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WO1996001222A1 - Verfahren zum steuern des drehantriebs einer aufspulmaschine - Google Patents

Verfahren zum steuern des drehantriebs einer aufspulmaschine Download PDF

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Publication number
WO1996001222A1
WO1996001222A1 PCT/EP1995/002553 EP9502553W WO9601222A1 WO 1996001222 A1 WO1996001222 A1 WO 1996001222A1 EP 9502553 W EP9502553 W EP 9502553W WO 9601222 A1 WO9601222 A1 WO 9601222A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
contact roller
coil
diameter
bobbin
turntable
Prior art date
Application number
PCT/EP1995/002553
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heiner Kudrus
Original Assignee
Neumag-Neumünstersche Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6522271&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO1996001222(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Neumag-Neumünstersche Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh filed Critical Neumag-Neumünstersche Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh
Priority to US08/765,599 priority Critical patent/US5775610A/en
Priority to KR1019960707564A priority patent/KR100237707B1/ko
Priority to DE29520857U priority patent/DE29520857U1/de
Priority to EP95925802A priority patent/EP0770030B1/de
Priority to DE59503936T priority patent/DE59503936D1/de
Publication of WO1996001222A1 publication Critical patent/WO1996001222A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/52—Drive contact pressure control, e.g. pressing arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2557/00—Means for control not provided for in groups B65H2551/00 - B65H2555/00
    • B65H2557/20—Calculating means; Controlling methods
    • B65H2557/24—Calculating methods; Mathematic models
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling the rotary drive of a turntable carrying at least one winding spindle of a winding machine for a continuously starting thread, which is further provided with a traversing device and a contact roller arranged upstream of the turntable in the thread path, in which the contact roller by controlling the rotary drive of the turntable is kept in constant circumferential contact with the coil package, which increases in diameter during the coil travel and is carried by the or one of the two coil spindles.
  • EP 0 374 536 B1 describes such a method for controlling the rotary drive of a dishwashing machine, in which the stroke of the slightly movably mounted contact roller is queried via a sensor and the rotary drive is controlled in such a way that peripheral contact between the contact roller and the coil pack is ensured.
  • the method known from the cited document presents itself as a closed control loop.
  • Such a closed control loop tends to oscillate particularly under the influence of disturbance variables. Disturbances are e.g. B. Vibrations of the bobbin spindle, non-round bobbin packs and bobbin packs with mirror symptoms, fluctuations in the contact force of the contact roller, etc. Safe operation and good bobbin build-up cannot be achieved with the winding machine with such a control circuit.
  • the invention has for its object to provide a method for controlling the rotary drive of a dishwasher, which acts reliably and in a simple manner and does not tend to vibrate.
  • this object is achieved by calculating the respective diameter of the bobbin pack by forming the quotient of the product of the rotational speed (speed) of the contact roller and the diameter of the contact roller to the rotational speed (rotational speed) of the bobbin carrying the bobbin, determining the angular position of the bobbin carrying the bobbin Spool spindle on its turning circle, in which the circumference of the bobbin pack is in peripheral contact with the contact roller, from the calculated respective diameter of the bobbin pack, and control of the rotary drive of the turntable in such a way that the bobbin winder carrying the bobbin pack assumes the determined angular position on its turning circle.
  • a preferred exemplary embodiment is distinguished in that the respective speed of rotation of the contact roller is detected by querying a corresponding sensor.
  • the rotational speed of the bobbin spindle is also preferably determined by querying a sensor that detects it, but if a synchronous motor is used to drive the bobbin spindle, the signal that drives the synchronous motor can also be used directly.
  • a preferred embodiment is characterized in that the respective angular position of the winding spindle carrying the bobbin package on its rotating circle, in which the circumference of the bobbin package is in circumferential contact with the contact roller, is read from a table in which the
  • Angle / diameter relationship is stored. Alternatively, however, an exact calculation can also be carried out using the geometric relationship.
  • the contact roller be held in a loaded rocker, the load acting on the rocker and determining the contact pressure of the contact roller on the coil package from the load Angular position of the winding spindle and thus depends on the respective diameter of the package on the winding spindle. It is preferred that the force acting on the rocker is dependent on its angular position and the angular position of the coil spindle is adjusted in accordance with the respective diameter of the coil package in such a way that the contact force of the contact roller on the coil package assumes a predetermined value.
  • FIG. 1 shows the schematic structure of a winding machine
  • Figure 2 is a schematic representation of the method according to the invention in its basic form for another Aufsp lmaschine.
  • FIGS. 4 to 10 symbolically show the program sequences for various exemplary embodiments.
  • Figure 11 shows the angular position of the turntable as
  • FIG. 12 shows an enlarged section from FIG. 11 as well as those actually run through
  • the winding machine shown in FIG. 1 has a turntable 10 which carries two winding spindles 14. Above the turntable 10 is an upstream one in the thread path
  • Contact roller 12 rotatably attached to its own axis.
  • the contact roller 12 is in circumferential contact with the bobbin pack 16 which is formed on the respectively operated winding spindle 14.
  • a traversing device 3 attached above the contact roller 12 to a support arm 7 lays the thread 5 perpendicular to the rotating movement of the rotating winding spindle 14.
  • a housing 1 of the winder takes this Support arm 7, the contact roller 12 and the turntable 10.
  • the contact roller 12 is stationary, that is to say not radially movable.
  • the setpoint signal of the setpoint setter 21 is further transmitted to a computer 27, which as a further input signal via a sensor 29 is an actual rotation speed of the
  • Coil spindle 14 receives the corresponding signal.
  • the computer 27 outputs an address signal to a table 31, from which the value read out is input into a controller 33 which controls the motor 35 which drives the turntable 10.
  • the turntable 10 is rotated clockwise according to FIG. 1, counterclockwise according to FIG.
  • the rotary drive of the turntable 10 is controlled in such a way that the rotational speed nT of the contact roller and the rotational speed nS of the winding spindle 14 are continuously determined. Since the product of the diameter DS and the rotational speed of the winding spindle nS must always be the same as the product of the rotational speed of the contact roller nT and the diameter of the contact roller d because of the contact, the following applies:
  • the angle ⁇ is calculated at which the contact roller 12 bears against the circumference of the coil pack 16.
  • this calculation can be carried out on the basis of the geometric relationship shown in FIG. 11, but preferably - as shown in FIG. 2 - via table 31, in which the respective angular positions of the winding spindle 14 depend on the particular one Diameter of the coil pack 16 are entered.
  • the drive of the turntable 10 can also be controlled so that it is rotated by a fixed angular amount during the coil travel. In this case, the turntable 10 continues to rotate when the respective diameter of the coil package 16 has increased by an amount that requires such further rotation of the turntable to maintain the desired circumferential contact with the contact roller.
  • the contact roller 12 can also be held in a loaded rocker 18, as shown in FIGS. 3a and 3b, the load of the rocker 18 determining the contact pressure of the contact roller on the coil package 16.
  • the load acting on the rocker 18 can be adjusted, for example by the provision of a spring 20 acting on the rocker or by the use of a pneumatically operated cylinder, as a function of the respective diameter of the bobbin pack 16 seated on the winding spindle 14.
  • the position of the contact roller 12 is not detected and is therefore not used for controlling the angular position a of the bobbin spindle 14 carrying the bobbin pack 16.
  • FIGS. 3a and 3b show the spring 20 which is tensioned to different extents by the displacement of the contact roller 12.
  • the angular position of the winding spindle 14 is set as a function of the respective diameter of the winding package 16 such that the contact roller assumes a position in which the spring 20 generates a corresponding force via the rocker 18.
  • FIG 4 shows symbolically the control of a winding process.
  • the control works intermittently.
  • the consecutive number of the measure is denoted by x.
  • the control unit is programmed so that a switching operation is carried out when the diameter DS of the coil 16 has reached or exceeded a predetermined value.
  • the predetermined diameter increases from cycle to cycle by 0.1 mm. This increment is entered into the device.
  • the essential dimensions of the machine and the parameters of the special winding process are also entered, namely the diameter d of the contact roller, the effective diameter A of the turntable (this is twice the distance between the axis of a winding spindle 14 and the axis of the turntable 10).
  • the speed nS of the coil 16 is measured with the sensor 29 during the winding process.
  • the speed nT is also the Contact roller 12 measured with a sensor 36.
  • the instantaneous diameter DS of the coil 16 is calculated from the two speeds and the diameter d of the contact roller 12.
  • D (x) is the diameter which is assigned to the cycle with the serial number x.
  • the instantaneous diameter DS calculated from the measured speed nS is compared with the predetermined diameter D (x). If D (x) has not yet been reached, the
  • the instantaneous diameter DS is equal to or a little larger than D (x)
  • the angle a (x) belonging to the current diameter DS is calculated using the formula given in FIG. Then the difference ⁇ a (x) between the angle ⁇ (x) and the previously reached angle ⁇ (x - 1) is determined.
  • the difference angle ⁇ ⁇ (x) is multiplied by the reduction i. This results in the angle through which the motor 35 must rotate.
  • the difference angle is transmitted to the control unit 35a of the engine 35, which makes the calculated change. This process is repeated until the final diameter Dmax is reached.
  • the winding process illustrated by FIG. 5 is characterized by two differences compared to the process according to FIG. 4: it is assumed that the speed nT of the contact roller 12 is constant. The constant speed nT is also entered into the device. A sensor for measuring nT is not provided. The second difference is that a table is entered which individually assigns a diameter D (x) to each individual cycle x. The differences between the diameters successive bars can be of different sizes. This can e.g. B. may be useful if an extended time interval is required to replace a full spool with an empty tube.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 6 differs from the exemplary embodiment illustrated in FIG. 5 in that in addition to the diameters, the corresponding angles ⁇ (x) are also entered in the form of a table. This is advantageous if a controller is used which cannot perform an arithmetic calculation according to the formula given in FIG. 11.
  • control unit receives the instruction to change the angular position a from step to step by a constant differential angle.
  • the associated diameters are calculated using the formula given in FIG. 11 and entered in the form of a table.
  • the motor 35 which is coupled directly to the shaft of the turntable (10) without an intermediate gear, is equipped with an incremental encoder which is not shown separately in the drawing. Each time the motor 35 rotates, it sends a specific number I of pulses to a control unit belonging to the motor (example: 10,000 pulses per revolution).
  • the difference angle ⁇ (x) is calculated. This angle corresponds to a pulse number nl (x) - ⁇ (x) * I.
  • the control unit of the motor 35 compares the number of pulses that the incremental encoder sends with the number of pulses determined by the computer. When this is reached, the control unit switches off the engine 35.
  • the control device receives the instruction analogous to FIG. 7, the angular position ⁇ to change from step to step in each case by a constant difference angle.
  • the assigned diameters are entered in the form of a table.
  • the motor 35 is directly connected to the shaft of the turntable 10, so that the motor 35 and turntable 10 always change their angular position to the same extent.
  • the comparison between the number of pulses determined by the computer and the number of pulses output by the incremental encoder takes place in the computer.
  • the motor 35 is equipped with an absolute encoder.
  • An absolute value is assigned to each angular position of the motor 35 and the turntable 10 coupled directly to it.
  • a full turn is e.g. B. divided into 4,096 absolute values.
  • the absolute value is fed to the computer and compared there with the angle ⁇ (x) determined analogously to FIG. 3.
  • Figures 11 and 12 relate to a specific example, namely the winding of a bulky
  • Carpet fiber with a winding machine essentially according to FIG. 1.
  • the process parameters and the dimensions of the winding machine are given in Table 1. They correspond to normal practice.
  • the state of the system at a certain instant is characterized by the instantaneous diameter DS of the coil 16 and by the angle ⁇ that the turntable 10 is currently occupying. If this state in FIG. 11 corresponds to a point that lies exactly on the curve, then the contact roller 12 touches the surface of the coil 16 without pressure.
  • the actual angle ⁇ is smaller than the function indicates. This means that the contact roller is pressed into the coil.
  • the indentation depth depends on the elasticity of the coil 16 with the contact pressure, with the contact roller 12 abuts the coil. A contact pressure is always effective during operation. It is important to keep them under control. This is done by keeping the indentation under control.
  • Figure 12 shows a small section of the curve of Figure 11 in a thousand times magnification.
  • a zigzag curve can be seen under the curve in FIG. It symbolizes the tracking of the turntable according to the invention.
  • the time interval in which the zigzag curve is traversed lies at an arbitrarily selected point in the course of the coil travel.
  • the system is in a state which is characterized by the point 0.
  • the coil diameter is just over 18 cm, and the turntable is in a position ⁇ O, i.e. a little over 28 °.
  • the motor of the turntable is switched off in the O state.
  • the diameter of the coil, which is continuously increasing, is monitored.
  • Diameter with the stored diameter shows that the coil has reached the stored diameter, the associated angle ⁇ 1 is read from the curve for this purpose or calculated using the formula. This requires a conventional microprocessor control z. B. 0.025 s. In the meantime, the
  • Coil reached state Q1 that is, the diameter has grown a little, but the angle is still ⁇ 0.
  • the motor 35 of the turntable 10 is turned on, and the Angle is increased to the value ⁇ l.
  • the enlargement of the angle ⁇ is approximately 0.01 °.
  • a time span of 0.075 s is required for the angle adjustment.
  • the state R1 is then reached.
  • the path Pl Ql Rl is thus covered in a total of 0.1 s. Since during this period the
  • the indentation depth results from the horizontal distance by multiplication by A / 2.
  • the indentation depth fluctuates with a small amplitude around an average value and always remains below 0.04 mm in the interval under consideration.
  • the corresponding changes in the contact pressure are of no importance in many practical cases. This applies in particular to the carpet fiber that is wound up according to the example considered. Such fibers are very bulky, and the spools wound from the fibers are relatively soft and can be easily pressed in.
  • Diameter of the contact roller d 7.2 cm
  • Thread speed v 4000 m / min

Landscapes

  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Controlling Rewinding, Feeding, Winding, Or Abnormalities Of Webs (AREA)
  • Control Of Multiple Motors (AREA)
  • Control Of Motors That Do Not Use Commutators (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Verfahren zum Steuern des Drehantriebs eines wenigstens eine Spulspindel tragenden Drehtellers einer Aufspulmaschine für einen kontinuierlich anlaufenden Faden, die weiter mit einer Changiereinrichtung (3) und einer dem Drehteller (10) im Fadenlauf vorgeordneten Kontaktwalze (12) versehen ist, bei dem die Kontaktwalze (12) durch das Steuern des Drehantriebs des Drehtellers (10) in ständigem Umfangskontakt mit der im Verlauf der Spulenreise im Durchmesser zunehmenden, von der bzw. einer der beiden Spulspindeln (14) getragenen Spulenpackung gehalten wird, unter Berechnen des jeweiligen Durchmessers (DS) der Spulenpackung (16) durch Bilden des Quotienten aus dem Produkt der Drehgeschwindigkeit (nT) der Kontaktwalze (12) und dem Durchmesser (d) der Kontaktwalze zu der Drehgeschwindigkeit (nS) der die Spulenpackung (16) tragenden Spulspindel (14), Ermitteln der Winkelposition (α) der die Spulenpackung (16) tragenden Spulspindel (14) auf deren Drehkreis, bei der der Umfang der Spulenpackung (16) mit der Kontaktwalze (12) in Umgangskontakt ist, aus dem errechneten jeweiligen Durchmesser (DS) der Spulenpackung (16), und Steuern des Drehantriebs des Drehtellers (10) derart, daß die die Spulenpackung (16) tragende Spulspindel (14) auf ihrem Drehkreis die ermittelte Winkelposition (α) einnimmt.

Description

Verfahren zum Steuern des Drehantriebs einer Aufspulmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern des Drehantriebs eines wenigstens eine Spulspindel tragenden Drehtellers einer Aufspulmaschine für einen kontinuierlich anlaufenden Faden, die weiter mit einer Changiereinrichtung und einer dem Drehteller im Fadenlauf vorgeordneten Kontaktwalze versehen ist, bei dem die Kontaktwalze durch das Steuern des Drehantriebs des Drehtellers in ständigem Umfangskontakt mit der im Verlauf der Spulenreise im Durchmesser zunehmenden, von der bzw. einer der beiden Spulspindeln getragenen Spulenpackung gehalten wird.
Die EP 0 374 536 Bl beschreibt ein derartiges Verfahren zum Steuern des Drehantriebs einer AufSpülmaschine, bei dem der Hub der geringfügig beweglich gelagerten Kontaktwalze über einen Sensor abgefragt wird und der Drehantrieb derart gesteuert wird, daß ein Umfangskontakt zwischen Kontaktwalze und Spulenpackung gewährleistet ist. Das aus der genannten Druckschrift bekannte Verfahren stellt sich als geschlossener Regelkreis dar. Ein solcher geschlossener Regelkreis neigt insbesondere unter dem Einfluß von Störgrößen zum Schwingen. Störgrößen sind z. B. Vibrationen der Spulspindel, unrunde Spulenpackungen und Spulenpackungen mit SpiegelSymptomen, Schwankungen der Anpreßkraft der Kontaktwalze u. a. Ein sicherer Betrieb und ein guter Spulenaufbau sind mit der Aufspulmaschine mit einem solchen Regelkreis nicht zu erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Steuern des Drehantriebs einer AufSpülmaschine zu schaffen, das zuverlässig und in einfacher Weise wirkt und nicht zum Schwingen neigt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch Berechnen des jeweiligen Durchmessers der Spulenpackung durch Bilden des Quotienten aus dem Produkt der Drehgeschwindigkeit (Drehzahl) der Kontaktwalze und dem Durchmesser der Kontaktwalze zu der Drehgeschwindigkeit (Drehzahl) der die Spulenpackung tragenden Spulspindel, Ermitteln der Winkelposition der die Spulenpackung tragenden Spulspindel auf deren Drehkreis, bei der der Umfang der Spulenpackung mit der Kontaktwalze im Umfangskontakt ist, aus dem errechneten jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung, und Steuern des Drehantriebs des Drehtellers derart, daß die die Spulenpackung tragende Spulspindel auf ihrem Drehkreis die ermittelte Winkelposition einnimmt.
Obwohl die Drehgeschwindigkeit der Kontaktwalze zumeist konstant ist und bei dem Berechnen des jeweiligen Durchmessers der Spulenpackung daher als Konstante angenommen werden kann, zeichnet sich ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dadurch aus, daß die jeweilige Drehgeschwindigkeit der Kontaktwalze durch das Abfragen eines entsprechenden Sensors erfaßt wird.
ORIGINAL UNTERLAGEN Auch die Drehgeschwindigkeit der Spulenspindel wird vorzugsweise durch Abfragen eines diese erfassenden Sensors ermittelt, bei Verwendung eines Synchronmotors zum Antrieb der Spulspindel kann jedoch auch das den Synchronmotor ansteuernde Signal unmittelbar verwendet werden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zeichnet sich dadurch aus, daß die jeweilige Winkelposition der die Spulenpackung tragenden Spulspindel auf deren Drehkreis, bei der der Umfang der Spulenpackung mit der Kontaktwalze in Umfangskontakt ist, aus einer Tabelle ausgelesen wird, in der die
Winkel/Durchmesser-Beziehung eingespeichert ist. Alternativ kann jedoch auch eine exakte Berechnung anhand der geometrischen Beziehung ausgeführt werden.
Um einen dem jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung entsprechend variierten Anpreßdruck der Kontaktwalze gegen die Spulenpackung zu erreichen, wird weiter vorgeschlagen, daß die Kontaktwalze in einer belasteten Schwinge gehalten wird, wobei die auf die Schwinge wirkende, den Anpreßdruck der Kontaktwalze auf die Spulenpackung bestimmende Last von der Winkelposition der Spulspindel und damit von dem jeweiligen Durchmesser der auf der Spulspindel aufsitzenden Spulenpackung abhängig ist. Dabei ist bevorzugt, daß die auf die Schwinge wirkende Kraft von deren Winkelposition abhängig ist und die Winkelposition der Spulenspindel dem jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung entsprechend derart eingestellt wird, daß die Anpreßkraft der Kontaktwalze auf die Spulenpackung einen vorbestimmten Wert annimmt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Figuren erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 den schematischen Aufbau einer Aufspul¬ maschine,
Figur 2 eine schematische Darstellung des Verfahrens nach der Erfindung in seiner Grundform für eine andere AufSp lmaschine.
ORIGINALUNTERLAGEN Figur 3a und Figur 3b schematische Darstellungen der den Gegenstand der Ansprüche 5 und 6 bildenden Vorschläge.
Die Figuren 4 bis 10 zeigen symbolisch die Programm¬ abläufe für verschiedene Aus¬ führungsbeispiele.
Figur 11 zeigt die Winkelposition des Drehtellers als
Funktion des Durchmessers der Spule für eine konkrete AufSpülmaschine.
Figur 12 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 11 sowie die tatsächlich durchlaufenen
Zustände für einen konkreten Wickelvorgang.
Die in Figur 1 dargestellte Aufspulmaschine weist einen Drehteller 10 auf, der zwei Spulspindeln 14 trägt. Oberhalb des Drehtellers 10 ist eine im Fadenlauf vorgeordnete
Kontaktwalze 12 um die eigene Achse drehbar befestigt. Die Kontaktwalze 12 steht im Umfangskontakt zu der sich auf der jeweils betriebenen Spulspindel 14 bildenden Spulenpackung 16. Eine oberhalb der Kontaktwalze 12 an einem Tragarm 7 befestigte Changiereinrichtung 3 verlegt den Faden 5 senkrecht zur Umlaufbewegung der rotierenden Spulspindel 14. Ein Gehäuse 1 der AufSpülmaschine nimmt den Tragarm 7, die Kontaktwalze 12 und den Drehteller 10 auf. Bei den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung ist die Kontaktwalze 12 ortsfest, also radial nicht beweglich.
Ein die Solldrehgeschwindigkeit der Kontaktwalze 12 vorgebender Sollwertgeber 21 steuert über einen Umrichter 23 einen die Kontaktwalze 12 antreibenden ersten Motor 25. Das Sollwertsignal des Sollwertgebers 21 wird weiter auf einen Rechner 27 gegeben, der als weiteres Eingangssignal über einen Sensor 29 ein der Ist-Drehgeschwindigkeit der
ORIGINALUNTERLAGEN Spulenspindel 14 entsprechendes Signal aufnimmt. Der Rechner 27 gibt ein Adress-Signal an eine Tabelle 31 aus, aus der der ausgelesene Wert in eine Steuerung 33 eingegeben wird, die den Motor 35 ansteuert, der den Drehteller 10 antreibt.
Um sicherzustellen, daß bei der ortsfesten Lagerung der Kontaktwalze 12 diese mit der im Verlauf der Spulenreise im Durchmesser zunehmenden Spulenpackung immer in Umfangskontakt ist, wird der Drehteller 10 gemäß Figur 1 im Uhrzeigersinn, gemäß Figur 2 gegen den Uhrzeigersinn, gedreht. Die Steuerung des Drehantriebs des Drehtellers 10 erfolgt zu diesem Zweck so, daß die Drehgeschwindigkeit nT der Kontaktwalze und die Drehgeschwindigkeit nS der Spulspindel 14 ständig ermittelt werden. Da wegen des Kontakts das Produkt aus dem Durchmesser DS und der Drehgeschwindigkeit der Spulspindel nS immer dem Produkt aus der Drehgeschwindigkeit der Kontaktwalze nT und dem Durchmesser der Kontaktwalze d gleich sein muß, gilt:
DS * nS = nT * d,
woraus sich nach Auflösung:
DS = (nT * d) / nS
ergibt.
Aus dem so ermittelten jeweiligen Durchmesser der Spulen¬ packung DS wird der Winkel α berechnet, bei dem ein Anliegen der Kontaktwalze 12 an den Umfang der Spulenpackung 16 gewährleistet ist. Dabei kann für das Ausführungsbeispiel nach Figur 1 diese Berechnung anhand der aus Figur 11 zu entnehmenden geometrischen Beziehung erfolgen, vorzugsweise erfolgt dies jedoch - wie in Figur 2 dargestellt - über die Tabelle 31, in der die jeweiligen Winkelpositionen der Spulspindel 14 in Abhängigkeit von dem jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung 16 eingegeben sind.
ORIGINALUNTERLAGEN Der Antrieb des Drehtellers 10 kann auch so angesteuert werden, daß dieser während der Spulenreise jeweils um einen festen Winkelbetrag weitergedreht wird. In diesem Fall erfolgt ein solches Weiterdrehen des Drehtellers 10 immer dann, wenn der jeweilige Durchmesser der Spulenpackung 16 um einen Betrag zugenommen hat, der ein solches Weiterdrehen des Drehtellers zum Erhalt des gewünschten Umfangskontaktes mit der Kontaktwalze erfordert.
Die Kontaktwalze 12 kann auch, wie in den Figuren 3a und 3b dargestellt, in einer belasteten Schwinge 18 gehalten werden, wobei die Last der Schwinge 18 den Anpreßdruck der Kontakt¬ walze auf die Spulenpackung 16 bestimmt. Bei einer derartigen Ausbildung kann die auf die Schwinge 18 wirkende Last - etwa durch die Vorsehung einer auf die Schwinge wirkenden Feder 20 oder durch die Verwendung eines pneumatisch betriebenen Zylinders - in Abhängigkeit von dem jeweiligen Durchmesser der auf der Spulspindel 14 aufsitzenden Spulenpackung 16 eingestellt werden.
Auch bei einem Ausführungsbeispiel einer beweglichen Lagerung der Kontaktwalze 12 in einer belasteten Schwinge 18 wird die Position der Kontaktwalze 12 nicht erfaßt und wird damit nicht für die Steuerung der Winkelposition a der die Spulenpackung 16 tragenden Spulspindel 14 verwendet.
Die Figuren 3a und 3b zeigen die durch die Verlagerung der Kontaktwalze 12 unterschiedlich stark gespannnte Feder 20. Deutlich sichtbar ist die im Verlauf der Spulenreise wandernde Berührungslinie zwischen der Kontaktwalze 12 und der Spulenpackung 16. Zur Einstellung einer vorbestimmten Anpreßkraft der Kontaktwalze 12 auf die Spulenpackung 16 wird die Winkelposition der Spulspindel 14 in Abhängigkeit vom jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung 16 derart einge- stellt, daß die Kontaktwalze eine Position einnimmt, in der die Feder 20 über die Schwinge 18 eine entsprechende Kraft erzeugt.
ORIGINAL UNTERLAG Durch den Verzicht auf eine Rückkopplung werden Regel¬ schwingungen ausgeschlossen, der Effekt der Gewährleistung eines vorbestimmten konstanten oder aber - wie bei dem letzten Ausführungsbeispiel - von dem jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung 16 abhängigen Anpreßdrucks zwischen
Kontaktwalze 12 und Spulenpackung 16 ist stets gewährleistet.
Figur 4 zeigt symbolisch die Steuerung eines Wickelvorganges. Der Motor 35, der den Drehteller 10 antreibt, ist in diesem Falle ein Schrittmotor. Er macht z. B. 1.000 Schritte pro Umdrehung. Er ist mit einem in der Zeichnung nicht darge¬ stellten Getriebe versehen, welches die Bewegung des Motors 35 z. B. im Verhältnis i = 1:1000 untersetzt. Jeder Schaltschritt des Motors 35 bewirkt daher eine Verdrehung des Drehtellers 10 um 0,00036°.
Die Steuerung arbeitet taktweise. Die laufende Nummer des Taktes wird mit x bezeichnet. Das Steuergerät ist so programmiert, daß ein Schaltvorgang jeweils durchgeführt wird, wenn der Durchmesser DS der Spule 16 einen vorgegebenen Wert erreicht oder überschritten hat. Bei dem in Figur 4 be¬ trachteten Beispiel nimmt der vorgegebene Durchmesser von Takt zu Takt um 0,1 mm zu. Dieses Inkrement wird in das Gerät eingegeben. Vor Beginn des Wickelvorganges werden auch die wesentlichen Abmessungen der Maschine und die Parameter des speziellen Wickelvorganges eingegeben, nämlich der Durchmesser d der Kontaktwalze, der effektive Durchmesser A des Drehtellers (das ist der doppelte Abstand der Achse einer Spulspindel 14 von der Achse des Drehtellers 10) , der Abstand p zwischen der Achse des Drehtellers und der Achse der Kontaktwalze, der Winkel α (x = 1) für den Beginn des Wickelvorganges, der Durchmesser D (x = 1) der Spulenhülse, das Untersetzungsverhältnis i des zwischen Motor 35 und Drehteller 10 eingeschalteten Getriebes und der Durchmesser D ax der fertigen Spule.
Während des Wickelvorganges wird die Drehzahl nS der Spule 16 mit dem Sensor 29 gemessen. Ebenso wird die Drehzahl nT der Kontaktwalze 12 mit einem Sensor 36 gemessen. Aus den beiden Drehzahlen und dem Durchmesser d der Kontaktwalze 12 wird der momentane Durchmesser DS der Spule 16 berechnet.
Es wird nun angenommen, daß der Durchmesser DS nahezu den Durchmesser D (x) erreicht hat. Dabei ist D (x) der Durch¬ messer, der dem Takt mit der laufenden Nummer x zugeordnet ist. Der aus der gemessenen Drehzahl nS berechnete momentane Durchmesser DS wird mit dem vorgegebenen Durchmesser D (x) verglichen. Wenn D (x) noch nicht erreicht ist, wird der
Zyklus wiederholt durchlaufen. Wenn der momentane Durchmesser DS gleich oder ein wenig größer ist als D (x) , dann wird zunächst kontrolliert, ob der momentane Durchmesser DS schon den vorgegebenen Enddurchmesser Dmax der Spule 16 erreicht hat. Wenn dies zutrifft, wird der Wickelvorgang gestoppt, und der Antrieb des Drehtellers 10 wird ausgeschaltet. Wenn aber der momentane Durchmesser DS den Enddurchmesser Dmax noch nicht erreicht hat, wird die laufende Nummer x um 1 erhöht. Der zu dem momentanen Durchmesser DS gehörende Winkel a (x) wird mit Hilfe der in Figur 11 angegebenen Formel berechnet. Dann wird die Differenz Δ a (x) zwischen dem Winkel α (x) und dem bereits vorher erreichten Winkel α (x - 1) ermittelt. Der Differenz-winkel Δ α (x) wird mit der Untersetzung i multipliziert. Daraus ergibt sich der Winkel, um den sich der Motor 35 drehen muß. Der Differenzwinkel wird an die Steuereinheit 35a des Motors 35 übertragen, der die berechnete Änderung ausführt. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis der Enddurchmesser Dmax erreicht ist.
Der durch Figur 5 veranschaulichte Wickelvorgang ist gegenüber dem Vorgang gemäß Figur 4 durch zwei Unterschiede gekennzeichnet: Es wird vorausgesetzt, daß die Drehzahl nT der Kontaktwalze 12 konstant ist. Die konstante Drehzahl nT wird zusätzlich in das Gerät eingegeben. Ein Sensor für die Messung von nT ist nicht vorgesehen. Der zweite Unterschied besteht darin, daß eine Tabelle eingegeben wird, die jedem einzelnen Takt x individuell einen Durchmesser D (x) zuordnet. Die Differenzen zwischen den Durchmessern aufeinanderfolgender Takte können verschieden groß sein. Dies kann z. B. zweckmäßig sein, wenn zum Austauschen einer vollen Spule gegen eine leere Hülse ein vergrößertes Zeitintervall erforderlich ist.
Das Ausführungsbeispiel nach Figur 6 unterscheidet sich von dem in Figur 5 veranschaulichten Ausführungsbeispiel dadurch, daß zusätzlich zu den Durchmessern auch die entsprechenden Winkel α (x) in Form einer Tabelle eingegeben werden. Dies ist vorteilhaft, wenn eine Steuerung eingesetzt wird, die eine arithmetische Berechnung gemäß der in Figur 11 angegebenen Formel nicht durchführen kann.
Bei der Steuerung nach Figur 7 erhält das Steuergerät die Anweisung, die Winkelposition a von Schritt zu Schritt jeweils um einen konstanten Differenzwinkel zu verändern. Die zugehörigen Durchmesser werden mit der in Figur 11 angegebenen Formel berechnet und in Form einer Tabelle eingegeben.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 8 ist der Motor 35, der ohne zwischengeschaltetes Getriebe direkt mit der Welle des Drehtellers (10) gekoppelt ist, mit einem in der Zeichnung nicht gesondert dargestellten Inkrementalgeber ausgestattet. Dieser sendet bei jeder Umdrehung des Motors 35 eine bestimmte Anzahl I von Impulsen an eine zum Motor gehörende Steuereinheit (Beispiel: 10.000 Impulse pro Umdrehung) .
Analog zu Figur 4 wird der Differenzwinkel Δα (x) berechnet. Diesem Winkel entspricht eine Impulszahl nl (x) - Δα (x) * I. Das Steuergerät des Motors 35 vergleicht die Anzahl der Impulse, die der Inkrementalgeber sendet, mit der vom Rechner ermittelten Impulszahl. Wenn diese erreicht ist, schaltet das Steuergerät den Motor 35 ab.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 9 erhält das Steuer¬ gerät analog zu Figur 7 die Anweisung, die Winkelposition α von Schritt zu Schritt jeweils um einen konstanten Differenz¬ winkel zu verändern. Die zugeordneten Durchmesser werden in Form einer Tabelle eingegeben. Abweichend von Figur 7, jedoch in Übereinstimmung mit Figur 8, ist der Motor 35 unmittelbar mit der Welle des Drehtellers 10 verbunden, so daß Motor 35 und Drehteller 10 ihre Winkelstellung stets in dem gleichen Maß ändern. Der Vergleich zwischen der vom Rechner ermittelten Impulszahl und der Anzahl der vom Inkremental¬ geber abgegebenen Impulse findet im Rechner statt.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 10 ist der Motor 35 mit einem Absolutwertgeber ausgestattet. Jeder Winkelposition des Motors 35 und des unmittelbar mit ihm gekoppelten Drehtellers 10 ist ein absoluter Wert zugeordnet. Eine volle Drehung ist z. B. in 4.096 absolute Werte unterteilt. Der absolute Wert wird dem Rechner zugeleitet und dort mit dem analog zu Figur 3 ermittelten Winkel α (x) verglichen.
Die Figuren 11 und 12 beziehen sich auf ein konkretes Beispiel, und zwar auf das Aufwickeln einer bauschigen
Teppichfaser mit einer Aufspulmaschine im wesentlichen gemäß Figur 1. Die Verfahrensparameter und die Abmessungen der Aufspulmaschine sind in Tabelle 1 angegeben. Sie entsprechen der üblichen Praxis.
Der Zustand des Systems in einem bestimmten Augenblick ist durch den momentanen Durchmesser DS der Spule 16 und durch den Winkel α charakterisiert, den der Drehteller 10 gerade einnimmt. Wenn dieser Zustand in Figur 11 einem Punkt entspricht, der genau auf der Kurve liegt, dann berührt die Kontaktwalze 12 ohne Druck die Oberfläche der Spule 16.
Wenn sich das System in einem Zustand befindet, der durch einen unter der Kurve liegenden Punkt charakterisiert ist, so ist der tatsächliche Winkel α kleiner als es die Funktion angibt. Das bedeutet, daß sich die Kontaktwalze in die Spule eindrückt. Die Eindrücktiefe hängt entsprechend der Elastizität der Spule 16 mit der Anpreßkraft zusammen, mit der die Kontaktwalze 12 an der Spule anliegt. Im Betrieb ist stets eine Anpreßkraft wirksam. Wichtig ist, sie unter Kontrolle zu halten. Das geschieht, in dem man die Eindrücktiefe unter Kontrolle hält.
Würde sich das System in einem Zustand befinden, der in Figur 11 über der Kurve liegt, so wäre der Winkel α größer als es die Formel angibt. Zwischen Spule 16 und Kontaktwalze 12 bestände ein Spalt.
Figur 12 zeigt einen kleinen Ausschnitt aus der Kurve der Figur 11 in tausendfacher Vergrößerung. Unter der Kurve ist in Figur 12 eine Zickzackkurve zu erkennen. Sie symbolisiert die Nachführung des Drehtellers gemäß der Erfindung. Das Zeitintervall, in dem die Zickzackkurve durchlaufen wird, liegt an einer beliebig ausgewählten Stelle im Verlauf der Spulenreise.
Zu Beginn des betrachteten Intervalls befindet sich das System in einem Zustand, der durch den Punkt 0 charakterisiert ist. Der Spulendurchmesser liegt knapp über 18 cm, und der Drehteller befindet sich in einer Stellung αO, daß heißt ein wenig über 28°. Der Motor des Drehtellers ist im Zustand O ausgeschaltet. Der Durchmesser der Spule, der sich kontinuierlich vergrößert, wird überwacht.
Nach kurzer Zeit erreicht das System einen Zustand, der in Figur 12 durch den Punkt Pl charakterisiert ist. Der zu diesem Punkt gehörende Durchmesser ist in einer Tabelle gespeichert. Sobald der Vergleich des momentan erreichten
Durchmessers mit dem gespeicherten Durchmesser ergibt, daß die Spule den gespeicherten Durchmesser erreicht hat, wird hierzu der zugehörige Winkel αl aus der Kurve abgelesen oder mit Hilfe der Formel berechnet. Hierzu benötigt eine übliche Mikroprozessorsteuerung z. B. 0,025 s. Inzwischen hat die
Spule den Zustand Ql erreicht, daß heißt der Durchmesser ist ein wenig gewachsen, aber der Winkel nach wie vor α0. Nun wird der Motor 35 des Drehtellers 10 eingeschaltet, und der Winkel wird auf den Wert αl erhöht. Die Vergrößerung des Winkels α beträgt etwa 0,01°. Für die WinkelVerstellung wird eine Zeitspanne von 0,075 s benötigt. Anschließend ist der Zustand Rl erreicht. Der Weg Pl Ql Rl wird also in insgesamt 0,1 s zurückgelegt. Da sich in dieser Zeitspanne der
Durchmesser der Spule 16 weiter vergrößert hat, liegt Rl wieder unter der Kurve. Bei abgeschaltetem Motor 35, das heißt bei unverändertem Winkel αl, wird nun weiter gewickelt bis zum Punkt P2, dessen Durchmesser ebenfalls gespeichert ist. Dann beginnt ein neuer Zyklus, usw.
Aus Figur 12 kann man ablesen, wie tief sich die Kontaktwalze 12 in die Spule 16 eindrückt. Die Zickzackkurve gibt die tatsächlich durchlaufenen Zustände wieder. Ihr waagerechter Abstand von der glatten Kurve ist ein Maß für die
Eindrücktiefe der Kontaktwalze 12 in die Spule 16. Die Eindrücktiefe ergibt sich aus dem waagerechten Abstand durch Multiplikation mit A/2. Auf diese Weise liest man aus Figur 12 ab, daß die Eindrücktiefe mit geringer Amplitude um einen Mittelwert schwankt und in dem betrachteten Intervall stets unter 0,04 mm bleibt. Die hierzu korrespondierenden Änderungen der Anpreßkraft sind in vielen praktischen Fällen ohne Bedeutung. Das gilt insbesondere für die Teppichfaser, die gemäß dem betrachteten Beispiel aufgewickelt wird. Derartige Fasern sind sehr bauschig, und die aus den Fasern gewickelten Spulen sind relativ weich und können leicht eingedrückt werden.
In anderen Fällen, wenn z. B. mit niedrigeren Fadenge- schwindigkeiten und/oder mit kleineren Titern gearbeitet wird, ist der Zuwachs des Durchmessers pro Schritt noch viel geringer. Dann können auch härtere Spulen nach dem Verfahren gemäß der Erfindung gewickelt werden. Es ist aber auch möglich, die Kontaktwalze 12 nachgiebig zu lagern. Dann kann sie der wachsenden Spule ausweichen. Wenn dann der Winkel α vergrößert wird, fällt sie in eine vorgegebene Grundstellung zurück.
ORIGINAL UNTERLAGEN Tabelle 1
Effektiver Durchmesser des Drehtellers A = 36 cm
Durchmesser der Kontaktwalze d = 7,2 cm
Achsabstand Drehteller / Kontaktwalze p = 25,2 cm
Fadengeschwindigkeit v = 4000 m/min
Titer T = 2000 dtex
Breite der Spule B = 25 cm
Packungsdichte der Spule = 0,5 kg/dm3
ORIGINAL UNTERLAGEN

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Steuern des Drehantriebs eines wenigstens eine Spulspindel tragenden Drehtellers (10) einer Aufspulmaschine für einen kontinuierlich anlaufenden
Faden, die weiter mit einer Changiereinrichtung (3) und einer dem Drehteller (10) im Fadenlauf vorgeordneten Kontaktwalze (12) versehen ist, bei dem die Kontaktwalze (12) durch das Steuern des Drehantriebs des Drehtellers (10) in ständigem Umfangskontakt mit der im Verlauf der Spulenreise im Durchmesser zunehmenden, von der Spul¬ spindel bzw. einer der beiden Spulspindeln (14) getragenen Spulenpackung (16) gehalten wird,
gekennzeichnet durch
Berechnen des jeweiligen Durchmessers (DS) der Spulen¬ packung (16) durch Bilden des Quotienten aus dem Produkt der Drehgeschwindigkeit (nT) der Kontaktwalze (12) und dem Durchmesser (d) der Kontaktwalze (12) zu der Drehge- schwindigkeit (nS) der die Spulenpackung (16) tragenden Spulspindel (14),
Ermitteln der Winkelposition (α) der die Spulenpackung (16) tragenden Spulspindel (14) auf deren Drehkreis, bei der der Umfang der Spulenpackung (16) mit der Kontakt¬ walze (12) in Umfangskontakt ist, aus dem errechneten jeweiligen Durchmesser (DS) der Spulenpackung (16) , und
Steuern des Drehantriebs des Drehtellers (10) derart, daß die die Spulenpackung tragende Spulspindel (14) auf ihrem Drehkreis die ermittelte Winkelposition (α) ein¬ nimmt.
2.' Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehgeschwindigkeit (nT) der Kontaktwalze (12) durch Abfragen eines diese erfassenden Sensors (36) erfaßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Drehgeschwindigkeit (nS) der Spul¬ spindel (14) durch Abfragen eines diese erfassenden Sensors (29) erfaßt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Winkelposition (α) der die Spulenpackung (16) tragenden Spulenspindel (14) auf deren Drehkreis, bei der der Umfang der Spulen- packung (16) mit der Kontaktwalze (12) in Umfangskontakt ist, aus einer Tabelle ausgelesen wird, in der die Winkel/Durchmesser-Beziehung enthalten ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehantrieb des Drehtellers (10) schrittweise um feste Winkelbeträge erfolgt, wobei die Durchmesserwerte der Spulenpackung (16) , bei denen ein solches Weiterdrehen des Drehtellers (10) erfolgt, in eine Tabelle eingespeichert sind.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktwalze (12) in einer belasteten Schwinge (18) gehalten wird, wobei die auf die Schwinge (18) wirkende, den Anpreßdruck der Kontaktwalze (12) auf die Spulenpackung (16) bestimmende Last von der Winkelposition (α) der Spulspindel (14) und damit von dem jeweiligen Durchmesser (DS) der auf der Spulspindel (14) aufsitzenden Spulenpackung (16) ab¬ hängig ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Schwinge (18) wirkende Kraft von deren Winkelposition (ß) abhängig ist und die Winkelposition (α) der Spulenspindel (14) dem jeweiligen Durchmesser der Spulenpackung (16) entsprechend derart eingestellt wird, daß die Anpreßkraft der Kontaktwalze (12) auf die Spulenpackung (16) einen vorbestimmten Wert annimmt.
8. AufSpülmaschine für kontinuierlich anlaufende Fäden,
mit einer Changiervorrichtung (3),
mit einem Drehteller (10) , auf dem mindestens eine Spulspindel (14) zur Aufnahme einer Spule (16) befestigt ist,
mit einem Motor (35) für den Drehteller (10) ,
mit einer Kontaktwalze (12),
und mit einem Steuergerät (33), welches den Motor (35) des Drehtellers (10) in der Weise steuert, daß die
Kontaktwalze (12) in ständigem Kontakt mit der Spule (16) gehalten wird, deren Durchmesser im Verlauf einer Spulenreise zunimmt,
gekennzeichnet durch
einen Sensor (29) zum Messen der Drehgeschwindigkeit (nS) der Spule (16) ,
einen Rechner (27) zum Berechnen des momentanen Durch¬ messers (DS) der Spule (16) aus dem von dem Sensor (29) übermittelten Signal und zum Ermitteln der zu dem Durchmesser (DS) gehörenden Winkelstellung (α) des Drehtellers (11) nach einer vorgegebenen Tabelle oder Funktion entsprechend den Abmessungen (d, p, A) der Maschine
und dadurch, daß das vom Rechner (27) gebildete, der Winkelstellung (α) entsprechende Signal in das Steuer- gerät (31) übertragbar ist.
9. AufSpülmaschine nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Sensor (36) zum Messen der Drehgeschwindigkeit (nT) der Kontaktwalze (12) .
10. AufSpülmaschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Kontaktwalze (12) in einer Schwinge (18) gelagert ist.
11. AufSpülmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Schwinge (18) durch eine Feder (20) oder einen pneumatisch wirkenden Zylinder belastet ist.
12. AufSpülmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 11, ge¬ kennzeichnet durch einen taktweise arbeitenden Rechner und durch einen Schrittmotor, der in dem vom Rechner vorgegebenen Takt eingeschaltet und nach einer Anzahl von Schritten, die von dem Rechner ermittelt und in das Steuergerät übertragbar ist, abgeschaltet wird.
13. AufSpülmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch einen taktweise arbeitenden Rechner und einen Motor, der mit einem Inkrementalgeber ausge¬ stattet ist, welcher pro Umdrehung eine vorgegebene Anzahl von Impulsen aussendet,
und dadurch, daß der Motor in dem vom Rechner vorgegebenen Takt eingeschaltet wird und daß er jeweils ausgeschaltet wird, wenn der Inkrementalgeber eine von dem Rechner ermittelte Anzahl von Impulsen abgegeben hat.
14. AufSpülmaschine nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch einen taktweise arbeitenden Rechner und einen Motor, der mit einem Absolutwertgeber für die erreichte Winkelposition (α) ausgestattet ist. und dadurch, daß der Motor in dem vom Rechner vorge¬ gebenen Takt eingeschaltet wird und daß er jeweils aus¬ geschaltet wird, wenn die erreichte Winkelposition mit der vom Rechner ermittelten Winkelposition überein¬ stimmt.
ORIGINAL UNTERLAGEN
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