KR20230021703A - 포장 성형체, 가교용 고무 조성물, 포장 성형체의 제조 방법, 가교용 고무 조성물의 제조 방법, 및 타이어용 트레드 - Google Patents
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Abstract
중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와, 상기 성형체를 포장하는 포장 필름을, 갖는 포장 성형체로서, 상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 하기 조건 (1) 및 (2)를 충족하는 포장 성형체. <조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다. <조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다.
Description
본 발명은 포장 성형체, 가교용 고무 조성물, 포장 성형체의 제조 방법, 가교용 고무 조성물의 제조 방법, 및 타이어용 트레드에 관한 것이다.
종래부터, 고무상 중합체는 가소성이나 점착성 등이 있기 때문에, 펠릿화가 곤란한 것이 알려져 있다. 이 때문에, 보관이나 수송을 용이하게 하는 것을 목적으로 하여, 상기 고무상 중합체를 직육면체 형상 등의 성형체로 하며, 더욱더 당해 성형체를 포장 필름으로 둘러싼 포장 성형체로 하여 취급되는 경우가 많다.
특허문헌 1에는, 포장 성형체끼리의 융착을 억제하기 위해서, 엠보스 가공 된 포장 필름을 사용한 포장 성형체가 제안되어 있다.
특허문헌 2에는, 포장된 합성 고무 베일을 진공 컵으로 흡착하고, 이송해서 수송용 용기에 소정수 수납하는 수납 방법에 관한 기재가 이루어지고 있고, 포장된 합성 고무 베일 상면의 플라스틱 필름에 규칙적으로 배열된 다수의 통기 구멍이 마련된 합성 고무 베일 포장체가 제안되어 있다.
특허문헌 3에는, 베일 포장체의 포장 필름의 전방 시일부와 후방 시일부의 접촉 부분에서의 파손을 방지하는 기술로서, 시일부의 위치가 제어된 직육면체상 피포장물 포장체가 제안되어 있다.
그러나, 상술한 종래 기술에 있어서는, 고무상 중합체가 콜드 플로하기 어려운 구조인 경우, 포장 필름 내에서 발생한 결로가 소실되기 어려워, 그대로 잔류하는 경향이 있다.
상기와 같은 포장 필름으로 피복된 고무상 중합체는, 포장된 그대로 타이어 등의 가공에 이용되는 경우에는, 결로가 있으면, 고무 조성물이나 그 성형체 중의 수분이 의도치않게 증가해버린다는 문제점을 갖고 있다.
그래서, 본 발명에 있어서는, 고무상 중합체가 콜드 플로하기 어려운 경우에도, 포장 필름 내에서 결로가 소실되기 쉬운, 포장 성형체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상술한 종래 기술의 과제를 해결하기 위해서, 예의 연구 검토를 행한 결과, 특정한 고무상 중합체의 성형체와, 특정한 포장 필름을 포함하는 포장 성형체로 함으로써, 콜드 플로하기 어려운 고무상 중합체에서도, 포장 필름 내에서 결로가 소실되기 쉬워지는 것을 알아내고, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉 본 발명은 이하와 같다.
〔1〕
중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와,
상기 성형체를 포장하는 포장 필름
을 갖는 포장 성형체로서,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이,
하기 조건 (1) 및 (2)를 충족하는 포장 성형체.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다.
〔2〕
중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와,
상기 성형체를 포장하는 포장 필름
을 갖는 포장 성형체로서,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 개구부를 갖고 있고, 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이고,
상기 포장 필름이, 10000㎟당 1㎟ 이상의 개구부가 없는 부분의 면적 비율이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 70% 이하인, 포장 성형체.
〔3〕
상기 고무상 중합체가,
(R-B), (R-B-R), 또는 (R-B)n-X로 표현되는 구조를 갖고,
상기 고무상 중합체에 있어서의 R/B(질량비)가 30/70 내지 97/3이고,
상기 고무상 중합체의 무니 점도(ML1+4(100℃))가 40 이상인,
상기 〔1〕 또는 〔2〕에 기재된 포장 성형체.
(상기 식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타내고, n은 1 이상의 정수이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)
〔4〕
상기 고무상 중합체의 무니 완화율(MSR)이 0.8 이하인, 상기 〔1〕 내지 〔3〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔5〕
상기 개구부의 형상이 원상 또는 타원상인, 상기 〔1〕 내지 〔4〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔6〕
상기 포장 필름이, 하기 조건 (3) 및 (4)를 충족하는, 상기 〔1〕 내지 〔5〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
<조건 (3)> 상기 성형체와 면하는 부분에, 100개 이상의 개구부를 갖고 있다.
<조건 (4)> 상기 개구부의 총 면적이 500㎟ 이상 50000㎟ 이하이다.
〔7〕
상기 고무상 중합체가 질소 원자를 함유하는, 상기 〔1〕 내지 〔6〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔8〕
상기 고무상 중합체의 칼럼 흡착 GPC법으로 측정되는 변성률이 40질량% 이상인, 상기 〔1〕 내지 〔7〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔9〕
상기 고무상 중합체가 요오드가가 10 내지 250이고, 에틸렌 구조≥3질량%인, 상기 〔1〕 내지 〔8〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔10〕
상기 고무상 중합체의 성형체가 직육면체이며,
상기 직육면체의 적어도 3면에 면하는 포장 필름에 개구부를 갖는, 상기 〔1〕 내지 〔9〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔11〕
상기 포장 필름이,
폴리에틸렌 수지, 폴리스티렌 수지, 나일론 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 및 에틸렌비닐알코올 공중합체로 이루어지는 군에서 선택되는 1종으로 이루어지는 단층 필름, 또는 상기 군에서 선택되는 2종 이상으로 이루어지는 다층 필름인, 상기 〔1〕 내지 〔10〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔12〕
상기 포장 필름이,
40℃, 90%RH에 있어서의 수증기 투과도가 5g/㎡·d 이상인, 상기 〔1〕 내지 〔11〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체.
〔13〕
상기 〔1〕 내지 〔12〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체와,
상기 포장 성형체 중의 고무 성분의 총량 100질량부에 대하여, 0.1질량부 이상 20질량부 이하의 가교제
의 혼합물인, 가교용 고무 조성물.
〔14〕
모노머를 용액 중에서 중합하고, 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻는 공정과,
상기 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하는 공정과,
상기 고무상 중합체를 성형하고, 성형체를 얻는 공정과,
상기 성형체를, 포장 필름으로 피복하는 공정
을 갖고,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 하기 조건 (1) 및 (2)를 충족하는, 포장 성형체의 제조 방법.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다.
〔15〕
상기 〔1〕 내지 〔12〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체를, 당해 포장 성형체를 구성하는 포장 필름을 벗기지 않고, 가공하는 공정을 포함하는, 가교용 고무 조성물의 제조 방법.
〔16〕
상기 〔1〕 내지 〔12〕의 어느 하나에 기재된 포장 성형체, 또는 상기 〔13〕에 기재된 가교용 고무 조성물을 함유하는, 타이어용 트레드.
본 발명에 따르면, 콜드 플로하기 어려운 고무상 중합체에 있어서도, 포장 필름 내에서 결로가 소실되기 쉬운, 포장 성형체가 얻어진다.
도 1은 개구부가 있는 필름을 성형체의 상면에, 개구부가 없는 필름을 성형체의 하면에 사용하고, 2매의 필름으로 포장하고, 4측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 2는 개구부가 있는 필름을 성형체의 상하 2매로 포장하고, 4측면의 히트 시일부 중, 1군데를 상면 또는 하면측으로 이동시키고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 3은 개구부가 있는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 4는 필름의 짧은 변의 양 단으로부터 20%는 개구부가 없고, 짧은 변의 중앙 부분의 60%에 개구부를 갖는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 2는 개구부가 있는 필름을 성형체의 상하 2매로 포장하고, 4측면의 히트 시일부 중, 1군데를 상면 또는 하면측으로 이동시키고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 3은 개구부가 있는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 4는 필름의 짧은 변의 양 단으로부터 20%는 개구부가 없고, 짧은 변의 중앙 부분의 60%에 개구부를 갖는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태(이하, 「본 실시 형태」라고 한다.)에 대해서 상세하게 설명한다.
또한, 이하의 본 실시 형태는, 본 발명을 설명하기 위한 예시이며, 본 발명을 이하의 내용에 한정한다는 취지가 아니고, 본 발명은 그 요지의 범위 내에서 다양하게 변형해서 실시할 수 있다.
〔포장 성형체〕
본 실시 형태의 포장 성형체는,
중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와,
상기 성형체를 포장하는 포장 필름
을 갖는다.
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 하기 조건 (1) 및 (2)를 충족한다.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다.
상기 구성을 가짐으로써, 포장 필름 내에서 결로가 소실되기 쉬운, 포장 성형체가 얻어진다.
또한, 본 명세서에 있어서, 「성형체에 면하는 부분」이란, 성형체를 포장 필름에 의해 포장했을 때에, 포장 필름이 피포장체인 성형체에 대향하고 있는 부분을 말하며, 성형체와 접촉하고 있는 상태 및 접촉하고 있지 않은 상태 모두 포함된다. 또한, 「성형체에 면하는 부분」에, 포장 시에 시일한 부분의 포장 필름의 면적은 포함되지 않는 것으로 한다.
(고무상 중합체)
본 실시 형태의 포장 성형체는, 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체(이하, 단순히 「성형체」라고 기재하는 경우가 있다.)를 갖는다.
고무상 중합체의 중량 평균 분자량이 10만 이상인 것에 의해, 성형체의 콜드 플로가 일어나기 어려운 경향이 있다. 고무상 중합체가 소위 블록 공중합체의 경우에는, 중량 평균 분자량이 10만 이상으로 성형체의 콜드 플로의 억제 효과가 있지만, 고무상 중합체가 랜덤 공중합체인 경우에는, 콜드 플로 억제의 관점에서, 중량 평균 분자량이 20만 이상인 것이 바람직하다.
<고무상 중합체의 중량 평균 분자량>
고무상 중합체는, 에틸렌 구조를 갖거나 갖고 있지 않아도 되지만, 에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체는, 중량 평균 분자량이 낮아도, 후술하는 무니 점도가 높아지기 때문에, 에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체와, 에틸렌 구조를 갖지 않는 고무상 중합체는, 본 실시 형태의 포장 성형체에 있어서, 바람직한 중량 평균 분자량의 범위가 다르다.
또한, 본 명세서 중, 「에틸렌 구조」란, 에틸렌이 중합함으로써 형성되는 구조를 의미한다. 이러한 「에틸렌 구조」 자체는 단결합으로 형성되고, 에틸렌과 같은 이중 결합을 포함하지 않는다. 따라서, 본 명세서 중의 「에틸렌 구조」는, 직접 에틸렌에서 유래해서 형성되는 구조에 한정되지 않는다. 예를 들어, 부타디엔이 1,4-결합에 의해 중합한 후에 수소 첨가된 구조도 「에틸렌 구조」에 해당한다.
고무상 중합체가 에틸렌 구조를 갖지 않는 경우에는, 중량 평균 분자량이 30만 이상인 경우에 콜드 플로가 일어나기 어려워지는 경향이 있어, 바람직하다. 이러한 경우, 고무상 중합체의 중량 평균 분자량은 40만 이상이 보다 바람직하고, 60만 이상이 더욱 바람직하고, 80만 이상이 더욱 보다 바람직하다. 한편, 고무상 중합체의 성형성이나, 포장 필름과 성형체의 밀착성의 관점에서, 중량 평균 분자량은 130만 이하가 바람직하고, 100만 이하가 보다 바람직하다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체는, 중량 평균 분자량이 10만 이상이면 콜드 플로가 일어나기 어려운 경향이 있고, 30만 이상이 바람직하고, 35만 이상이 보다 바람직하다. 한편, 고무상 중합체의 성형성이나, 포장 필름과 성형체의 밀착성의 관점에서, 중량 평균 분자량은 80만 이하가 바람직하고, 60만 이하가 보다 바람직하다.
본 실시 형태의 포장 성형체를 구성하는 고무상 중합체에 관한 것으로, 에틸렌 구조를 갖지 않는 고무상 중합체와, 에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체는, 상술한 바와 같이, 바람직한 중량 평균 분자량이 다르지만, 분자량 분포, 비닐 방향족 단량체 단위의 함유량, 비닐 방향족 단량체 블록의 함유량, 비닐 결합량, 유리 전이 온도, 무니 완화율, 무니 점도, 변성제, 변성률, 커플링제, 분지 구조, 및 중합 공정 후의 첨가제의 첨가, 중합체 용액으로부터의 용매 제거 방법, 고무상 중합체의 성형 방법의 바람직한 조건은 동일하다.
본 실시 형태의 포장 성형체에 있어서, 성형체를 구성하는 고무상 중합체는, R, (R)n-X, R-B, R-B-R, 또는 (R-B)n-X로 표현되는 구조의 어느 것을 갖고 있어도 된다.
또한, 각 식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타내고, n은 1 이상의 정수이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.
이들 어느 것의 구조의 고무상 중합체의 경우도, B로 표현되는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 갖지 않는 랜덤 폴리머나 공액 디엔 중합체에 비교하면, 콜드 플로가 일어나기 어려우므로, 상기 어느 것의 구조를 갖는 고무상 중합체의 성형체를 포장한 포장 성형체는 결로를 포함하기 쉬운 경향이 있다. 또한, B로 표현되는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록의 크기나 비율은, 고무상 중합체의 콜드 플로의 용이함에 영향을 미치는 경향이 있다.
또한, B로 표현되는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 갖지 않는 랜덤 폴리머란, B가 2질량% 미만이고, 이 경우, 구조의 표기로서는 B=0으로 간주하고, R 혹은 (R)n-X라 표기한다.
또한, 본 실시 형태에 사용하는 고무상 중합체의 구조에 있어서, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물(수첨물) 블록의 어느 것이어도 된다. 마이크로 구조에 관해서는, 특별히 한정되는 것이 아니고, 각 단량체 유래의 구조가, 균일하게 분포하고 있거나 테이퍼상, 계단상, 볼록형, 오목형으로 분포하고 있어도 된다. 또한, 분포 형식이 각각 복수개 모두 존재하고 있어도 된다.
본 실시 형태에 있어서, 고무상 중합체 중의 R 및 B는 완전 블록 분포여도 되고, R로부터 B로 연속적으로 비닐 방향족 탄화수소 결합량이 증가하는 것 같은, 소위 테이퍼 블록 분포하고 있어도 된다. 그 경우, 테이퍼 부분은 R에 포함된다.
또한, 본 실시 형태의 포장 성형체에 사용하는 고무상 중합체에 있어서, R/B(질량비)는 성형체의 상온에서의 보존 안정성의 관점에서, 97/3 이하가 바람직하고, 95/5 이하인 것이 보다 바람직하고, 90/10 이하인 것이 더욱 바람직하다. 반면에, R/B(질량비)는 성형성의 관점에서, 30/70 이상이 바람직하고, 35/65 이상인 것이 보다 바람직하고, 40/60 이상인 것이 더욱 바람직하다.
(R-B)n-X에 있어서, n이 1인 경우에는, X는 변성제 잔기를 나타내고, n이 2 이상인 경우, X는 커플링제 잔기를 나타낸다. 식 중, n은 1 내지 8의 정수인 것이 바람직하고, 1 내지 6의 정수인 것이 보다 바람직하고, 1 내지 4의 정수인 것이 더욱 바람직하다.
「잔기」란, 변성제 및/또는 커플링제 중의 탈리기가, 중합 활성 말단과 치환해서 탈리하고, 중합체와 결합해서 생기는 구조 부분을 나타낸다. 커플링제가 탈리기 이외에 질소 등의 관능기를 포함하는 경우, 커플링제는 커플링 기능과 변성 기능을 겸비하고, X도 변성제 잔기로서 기능한다.
B로 표현되는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록의 커플링제 또는 변성제 X와 결합하는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록 말단에, 저분자량의 공액 디엔 중합체 또는 저분자량의 공액 디엔과 비닐 방향족 탄화수소를 포함하는 랜덤 공중합체가 결합하고 있는 구조로 함으로써, 변성 반응이나 커플링 반응을 행하기 쉬워지는 경향이 있다.
비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록이란, 비닐 방향족 탄화수소 단량체 단위가 8개 이상 연쇄하고 있는 블록을 말한다.
비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록의 형태는, 구체적으로는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 고무상 중합체가 부타디엔-스티렌 공중합체의 경우, Kolthoff의 방법(I. M. KOLTHOFF, et al., J. Polym. Sci. 1,429(1946)에 기재된 방법)에 의해 중합체를 분해하고, 메탄올에 불용의 폴리스티렌양을 분석할 수 있다. 그 외의 방법으로서, 국제공개 제2014/133097호 공보에 기재되어 있는 바와 같이, NMR을 사용해서 스티렌 단위의 연쇄를 측정하는 것 등의 공지된 방법으로 측정할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 있어서, B로 표현되는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록의 비율 및 R로 표현되는 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록의 비율은, 후술하는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.
고무상 중합체의 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록 함유량은, 단량체의 첨가 방법이나 중합 보조제의 첨가나 중합 온도 등에 의해, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다
<분자량 분포>
고무상 중합체의 분자량 분포(=중량 평균 분자량/수 평균 분자량)는, 본 실시 형태의 포장 성형체를 타이어의 재료에 사용했을 때의 연비 절약성의 관점에서, 2.0 이하가 바람직하고, 1.8 이하가 보다 바람직하고, 1.6 이하가 더욱 바람직하다. 한편, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물의 가공성의 관점에서, 1.05 이상이 바람직하고, 1.2 이상이 보다 바람직하고, 1.4 이상이 더욱 바람직하다.
고무상 중합체의 중량 평균 분자량이나 분자량 분포는, GPC(겔 투과 크로마토그래피)에 의해 측정된 폴리스티렌 환산의 분자량으로부터 계산할 수 있다.
중량 평균 분자량, 및 분자량 분포는, 중합 공정에서의 중합 온도나 중합 시에 첨가하는 극성 화합물이나 커플링제 등을 조정함으로써 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
<비닐 방향족 단량체 단위의 함유량>
고무상 중합체 중의 비닐 방향족 단량체 단위의 함유량은, 성형체의 운반 시의 내변형성이나, 타이어 트레드에 사용했을 때의 파괴 강도나 웨트 스키드 저항성의 관점에서, 5질량% 이상이 바람직하고, 10질량% 이상이 보다 바람직하고, 15질량% 이상이 더욱 바람직하고, 20질량% 이상이 더욱 보다 바람직하다.
한편, 시트상 혹은 블록상의 성형체의 계량 시의 절단성이나 포장 필름의 밀착성이나 포장 필름의 깨지기 어려움의 관점, 및 타이어 트레드에 사용했을 때의 연비 절약성이나 내마모성의 관점에서, 45질량% 이하가 바람직하고, 30질량% 이하가 보다 바람직하고, 25질량% 이하가 더욱 바람직하다.
또한, 런 플랫 타이어 부재 등의 고모듈러스가 요구되는 경우에는, 30질량% 이상이 바람직하다.
<비닐 방향족 단량체 블록>
고무상 중합체에 있어서, 비닐 방향족 단량체 블록의 함유량은, 10질량% 미만인 것이 바람직하다.
비닐 방향족 단량체 블록이란, 비닐 방향족 단량체 단위가 8개 이상 연쇄하고 있는 블록을 말한다.
비닐 방향족 단량체 블록 함유량이 10질량% 미만이면, 고무상 중합체나 이것을 사용한 고무 조성물의 시트상 또는 블록상 성형체에의 성형성이나, 포장 필름의 밀착성이나, 시트상 또는 블록상 성형체의 계량 시의 절단성이 우수한 것이 되는 경향이 있다.
비닐 방향족 단량체 블록 함유량은, 7질량% 이하가 보다 바람직하고, 5질량% 이하가 더욱 바람직하고, 3질량% 이하가 더욱 보다 바람직하다.
비닐 방향족 단량체 블록은, 고무상 중합체나 이것을 사용한 고무 조성물의 유연성의 관점에서, 비닐 방향족 단량체 단위가 30 이상 연쇄하고 있는 블록의 수가, 적거나 또는 없는 것인 것이 바람직하다. 비닐 방향족 단량체 블록의 함유량은, 구체적으로는, 고무상 중합체가 부타디엔-스티렌 공중합체인 경우, Kolthoff의 방법(I. M. KOLTHOFF, et al., J. Polym. Sci. 1,429(1946)에 기재된 방법)에 의해 중합체를 분해하고, 메탄올에 불용의 폴리스티렌양을 분석함으로써 측정할 수 있다.
그 외의 방법으로서는, 예를 들어 국제공개 제2014/133097호 공보에 기재되어 있는 바와 같이, NMR을 사용해서 스티렌 단위의 연쇄를 측정하는 것 등의 공지된 방법을 들 수 있다.
고무상 중합체의 비닐 방향족 단량체 블록 함유량은, 비닐 방향족 단량체의 첨가 방법이나 중합 보조제의 첨가량이나 중합 온도 등을 조정함으로써, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
<비닐 결합량>
고무상 중합체 중의 공액 디엔 단량체 단위 중의 비닐 결합량(고무상 중합체가 수소 첨가되어 제조되는 경우에는, 수소 첨가 전의 공액 디엔 단량체 단위의 비닐 결합량)은, 고무상 중합체의 제조성이나, 타이어의 재료에 사용했을 때의 높은 웨트 스키드 저항성의 관점에서, 10mol% 이상이 바람직하고, 20mol% 이상이 보다 바람직하다.
또한, 타이어의 재료에 사용했을 때의 기계 강도의 관점에서, 75mol% 이하가 바람직하고, 60mol% 이하가 보다 바람직하고, 45mol% 이하가 더욱 바람직하고, 30mol% 이하가 더욱 보다 바람직하다.
고무상 중합체의 비닐 결합량은, 중합 온도나 중합 시에 첨가하는 극성 화합물의 종류 또는 배합량 등을 조정함으로써 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
비닐 결합량은 NMR 측정법에 의해 측정할 수 있다.
<유리 전이 온도>
고무상 중합체의 유리 전이 온도는, 포장 성형체의 운반 시의 진동 시의 내변형성이나, 고무상 중합체를 함유하는 가교용 고무 조성물의 인장 강도의 관점에서, -90℃ 이상이 바람직하고, -80℃ 이상이 보다 바람직하고, -75℃ 이상이 더욱 바람직하다.
한편, 고무상 중합체를 함유하는 가교용 고무 조성물의 유연성이나, 포장 필름의 내절단성의 관점에서, 0℃ 이하가 바람직하고, -15℃ 이하가 보다 바람직하고, -30℃ 이하가 더욱 바람직하고, -40℃ 이하가 더욱 보다 바람직하다.
고무상 중합체의 유리 전이 온도에 대해서는, ISO 22768:2006에 따라, 소정의 온도 범위에서 승온하면서 DSC 곡선을 기록하고, DSC 미분 곡선의 피크 톱(Inflection point)을 당해 고무상 중합체의 유리 전이 온도로 한다.
<무니 완화율>
본 실시 형태의 포장 성형체에 있어서, 성형체의 재료인 고무상 중합체 혹은 당해 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물의 100℃에서 측정되는 무니 완화율 (MSR)은, 포장 성형체끼리의 내블로킹성의 관점에서, 0.8 이하가 바람직하고, 0.7 이하가 보다 바람직하고, 0.6 이하가 더욱 바람직하다.
무니 완화율은, 고무상 중합체를 구성하는 분자의 서로 얽힘의 지표가 되며, 낮을수록 분자의 얽힘이 많은 것을 의미한다. 고무상 중합체의 분자량을 크게 하거나, 커플링제나 분지화제 등으로 분지도를 높게 하거나, 고무용 연화제의 첨가량을 낮게 해서 무니 점도를 높게 함으로써, 무니 완화율을 낮게 할 수 있고, 이러한 조건을 조정함으로써 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
무니 완화율은, 본 실시 형태의 포장 성형체로부터 포장 필름을 제거한 성형체로부터 샘플 채취하고, 이것을 100℃에서 1분간 예열한 후, 2rpm으로 로터를 회전시키고, 그 4분 후의 토크로부터 무니 점도(ML(1+4))를 측정한 후에, 바로 로터의 회전을 정지시키고, 정지 후 1.6초간 내지 5초간의 0.1초마다의 토크를 무니 단위로 기록하고, 토크와 시간(초)을 양 대수 플롯했을 때의 직선 기울기를 구하고, 그 절댓값을 무니 완화율로 함으로써 구할 수 있다.
보다 구체적으로는, 후술하는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.
<무니 점도>
본 실시 형태의 포장 성형체를 구성하는 고무상 중합체 혹은 이것을 사용한 고무 조성물의 100℃에서 측정되는 무니 점도는, 본 실시 형태의 포장 성형체의 운반 시의 진동 시의 내변형성이나, 고무상 중합체를 함유하는 가교용 고무 조성물을 타이어에 사용했을 때의 내마모성, 조종 안정성, 파괴 강도의 관점에서, 40 이상이 바람직하고, 50 이상이 보다 바람직하고, 55 이상이 더욱 바람직하다.
한편, 고무상 중합체나 고무 조성물의 제조성, 충전제 등을 배합한 고무 조성물로 했을 때의 가공성의 관점에서, 170 이하가 바람직하고, 150 이하가 보다 바람직하고, 130 이하가 더욱 바람직하고, 110 이하가 더욱 보다 바람직하다.
무니 점도는 ISO289에 규정되어 있는 방법으로 측정할 수 있다.
고무상 중합체나 고무 조성물의 무니 점도는, 고무상 중합체의 분자량, 커플링제나 분지화제 등에 의한 분지도, 분자량 분포, 연화제의 함유량 등을 조정함으로써, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
<변성, 및 변성률>
고무상 중합체는, 고무상 중합체의 성형체로부터의 고무상 중합체의 내박리성이나, 포장 성형체의 운반 시의 진동 시의 내변형성이나, 타이어의 재료에 사용한 경우의 연비 절약성의 관점에서, 질소 원자나 주석 원자를 함유하는 것이 바람직하고, 질소 원자를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
고무상 중합체는, 상기의 성능에 더하여, 실리카를 함유시킨 타이어의 재료로서 사용했을 때의 실리카의 분산성의 관점에서, 칼럼 흡착 GPC법으로 측정되는 변성률이 40질량% 이상인 것이 바람직하고, 60질량% 이상이 보다 바람직하고, 70질량% 이상이 더욱 바람직하다.
또한, 본 명세서 중, 「변성률」이란, 고무상 중합체의 총량에 대한 질소 원자 함유 관능기를 갖는 중합체의 질량 비율을 나타낸다.
고무상 중합체 중에의 질소 원자의 도입 위치는, 고무상 중합체의 중합 개시 말단, 분자쇄 중(그래프트 생성물을 포함한다), 및 중합 말단의 어느 것이어도 된다.
변성률은 중합 온도나, 중합 시의 변성 공정에서의 변성제의 첨가량의 조정에 의해, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
고무상 중합체를 변성 중합체로 하는 경우에는, 중합 생산성이나 높은 변성률이나 타이어의 재료에 사용한 경우의 내마모성 및 연비 절약성의 관점에서, 주석 원자 또는 질소 원자를 함유하는 커플링제를 사용해서 변성기를 도입하는 것이 바람직하다. 특히 질소 원자를 함유하는 커플링제를 사용하여, 질소 원자를 도입하는 것이 보다 바람직하다.
질소 원자를 함유하는 커플링제로서는, 중합 생산성이나 높은 변성률의 관점에서, 이소시아나토 화합물, 이소티오시아나토 화합물, 이소시아누르산 유도체, 질소기 함유 카르보닐 화합물, 질소기 함유 비닐 화합물, 질소기 함유 에폭시 화합물 및 질소기 함유 알콕시실란 화합물 등이 바람직하다.
이들 질소 원자를 함유하는 커플링제로서는, 고무상 중합체의 중합 생산성이나 높은 변성률이나, 타이어의 재료에 사용한 경우의 인장 강도의 관점에서, 질소기 함유 알콕시실란 화합물이 보다 바람직하다.
질소 원자 함유기 알콕시실란 화합물로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 2,2-디메톡시-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2,2-디에톡시-1-(3-트리에톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2,2-디메톡시-1-(4-트리메톡시실릴부틸)-1-아자-2-실라시클로헥산, 2,2-디메톡시-1-(5-트리메톡시실릴펜틸)-1-아자-2-실라시클로헵탄, 2,2-디메톡시-1-(3-디메톡시메틸실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2,2-디에톡시-1-(3-디에톡시에틸실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2-메톡시, 2-메틸-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2-에톡시, 2-에틸-1-(3-트리에톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 2-메톡시, 2-메틸-1-(3-디메톡시메틸실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄 및 2-에톡시, 2-에틸-1-(3-디에톡시에틸실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄, 트리스(3-트리메톡시실릴프로필)아민, 트리스(3-메틸디메톡시실릴프로필)아민, 트리스(3-트리에톡시실릴프로필)아민, 트리스(3-메틸디에톡시실릴프로필)아민, 트리스(트리메톡시실릴메틸)아민, 트리스(2-트리메톡시실릴에틸)아민 및 트리스(4-트리메톡시실릴부틸)아민, 테트라키스[3-(2,2-디메톡시-1-아자-2-실라시클로펜탄)프로필]-1,3-프로판디아민, 테트라키스(3-트리메톡시실릴프로필)-1,3-프로판디아민, 테트라키스(3-트리메톡시실릴프로필)-1,3-비스아미노메틸시클로헥산, 및 N1-(3-(비스(3-(트리메톡시실릴)프로필)아미노)프로필)-N1-메틸-N3-(3-(메틸(3-(트리메톡시실릴)프로필)아미노)프로필)-N3-(3-(트리메톡시실릴)프로필)-1,3-프로판디아민을 들 수 있다.
<에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체>
본 실시 형태의 포장 성형체를 구성하는 성형체에 사용하는 고무상 중합체는, 고무상 중합체가 낮은 잔존 수분량의 관점에서, 요오드가가 10 내지 250이고, 에틸렌 구조≥3질량%인 것이 바람직하다(이하, 당해 구조를, 에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체라 기재하는 경우가 있다).
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체의 요오드가는, 성형체에의 포장 시트의 밀착성이나, 가교의 용이함의 관점에서, 10 이상이 바람직하고, 15 이상이 보다 바람직하고, 30 이상이 더욱 바람직하고, 50 이상이 더욱 보다 바람직하고, 70 이상이 보다 더욱 바람직하다.
한편, 본 실시 형태의 포장 성형체의 운반 시의 진동 시의 내변형성이나, 고무상 중합체의 내후성이나 내경년 열화성이나, 타이어로 했을 때의 기계 강도나 내마모성의 관점에서, 고무상 중합체의 요오드가는, 250 이하가 바람직하고, 200 이하가 보다 바람직하고, 170 이하가 더욱 바람직하고, 140 이하가 더욱 보다 바람직하고, 110 이하가 보다 더욱 바람직하고, 80 이하가 특히 바람직하다.
요오드가는 「JIS K 0070:1992」에 기재된 방법에 준하여 측정할 수 있다.
요오드가는 대상이 되는 물질 100g과 반응하는 할로겐의 양을 요오드의 그램수로 환산해서 나타내는 값이기 때문에, 요오드가의 단위는 「g/100g」이다.
공액 디엔 단량체는 중합 후도 이중 결합을 갖고 있기 때문에, 후술하는 고무상 중합체의 제조 방법에 있어서, 예를 들어 공액 디엔 단량체와 비닐 방향족 단량체의 공중합체를 고무상 중합체로 하는 경우에는, 고무상 중합체의 요오드가는, 공액 디엔 단량체의 함유량이 낮은 쪽이 낮아지고, 또한 공액 디엔 단량체를 중합한 것을 수소 첨가하는 경우에는, 수소 첨가율이 높은 쪽이, 요오드가는 낮아진다.
고무상 중합체의 요오드가는, 불포화 결합을 갖는 공액 디엔 단량체 등의 첨가량, 중합 시간, 중합 온도 등의 중합 조건, 수소 첨가 공정에서의 수소 첨가량, 수소 첨가 시간 등의 조건을 조정함으로써, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체는, 기계 강도의 관점에서, 에틸렌 구조는 3질량% 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 에틸렌 구조가 5질량% 이상이고, 더욱 바람직하게는 30질량% 이상, 더욱 보다 바람직하게는 40질량% 이상이다.
또한, 에틸렌 구조는, 바람직하게는 90질량% 이하이고, 80질량% 이하가 보다 바람직하고, 70질량% 이하가 더욱 바람직하다.
에틸렌 구조가 90질량% 이하인 것에 의해, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물의 시트상 또는 블록상 성형체에의 성형성이나, 포장 필름의 밀착성이나, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물의 고무 탄성이 우수한 것이 되는 경향이 있다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체 중의 에틸렌 구조는, 에틸렌 단량체를 공중합체해서 얻어지는 에틸렌 구조나, 공액 디엔 단량체를 중합 후에 수소 첨가해서 얻어지는 에틸렌 구조 등, 다양하게 양태를 포함한다. 예를 들어, 1,4-부타디엔 단위가 수소 첨가한 경우에는, 2개의 에틸렌 구조가 얻어지고, 1,4-이소프렌 단위가 수소 첨가된 경우에는, 1개의 프로필렌 구조와 1개의 에틸렌 구조가 얻어진다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체의 에틸렌 구조는, 후술하는 실시예에 기재하는 방법에 의해 측정할 수 있고, 에틸렌의 첨가량, 공액 디엔 단량체의 첨가량과 수소 첨가율 등을 조정함으로써, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체는, 공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위를 2질량% 이상 함유하는 것이 바람직하다. 경제성이나 제조성의 관점에서, 공액 디엔 단량체 단위를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체의, 구성 성분으로서 함유하는 공액 디엔 단량체 단위나 미르센은 이중 결합을 갖고 있기 때문에, 가교 가능한 불포화기가 된다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체 중의, 공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위의 함유량은, 상술한 요오드가와 밀접하게 관계되어 있다.
공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위의 함유량이 2질량% 이상이면, 가교의 용이함의 관점에서 우수한 경향이 있다. 공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위의 함유량은 보다 바람직하게는 3질량% 이상, 더욱 바람직하게는 6질량% 이상이다.
또한, 공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위의 함유량은, 바람직하게는 50질량% 이하, 보다 바람직하게 30질량% 이하, 더욱 바람직하게는 20질량% 이하이다. 이 경우, 내후성이나 내경년 열화성이 우수한 경향이 있다.
공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위 중에서는, 경제성이나 제조성의 관점에서, 공액 디엔 단량체 단위가 바람직하다.
에틸렌 구조를 갖는 고무상 중합체 중의, 공액 디엔 단량체 단위나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체 단위의 함유량은, 후술하는 실시예에 기재하는 방법에 의해 측정할 수 있고, 후술하는 공액 디엔 단량체나 미르센 등의 불포화기를 갖는 단량체의 첨가량이나, 공액 디엔 단량체의 수소 첨가율을 조정함으로써, 상기 수치 범위로 제어할 수 있다.
(고무상 중합체의 제조 방법)
본 실시 형태의 포장 성형체를 구성하는 성형체에 사용하는 고무상 중합체는, 적어도 공액 디엔 단량체를 중합 또는 공중합하거나, 적어도 공액 디엔 단량체를 중합 또는 공중합 후에 중합체 중의 이중 결합의 일부 또는 대부분을 수소화(수소 첨가)하거나, 적어도 에틸렌과 다른 단량체를 공중합해서 제조함으로써 얻어진다.
<중합 공정>
적어도 공액 디엔 단량체를 중합 또는 공중합하는 방법으로서는, 이하로 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 일본특허공개 제2005-290355호 공보, 일본특허공개 평11-189616호 공보, 일본특허공개 제2003-171418호 공보, 국제공개 제07/114203호에 기재되어 있는 바와 같이, 다양한 첨가제나 조건 하에, 음이온 중합으로 공액 디엔 단량체를 중합하는 방법을 바람직한 방법으로서 들 수 있다.
적어도 공액 디엔 단량체를 중합 또는 공중합한 후에 수소 첨가하는 방법으로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 국제공개 제96/05250호 공보, 일본특허공개 제2000-053706호 공보, 국제공개 제2003/085010호 공보, 국제공개 제2019/151126호 공보, 국제공개 제2019/151127호 공보, 국제공개 제2002/002663호 공보, 국제공개 제2015/006179호 공보에 기재되어 있는 바와 같이, 다양한 첨가제나 조건 하에, 음이온 중합으로 공액 디엔 단량체를 중합하고, 필요에 따라서 기타 단량체와 공중합한 후에 수소 첨가하는 방법이 바람직하다.
적어도 에틸렌과 공액 디엔 단량체를 공중합체하는 방법으로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 국제공개 제2019/078083호 공보, 국제공개 제2019/171679호 공보, 국제공개 제2019/142501호 공보에 기재되어 있는 바와 같이, 다양한 첨가제나 조건 하에, 배위 중합으로, 에틸렌, 공액 디엔 단량체, 필요에 따라, 기타 단량체를 첨가해서 공중합하는 방법이 바람직하다.
상기 중합 공정에 사용할 수 있는 공액 디엔 단량체로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 1,3-부타디엔, 이소프렌, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔, 3-메틸-1,3-펜타디엔, 1,3-헥사디엔 및 1,3-헵타디엔이 바람직하다. 이들 중에서도, 공업적 입수의 용이함의 관점에서, 1,3-부타디엔이나 이소프렌이 바람직하고, 1,3-부타디엔이 보다 바람직하다.
이들은 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기의 중합 공정에 있어서는, 중합 단량체로서, 비닐 방향족 단량체를 사용할 수 있다. 비닐 방향족 단량체로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어스티렌, p-메틸스티렌, α-메틸스티렌, 비닐에틸벤젠, 비닐크실렌, 비닐나프탈렌, 디페닐에틸렌, 비닐벤질디메틸아민, (4-비닐벤질)디메틸아미노에틸에테르, N,N-디메틸아미노에틸스티렌, N,N-디메틸아미노메틸스티렌, 3급 아미노기 함유 디페닐에틸렌(예를 들어, 1-(4-N,N-디메틸아미노페닐)-1-페닐에틸렌)이 바람직하다. 이들 중에서도, 공업적 입수의 용이함의 관점에서, 스티렌이 바람직하다.
이들은 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기의 중합 공정에 사용할 수 있는 기타 단량체로서는, 이하로 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 불포화 카르복실산에스테르, 불포화 카르복실산, α,β- 불포화 니트릴 화합물, α-올레핀(부틸렌, 프로필렌, 부틸렌, 펜텐, 헥센 등), 에틸렌, 미르센, 에틸리덴노르보르넨, 이소프로필리덴노르보르넨, 시클로펜타디엔, 디비닐벤젠이 바람직하다.
상기의 중합 공정이나 수소 첨가 공정은, 각각, 배치식 혹은 연속식의 어느 것으로 행해도 된다.
고무상 중합체 중의, 수소 첨가율, 에틸렌, 공액 디엔 단량체, 및 비닐 방향족 단량체 등의 각종 단량체의, 중합체 중에 있어서의 분포는, 특별히 한정되지 않고, 균일하거나, 불균일하거나, 분포가 있어도 된다.
<중합 공정 후의 첨가제의 첨가>
고무상 중합체의 중합 공정 후에 있어서, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물 중의 금속량을 원하는 양으로 조정하기 쉬운 관점에서, 실활제, 중화제 등의 각종 첨가제를 첨가하는 것이 바람직하다.
실활제로서는, 이하에 한정되지 않지만, 예를 들어 물; 메탄올, 에탄올, 이소프로판올 등의 알코올을 들 수 있다.
중화제로서는, 이하에 한정되지 않지만, 예를 들어 스테아르산, 올레산, 버사트산(탄소수 9 내지 11개이며, 10개를 중심으로 하는, 분지가 많은 카르복실산 혼합물) 등의 카르복실산; 무기산의 수용액, 탄산 가스를 들 수 있다.
고무상 중합체의 중합 공정 후에 있어서, 겔 생성의 방지나 가공 안정성의 관점에서, 고무용 안정제를 첨가하는 것이 바람직하다.
고무용 안정제로서는, 이하에 한정되지 않고, 공지된 것을 사용할 수 있지만, 예를 들어 2,6-디-tert-부틸-4-히드록시톨루엔, n-옥타데실-3-(4'-히드록시-3',5'-디-tert-부틸페놀)프로피오네이트, 2-메틸-4,6-비스[(옥틸티오)메틸]페놀 등의 산화 방지제가 바람직하다.
또한, 고무상 중합체의 중합 공정 후에 있어서, 고무상 중합체의 성형성이나, 타이어 제조 시의 무기 충전제 등을 배합했을 때의 가공성을 개선하기 위해서, 필요에 따라 고무용 연화제를 첨가해도 된다.
고무상 중합체의 분자량이 높은 경우, 예를 들어 중량 평균 분자량이 100만을 초과하는 경우 등은, 고무용 연화제를 바람직하게는 15 내지 30질량% 사용하고, 한편 충전제를 배합한 고무 조성물로 하는 경우의 배합의 자유도를 넓히기 위해서는 바람직하게는 1 내지 15질량% 사용한다.
고무용 연화제의 함유량은, 고무상 중합체를 함유하는 타이어의 경년 열화를 억제하는 관점에서, 고무상 중합체 중, 20질량% 이하가 보다 바람직하고, 10질량% 이하가 더욱 바람직하고, 5질량% 이하가 더욱 보다 바람직하다.
고무용 연화제로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 신전유, 액상 고무, 수지 등을 들 수 있다.
고무용 연화제로서는, 가공성이나 생산성이나 경제성의 관점에서, 신전유가 바람직하다.
고무용 연화제를 고무상 중합체에 첨가하는 방법으로서는, 이하에 한정되지 않지만, 고무용 연화제를 고무상 중합체 용액에 더하여, 혼합하여, 고무용 연화제 함유의 고무상 중합체 용액으로 한 것을 탈용매하는 방법을 바람직한 것으로서 들 수 있다.
바람직한 신전유로서는, 예를 들어 아로마 오일, 나프텐 오일, 파라핀 오일 등을 들 수 있다.
이들 중에서도, 환경 안전상의 관점, 그리고 오일 블리드 방지 및 웨트 그립 특성의 관점에서, IP346법에 의한 다환 방향족(PCA) 성분이 3질량% 이하인 아로마 대체 오일이 바람직하다.
아로마 대체 오일으로서는, Kautschuk Gummi Kunststoffe 52(12) 799(1999)에 나타나는 TDAE(Treated Distillate Aromatic Extracts), MES(Mild Extraction Solvate) 등 외에, RAE(Residual Aromatic Extracts)를 들 수 있다.
고무상 중합체에는, 상술한 것 외에, 필요에 따라 기타 첨가제를 더욱 더할 수 있다.
첨가제로서는, 하기에 나타내는 충전제, 점착 부여 수지(점착 부여제) 등을, 성형 전의 공정에서 더할 수 있다. 그 경우, 첨가제는 15질량% 이하인 것이 바람직하다.
<중합체 용액으로부터의 용매 제거 방법>
고무상 중합체의 제조 방법에 있어서, 중합체 용액으로부터 용매를 제거하는 방법으로서는, 예를 들어, 플러싱, 스팀 스트리핑, 탈수 후의 건조 컨베이어, 탈휘 압출기, 드럼 드라이어 및 탈휘 니더 등을 이용하는 방법을 들 수 있다.
열 이력이 작고, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물 중의 금속량을 원하는 양으로 조정하기 쉬운 관점에서, 적어도, 스팀 스트리핑을 사용하는 방법이 바람직하다.
스팀 스트리핑이나 그 전후의 처리 방법으로서는, 예를 들어 일본특허공개 평10-168101호 공보, 일본특허공개 평10-204136 공보, 국제공개 제2013/146530호 공보, 일본특허공개 제2019-131810호 공보 등에 기재되어 있는 방법을 들 수 있다.
고무상 중합체의 제조 방법에 있어서는, 압출 건조 공정 전에, 중합체 용액으로부터 용제를 스팀 스트리핑에 의해 제거하는 탈용매 공정, 고무상 중합체의 슬러리로부터 스트리핑 물을 분리하여, 함수 크럼을 취출하는 스크리닝 공정을 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 스팀 스트리핑 전에, 용액 농도를 높이기 위해서, 플러싱 공정을 마련해도 된다.
압출 건조 공정 전에, 고무상 중합체 용액으로부터 용제를 스팀 스트리핑에 의해 제거하는 탈용매 공정을 실시함으로써, 용제를 포함하지 않고, 수분을 포함한 다공질의 입상의 크럼이 열수 중에 분산한 슬러리가 얻어진다.
고무상 중합체의 슬러리로부터 스트리핑 물을 분리해서 함수 크럼을 취출하는 스크리닝 공정을 실시함으로써, 수분을 포함한 다공질의 입상의 크럼을 얻을 수 있다.
또한, 필요에 따라, 롤, 스크루 압축 조임기 등으로 탈수하는 조임 탈수 공정을 실시하는 것이 바람직하다. 이들의 탈수 공정에 의해, 압출 건조 공정의 전단계에서, 함수율을 보다 적게 한 함수 크럼을 얻을 수 있다.
스팀 스트리핑 후는 국제공개 제2013/146530호 공보에 기재되어 있는 바와 같이, 압출 건조하고, 열풍 건조하는 방법을 실시하는 것이 바람직하다. 이들에 의해, 다공질의 입상의 크럼을 얻을 수 있다.
고무상 중합체의 크럼의 입경은, 성형체로부터의 고무 조성물의 내탈리성이나 건조 시의 내비산성을 확보하는 관점에서, 0.1㎜ 이상이 바람직하고, 0.5㎜ 이상이 보다 바람직하다. 한편, 크럼 중의 잔존 용매나 수분의 건조성이나, 고무상 중합체를 사용한 고무 조성물의 성형 후의 성형체의 내팽창성의 관점에서, 30㎜ 이하가 바람직하고, 20㎜ 이하가 보다 바람직하다.
크럼의 입경을 상기 수치 범위로 제어하는 방법으로서는, 예를 들어 용제를 제거하고 크럼을 제조하는 과정에서 제어하는 경우와, 제조된 크럼을 가공해서 제어하는 방법이 있다.
용제를 제거해서 크럼을 제조하는 과정에서 제어하는 경우에는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폴리머의 분자량이나 조성이나 구조를 조정하는 방법, 폴리머 용액에 첨가하는 고무용 연화제량을 조정하는 방법, 압출 건조기의 다이스의 구멍 직경을 조정하는 방법, 폴리머 용액을 열수에 투입해서 탈용제할 때의 조건을 조정하는 방법 등을 들 수 있다.
후자의 제조된 크럼을 가공해서 조정하는 경우에서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 크럼을 체 분류하는 방법, 크럼을 믹서나 그래뉼레이터로 해쇄, 분쇄하는 방법을 들 수 있다.
크럼의 비표면적은 취급성의 관점에서 0.7 내지 3.2㎡/g이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.0 내지 3.0㎡/g이다.
크럼의 비표면적이 0.7㎡/g 이상이면, 성형될 때에 1개의 크럼이 성형체 주위의 크럼과 밀착하는 면적이 증가하기 때문에, 크럼이 성형체로부터 벗겨지기 어려워진다.
크럼의 비표면적이 3.2㎡/g 이하이면, 성형되었을 때에, 크럼 입자는 보다 고밀도로 압축되어 크럼간의 공극도 억제되기 때문에 성형체의 팽창을 억제할 수 있다.
크럼의 비표면적을 상기 범위로 제어하는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 고무상 중합체의 크럼을 체 분류하고, 각 체 분류한 크럼의 조성을 조정하는 방법을 들 수 있다.
본 실시 형태의 포장 성형체 중의 고무상 중합체, 또는 고무상 중합체 단독으로의 잔존 용매량은, 악취나 VOC 삭감의 관점에서, 낮은 쪽이 바람직하다. 잔존 용매량은 5000ppm 이하가 바람직하고, 3000ppm 이하가 보다 바람직하고, 1500ppm 이하가 더욱 바람직하다. 또한, 경제성의 밸런스의 관점에서, 50ppm 이상이 바람직하고, 150ppm 이상이 보다 바람직하고, 300ppm 이상이 더욱 바람직하다.
본 실시 형태의 포장 성형체 중의 고무상 중합체, 또는 고무상 중합체 단독으로의 수분 함유량은, 0.05질량% 이상 1.5질량% 이하가 바람직하다. 본 실시 형태의 포장 성형체에 있어서, 고무상 중합체의 성형체의 결로를 저감하는 관점에서는, 수분 함유량은 고무상 중합체에 대하여 1.5질량% 이하인 것이 바람직하고, 1질량% 이하가 보다 바람직하고, 0.9질량% 이하가 더욱 바람직하다. 반면에, 고무상 중합체 중의 수분은, 용매 제거 후의 건조 시의 겔 억제, 고무의 열화 억제의 관점에서, 0.05질량% 이상이 바람직하고, 0.08질량% 이상이 보다 바람직하고, 0.1질량% 이상이 더욱 바람직하고, 0.2질량% 이상이 더욱 보다 바람직하다.
즉, 포장 성형체 중의 고무상 중합체의 성형체의 결로는, 보다 단순하게는 고무상 중합체 중의 수분량을 저감함으로써 억제할 수 있지만, 그 경우, 고무상 중합체의 탈용제 공정에 있어서의 조건을 엄격하게 할 필요가 발생하고, 고무상 중합체 중에 겔이 증가하기 쉬운 경향이 있다. 이러한 관점에서, 고무상 중합체의 성형체 중에 수분이 남는 것 같은 탈수 공정을 채용하면서도, 고무상 중합체의 성형체 보관 시에 발생한 수증기나 결로가 통기에 의해 소실되는 것 같은 포장 형태로 하는 것이, 고무상 중합체의 품질을 유지하면서, 결로의 문제를 해소하기 위해서 바람직하다.
한편, 고무상 중합체의 결로 억제 및 내변색성의 관점에서는, 수분 함유량은 1.5질량% 이하가 바람직하고, 1.0질량% 이하가 보다 바람직하고, 0.8질량% 이하가 더욱 바람직하다.
(포장 성형체에 사용하는 고무상 중합체의 성형 방법)
본 실시 형태의 포장 성형체에 사용하는 고무상 중합체는, 취급성의 관점에서, 시트상 혹은 블록상으로 성형하는 것이 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체는, 블록상쪽이 보다 바람직하고, 1,000㎤ 이상의 블록상이 더욱 바람직하고, 15kg 내지 40kg의 직육면체형이 보다 바람직하다.
성형체의 크기는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 폭 300 내지 400㎜×길이 600 내지 800㎜×높이 100 내지 300㎜ 정도가 적합하다.
고무상 중합체의 성형체의 성형 방법은, 비표면적이 0.7㎡/g 내지 3.2㎡/g인 크럼을 제작하고, 크럼을 압축 성형하는 방법이 바람직하다.
성형성의 관점에서, 성형 전에, 크럼을 체 분류하는 공정을 실시하는 것이 바람직하다.
크럼을 압축 성형할 때에 크럼끼리가 밀착하는 경우가 있기 때문에, 성형체의 비표면적은 크럼의 비표면적에 비교해서 낮아진다. 압축 성형 시의 크럼의 밀착성은, 고무상 중합체의 분자량이나 조성이나 구조, 고무용 연화제 조성, 압축시의 온도, 압력 등을 조정함으로써 제어할 수 있다. 예를 들어, 크럼의 밀착성을 높여서 성형체의 비표면적을 낮추고자 하는 경우에는, 고무상 중합체의 분자량을 낮추거나, 고무용 연화제량을 증가시거나, 압축 시의 온도 및 압력을 높이는 조건을 적용하는 것이 바람직하다.
본 실시 형태의 포장 성형체를 구성하는 고무상 중합체의 성형체 비표면적은, 0.005 내지 0.05㎡/g이 바람직하고, 보다 바람직하게는, 포장 필름의 포장성의 관점에서, 0.01 내지 0.04㎡/g이다.
성형체의 비표면적이 0.005㎡/g 이상이면 성형체의 팽창이 억제되고, 성형체의 비표면적이 0.05㎡/g 이하이면 성형체로부터의 크럼의 박리 저감을 도모할 수 있어, 바람직하다.
성형체의 비표면적은 BET법에 의해 구할 수 있다.
통상, 큰 사이즈의 성형체 비표면적은, 성형체의 위치에 따라 다른 것이 있기 때문에, 비표면적 측정용의 샘플은, 성형체의 중앙부 부근으로부터 채취하는 것이 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체 제조 공정에 있어서, 크럼은 성형하기 전에, 입경 별로 체 분류하고, 그 후에, 적절한 양비로 혼합하는 것이 바람직하다.
탈용제 후의 크럼을 그대로 사용해서 성형된 성형체의 비표면적이 상기 범위의 상한을 초과하는 경우에는, 체 분류된 크럼 중, 대입경의 크럼 조성을 증가시켜서 소입경의 크럼 조성을 저감시키는 것이 바람직하고, 하한에 미치지 못하는 경우에는 대입경의 크럼 조성을 저감시키고, 소입경의 크럼 조성을 증가시키는 것이 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체를 제작할 때의 성형 압축 압력은, 바람직하게는 3 내지 30㎫이고, 보다 바람직하게는 10 내지 20㎫이다.
성형 시의 압축 압력이 30㎫ 이하이면, 장치를 콤팩트하게 설계할 수 있어, 설치 효율이 향상된다.
성형 시의 압축 압력이 3㎫ 이상이면 성형성이 양호한 것이 된다.
성형성이 양호하면, 성형체의 표면이 매끄러워서, 성형 공정 이후에 있어서의 고무상 중합체의 박리가 없고, 성형 후의 팽창이 억제되는 경향이 있다.
성형 시의 고무상 중합체의 온도는 30 내지 150℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 잔용제 저감과 열 열화 억제의 관점에서 50 내지 100℃이다.
성형 시의 고무상 중합체의 온도가 30℃ 이상이면, 성형성이 양호한 것이 되고, 반면에, 온도가 150℃ 이하이면, 고무상 중합체의 열 열화에 의한 겔 생성이 억제되기 때문에 바람직하다.
성형 시의 온도 및 압력은 높을수록, 성형체의 비표면적은 작아진다.
성형 시의 보압 시간은, 바람직하게는 3 내지 30초이고, 보다 바람직하게는 5 내지 20초이다. 압축 시의 보압 시간이 30초 이하이면 생산 효율이 높고, 5초 이상이면 성형성이 양호한 것이 된다.
(포장 성형체의 제조 방법)
본 실시 형태의 포장 성형체의 제조 방법은,
모노머를 용액 중에서 중합하고, 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻는 공정과,
상기 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하는 공정과,
상기 고무상 중합체를 성형하고, 성형체를 얻는 공정과,
상기 성형체를, 포장 필름으로 피복하는 공정
을 갖고,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 하기 조건 (1) 및 (2)를 충족한다.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다.
(포장 필름)
본 실시 형태의 포장 성형체는, 상술한 고무상 중합체의 성형체와, 당해 성형체를 포장하는 포장 필름을 갖고 있다.
포장 필름은 포장 필름 내에서의 결로의 소실되기 쉬움이나, 포장 성형체끼리의 블로킹하기 어려움이나, 취급 시에 있어서의 포장 필름이 깨지기 어려움의 밸런스의 관점에서, 고무상 중합체의 성형체에 면하는 부분의 포장 필름이 상기 조건 (1) 및 (2)를 충족한다.
또한, 본 명세서 중, 「성형체에 면하는 부분」이란, 포장 성형체에 있어서, 고무상 중합체의 성형체 표면과, 포장하는 필름의 내면이 직접 대면하고 있는 부분을 의미하며, 포장을 닫기 위해서, 필름끼리가 겹치거나 접착되어 있거나 하는, 성형체에 면하고 있지 않은 부분은 포함하지 않는다.
본 실시 형태의 포장 성형체에 있어서, 포장 필름에 개구부를 형성하는 취지는, 고무상 중합체의 성형체 표면과 포장 필름의 내면과의 사이에 존재할 수 있는 액체의 물을 저감하고, 및/또는 소실시키는 것에 있고, 이 때문에, 고무상 중합체의 성형체와 포장 필름과는 접촉하고 있어도 되고 접촉하고 있지 않아도 된다.
포장 필름 내에서의 결로는, 포장 성형체의 주위 습도가 낮을수록 소실되기 쉽고, 포장 필름에 개구부를 마련함으로써, 습도가 낮은 공기가 포장 필름 내를 순환하고, 포장 필름 내의 결로의 소실을 촉진하는 효과가 있다고 생각된다.
포장 필름의 「개구부」로서는, 고무상 중합체의 성형체를 피복하는 포장 필름의 내부와 외부의 통기성을 확보하기 위해서 마련된 구멍이나 슬릿 눈 등을 들 수 있다.
개개의 개구부 형상은, 구멍이나 슬릿 등, 포장 성형체의 포장 필름의 내부와 외부의 기체의 순환을 행할 수 있는 것이면, 어떤 형상이든 무방하지만, 내깨짐성의 관점에서, 개구부의 형상은, 가장 긴 직경과 짧은 직경의 비가 작은 것이 바람직하고, 경제성의 관점에서, 원형 또는 타원형의 구멍이 바람직하다.
또한, 원형이나 각상으로 개구시키지 않고, 나이프로 흠집을 낸 경우에도 슬릿이 형성하지만, 이 경우의 개구부는 시인하기 어렵기 때문에, 개구부의 면적은, 슬릿의 길이×나이프 두께에 따라 산출한다.
본 실시 형태의 포장 성형체 1개당, 포장 필름은 복수의 형상의 개구부를 갖고 있어도 된다.
각 개구부의 형상이나 크기는 특별히 한정되지 않고, 균일하거나 면이나 위치 등에 따라 달라도 되지만, 포장 필름의 강도와 통기성을 겸비하는 관점에서는, 동일 정도의 크기 개구부가 균일하게 마련되어 있는 것이 바람직하다.
본 실시 형태의 포장 성형체의 포장 필름 내에서의 결로의 소실되기 쉬움의 관점에서, <조건 (1)>로서, 본 실시 형태의 포장 성형체 1개당 포장 필름은, 성형체와 면하는 부분에, 개구부를 50개 이상 갖고 있는 것으로 하고, 100개 이상이 바람직하고, 500개 이상이 보다 바람직하다.
또한, 포장 필름의 내깨짐성이나 경제성의 관점에서, 30000개 이하가 바람직하고, 10000개 이하가 보다 바람직하고, 5000개 이하가 더욱 바람직하다.
상기 <조건 (2)>로서, 상기 개구부의 총 면적률은, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다. 「개구부의 총 면적률」이란, 고무상 중합체의 성형체와 면하는 포장 필름의 총 면적 중, 고무상 중합체의 성형체와 면하는 포장 필름의 개구부 총 면적의 비율을 의미한다.
포장 성형체 1개당, 개구부의 총 면적은, 500㎟ 이상이 바람직하고, 1500㎟ 이상이 보다 바람직하고, 2500㎟ 이상이 더욱 바람직하고, 3500㎟ 이상이 더욱 보다 바람직하고, 4500㎟ 이상이 보다 더욱 바람직하다.
한편, 포장 성형체끼리의 블로킹하기 어려움이나, 포장 성형체의 취급 시의 포장 필름의 내깨짐성의 관점에서, 포장 성형체 1개당의 포장 필름의 개구부 총 면적은, 50000㎟ 이하가 바람직하고, 30000㎟ 이하가 보다 바람직하고, 10000㎟ 이하가 보다 바람직하고, 8000㎟ 이하가 더욱 바람직하다.
즉, 본 실시 형태의 포장 성형체는, 포장 필름이 하기 조건 (3) 및 (4)를 충족하고 있는 것이 바람직하다.
<조건 (3)> 상기 성형체와 면하는 부분에, 100개 이상의 개구부를 갖고 있다.
<조건 (4)> 상기 개구부의 총 면적이 1000㎟ 이상 50000㎟ 이하이다.
또한, 포장 성형체를 겹쳐서 보관한 경우에도 결로를 소실시키기 위해서, 고무상 중합체의 성형체 복수의 면에 면하는 포장 필름에 개구부를 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는 성형체가 직육면체인 경우, 3면 이상에 개구부를 갖는 포장 필름이 면하고 있는 것이 바람직하고, 4면 이상에 개구부를 갖는 포장 필름이 면하고 있는 것이 보다 바람직하다.
포장 성형체는, 복수개를 쌓아 올려서 보관하는 것이 일반적이기 때문에, 개구부를 갖는 포장 필름의, 상기 3면 또는 4면은, 쌓아 올려진 상태에서 통기하지 않는 상하면이 아니고, 측면에 위치하는 것이 바람직하다. 또한, 5면 이상에 개구부를 갖는 포장 필름이 면하고 있는 것이 보다 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체를 포장한 후, 쌓아 올려, 그대로 보관하게 되기 때문에, 쌓아 올린 상태에서 성형체와 포장 필름과의 사이에 공간에 수증기가 쌓여서, 결로가 된다. 보다 구체적으로는, 최상단에 쌓아 올려진 포장 성형체는, 상면과 측면, 그 이외의 포장 성형체는 측면이 수증기의 통과로가 되어, 결로가 발생하기 때문에, 이들 면에 결로를 소실시키는 개구부를 형성하는 것이 바람직하다. 즉, 쌓아 올린 최상부의 포장 성형체는, 상면도 통기 가능하기 때문에, 상면과 측면의 5면의 포장 필름에 개구부를 형성하는 것이 바람직하다. 최상부 이외의 포장 성형체는 측면에 해당하는 4면의 포장 필름에 개구부를 형성하는 것이 바람직하다. 단, 포장 시에는 쌓아 올림 위치는 정해져 있지 않고, 최상단이나 그 이외로 포장 형태를 나누는 것은, 전혀 효율적이지 않기 때문에, 실용적으로는, 어느 단에 쌓아 올려진 경우에도 충분한 통기가 가능하게 되도록, 개구부의 위치, 개구 면적을 설정하는 것이 바람직하다.
또한, 경제성의 관점에서에서, 포장 필름의 개구부의 평균 면적은 0.1㎟ 이상이 바람직하고, 1㎟ 이상이 바람직하고, 4㎟ 이상이 더욱 바람직하다.
반면에, 포장 필름의 내깨짐성이나, 포장 성형체끼리의 블로킹하기 어려움이나, 포장 시트의 취급성으로, 50㎟ 이하가 바람직하고, 30㎟ 이하가 보다 바람직하고, 10㎟ 이하가 더욱 바람직하고, 7㎟ 이하가 더욱 보다 바람직하다.
또한, 본 실시 형태의 포장 성형체 1개당의 개구부의 총 면적의 비율(총 면적률)은, 포장 필름의 내깨짐성이나, 포장 성형체끼리의 블로킹하기 어려움이나, 포장 시트의 취급성의 관점에서, 상술한 바와 같이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 15% 이하이고, 10% 이하가 바람직하고, 5% 이하가 보다 바람직하고, 1% 이하가 더욱 바람직하고, 0.6% 이하가 더욱 보다 바람직하다.
개구부의 총 면적률은, 포장 성형체의 포장 필름 내에서의 결로의 소실되기 쉬움의 관점에서, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상인 것으로 하고, 0.2% 이상이 바람직하고, 0.3% 이상이 보다 바람직하고, 0.4% 이상이 더욱 바람직하다. 또한, 고무상 중합체의 성형체간의 부착을 방지하는 관점이나, 포장 필름의 내깨짐성의 관점에서는 15% 이하이고, 12% 이하가 바람직하고, 10% 이하가 보다 바람직하고, 8% 이하가 더욱 바람직하다.
또한, 또한 결로의 소실을 가속하기 위해서, 포장 필름이 10000㎟당 1㎟ 이상의 개구부가 없는 부분의 면적 비율이 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 70% 이하인 것이 바람직하고, 65% 이하인 것이 보다 바람직하고, 60% 이하인 것이 더욱 바람직하다.
「10000㎟당 1㎟ 이상의 개구부가 없는 부분의 면적 비율」의 계산 방법을 설명한다.
성형체를 포장하고 있는 포장 필름을 전개한 상태에서, 100㎜×100㎜의 정사각형(면적 10000㎟)으로 구분한다. 성형체로부터 포장 필름을 떼어내서 잘라서 나누는 것은 필수는 아니지만, 구분을 행함에 있어서는, 떼어서 전개한 경우와 마찬가지로, 절곡된 변의 부분은 무시하고 100㎜×100㎜의 정사각형이 연속되도록 선을 긋는다. 전개한 포장 필름의 형태에 따라, 절취되는 정사각형의 수가 다르므로, 가장 많은 정사각형으로 구분할 수 있도록, 포장 필름을 전개한다.
어떤 정사각형의 포장 필름 중에 있어서 1㎟ 이상의 개구부가 1개 이상 있는 경우, 당해 정사각형의 전체 면적을, 「1㎟ 이상의 개구부가 있는 부분」으로 한다. 한편, 1㎟ 이상의 개구부가 없는 경우, 당해 정사각형의 전체 면적, 즉 10000㎟를, 「1㎟ 이상의 개구부가 없는 부분」으로 한다. 또한, 포장 필름의 단으로부터 100㎜씩 선을 그은 결과, 반대측은 100㎜에 미치지 못하는 길이로 남은 경우가 있지만, 면적이 10000㎟인 직사각형이 되도록 다른 변의 길이를 조정해서 구분하고, 정사각형과 동일하도록 개구부의 유무를 조사한다. 최종적으로 10000㎟ 미만으로 남는 부분은, 그 단수의 면적을 고려해서 산출한다. 예를 들어, 길이 85㎝, 폭 36㎝, 높이 20㎝의 포장 성형체로부터 포장 필름을 벗겨내고, 잘라서 나눈 경우, 100개의 100㎜×100㎜의 정사각형과, 면적 10000㎟의 직사각형 8개를 잘라낼 수 있다.
100㎜×100㎜로 구분하는 이유로서는, 포장 성형체를 일정 기간 보관하고, 결로의 상황을 관찰한 결과로서, 0.1㎟ 이상 50㎟ 이하의 개구부 1개당 결로의 소실을 가속하는 효과가 예상되는 면적이 10000㎟ 정도이기 때문이다. 즉, 보관 중인 포장 성형체에, 개구부를 형성하고 있지 않은 부분이 100㎜ 정도의 폭으로 존재하고 있으면, 거기에는 결로되어 있는 경우가 많으므로, 이 정도의 면적마다 개구부를 형성하는 것이 결로를 억제하는 관점에서 유효하다고 생각된다.
고무상 중합체의 성형체의 형상, 사이즈는 특별히 한정되지 않지만, 수송 시 비용을 저감하는 관점에서 직육면체인 것이 바람직하고, 일반적으로 유통하고 있는 사이즈는, 길이가 50 내지 80㎝이고, 폭이 20 내지 40㎝이고, 높이가 10 내지 30㎝이다. 고무상 중합체의 성형체 사이즈에 대해서는, 일례로서 길이 68㎝, 폭 34㎝, 높이 18㎝의 성형체를 들 수 있고, 이 성형체를 포장하는 경우에, 포장한 후의 포장 필름의 사이즈는, 예를 들어 길이 85㎝, 폭 36㎝, 높이 20㎝이다. 고무상 중합체의 성형체 하면에만 포장 필름의 개구부가 있는 경우, 상면과 측면 아울러 72%의 부분에 개구부가 없어, 결로의 소실이 불충분해질 가능성이 높다. 그 때문에, 하면에 더하여, 상면이나 측면에도 개구부를 갖고 있는 것이 바람직하고, 개구부가 없는 부분의 면적 비율이 70% 이하인 것이 바람직하다.
또한, 포장 필름의 개구부는, 포장 성형체의 상면과 측면에 존재하는 것이 바람직하다. 또한, 포장 성형체를 겹쳐서 보관하는 경우에는, 포장 성형체끼리가 밀착하고, 최상단의 포장 성형체 이외에는 상하면의 개구부가 막혀, 결로의 소실이 방해되므로, 포장 성형체의 측면에 개구부를 갖고 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 포장 필름 내의 공기와 외기의 순환에 의해 결로를 저감시킬 수 있다.
사용하는 포장 필름의 개구부는, 미리 개구부가 있는 포장 필름을 사용해도 되고, 포장 성형체를 제조한 후에, 바늘이나 칼날 등으로 개구부를 뚫은 것이어도 된다. 생산성의 관점에서, 미리 개구부가 있는 포장 필름을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 개구부의 위치는, 포장 필름의 성형체를 덮고 있는 부분일 필요가 있고, 결로의 소실되기 어려운 포장 성형체의 측면부에 있는 것이 바람직하다. 또한, 내깨짐성의 관점에서, 개구부는, 일정한 간격으로 배열되어 있는 것이 바람직하다.
포장 필름의 재료는, 고무상 중합체에의 밀착성이나, 기계 강도의 관점에서, 폴리에틸렌 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 나일론 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 및 에틸렌비닐알코올 공중합체가 바람직하다.
포장 필름은 상기 재료를 1종류로 사용해도 되고, 2종류 이상을 사용해도 되고, 또한 형태로서는, 단층 필름으로도 다층 필름이어도 된다.
포장 필름의 두께는, 내깨짐성의 관점에서, 10㎛ 이상이 바람직하고, 20㎛ 이상이 보다 바람직하고, 30㎛ 이상이 더욱 바람직하다. 또한, 경제성의 관점에서, 250㎛ 이하가 바람직하고, 200㎛ 이하가 보다 바람직하고, 150㎛ 이하가 더욱 바람직하다.
포장 필름은, 포장 성형체의 생산성의 관점에서, 고무상 중합체의 성형체를 포장 필름너머로 확인할 수 있는 정도의 투명성이 있는 것이 바람직하다.
고무상 중합체와의 상용성이나 경제성의 관점에서, 포장 필름의 재료는, 폴리에틸렌 수지 또는 폴리스티렌 수지가 바람직하고, 폴리에틸렌 수지가 보다 바람직하다.
폴리에틸렌 수지나 폴리스티렌 수지는, 에틸렌 구조 혹은 스티렌 구조를 70질량% 이상 함유하는 것을 가리키고, 소량의 다른 단량체 단위 구조를 함유해도 된다.
포장 필름에 대한 고무상 중합체의 성형체 밀착하기 쉬움, 포장 성형체의 운반 시의 취급성, 포장 필름과 고무상 중합체의 성형체 간극에 결로가 발생하기 어렵게 하는 관점에서, 포장 필름의 재료는 중요하다.
포장 필름은 보관 기간 중의 결로 저감을 촉진하는 관점에서, 40℃, 90%RH에 있어서의 수증기 투과도가 5g/㎡·d 이상인 것이 바람직하고, 10g/㎡·d 이상인 것이 보다 바람직하고, 13g/㎡·d 이상인 것이 더욱 바람직하다.
결로 저감을 촉진하기 위해서는, 개구부를 갖는 포장 필름을 사용하는 효과가 크고, 수증기 투과도가 높은 포장 필름을 채용했다고 해도, 유효한 면적 및/또는 수를 충족하는 개구부를 형성하지 않으면, 결로의 발생량을 적게 하거나, 발생한 결로를 소실시키는 것이 곤란하다. 또한, 개구부의 비교적 적은 포장 필름을 사용한 경우에, 수증기 투과도가 높은 재질의 포장 필름을 사용함으로써, 결로의 소실까지의 시간을 단축하거나, 결로의 발생량을 적게 하거나 할 수 있는 경향이 있다.
또한, 발생하는 결로의 양을 저감하는 관점에서, 포장 필름의 두께는 300㎛ 이하인 것이 바람직하고, 200㎛ 이하인 것이 바람직하고, 100㎛ 이하인 것이 바람직하다. 일방으로는 찢어짐 방지의 관점에서, 상술한 바와 같이, 10㎛ 이상인 것이 바람직하고, 20㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 30㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체를 포장 필름으로 피복하는 방법으로서는, 성형체를 포장 필름으로 둘러싸도 되고, 포장 필름을 주머니 상으로 성형한 것으로 성형체를 포장해도 된다.
포장 필름 입구를 닫는 방법은, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 폴리에틸렌 수지제의 끈 등으로 묶는 방법, 히트 시일 하는 방법, 알루미늄박 점착 테이프로 닫는 방법 등을 들 수 있다.
생산성과 경제성의 관점에서, 히트 시일하는 방법이 바람직하다.
고무상 중합체의 성형체를 포장 필름에 의해 피복하는 공정에 있어서는, 성형체 1개당 1매의 포장 필름을 사용해도 되고, 2매 이상의 포장 필름을 사용해도 된다.
예를 들어, 1매의 포장 필름을 사용할 때에는, 4개의 측면부 중 3개의 측면부를 히트 시일함으로써 포장 성형체를 제조할 수 있다.
2매의 포장 필름을 사용할 때에는, 각각 동종의 필름을 사용해도 되고, 다른 필름을 사용해도 된다. 2매의 포장 필름에 의해 성형체를 피복할 때에는, 4개의 측면부를 히트 시일하거나 해서 포장 성형체를 제조할 수 있다.
히트 시일을 행할 때에는 간극없이 히트 시일을 행해도 되고, 통기성의 관점에서 부분적으로 히트 시일되어 있지 않은 개소를 마련해서 개구부를 형성해도 된다.
도 1 내지 도 4에, 고무상 중합체의 성형체를 포장 필름으로 포장한 상태의, 적합한 구체예를 나타낸다.
도 1은 개구부가 있는 필름을 성형체의 상면에, 개구부가 없는 필름을 성형체의 하면에 사용하고, 2매의 필름으로 포장하고, 4측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 2는 개구부가 있는 필름을 성형체의 상하 2매로 포장하고, 4측면의 히트 시일부 중, 1군데를 상면 또는 하면측에 이동시키고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 3은 개구부가 있는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
도 4는 필름의 짧은 변 양단으로부터 20%는 개구부가 없고, 짧은 변의 중앙 부분의 60%에 개구부를 갖는 필름 1매로 성형체를 포장하고, 3측면을 히트 시일한 경우의 개략도를 나타낸다.
본 실시 형태의 포장 성형체는, 임의로, 금속제의 컨테이너 중이나, 플렉서블 컨테이너 중이나, 보강층을 적층한 곤포 봉지체 중에 수용할 수 있다.
컨테이너 중이나, 곤포 봉지체 중에 있어서, 포장 성형체가 젖지 않도록, 또한 움직이지 않도록, 모든 포장 성형체를, 하나의 큰 플라스틱제 필름 주머니에 넣어도 된다.
컨테이너 중이나, 곤포 봉지체 중에 있어서, 포장 성형체의 진동을 억제하기 위해서, 골판지 시트를 넣어도 된다.
〔가교용 고무 조성물〕
본 실시 형태의 가교용 고무 조성물은, 상술한 본 실시 형태의 포장 성형체와, 가교제와의 혼합물이다.
(가교용 고무 조성물의 제조 방법)
본 실시 형태의 포장 성형체는, 높은 기계 강도 등의 관점에서, 가교제를 혼합해서 가교용 고무 조성물로서, 가교 후에 가교체라 하여, 다양한 용도로 사용되는 것이 바람직하다.
가교용 고무 조성물의 생산성의 관점에서, 가교용 고무 조성물을 제조할 때에는, 포장 성형체를, 포장 필름으로 피복된 채, 즉 포장 필름을 벗기지 않고 가공하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
본 실시 형태의 가교용 고무 조성물은, 상술한 고무상 중합체, 가교제를 적어도 포함하고, 또한 필요에 따라,기타 고무 성분, 충전제 등을 포함할 수 있다.
기타 고무 성분으로서는, 특별히 제한은 없고, 목적에 따라서 적절히 선택할 수 있으며, 예를 들어 스티렌-부타디엔 고무(유화 중합 타이어나 용액 중합 타입), 천연 고무, 폴리이소프렌, 부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 고무(NBR), 클로로프렌 고무, 에틸렌-프로필렌 고무(EPM), 에틸렌-프로필렌-비공액 디엔 고무(EPDM), 부틸 고무, 다황화고무, 실리콘 고무, 불소 고무, 우레탄 고무 등을 들 수 있다.
이들은 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
가교용 고무 조성물 중의 고무 성분 총량에 대한, 본 실시 형태의 포장 성형체에서 사용한 고무상 중합체의 함유량은 20질량% 이상인 것이 바람직하고, 40질량% 이상인 것이 보다 바람직하고, 60질량% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 80질량% 이상인 것이 더욱 보다 바람직하다.
또한, 본 실시 형태의 가교용 고무 조성물에는, 보강성을 향상시키는 것 등을 목적으로 하여, 필요에 따라, 충전제를 사용할 수 있다.
충전제의 배합량으로서는, 특별히 제한은 없고, 목적에 따라서 적절히 선택 할 수 있지만, 고무 성분 100질량부에 대하여, 10 내지 100질량부가 바람직하고, 20 내지 80질량부가 보다 바람직하다.
여기서, 「고무 성분」이란, 상술한 고무상 중합체 및 그 밖의 고무 성분을 포함하는 것으로 한다.
충전제의 배합량이 10질량부 이상이면 충전제를 배합한 것에 의한 보강 성 향상의 효과가 얻어지고, 또한 100질량부 이하이면, 본 실시 형태의 가교용 고무 조성물을 타이어에 사용했을 때의 연비 절약성이 대폭적인 저하를 회피하면서, 양호한 작업성을 유지할 수 있다.
충전제로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 카본 블랙, 실리카, 수산화알루미늄, 클레이, 알루미나, 탈크, 마이카, 카올린, 유리 벌룬, 글래스 비즈, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 수산화마그네슘, 산화마그네슘, 산화티타늄, 티타늄산칼륨, 황산바륨 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 카본 블랙을 사용하는 것이 바람직하다.
이들은 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
카본 블랙으로서는, 특별히 제한은 없고, 목적에 따라서 적절히 선택할 수 있으며, 예를 들어 FEF, GPF, SRF, HAF, N339, IISAF, ISAF, SAF 등을 들 수 있다. 이들은 1 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
또한, 상기 카본 블랙의 질소 흡착 비표면적(N 2SA, JIS K6217-2:2001에 준거해서 측정한다)로서는, 특별히 제한은 없고, 목적에 따라서 적절히 선택 할 수 있다.
가교성 고무 조성물을 연비 절약 타이어 트레드의 재료에 사용하는 경우에는, 충전제로서, 침강성 실리카를 함유시키는 것이 적합하다.
본 실시 형태의 가교성 고무 조성물은, 충전제의 분산성의 개선이나, 가교체의 인장 물성 강도의 관점에서, 실란 커플링제를 포함해도 된다.
실란 커플링제는, 고무 성분과 무기 충전제와의 상호 작용을 긴밀하게 하는 기능을 갖고 있고, 고무 성분 및 실리카계 무기 충전제 각각에 대한 친화성 또는 결합성의 기를 갖고 있어, 황 결합 부분과 알콕시실릴 기 또는 실라놀기 부분을 1 분자 중에 갖는 화합물이 바람직하다.
이러한 화합물로서는, 이하에 한정되지 않지만, 예를 들어 비스-[3-(트리에톡시실릴)-프로필]-테트라술피드, 비스-[3-(트리에톡시실릴)-프로필]-디술피드, 비스-[2-(트리에톡시실릴)-에틸]-테트라술피드, S-[3-(트리에톡시실릴)-프로필]옥탄티오에이트 및 S-[3-(트리에톡시실릴)-프로필]옥탄티오에이트와 [(트리에톡시실릴)-프로필]티올의 축합물, 적어도 1개의 티올(-SH)관능기(머캅토실란이라고 칭한다) 및/또는, 적어도 1개의 마스크드 티올기를 담지하는 실란류를 들 수 있다.
가교용 고무 조성물 중 실란 커플링제의 함유량은, 상술한 충전제 100질량부에 대하여, 0.1질량부 이상 30질량부 이하가 바람직하고, 0.5질량부 이상 20질량부 이하가 보다 바람직하고, 1.0질량부 이상 15질량부 이하가 더욱 바람직하다.
실란 커플링제의 함유량이 상기 범위이면, 실란 커플링제에 의한 상기 첨가 효과를 한층 현저한 것으로 할 수 있는 경향이 있다.
가교용 고무 조성물에 사용하는 가교제로서는, 특별히 제한은 없고, 목적에 따라서 적절히 선택할 수 있다.
가교제로서는, 이하에 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 황계 가교제, 유기 과산화물계 가교제, 무기 가교제, 폴리아민 가교제, 수지 가교제, 황 화합물계 가교제, 옥심-니트로소아민계 가교제 등을 들 수 있고, 이들은 1종 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
또한, 본 실시 형태의 가교용 고무 조성물을 타이어용으로 하는 경우에는, 이들 중에서도 황계 가교제(가황제)가 보다 바람직하고, 황이 더욱 바람직하다.
본 실시 형태의 가교용 고무 조성물 중의 가교제 함유량은, 가교용 고무 조성물에 사용한 고무 성분 100질량부에 대하여, 0.1질량부 이상 20질량부 이하가 바람직하다.
가교제의 함유량은, 고무 성분 100질량부에 대하여, 높은 인장 강도나 가교 속도의 관점에서, 0.1질량부 이상이 바람직하고, 0.5질량부 이상이 보다 바람직하고, 1.5질량부 이상이 더욱 바람직하다.
한편, 가교 불균일의 억제나 높은 인장 강도의 관점에서, 20질량부 이하가 바람직하고, 5질량부 이하가 보다 바람직하고, 3질량부 이하가 더욱 바람직하다.
본 실시 형태의 가교용 고무 조성물에 있어서는, 가황제에 더욱더, 가황 촉진제를 병용할 수도 있다.
상기 가황 촉진제로서는, 예를 들어 구아니딘계, 알데히드아민계, 알데히드암모니아계, 티아졸계, 술펜아미드계, 티오요소계, 티우람계, 디티오카르바메이트계, 크산테이트계 등의 화합물을 들 수 있다.
또한, 가교용 고무 조성물을 포함하고, 본 실시 형태의 고무 조성물에는, 상술한 것 이외의 기타 연화제 및 충전제, 내열 안정제, 대전 방지제, 내후 안정제, 노화 방지제, 착색제, 활제 등의 각종 첨가제를 사용해도 된다.
기타 연화제로서는, 공지된 연화제를 사용할 수 있다.
기타 충전제로서는, 예를 들어 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산알루미늄, 황산바륨을 들 수 있다.
상기의 내열 안정제, 대전 방지제, 내후 안정제, 노화 방지제, 착색제, 윤활제로서는, 각각 공지된 재료를 사용할 수 있다.
(가교용 고무 조성물의 혼련 방법)
본 실시 형태의 가교용 고무 조성물은, 상술한 포장 성형체(필요에 따라 포장 성형체의 포장 필름을 벗겨서, 포장 필름을 제거해서 사용해도 된다), 가교제, 필요에 따라 실리카계 무기 충전제, 카본 블랙이나 기타 충전제, 실란 커플링제, 고무용 연화제 등의 첨가제를 혼합함으로써 제조할 수 있다.
복수의 고무 성분이나 충전제, 연화제 등을 혼련하는 공정에 있어서는, 생산 효율 향상의 관점에서, 상술한 포장 성형체를, 포장 필름을 벗기지 않고 사용하는 경우가 있지만, 고무상 중합체의 성형체와 포장 필름 사이에, 결로에 의한 수적이 존재함으로써, 혼련 시에 미끄러져버려서, 응력이 가해지기 어려워 혼련 불량이 발생한다는 문제가 발생할 수 있다. 이에 반해, 본 실시 형태의 포장 성형체는, 개구부를 갖는 포장 필름을 사용하고 있기 때문에, 보관 후의 결로를 실질적으로 저감할 수 있어, 포장 필름마다 혼련하는 양태로 혼련 불량을 방지할 수 있다. 혼련 불량이 일어나면, 충전제의 분산 불량이 일어나서, 전반적인 물성의 저하가 일어나기 때문에, 혼련 불량의 예방은, 고무상 중합체에 원래 기대되고 있는 성능을 손상시키지 않는다고 하는 관점에서도 바람직하다. 또한, 포장 필름 내에 발생하는 결로를 소실시켜 둠으로써, 혼련 후의 가교용 고무 조성물 중의 수분량을 저감하는 효과도 얻어진다. 통상, 혼련 공정에 사용하는 고무상 중합체는, 각각 함수율의 스펙이 설정되어 있고, 엄밀하게 제어되어 있는 경우가 많고, 포장 성형체의 함수율에도 일정한 요건이 있다. 이 요건은, 통상, 성형 직후의 상태에서 측정되어 있기 때문에, 보관 중에 포장 성형체의 표면에 석출하고, 결로가 발생하고 있는 경우에도, 이러한 결로량도 포함한 상태에서 함수량의 스펙은 충족되고 있어, 오히려, 성형체 중의 수분량은 상기 설정된 스펙보다 적게 되어 있는 상태이기 때문에, 결로의 혼입이 혼련물의 수분량의 증가로 연결된다고는 생각하기 어렵다. 그러나, 포장 필름 내에 결로가 발생하고 있으면, 포장 필름마다 혼련하면, 상술한 바와 같이, 포장 필름과 성형체 사이에서 미끄러져버려, 전단이 잘 걸리지 않는다고 하는 문제를 발생하기 쉽다. 본 실시 형태의 포장 성형체는, 포장 필름 내에 결로가 남기 어렵도록 설계되어 있기 때문에, 포장 필름마다 혼련할 때의 전단의 걸리기 쉬움의 관점에서 장점이 있다.
또한, 포장 필름을 벗기지 않고 사용하는 경우, 포장 필름의 융점은, 혼련하는 온도보다 낮은 것이 바람직하다. 예를 들어, 포장 필름을 디엔계 고무를 포함하는 고무상 중합체와 병용하는 경우에는, 혼련할 때의 온도가 180℃ 이하인 경우가 많아, 포장 필름의 융점이 50℃이상 180℃ 이하인 것이 바람직하고, 60℃이상 170℃ 이하인 것이 바람직하고, 70℃이상 160℃ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
혼합 방법에 대해서는, 이하에 한정되지 않지만, 예를 들어 오픈 롤, 밴버리 믹서, 니더, 단축 스크루 압출기, 2축 스크루 압출기, 다축 스크루 압출기 등의 일반적인 혼화기를 사용한 용융 혼련 방법, 각 성분을 용해 혼합 후, 용제를 가열 제거하는 방법을 들 수 있다.
이들 중, 롤, 밴버리 믹서, 니더, 압출기에 의한 용융 혼련법이 생산성, 양호 혼련성이 관점에서 바람직하다.
또한, 상술한 포장 성형체, 가교제, 충전제, 실란 커플링제, 고무용 연화제 등의 첨가제를 한번에 혼련하는 방법, 복수의 횟수로 나누어서 혼합하는 방법 모두 적용 가능하다.
〔용도〕
본 실시 형태의 포장 성형체는, 바람직하게는 가교용 고무 조성물로서, 타이어 부재, 자동차의 내장 및 외장품, 방진 고무, 벨트, 신발(적합하게는 미드솔이나 아웃솔), 발포체, 각종 공업 용품 용도 등의 재료에 이용할 수 있다.
이들 중에서도, 타이어 부품에 적합하게 사용된다.
타이어 부재로서는, 예를 들어 연비 절약 타이어, 사계절 타이어, 고성능 타이어, 스노우용 타이어, 스터드리스 타이어 등의 각종 타이어: 트레드, 카커스, 사이드 월, 비드부 등의 타이어 각 부위에의 이용이 가능하다.
특히, 타이어 부재로서는, 가황물로 했을 때에, 내마모 성능, 연비 절약성, 웨트 스키드 저항성 및 스노우 성능과의 밸런스가 우수하기 때문에, 연비 절약 타이어나 고성능 타이어용, 스노우용 타이어의 타이어용 트레드의 재료로서, 적합하게 사용된다.
즉, 본 실시 형태의 타이어용 트레드는, 상술한 본 실시 형태의 가교용 고무 조성물을 함유한다.
타이어를 제조하는 방법으로서는, 관용의 방법을 사용할 수 있다.
예를 들어, 타이어 성형용 드럼 상에 미가황의 가교용 고무 조성물 및 코드로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나의 카커스층, 벨트층, 트레드층 등의 통상 타이어 제조에 사용되는 부재를 순차적으로 겹쳐서 붙이고, 드럼을 뽑아서 제거하여 그린 타이어로 한다. 이어서, 이 그린 타이어를 통상법에 따라서 가열 가황함으로써, 원하는 타이어, 예를 들어 공기 타이어를 제조할 수 있다.
실시예
이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 들어, 본 실시 형태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 실시 형태는 이하의 실시예 및 비교예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.
실시예 및 비교예에 있어서의 각종 물성은 하기에 나타내는 방법에 의해 측정했다.
〔고무상 중합체의 물성〕
(고무상 중합체의 무니 점도 및 무니 완화율)
고무상 중합체를 시료로 하여, 무니 점도계(우에지마 세이사쿠쇼사제의 상품명 「VR1132」)를 사용하여, ISO 289에 준거하여, L형 로터를 사용해서 무니 점도를 측정했다.
측정 온도는 100℃로 하였다.
시료를 1분간 시험 온도에서 예열한 후, 로터를 2rpm으로 회전시켜서, 4분 후의 시료의 토크를 측정해서 측정값을 무니 점도(ML(1+4))로 하였다.
그 후, 바로 로터의 회전을 정지시키고, 정지 후 1.6초간 내지 5초간의 0.1초마다의 토크를 무니 단위로 기록하고, 토크와 시간(초)을 양 대수 플롯했을 때의 직선 기울기를 구하고, 그 절댓값을 무니 완화율(MSR)로 하였다.
(고무상 중합체의 중량 평균 분자량(Mw))
폴리스티렌계 겔을 충전제로 한 칼럼을 3개 연결한 GPC 측정 장치를 사용하여, 크로마토그램을 측정하고, 표준 폴리스티렌을 사용한 검량선에 기초하여, 수소 첨가 전의 고무상 중합체의 중량 평균 분자량(Mw)을 구하였다.
용리액은 5mmol/L의 트리에틸아민 함유 THF(테트라플루오로에틸렌)를 사용했다.
칼럼은 가드 칼럼: 도소사제의 상품명 「TSKguardcolumn SuperH-H」, 칼럼: 도소사제의 상품명 「TSKgel SuperH5000」, 「TSKgel SuperH6000」, 「TSKgel SuperH7000」을 사용했다.
오븐 온도 40℃, THF 유량 0.6mL/분의 조건에서, RI 검출기(도소사제의 상품명 「HLC8020」)를 사용했다.
측정용 시료 10㎎을, 20mL의 THF에 용해해서 측정 용액이라 하고, 측정 용액 20μL를 GPC 측정 장치에 주입해서 측정했다.
(고무상 중합체의 변성률)
고무상 중합체의 변성률을, 칼럼 흡착 GPC법에서 이하와 같이 해서 측정했다.
질소 원자 함유 관능기에서 변성한 고무상 중합체가 칼럼에 흡착하는 특성을 이용하고, 측정했다.
고무상 중합체 및 저분자량 내부 표준 폴리스티렌을 포함하는 시료 용액을, 폴리스티렌계 칼럼으로 측정한 크로마토그램과, 실리카계 칼럼으로 측정한 크로마토그램,의 차분보다 실리카계 칼럼에의 흡착량을 측정하고, 변성률을 구하였다.
구체적으로는, 이하에 나타내는 바와 같다.
시료 용액의 조제:
고무상 중합체 10㎎ 및 표준 폴리스티렌 5㎎을 20mL의 THF에 용해시켜서, 시료 용액으로 하였다.
폴리스티렌계 칼럼을 사용한 GPC 측정 조건:
5mmol/L의 트리에틸아민 함유 THF를 용리액으로서 사용하여, 시료 용액 20μL를 장치에 주입해서 측정했다. 칼럼은 가드 칼럼: 도소사제의 상품명 「TSKguardcolumn SuperH-H」, 칼럼: 도소사제의 상품명 「TSKgel SuperH5000」, 「TSKgel SuperH6000」, 「TSKgel SuperH7000」을 사용했다. 칼럼 오븐 온도 40℃, THF 유량 0.6mL/분의 조건에서, RI 검출기(도소사제 HLC8020)를 사용하여 측정해서 크로마토그램을 얻었다.
실리카계 칼럼을 사용한 GPC 측정 조건:
도소사제의 상품명 「HLC-8320GPC」를 사용하고, THF를 용리액으로서 사용하고, 시료 용액 50μL을 장치에 주입하고, 칼럼 오븐 온도 40℃, THF 유량 0.5ml/분의 조건에서, RI 검출기를 사용해서 크로마토그램을 얻었다. 칼럼은 상품명 「Zorbax PSM-1000S」, 「PSM-300S」, 「PSM-60S」를 접속해서 사용하고, 그 전단에 가드 칼럼으로서 상품명 「DIOL 4.6×12.5㎜ 5micron」을 접속해서 사용했다.
변성률의 계산 방법:
폴리스티렌계 칼럼을 사용한 크로마토그램의 피크 면적의 전체를 100으로 하여, 시료의 피크 면적을 P1, 표준 폴리스티렌의 피크 면적을 P2, 실리카계 칼럼을 사용한 크로마토그램의 피크 면적의 전체를 100으로 하여, 시료의 피크 면적을 P3, 표준 폴리스티렌의 피크 면적을 P4로 하여, 하기 식으로부터 변성률(%)을 구하였다.
변성률(%)=[1-(P2×P3)/(P1×P4)]×100
단, P1+P2=P3+P4=100으로 한다.
(고무상 중합체의 요오드가)
「JIS K 0070:1992」에 기재된 방법에 준해서 고무상 중합체의 요오드가를 산출했다.
(고무상 중합체의 결합 스티렌양, 에틸렌 구조의 양, 공액 디엔 단량체 단위량)
시료로서, 고무상 중합체를 사용하여, 1H-NMR 측정에 의해, 결합 스티렌양, 에틸렌 구조의 양, 공액 디엔 단량체 단위량을 측정했다.
1H-NMR 측정의 조건을 이하에 기재한다.
<측정 조건>
측정 기기: JNM-LA400(JEOL제)
용매: 중수소화 클로로포름
측정 샘플: 고무상 중합체
샘플 농도: 50㎎/mL
관측 주파수: 400㎒
화학 이동 기준: TMS(테트라메틸실란)
펄스 딜레이: 2.904초
스캔 횟수: 64회
펄스폭: 45°
측정 온도: 26℃
(고무상 중합체의스티렌 블록양(비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록양))
스티렌 구조 단위가 8개 이상 이어진 연쇄를 스티렌 블록이라 하고, 다음과 같이 구하였다.
중클로로포름을 용매로서 측정한 400㎒의 1H-NMR 스펙트럼으로부터, 이하의 (X)의 각 화학 이동 범위의 적분값 비율을 구하고, 고무상 중합체 중에 포함되는 스티렌 블록양(질량%)을 구하였다.
(X) 방향족 비닐 화합물 연쇄 8 이상: 6.00≤S<6.68
(고무상 중합체의 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록의 양)
고무상 중합체 중의 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록의 양은, 다음과 같이 구했다.
고무상 중합체를 사용하여, 1H-NMR 측정에 의해, 결합 스티렌(비닐 방향족 탄화수소)양, 에틸렌 구조의 비율, 공액 디엔 단량체 단위량을 측정하고, 각 적분값 비율을 더한 것으로부터, 전술한 (고무상 중합체의스티렌 블록양)의 적분값 비율을 제외한 것을 산출해서 구하였다.
(고무상 중합체의 수분 함유량)
고무상 중합체 50g을, 150℃로 가열한 열풍 건조기에 넣고, 3시간 건조시키고, 건조 전후의 고무상 중합체의 질량 차를 측정함으로써, 고무상 중합체의 수분량을 구하였다.
(콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율)
고무상 중합체를 측정용 시료로 하여, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율을 측정했다.
콜드 플로 테스트는 25℃에서 40㎜×40㎜×두께(H0) 50㎜의 시료에, 25℃에서 1kg의 하중을 걸어서 60분간 방치 후의 두께(H60)를 측정하고, 상기 두께의 변화율(%)을 하기 식에서 계산했다.
두께의 변화율(%)=(H0-H60)×100/H0
〔포장 성형체의 평가〕
(베일간의 접착 평가)
후술하는 실시예 및 비교예에 있어서 제작한 직육면체상의 포장 성형체를, 안쪽 치수가 108㎝×141㎝×높이 95㎝의 대형 용기에, 동일한 방향으로 밀하게 1단당 6개×5단으로 적층하고, 23℃의 온도 환경 하에서, 4개월 방치했다.
그 후, 로봇으로 대형 용기보다 포장 성형체를 반출하고, 베일간의 접착의 유무를 관찰하고, 평가했다.
여기서 「베일간의 접착」이란, 포장 성형체끼리의 접착, 1의 포장 성형체의 포장 필름과 인접하는 다른 포장 성형체 내부의 성형체와의 접착의 모두 포함하는 것으로 한다.
이 평가에 의해, 4개월 후에 로봇으로 대형 용기로부터 포장 성형체를 취출할 때에, 접착 없고 포장 성형체를 반출할 수 있었던 것을 ○, 접착이 있었지만 포장 성형체를 반출할 수 있었던 것을 △, 베일간의 접착이 일어나 포장 성형체의 반출이 곤란했던 것을 ×로 하였다.
(필름의 내깨짐성 평가)
상기 (베일간의 접착 평가)와 마찬가지로, 직육면체상의 포장 성형체를 대형 용기에 적층하고, 23℃의 온도 환경 하, 4개월 방치했다.
그 후, 로봇으로 대형 용기보다 반출한 포장 성형체의 필름 파단 유무를 관찰하고, 평가했다.
(베일간의 접착 평가)와 마찬가지 조작에 있어서, 포장 성형체를 대형 용기로부터 반출할 수 없었던 것은 최상단의 상부 포장 필름만 관찰하고, 평가했다.
이 평가에 의해, 4개월 후에 로봇으로 대형 용기로부터 반출한 포장 성형체의 포장 필름에 손상이 보이지 않은 것을 ○, 손상이 보인 것을 ×로 하였다.
(결로의 소실 촉진 평가)
상기 (베일간의 접착 평가)와 마찬가지로, 직육면체상의 포장 성형체를 대형 용기에 적층하고, 23℃의 온도 환경 하, 1일 방치한 시점에서의 최상단의 포장 성형체 중의 성형체 측면측의 포장 필름에 부착된 결로와, 1개월 방치한 후의 성형체 측면측의 포장 필름에 부착된 결로를 눈으로 봐서 관찰하고, 평가했다.
이 평가에 의해, 1개월 후의 포장 필름의 결로 관찰에서 결로가 소실된 것을 ◎, 1개월 후의 포장 필름의 결로 관찰에서 결로가 소실되지 않았지만, 1일 후의 포장 필름의 결로 관찰 시보다 결로의 양이 감소한 것을 ○, 1개월 후의 포장 필름의 결로 관찰에서 결로가 소실되지 않고, 1일 후의 포장 필름의 결로 관찰 시와 동등한 결로가 관찰된 것을 ×로 하였다.
(필름 밀착성 평가)
상기 (베일간의 접착 평가)와 마찬가지로, 직육면체상의 포장 성형체를 대형 용기에 적층하고, 23℃의 온도 환경 하, 1개월 방치한 후의 최상단의 포장 성형체 중의 성형체와 포장 필름과의 밀착성을 관찰하고, 평가했다.
이 평가에 의해, 1개월 후의 포장 성형체에서, 성형체와 포장 필름과의 밀착이 성형체 상하면뿐만 아니라 성형체 측면에서도 관찰된 것을 ◎, 성형체와 포장 필름과의 밀착이 성형체 상하면에서 관찰된 것을 ○, 성형체와 포장 필름과의 밀착이 성형체 하면에서밖에 관찰되지 않은 것을 △로 하였다.
〔포장 성형체의 제작〕
(수소 첨가 촉매의 조제)
<제조예 1>
질소 치환한 반응 용기에, 건조 및 정제한 시클로헥산을 투입하고, 비스(η5-시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드를 첨가하고, 충분히 교반하면서 트리메틸 알루미늄을 포함하는 n-헥산 용액을 첨가하여, 실온에서 약 3일간 반응시켜서, 수소 첨가 촉매를 얻었다.
(고무상 중합체의 성형)
탈용제를 행한 후의 고무상 중합체를, 치수가 폭 340㎜, 길이 680㎜, 깊이 250㎜의 직방형 용기에 충전하고, 실린더로 3.5㎫의 압력을 10초간에 걸쳐 압축하고, 고무상 중합체의 성형체를 얻었다.
(고무상 중합체의 성형체의 포장)
상기 (고무상 중합체의 성형)에서 얻은 고무상 중합체의 성형체 상면과 하면에, 각각 포장 필름을 설치하고, 측면 4방향을 히트 시일로 접착함으로써 포장을 행하고, 포장 성형체를 얻었다.
(고무상 중합체의 제조)
<중합예 1: 고무상 중합체 1>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔, 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF)과 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌의 공중합을 행하고, 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 반응기에 2,2-디메톡시-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄을 첨가하고, 커플링 반응을 실시했다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가했다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트와, 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 스팀 스트리핑에 의해 탈용제를 행하고, 고무상 중합체 1(결합 스티렌양=15질량%, 요오드가=400, 무니 점도(ML(1+4)(100℃))=80, 무니 완화율=0.50, 변성률=75질량%, 중량 평균 분자량=43만g/mol, 수분 함유량=0.3질량%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 1은, (R)n-X로 표현되는 랜덤 구조(식 중, R은 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, n은 4이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
<중합예 2: 고무상 중합체 2>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔, 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF)과 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌의 공중합을 행하고, 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 반응기에 2,2-디메톡시-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄을 첨가하고, 커플링 반응을 실시했다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가했다.
이 용액에, 상기 <제조예 1>에서 조제한 수소 첨가 촉매를 첨가하고, 수소를 더하면서 수소 첨가 반응을 행하였다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트와, 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 스팀 스트리핑에 의해 탈용제를 행하고, 고무상 중합체 2(결합 스티렌양=10질량%, 요오드가=85, 무니 점도(ML(1+4)(100℃))=80, 무니 완화율=0.45, 변성률=50질량%, 중량 평균 분자량=29만g/mol, 수분 함유량=0.5질량%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 2는, (R)n-X로 표현되는 랜덤 구조(식 중, R은 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, n은 4이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
<중합예 3: 고무상 중합체 3>
모노머의 1,3-부타디엔, 스티렌, 극성 물질의 테트라히드로푸란(THF)과 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판의 첨가량을 바꾼 것 이외에는, 상기 <중합예 2>와 마찬가지로 하여, 고무상 중합체 3(결합 스티렌양=26질량%, 요오드가=70, 무니 점도(ML(1+4)(100℃))=70, 무니 완화율=0.52, 변성률=50질량%, 중량 평균 분자량=30만g/mol, 수분 함유량=0.8질량%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 3은, (R)n-X로 표현되는 랜덤 구조(식 중, R은 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, n은 4이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
<중합예 4: 고무상 중합체 4>
커플링제로서 2,2-디메톡시-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄 대신에 3-(4-메틸피페라진-1-일)프로필트리에톡시실란을 사용한 것 이외에는, 상기 <중합예 1>과 마찬가지로 하여, 고무상 중합체 4(결합 스티렌양=15질량%, 요오드가=400, 무니 점도(ML(1+4)(100℃))=55, 무니 완화율=0.96, 변성률=70질량%, 중량 평균 분자량=35만g/mol, 수분 함유량=0.8질량%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 4는, (R)n-X로 표현되는 랜덤 구조(식 중, R은 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, n은 2이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
<중합예 5: 고무상 중합체 5>
커플링제로서 2,2-디메톡시-1-(3-트리메톡시실릴프로필)-1-아자-2-실라시클로펜탄 대신에 사염화규소를 사용한 것 이외에는, 상기 <중합예 1>과 마찬가지로 하여, 고무상 중합체 5(결합 스티렌양=15질량%, 요오드가=400, 무니 점도(ML(1+4)(100℃))=60, 무니 완화율=0.67, 변성률=0질량%, 중량 평균 분자량=35만g/mol, 수분 함유량=0.6질량%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 5는, (R)n-X로 표현되는 랜덤 구조(식 중, R은 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, n은 4이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
<중합예 6: 고무상 중합체 6>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 추가 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 6(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=260, 무니 점도(ML1+4(100℃))=45, 중량 평균 분자량=16만g/mol, 스티렌 블록양=15질량%, 수분 함유량=0.6질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=6%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 6은, (R-B)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 또는 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 6에 있어서의 R/B(질량비)는 85/15였다.
<중합예 7: 고무상 중합체 7>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔의 중합을 행하고, 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 중합을 행하고, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 7(결합 스티렌양=25질량%, 요오드가=350, 무니 점도(ML1+4(100℃))=65, 중량 평균 분자량=13만g/mol, 스티렌 블록양=25질량%, 수분 함유량=0.7질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=7%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 7은, (R-B)로 표현되는 완전 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 7에 있어서의 R/B(질량비)는 75/25였다.
<중합예 8: 고무상 중합체 8>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 8(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=260, 무니 점도(ML1+4(100℃))=150, 중량 평균 분자량=33만g/mol, 스티렌 블록양=30질량%, 수분 함유량=0.7질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=1%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 8은, (R-B)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 또는, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 8에 있어서의 R/B(질량비)는 70/30이었다.
<중합예 9: 고무상 중합체 9>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 추가 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 1,3-부타디엔을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 9(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=260, 무니 점도(ML1+4(100℃))=55, 중량 평균 분자량=28만g/mol, 스티렌 블록양=15질량%, 수분 함유량=0.6질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=4%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 9는, (R-B-R)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 또는, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 9에 있어서의 R/B(질량비)는 85/15였다.
<중합예 10: 고무상 중합체 10>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 추가 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 커플링제로서, 1,3-비스(N,N'-디글리시딜 아미노메틸)시클로헥산을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 10(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=260, 무니 점도(ML1+4(100℃))=70, 중량 평균 분자량=32만g/mol, 스티렌 블록양=10질량%, 수분 함유량=0.7질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=2%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 10은, (R-B)n-X로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 또는, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타내고, n은 4이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 10에 있어서의 R/B(질량비)는 90/10이었다.
<중합예 11: 고무상 중합체 11>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 11(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=260, 무니 점도(ML1+4(100℃))=60, 중량 평균 분자량=25만g/mol, 스티렌 블록양=5질량%, 수분 함유량=0.6질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=13%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 11은 (R-B)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 또는, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 11에 있어서의 R/B(질량비)는 95/5였다.
<중합예 12: 고무상 중합체 12>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 추가 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에 상기 <제조예 1>에서 조제한 수소 첨가 촉매를 첨가하고, 수소를 더하면서 수소 첨가 반응을 행해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 12(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=65, 무니 점도(ML1+4(100℃))=85, 중량 평균 분자량=16만g/mol, 스티렌 블록양=15질량%, 수분 함유량=0.5질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=5%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 12는, (R-B)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(각 식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는, 상기 공액 디엔 중합체 혹은 랜덤 공중합체의 수소 첨가물을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 12에 있어서의 R/B(질량비)는 85/15였다.
<중합예 13: 고무상 중합체 13>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔 및 스티렌, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔과 스티렌과의 공중합을 행하고, 일정 온도 상승후에 모노머로서 1,3-부타디엔을 추가 첨가하고, 더욱더 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 공중합을 행하여, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에 상기 <제조예 1>에서 조제한 수소 첨가 촉매를 첨가하고, 수소를 더하면서 수소 첨가 반응을 행해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 13(결합 스티렌양=45질량%, 요오드가=13, 무니 점도(ML1+4(100℃))=110, 중량 평균 분자량=16만g/mol, 스티렌 블록양=15질량%, 수분 함유량=0.4질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=2%)을 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 13은, (R-B)로 표현되는 테이퍼 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는, 상기 공액 디엔 중합체 혹은 랜덤 공중합체의 수소 첨가물을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 13에 있어서의 R/B(질량비)는 85/15였다.
<중합예 14: 고무상 중합체 14>
스테인리스제 중합 반응기에, 용매로서 시클로헥산, 모노머로서 1,3-부타디엔, 극성 물질로서 테트라히드로푸란(THF) 및 2,2-비스(2-옥솔라닐)프로판을 투입했다.
이어서, 상기 중합 반응기에, 중합 개시제로서 시클로헥산으로 희석한 n-부틸리튬을 투입하고, 1,3-부타디엔의 중합을 행하고, 반응 온도가 최대점에 달한 2분 후에, 모노머로서 스티렌을 첨가해서 더욱더 중합을 행하고, 중합체 용액을 얻었다.
이 중합체 용액에 반응 정지제로서 메탄올을 첨가해서 용액을 얻었다.
이 용액에 상기 <제조예 1>에서 조제한 수소 첨가 촉매를 첨가하고, 수소를 더하면서 수소 첨가 반응을 행해서 용액을 얻었다.
이 용액에, 산화 방지제로서 n-옥타데실-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드로옥시페닐)-프로피오네이트 및 4,6-비스(옥틸티오메틸)-о-크레졸을 첨가하고, 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻었다. 스팀 스트리핑에 의해 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하고, 고무상 중합체 14(결합 스티렌양=25질량%, 요오드가=247, 무니 점도(ML1+4(100℃))=55, 중량 평균 분자량=13만g/mol, 스티렌 블록양=25질량%, 수분 함유량=0.6질량%, 콜드 플로 테스트에 의한 두께의 변화율=6%)를 얻었다.
얻어진 고무상 중합체 14는, (R-B)로 표현되는 완전 블록 구조(식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는, 상기 공액 디엔 중합체 혹은 랜덤 공중합체의 수소 첨가물을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타낸다.)를 갖고 있었다.
또한, 얻어진 고무상 중합체 14에 있어서의 R/B(질량비)는 75/25였다.
(포장 성형체의 제조)
<실시예 1>
상기 <중합예 1>에서 제작한 고무상 중합체 1을, 직육면체의 성형체(사이즈: 폭 W 340㎜×길이 L 680㎜×높이 H 180㎜)로 성형하고, 포장 필름 1로 피복해서 포장 성형체 1을 얻었다.
또한, 포장 필름 1은 긴 직경 1.5㎜×짧은 직경 1㎜의 타원형의 구멍(개구부)이 최저 20㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)이며, 이것을 상하 양면에 사용했다.
포장 성형체 1개당 1000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 5000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.42%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 2>
상기 <중합예 2>에서 제작한 고무상 중합체 2를, 고무상 중합체 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 2를 제작했다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면과 측면의 일부에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 3>
상기 <중합예 3>에서 제작한 고무상 중합체 3을, 고무상 중합체 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 3을 제작했다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면과 측면의 일부에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 4>
상기 <중합예 4>에서 제작한 고무상 중합체 4를, 고무상 중합체 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 4를 제작했다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착이 일부에서 보였지만 대형 용기로부터의 반출을 행할 수 있었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면과 측면의 대부분으로 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 5>
상기 <중합예 5>에서 제작한 고무상 중합체 5를, 고무상 중합체 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 5를 제작했다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 하면에서만 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 6>
포장 필름 2로서, 반경 2.5㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 30㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름을 적용하고, 이것을 상면에 사용했다. 한편, 개구부가 없는 폴리에틸렌 필름을 적용하고, 이것을 하면에 사용했다. 이들의 필름을 편면씩 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 6을 제작했다.
포장 성형체 1개당 60개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 1200㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.1%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 결로가 관찰되었지만, 1일 후의 관찰 시보다는 결로가 감소하고 있었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 7>
포장 필름 3으로서, 긴 직경 1.5㎜×짧은 직경 1㎜의 타원형의 구멍(개구부)이 최저 10㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 7을 제작했다.
포장 성형체 1개당 2000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 10000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.83%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 8>
하측의 편면에 개구부가 없는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 8을 제작했다.
포장 성형체 1개당 500개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 2500㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.21%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 결로가 관찰되었지만, 1일 후의 관찰 시보다는 결로가 감소하고 있었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 9>
포장 필름 4로서 반경 2.5㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 20㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃) 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 9를 제작했다.
포장 성형체 1개당 1000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 20000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 1.67%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 10>
포장 필름 5로서 반경 2.5㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 10㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 10을 제작했다.
포장 성형체 1개당 2000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 40000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 3.33%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 11>
포장 필름 6로서 긴 직경 1.5㎜×짧은 직경 1㎜의 타원형의 구멍(개구부)이 최저 4㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 11을 제작했다.
포장 성형체 1개당 10000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 50000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 4.17%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 [필름 밀착성 평가]에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<비교예 1>
포장 필름 7로서, 반경 2.5㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 30㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 상면에 사용했다. 한편, 개구부가 없는 폴리에틸렌 필름을 적용하고, 이것을 하면에 사용했다. 이들 필름을 편면씩 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 12를 제작했다.
포장 성형체 1개당 6개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 120㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.01%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 포장 필름의 1일 후 시점과 동등한 결로가 관찰되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<비교예 2>
포장 필름 8로서, 반경 2.5㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 50㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 상면에 사용했다. 한편, 개구부가 개방하고 있지 않은 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 하면에 사용했다. 이들의 필름을 편면씩 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 13을 제작했다.
포장 성형체 1개당 30개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 600㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.05%였다.
얻어진 포장 성형체는 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 포장 필름의 1일 후 시점과 동등한 결로가 관찰되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<비교예 3>
포장 필름 9로서, 반경 25㎜의 원형의 구멍(개구부)이 최저 10㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을, 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 14를 제작했다.
포장 성형체 1개당 100개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 200000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 16.35%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간이 접착하고 있어 대형 용기로부터의 반출을 행할 수 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 있어서는, 포장 성형체를 반출할 수 없었기 때문 상부만을 관찰하고, 포장 필름의 파단이 보였다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<비교예 4>
포장 필름 10으로서, 폭 8㎜×길이 24㎜의 직사각형의 구멍(개구부)이 최저 22㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 상면에 사용했다. 한편, 개구부가 없는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 하면에 사용했다. 이들의 필름을 편면씩 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 15를 제작했다.
포장 성형체 1개당 39개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 7500㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.63%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 반출 후의 포장 성형체에는 포장 필름의 파단이 보였다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 결로가 관찰되었지만, 1일 후의 관찰 시보다는 결로가 감소하고 있었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 17>
포장 필름 11로서, 긴 변 5㎜×짧은 변 3㎜의 직사각형의 구멍(개구부)이 최저 10㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 16을 제작했다.
포장 성형체 1개당 10000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 150000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 12.50%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 18>
포장 필름 12로서, 긴 변 8㎜×짧은 변 4㎜의 직사각형의 구멍(개구부)이 최저 60㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리에틸렌 필름(저밀도 폴리에틸렌제, 수증기 투과율 18g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 110℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 17을 제작했다.
포장 성형체 1개당 3000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 120000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 10.00%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 19>
포장 필름 13로서, 긴 직경 1.5㎜×짧은 직경 1㎜의 타원형의 구멍(개구부)이 최저 20㎜ 이상의 간격으로 배열되어 있는 폴리스티렌 필름(수증기 투과율 160g/㎡·d, 두께 50㎛, 융점 240℃)을 적용하고, 이것을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 1>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 18을 제작했다.
포장 성형체 1개당 1000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 5000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 0.42%였다.
얻어진 포장 성형체는, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 20>
(고무상 중합체의 성형)
상기 <중합예 6>에서 제작한 고무상 중합체 6을, 상술한 방법에 의해, 직육면체의 베일(사이즈: 폭 W 340㎜×길이 L 680㎜×높이 H 180㎜)로 성형하고, 얻어진 성형체(베일)을 포장 필름 1로 상하면 피복해서 포장 성형체 19를 얻었다.
얻어진 포장 성형체 19의 포장 필름은, 성형체에 면하는 부분에 있어서, 1000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적이 5000㎟이고, 개구부의 총 면적률이 0.42%였다.
얻어진 포장 성형체 19에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 21>
상기 <중합예 7>에서 제작한 고무상 중합체 7을, 고무상 중합체 6의 대신에 사용하고, 포장 필름 1 대신에 포장 필름 13을 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 20을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 20에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 하면에서만 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 22>
상기 <중합예 8>에서 제작한 고무상 중합체 8을, 고무상 중합체 6 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 21을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 21에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 23>
상기 <중합예 9>에서 제작한 고무상 중합체 9를, 고무상 중합체 7 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 21>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 22를 제작했다.
얻어진 포장 성형체 22에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착이 일부에서 보였지만 대형 용기로부터의 반출을 행할 수 있었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 하면에서만 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 24>
상기 <중합예 10>에서 제작한 고무상 중합체 10을, 고무상 중합체 6 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 23을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 23에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 25>
상기 <중합예 11>에서 제작한 고무상 중합체 11을, 고무상 중합체 6 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 24를 제작했다.
얻어진 포장 성형체 24에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착이 일부에서 보였지만 대형 용기로부터의 반출을 행할 수 있었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 26>
상기 <중합예 12>에서 제작한 고무상 중합체 12를, 고무상 중합체 6 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 25를 제작했다.
얻어진 포장 성형체 25에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면뿐만 아니라, 베일 측면에서도 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 27>
상기 <중합예 13>에서 제작한 고무상 중합체 13을, 고무상 중합체 6 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 26을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 26에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면뿐만 아니라, 성형체의 측면에서도 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 28>
상기 <중합예 14>에서 제작한 고무상 중합체 14를, 고무상 중합체 7 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 21>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 27을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 27에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 하면에서만 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 29>
포장 필름 3을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 28을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 28의 포장 필름은, 성형체(베일)에 면하는 부분에 있어서, 2000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적이 10000㎟이고, 개구부의 총 면적률이 0.83%였다.
얻어진 포장 성형체 28에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 30>
하측의 편면에 개구부가 없는 폴리에틸렌 필름을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 29를 제작했다.
얻어진 포장 성형체 29의 포장 필름은, 성형체에 면하는 부분에 있어서, 500개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적이 2500㎟이고, 개구부의 총 면적률이 0.21%였다.
얻어진 포장 성형체 29에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에 포장 필름에 결로가 관찰되어, 1개월 후에도 결로가 관찰되었지만, 1일 후의 관찰 시보다는 결로가 감소하고 있었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 31>
포장 필름 4를 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 30을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 30의 포장 필름은, 성형체에 면하는 부분에 있어서, 1000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 20000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 1.67%였다.
얻어진 포장 성형체 30에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 32>
포장 필름 5를 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 31을 제작했다.
얻어진 포장 성형체 31의 포장 필름은, 성형체에 면하는 부분에 있어서, 2000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적은 40000㎟이고, 개구부의 총 면적률은 3.33%였다.
얻어진 포장 성형체 31에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
<실시예 33>
포장 필름 6을 포장 필름 1 대신에 사용한 것 이외에는, 상기 <실시예 20>과 마찬가지로 하여 포장 성형체 32를 제작했다.
얻어진 포장 성형체 15의 포장 필름은, 성형체에 면하는 부분에 있어서, 10000개의 개구부를 갖고 있고, 개구부의 총 면적이 50000㎟이고, 개구부의 총 면적률이 4.17%였다.
얻어진 포장 성형체 32에 대해서, 상기 (베일간의 접착 평가)에 의해 평가한바, 베일간의 접착은 없었다.
상기 (필름 내깨짐성 평가)에 의해 평가한바, 필름의 파단은 없었다.
상기 (결로 소실 촉진 평가)에 의해 평가한바, 1일 후에는 포장 필름에 결로가 관찰되었지만, 1개월 후에는 포장 필름의 결로가 완전히 소실되었다.
상기 (필름 밀착성 평가)에 의해 평가한바, 성형체의 상하면에서 포장 필름의 밀착이 보였다.
〔가교용 고무 조성물의 제작, 특성 평가〕
(고무 성분)
·포장 성형체 1 내지 5, 12 중에 함유하는 고무상 중합체: 100질량부
상기 고무 성분은, 포장 성형체 중의 포장 필름을 제외한 고무상 중합체 환산이며, 가교용 고무 조성물을 얻을 때는, 포장 필름도 동시에 첨가했다.
(배합제)
하기의 각 배합제의 첨가량은, 포장 성형체 중의 포장 필름을 제외한 고무 성분 100질량부에 대한 질량부수로 나타냈다.
·실리카 1(에보닉 데구사사제의 상품명 「Ultrasil 7000GR」
질소 흡착 비표면적 170㎡/g): 50.0질량부
·실리카 2(로디아사제의 상품명 「Zeosil Premium 200MP」
질소 흡착 비표면적 220㎡/g): 25.0질량부
·카본 블랙(도까이 카본사제의 상품명 「시스트 KH(N339)」)
: 5.0질량부
·실란 커플링제(에보닉 데구사사제의 상품명 「Si75」, 비스(트리에톡시실릴프로필)디술피드): 6.0질량부
·SRAE 오일(JX 닛코닛세키 에너지사제의 상품명 「프로세스 NC140」): 37.5질량부
·아연화: 2.5질량부
·스테아르산: 1.0질량부
·노화 방지제(N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민): 2.0질량부
·황: 2.2질량부
·가황 촉진제 1(N-시클로헥실-2-벤조티아질술핀아미드): 1.7질량부
·가황 촉진제 2(디페닐구아니딘): 2.0질량부
·합계: 234.9질량부
〔실시예 12 내지 16〕, 〔비교예 5〕
(혼련 방법)
상기한 재료를 다음 방법에 의해 혼련하여, 고무 조성물을 얻었다.
온도 제어 장치를 구비하는 밀폐 혼련기(내용량 0.3L)를 사용하고, 제1 단의 혼련으로서, 충전율 65%, 로터 회전수 30 내지 50rpm의 조건에서, 원료 고무 성분(고무상 중합체 1 내지 5), 충전제(실리카 1, 실리카 2, 카본 블랙), 실란 커플링제, SRAE 오일, 아연화 및 스테아르산을 혼련했다.
이때, 밀폐 혼합기의 온도를 제어하고, 배출 온도는 155 내지 160℃에서 배합물을 얻었다.
이어서, 제2 단의 혼련으로서, 상기에서 얻은 배합물을 실온까지 냉각 후, 노화 방지제를 더하고, 실리카의 분산을 향상시키기 위해서 다시 혼련했다. 이 경우도, 혼합기의 온도 제어에 의해, 배합물의 배출 온도를 155 내지 160℃로 조정했다.
냉각 후, 제3 단의 혼련으로서, 70℃로 설정한 오픈 롤로, 황, 가황 촉진제 1, 2를 더해서 혼련하여, 고무 조성물을 얻었다.
그 후, 얻어진 고무 조성물을 성형하고, 160℃에서 20분간, 가황 프레스로 가황했다.
가황 전의 고무 조성물, 및 가황 후의 고무 조성물을 평가했다.
구체적으로는, 하기의 방법에 의해 평가했다.
(평가 1) 연비 절약성
레오메트릭스·사이언티픽사제의 점탄성 시험기 「ARES」를 사용하고, 비틀림 모드로 점탄성 파라미터를 측정했다.
50℃에 있어서 주파수 10㎐, 변형 3%로 측정한 tanδ를 연비 절약성의 지표로 하였다. 지수가 작을수록 연비 절약성이 양호한 것을 나타낸다.
하기 표 7에는, 포장 성형체 5의 배합물의 물성을 기준으로 하여, 각 성능이 하기의 범위에서 변화하는 경우의 기호를 기재했다.
△: 5% 미만 악화로부터 5% 미만 양호화, ○: 5% 이상 양호화로부터 15% 미만 양호화, ◎: 15% 이상 양호화, ×: 5% 이상 악화
(평가 2) 파괴 특성
JIS K6251의 인장 시험법에 준거하여, 파단 강도 및 파단 신도를 측정했다.
또한, 파단 강도와 파단 신도의 측정값의 곱을 파괴 특성으로 하였다.
하기 표 7에는, 포장 성형체 5의 배합물의 물성을 기준으로 하여, 각 성능이 하기의 범위에서 변화하는 경우의 기호를 기재했다.
△: 5% 미만 악화로부터 5% 미만 양호화, ○: 5% 이상 양호화로부터 15% 미만 양호화, ◎: 15% 이상 양호화, ×: 5% 이상 악화
표 1 내지 표 6에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 내지 11, 실시예 17 내지 33의, 고무상 중합체, 포장 필름의 조합을 포함하는 포장 성형체는, 포장 필름의 결로 소실 촉진 효과가 확인되어, 보관 시의 베일간의 접착을 억제할 수 있는 것이 확인되었다.
또한, 표 7에 나타내는 바와 같이, 변성률이 높은 고무상 중합체를 사용한 실시예 12 내지 16의 고무 조성물은, 연비 절약성이 우수하고, 요오드가가 낮은 고무상 중합체를 사용한 배합물은 파괴 특성이 우수한 것이 확인되었다. 반면에 비교예 5의 고무 조성물은 필러의 분산이 약간 나빠진 것으로 연비 절약 성능과 파괴 특성의 밸런스가 악화되었다. 이것은 결로가 발생하고 있었던 포장 성형체를 필름마다 혼련했기 때문에 혼련이 충분하지 않아, 대응하는 실시예에서 보이는 것과 같은 소기의 성능을 발휘할 수 없었던 결과라고 생각된다.
본 출원은 2020년 8월 11일에 일본특허청에 출원된 일본특허출원(특원2020-135808), 2020년 9월 28일에 일본특허청에 출원된 일본특허출원(특원2020-161630)에 기초하는 것이고, 그 내용은 여기에 참조로 해서 도입된다.
본 발명의 포장 성형체는, 타이어 트레드, 자동차의 내장 및 외장품, 방진 고무, 벨트, 신발, 발포체, 각종 공업 용품 용도의 재료 등으로서, 산업상 이용가능성이 있다.
Claims (16)
- 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와,
상기 성형체를 포장하는 포장 필름
을 갖는 포장 성형체로서,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이,
하기 조건 (1) 및 (2)를 충족하는 포장 성형체.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다. - 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체의 성형체와,
상기 성형체를 포장하는 포장 필름
을 갖는 포장 성형체로서,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 개구부를 갖고 있고, 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이고,
상기 포장 필름이, 10000㎟당 1㎟ 이상의 개구부가 없는 부분의 면적 비율이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 70% 이하인, 포장 성형체. - 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고무상 중합체가,
(R-B), (R-B-R), 또는 (R-B)n-X로 표현되는 구조를 갖고,
상기 고무상 중합체에 있어서의 R/B(질량비)가 30/70 내지 97/3이고,
상기 고무상 중합체의 무니 점도(ML1+4(100℃))가 40 이상인, 포장 성형체.
(상기 식 중, R은 공액 디엔 중합체 블록, 비닐 방향족 탄화수소와 공액 디엔의 랜덤 공중합체 블록, 또는 상기 공액 디엔 중합체 블록 혹은 랜덤 공중합체 블록의 수소 첨가물 블록을 나타내고, B는 비닐 방향족 탄화수소 중합체 블록을 나타내고, n은 1 이상의 정수이고, X는 커플링제 또는 변성제의 잔기를 나타낸다.) - 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고무상 중합체의 무니 완화율(MSR)이 0.8 이하인, 포장 성형체.
- 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 개구부의 형상이, 원상 또는 타원상인, 포장 성형체.
- 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 포장 필름이, 하기 조건 (3) 및 (4)를 충족하는, 포장 성형체.
<조건 (3)> 상기 성형체와 면하는 부분에, 100개 이상의 개구부를 갖고 있다.
<조건 (4)> 상기 개구부의 총 면적이 500㎟ 이상 50000㎟ 이하이다. - 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고무상 중합체가, 질소 원자를 함유하는, 포장 성형체.
- 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고무상 중합체의 칼럼 흡착 GPC법으로 측정되는 변성률이 40질량% 이상인, 포장 성형체.
- 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고무상 중합체가, 요오드가가 10 내지 250이고, 에틸렌 구조≥3질량%인, 포장 성형체.
- 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고무상 중합체의 성형체가 직육면체이며,
상기 직육면체의 적어도 3면에 면하는 포장 필름에 개구부를 갖는, 포장 성형체. - 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 포장 필름이,
폴리에틸렌 수지, 폴리스티렌 수지, 나일론 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 및 에틸렌비닐알코올 공중합체로 이루어지는 군에서 선택되는 1종으로 이루어지는 단층 필름, 또는 상기 군에서 선택되는 2종 이상으로 이루어지는 다층 필름인, 포장 성형체. - 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 포장 필름이,
40℃, 90%RH에 있어서의 수증기 투과도가 5g/㎡·d 이상인, 포장 성형체. - 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 기재된 포장 성형체와,
상기 포장 성형체 중의 고무 성분의 총량 100질량부에 대하여, 0.1질량부 이상 20질량부 이하의 가교제
의 혼합물인, 가교용 고무 조성물. - 모노머를 용액 중에서 중합하고, 중량 평균 분자량이 10만 이상인 고무상 중합체를 포함하는 용액을 얻는 공정과,
상기 고무상 중합체를 포함하는 용액으로부터 용매를 제거하는 공정과,
상기 고무상 중합체를 성형하고, 성형체를 얻는 공정과,
상기 성형체를, 포장 필름으로 피복하는 공정
을 갖고,
상기 성형체에 면하는 부분의 상기 포장 필름이, 하기 조건 (1) 및 (2)를 충족하는, 포장 성형체의 제조 방법.
<조건 (1)> 50개 이상의 개구부를 갖는다.
<조건 (2)> 상기 개구부의 총 면적률이, 상기 성형체에 면하는 부분의 총 면적의 0.1% 이상 15% 이하이다. - 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 기재된 포장 성형체를, 당해 포장 성형체를 구성하는 포장 필름을 벗기지 않고, 가공하는 공정을 포함하는,
가교용 고무 조성물의 제조 방법. - 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 기재된 포장 성형체, 또는 제13항에 기재된 가교용 고무 조성물을 함유하는, 타이어용 트레드.
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