorhan- den,
- - die lotrecht ausgerichtet ist,
- - die bevorzugt mittig zur Achse (45) des Halteteils (40) angeordnet ist,
- - die vom oberen Ende (47) des Primärteils (41) aus sich in Richtung zur Anlagefläche hin erstreckt und sich dabei verjüngt und
- - die bevorzugt als Kegelstumpfmantelfläche mit sehr kleinem Kegelwinkel ausgebildet ist,
- am Sekundärteil (42) ist innerhalb der Ausnehmung (67) für den Primärteil (41) ein Zapfen (73) vorhanden, der wenigstens zum Teil auf die mittige Ausnehmung (52) am Primärteil (41) abgestimmt ist.
11. Glasscheibe nach Anspruch 4 oder 5, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale:
- die Verankerungselemente (27) sind als Spreizarme ausgebildet, die vorzugsweise paarweise auf voneinander abgekehrten Seiten des Halteteils (22) bzw. des Sekundärteils (32) angeordnet sind und die sich von einer von der Anlagefläche (24; 34) entfernt gelegenen Stelle aus in Richtung zur Anlagefläche hin erstrecken und dabei gegenüber der Längsachse (28) des Halteteils (22) bzw. des Sekundärteils (32) unter einem vorgegebenen Spreizwinkel geneigt verlaufen und die zur Längsachse (28) hin elastisch verformbr sind.
12. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 8, g e k e n n z e i c h n e t durch das Merkmal: - die einteiligen Halteteile (22) und der Sekundärteil (32) der zweiteiligen Halteteile (30) ist aus Polyamid hergestellt.
13. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 5 bis 8, g e k e n n z e i c h n e t durch das Merkmal: - der Primärteil (31) der zweiteiligen Halteteile (30) ist aus einem Werkstoff hergestellt, der die gleichen oder zumindest ähnliche Verarbeitungsmerkmale wie der Werkstoff des Rahmens (12) hat und vorzugsweise aus Polyurethan ist.
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