KR19990022065A

KR19990022065A - 결정성 열가소성 물질의 투명하게 염색된 무정형 시트, 이의제조방법 및 이의 용도

Info

Publication number: KR19990022065A
Application number: KR1019970708544A
Authority: KR
Inventors: 우르술라 무르샬; 볼프강 가브리쉬; 라이너 브루노브
Original assignee: 아커만, 쿤켈; 훽스트 악티엔게젤샤프트
Priority date: 1995-05-29
Filing date: 1996-05-21
Publication date: 1999-03-25
Also published as: RU2160666C2; CA2222692A1; JPH11506485A; HUP9802170A3; PL323633A1; NO975465L; MX9709427A; CZ378897A3; AU5900696A; HUP9802170A2; WO1996038498A1; OA10541A; EP0828785A1; NO975465D0; US6277474B1; BG102075A; BR9608681A

Abstract

결정화 가능한 열가소성 물질의 투명하게 염색되고 선택적으로 UV 안정화된 무정형 시트.

본 발명은 주요 성분으로 하나 이상의 결정화 가능한 열가소성 물질과 당해 물질에 가용성인 염료를 포함하고 두께가 1 내지 20mm인 투명하게 염색된 무정형 시트, 이의 제조방법 및 용도에 관한 것이다.

본 발명에 따르는 시트는 UV 안정화제를 추가로 포함할 수 있다.

Description

결정성 열가소성 물질의 투명하게 염색된 무정형 시트, 이의 제조방법 및 이의 용도

기술

본 발명은 결정화 가능한 열가소성 물질의 투명하게 염색된 무정형 시트에 관한 것으로서, 두께가 1 내지 20mm이고 판은 중합체에 녹는 적어도 하나의 염료를 포함하고 광학·기계적 특성이 매우 우수하다. 본 발명은 또한 이와 같은 시트의 제조 공정과 그 이용에 관한 것이다.

1 내지 20mm 두께의 무정형의 투명하게 염색된 시트는 잘 알려져 있다. 이와 같은 판상 구조물은 무정형의 결정화할 수 없는 열가소성 물질이다. 시트으로 가공될 수 있는 열가소성 물질의 대표적인 예를 들자면, 염화폴리비닐(PVC), 폴리카아보네이트(PC), 폴리메틸 메타아크릴산(PMMA)이 있다. 이들 반제품은 소위 압출 라인(예: Polymer Werkstoffe [polymeric materials], Volume Ⅱ, Technology 1, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1984)에서 생산된다. 분말 또는 입자체의 원료를 압출기에서 녹인다. 압출 공정 후, 무정형 열가소성 물질을 온도를 감소시키고 무정형 열가소성 물질의 점도를 일정하게 감소시켜서 연마와 그밖의 다이를 거쳐서 손쉽게 재성형할 수 있다. 성형 후, 무정형 열가소성 물질은 크기 조절틀에서 자체로 지지되기 위해서 고점도와 같은 적당한 안정도를 갖는다. 그러나, 다이에 의해 성형되기에는 아직도 무른 상태이다. 크기 조절틀에서 무정형 열가소성 물질의 용융 점도와 내부 강도는 크기 조절틀에서 냉각되기 전에 반제품이 무너지지 않을 정도로 높다. PVC와 같이 쉽게 분해되는 물질의 경우, 분해 방지를 위한 안정화제를 첨가하는 공정이나 과도한 내부 마찰 방지로 가열 제어를 위한 윤활제 첨가 공정과 같이 일정한 보조 공정이 압출 공정시 필요하다. 원료가 벽이나 롤에 달라붙는 것을 방지하기 위해 외부로부터 윤활제를 첨가해야 한다.

PMMA 가공에서, 수분 제거를 위해서 탈증발 압출기가 사용된다.

열가소성 물질의 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조함에 있어서, 가끔 비싼 첨가제를 사용해야 하는데 이들 첨가제는 이동하고 증발에 의한 생산 문제를 일으키며 반제품 표면에 눌러붙는 경우가 있다. PVC판은 재생하기 어렵고 특수한 중화처리나 전기 분해에 의해서만 재생할 수 있다. 이와 마찬가지로 PC와 PMMA판도 재생하기 어려워서 기계적 특성을 잃거나 기계적 특성이 과도하게 저하되었을 때에만 재생할 수 있다.

이와 같은 단점 외에도, PMMA판은 충격 강도가 매우 약해서 마찰되거나 기계적 응력을 가했을 때 분쇄된다. 또한, PMMA판은 연소되기 쉬워서 내장재나 진열 건축재로는 부적당하다.

PMMA와 PC판은 냉각시켜 성형하는데, 냉열 성형시 PMMA판이 파손될 수 있다. PC판의 냉열 성형시에는 미세한 균열이나 백색 파쇄가 발생할 수 있다.

EP-A-0 471 528에는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)판으로부터 목적물을 성형하는 공정이 소개되어 있다. PET의 고유 점도는 0.5 내지 1.2이다. PET판 양면을 열성형기에서 유리 전이 온도와 융점 사이의 온도에서 열처리한다. 성형된 PET판의 결정화 정도가 25 내지 50%에 이르렀을 때 PET판을 성형기로부터 떼어낸다. EP-A-0 471 528에 설명된 PET판은 두께가 1 내지 10mm이다. PET판으로부터 제조된 열성형물은 부분적으로만 결정성이어서 투명하지 않고 성형물의 표면 특성이 열성형 처리와 온도 및 형태에 의해 결정되기 때문에 PET판의 광학 특성(예를 들면, 광택도, 탁도, 광 투과율)이 별로이다. 일반적으로 이들 시트의 광학 특성은 우수하지 않고 최적화가 필요하다.

US-A-3,496,143에는 결정화가 5 내지 25%가 되도록 하여 3mm 두께의 PET판을 진공 열성형하는 것을 설명하고 있다. 그러나, 열성형물의 결정화도는 25% 이상이다. 이들 PET판은 광학 특성 요건을 갖추고 있지 않다. 시트의 결정화도는 이미 5 내지 25%이기 때문에 시트에는 줄무늬가 형성되어 있고 불투명한 상태이다. 이들 시트에는 염료나 광안정제가 포함되어 있지 않다.

그밖의 결정화 가능한 열가소성 물질을 주요 성분으로 포함하고 1mm 이상의 두께를 가지는 무정형 시트를 만들기 어렵고 또 품질이 나쁘다는 사실이다.

본 발명의 목적은 두께가 1 내지 20mm이고 기계·광학적 특성이 우수한 투명하게 염색된 무정형 시트를 제공하는 것이다.

우수한 광학 특성으로는 높은 광 투과율, 표면 광택도, 탁도가 적으며, 높은 상 선예도(투명도)이 해당된다.

기계적 특성이 우수하다는 것은 충격강도와 마찰 강도가 큰 것을 말한다.

본 발명에 따른 시트는 기계적 특성을 잃지 않으면서 재생이 가능하고 연소되기 어렵기 때문에 내장재와 진열 건축재로 이용될 수 있다.

이러한 목적은 결정화 가능한 열가소성 물질과 가용성 염료를 포함하고 1 내지 20mm의 두께를 가지는 무정형 염색 시트에 의해 성취된다. 가용성 염료의 농도는 결정화 가능한 열가소성 물질에 대하여 0.001 내지 20중량%가 바람직하다.

본 발명은 또한 청구 범위 제23항에 따른 상기 시트의 제조 공정에 관한 것이다. 이 공정의 실시예는 종속항 제24항 내지 제29항에서 설명된다.

가용성 염료는 중합체(DIN 55949)에 분자상으로 녹는 물질을 의미하는 것으로 이해된다.

무정형 시트의 염색으로 인한 색상 변화는 파장에 따른 빛의 흡수 및/또는 산란에 기초한 것이다. 빛의 산란에 요구되는 물리적 성질이 일정한 최소 입자 크기이므로 염료는 빛을 흡수할 수는 있지만 산란시키지 못한다.

염료에 의한 염색은 용해 과정이다. 이와 같은 용해 과정으로 염료는 결정화 가능한 열가소성 물질에 녹는다. 이와 같은 염색 과정을 투명 또는 반투명, 또는 유백색 염색이라고 한다.

가용성 염료의 여러 종류 중에서, 아조 염료와 안트라퀴논 염료와 같은 지용성 염료와 방향족 화합물에 가용성인 염료가 특히 바람직하다. 이들 염료는 PET의 유리 전이 온도가 높아서 염료가 잘 이동하지 않으므로 PET 염색에 특히 적당하다(참조: Literature J. Koerner: Losliche Farbatoffe in der Kunststoffindustrie [Soluble Dyestuffs in the plastics industry] in VDI-Gesellschaft Kunststofftechnik: Einfarben von Kunststoffen [Coloring of plastics], VDI-Verlag, Dusseldorf 1975).

적당한 가용성 염료로는 솔벤트 옐로우 93, 피라졸온 유도체, 솔벤트 옐로우 16, 지용성 아조 염료, 플루오롤 그린-골드, 형광성 폴리시클릭 염료, 솔벤트 옐로우 1, 아조 염료, 열가소성 레드 BS 같은 아조 염료, 수단 레드 BB, 솔벤트 레드 138, 안트라퀴논 유도체, 플루오롤 레드 GK와 플루오롤 오랜지 GK와 같은 형광 벤조피란 염료, 솔벤트 블루 35, 안트라퀴논 염료, 솔벤트 블루, 프탈로시아닌 염료 등이 있다. 이들 가용성 염료 중에서 두 가지 이상의 혼합물을 사용해도 된다.

투명하게 염색된 무정형 시트는 결정화 가능한 열가소성 물질을 주요 성분으로 포함한다. 결정화 가능한 열가소성 물질로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 사이클로올레핀 중합체와 사이클로올레핀의 공중합체, 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 바람직하다.

본 발명에 따르면, 결정화 가능한 열가소성 물질은 아래와 같이 이해된다:

-결정화 가능한 단독 중합체,

-결정화 가능한 공중합체,

-결정화 가능한 화합물 물질,

-결정화 가능한 재생물질, 그리고

-결정화 가능한 열가소성 물질의 기타 변종 물질.

본 발명에서 무정형 시트는 결정화 가능한 열가소성 물질의 결정화도가 5 내지 65%, 바람직하게는 25 내지 65%이지만 비결정성인 것을 의미한다. 비결정성, 즉 무정형이라는 것은 결정화도가 5% 이하, 바람직하게는 2% 이하, 특히 바람직하게는 0%인 것을 말한다. 이와 같은 무정형 시트는 무방향 상태이다.

결정화 가능한 열가소성 SV(DCA)의 표준 점도는 DIN 53728에 따라 디클로로아세트산 내에서 측정하여 800 내지 6000, 바람직하게는 950 내지 5000, 특히 바람직하게는 1000 내지 4000이다.

고유 점도 IV (DCA)는 표준 점도로부터 다음과 같이 계산한다:

IV(DCA)=6.67×10^-4SV(DCA)+0.118

본 발명에 따른 시트의 표면 광택도는 DIN 67530(측정각도 20°)에 따라 측정하여 100 이상, 바람직하게는 110 이상이고, ASTM D 1003에 따라 측정한 광 투과율은 5 내지 80%, 바람직하게는 10 내지 70%이고, ASTM D 1003에 따라 측정한 시트의 탁도는 2 내지 40%, 바람직하게는 3 내지 35%이다.

특히 바람직한 양태에 있어서, 본 발명에 따른 투명 무정형 시트는 결정화 가능한 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 주요 성분으로 포함한다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트의 경우, 샤르피 충격 강도 a_n(ISO 179/ID에 따라 측정) 측정에서 시트의 균열이 발생하지 않는다. 그리고, 아이조드 충격 강도 a_k(ISO 180/ID에 따라 측정)는 바람직하게는 2.0 내지 8.0kJ/m², 특히 바람직하게는 4.0 내지 6.0kJ/m²이다.

투명도라고도 하는 시트의 상 선예도는 2.5°이하의 각도에서 측정(ASTM D 1003)하여 바람직하게는 93% 이상, 특히 바람직하게는 94%이다.

DSC(차동 주사 열량 측정법)에 의해 측정한 미소결정 융점 T_m이 가열 속도 10℃/분일 때 220 내지 280℃, 바람직하게는 230 내지 270℃이고, 결정화 온도 범위 T_c가 75 내지 280℃, 바람직하게는 75 내지 260℃이고, 유리 전이 온도 T_g가 65 내지 90℃이고, DIN 53479에 따라 측정한 밀도가 1.30 내지 1.45g/cm³이고, 결정화도가 5 내지 65%, 바람직하게는 25 내지 65%인 폴리에틸렌 테리크탈산 중합체는 시트 제조의 출발 물질로서 바람직한 중합체이다.

DIN 53466에 따라 측정한 용적 밀도는 0.75 내지 1.0kg/dm³이 바람직하고 0.80 내지 0.90kg/dm³이 특히 바람직하다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트의 다분산도 M_w/M_n는 GP C에 의해 결정하는데 1.5와 6.0 사이에 있는 것이 바람직하고 2.0과 5.0 사이에 있는 것이 특히 바람직하다.

본 발명에 따른 투명하게 염색된 무정형 시트는 적어도 한가지 UV 안정화제를 추가로 포함한다. UV 안정화제의 농도는 결정화 가능한 열가소성 물질의 중량에 대하여 0.01 내지 5중량%인 것이 적당하다.

UV 안정화제는 광안정화제로 작용하여 특히 외장재에 사용된 무정형 시트와 이로부터 제조된 성형물이 태양광에 의해 광산화 분해되어 누렇게 변색되거나 기계적 특성이 저하되는 것을 방지한다.

적어도 한가지의 UV 안정화제를 추가로 포함하는 본 발명에 따른 투명하게 염색된 무정형 시트는 기계적 특성과 광학적 특성이 우수할 뿐만 아니라 UV 안정도가 우수하다.

빛, 특히 파장 범위가 280 내지 400nm인 태양광의 자외선 성분은 열가소성 물질의 분해를 유발하여 색상 변화와 탈색으로 인하여 외관을 변화시키고 기계-물리적 특성에도 악영향을 미친다.

이와 같은 광산화성 분해 과정을 억제하지 않으면 많은 열가소성 물질의 이용에 제한이 생기므로 광산화 분해의 억제는 산업적으로나 경제적으로 중요한 의미가 있다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 360nm 이하에서 UV광을 흡수하고 320nm 이하에서는 흡수가 증가하여 300nm 이하에서는 매우 많은 UV광을 흡수한다. 최대 흡광도는 280nm와 300nm 사이이다.

산소의 존재하에, 사슬 분리 반응은 나타나지만 교차 결합은 관찰되지 않는다. 일산화탄소와 이산화탄소, 카르복시산은 양적인 면에서 지배적인 광산화반응 생성물이다. 에스테르기의 직접 광분해와 함께 과산화 라디칼을 거쳐 이산화탄소를 형성하는 산화 반응을 생각할 수 있다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트의 광산화반응으로 에스테르기의 α-위치에서 수소가 떨어져 나가서 과산화수소와 그의 분해산물이 생성되고, 관련 사슬 분해산물이 생긴다(H. Day, D.M. Wiles: J. Appl. Polym. Sci. 16, 1972, p203).

광안정화제로서 UV 안정화제 또는 UV 흡수제는 광분해 반응의 물리 및 화학 과정에 참여할 수 있는 화학적 화합물이다. 카본 블랙과 기타 안료가 부분적으로 광차단 효과를 낸다. 그러나, 이들 물질은 변색을 일으키므로 부적당한다. 열가소성 물질에 변색을 일으키지 않거나 약간의 변색만 발생시키는 유기화합물 또는 유기금속 화합물이 무정형 시트에 적당하다.

광안정화제로서 적당한 UV 안정화제에는 2-하이드록시벤조페논과 2-하이드록시벤조트리아졸, 유기니켈화합물, 살리실산 에스테르, 신남산 에스테르 유도체, 레조르시놀 모노벤조에이트, 옥살산 아닐리드, 하이드록시벤조산 에스테르, 입체적으로 부자유한 아민과 트리아진, 2-하이드록시벤조트리아졸, 그리고 트리아진이 있다.

일실시예에서, 본 발명에 따른 투명하게 염색된 무정형 시트는 결정화 가능한 열가소성 물질로서 결정화 가능한 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시-페놀(도 1a의 구조) 0.01 내지 5.0중량% 또는 2,2'-메틸렌-비스(6-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-페놀(도 1b의 주조) 0.01 내지 5.0중량%를 주요 성분으로 포함한다. 실시예에서, 이들 두가지 UV 안정화제 또는 이 두가지 UV 안정화제 중의 어느 하나와 다른 UV 안정화제의 혼합물을 사용할 수 있다. 이 때, 광안정화제의 전체 농도는 결정화 가능한 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 중량에 대하여 0.01 내지 5.0중량%가 바람직하다.

풍화 시험을 한 결과, 외장재로서 5 내지 7년을 사용하여도 안정화된 시트는 탈색이나 파손이 없었고 표면에 광택이 없어지거나 표면에 균열이 생기거나 기계적 특성이 저하되거나 하지 않는 것으로 밝혀졌다.

그리고, 균열이나 파손 없이 냉열에서 성형되기 쉬워서 본 발명에 따른 시트를 온도 조작 없이 성형하거나 구부릴 수 있다.

측정 시험 결과, 본 발명에 따른 무정형 시트는 연소되기 어려워서 내장재나 진열 건축재로 사용할 수 있다.

본 발명의 무정형 시트는 환경 오염을 일으키지 않고 기계적 특성의 저하 없이 재생할 수 있는데, 이는 단기적 사용 목적의 광고판이나 기타 광고물에 특히 적당하다는 것을 의미한다. 염료가 중합체에 용해될 수 있기 때문에 재생 물질을 재사용할 때 광학적 특성에 나쁜 영향을 미칠 수 있는 응집현상이 일어나지 않는다.

본 발명에 따르면, 적정 농도의 가용성 염료와 광안정제는 원료 제조자에 의해 미리 계량되거나 무정형 시트 제조시에 압출기내로 계량된다.

그러나, 마스터배취 공법을 통하여 염색 첨가제를 첨가하는 것이 바람직하다. 가용성 염료와 광안정화제는 고형 운반체 내에서 분산되고 그리고/또는 완전히 용해된다. 사용가능한 운반체로는 특정 수지와 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체와 같은 결정화 가능한 열가소성 물질, 또는 결정화 가능한 열가소성 물질과 양립이 가능한 그밖의 중합체가 있다.

마스터배취의 입자 크기와 용적 밀도는 결정화 가능한 열가소성 물질의 입자 크기와 용적 밀도와 유사하기 때문에 균일한 분산이 이루어지므로 균일한 투명하게 염색된이 가능하다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 일반적으로 중축합이나, 고유 점도 IV 약 0.5 내지 0.7에 해당하는 적당한 분자량이 될 때까지 용융 상태에서 수행되는 첫 번째 축합 단계와 고체 축합에 의한 두 번째 축합 단계로 이루어진 2단계 축합에 의해 제조된다. 중축합은 공지된 중축합 촉매 또는 촉매 시스템의 존재하에 이루어진다. 고체 축합에서, PET 칩을 감압 조건 또는 비활성화 기체의 조건에서 180 내지 320℃의 온도에서 원하는 분자량에 이를 때까지 가열한다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트의 제조는 JP-A-60-139 717, DE-C-2 429 087, DE-A-27 07 491, DE-A-23 19 089, DE-A-16 94 461, JP-63-41 528, JP-62-39 621, DE-A-41 17 825, DE-A-42 26 737, JP-60-141 715, DE-A-27 21 501 및 US-A-5,296,586과 같이 많은 특허에서 자세히 설명하고 있다.

특히 고분자량을 가진 폴리에틸렌 테레프탈레이트는 통상적인 중축합 촉매와, 적당한 경우, 공축합 가능한 변성제의 존재하에 액체 열전달 매질 내에서 온도를 증가시키면서 디카르복시산-디올 예비 농축물(올리고머)를 중축합하여 제조한다. 이 때, 액체 열전달 매질은 안정하고 방향족 구조 작용기가 없으며 끓는점이 200 내지 320℃이고, 디카르복시산-디올 예비 농축물(올리고머) 액체 열전달 매질의 중량비는 20:80 내지 80:20이고, 중축합은 분산 안정화제의 존재하에 끓는 반응 혼합물 내에서 이루어진다.

본 발명에 따른 투명하게 염색된 반투명의 무정형 시트는 압출 라인에서 압출 공정에 의해 제조된다.

압출 라인은 도 2에 나타낸 것과 같으며 아래와 같이 구성된다.

-가소화 장치로 사용되는 압출기(1),

-다이로 사용되는 슬롯 거푸집(2),

-크기 조절틀로 사용되는 연마 스택/캘린더(3),

-냉각 베드(4) 및/또는 냉각후 롤러 컨베이어(5),

-상승 롤(6),

-분리톱(7),

-모서리 마무리 장치(9) 및, 적정한 경우,

-적재 장치(8).

본 발명에 따른 시트의 제조 공정은 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 예를 들어 아래에서 상세히 설명된다.

제조 공정은 가용성 염료와, 적정한 경우, UV 안정화제와 함께 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 건조시키고, 적정한 경우, 압출기에서 용융하고, 용융물을 다이를 통하여 성형한 후 크기를 결정하고, 무정형 시트를 절단하기 전에 연마 스택에서 연마하고 냉각하는 것으로 이루어진다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 압출 공정 전에 160 내지 180℃에서 4 내지 6시간 동안 건조시키는 것이 바람직하다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 압출기 내에서 용융시킨다. PET 용융물의 온도는 250 내지 320℃가 적당하고, 용융물의 온도는 압출기 온도와 압출기 내의 용융물 정체 시간에 따라 설정될 수 있다.

용융물은 다이를 통하여 압출기로부터 배출된다. 다이는 슬롯 거푸집인 것이 바람직하다.

압출기로 용융하고 슬롯 거푸집으로 성형한 PET는 연마 캘린더 롤에 의해, 즉 냉각시킨 후 연마하여 크기를 조절한다. 캘린더 롤은 I-, F-, L- 또는 S-자형으로 배열된다(도 3 참조).

이후, PET 물질은 냉각된 후 롤러 컨베이어 위에서 모서리에서 크기를 다듬고 일정 길이로 절단된 다음 마지막으로 적재된다.

PET판의 두께는 냉각 영역의 끝에 위치한 상승 조작과, 속도에 의해 이와 결합된 냉각(연마) 롤, 일측 압출기의 이동 속도와 타측 롤 사이의 거리에 의해 결정된다.

단일 나사 및 이중 나사 압출기를 압출기로 사용할 수 있다.

슬롯 거푸집은 착탈 가능한 거푸집 몸체와, 가장자리편, 그리고 너비를 통하여 흐름 조절을 위한 제한 막대로 구성된다. 이릉 위해서, 제한 막대는 장력과 압력 나사에 의해 구부려진다. 두께는 가장자리편을 조절하여 설정한다. PET와 가장자리편의 온도를 일정하게 하는 것이 중요하다. 그렇지 않으면 PET 용융물이 흐름 경로가 다르기 때문에 그 두께가 다르게 배출될 수 있다.

연마 캘린더와 같은 크기 조절틀에 의해 PET 용융물은 성형되고 일정한 체적을 갖는데, 냉각과 연마에 의해 유리 전이 온도 이하로 동결시켜서 수행한다. 이 냉각 상태에서는 표면 결함이 생길 수 있으므로 성형하지 않아야 한다. 때문에, 캘린더 롤은 연결 구동시키는 것이 바람직하다. 캘린더 롤의 온도는 PET 용융물이 달라붙지 않도록 미소결정 융점 이하가 되어야 한다. PET 용융물은 240 내지 300℃의 온도로 슬롯 거푸집에서 배출된다.

제1 연마/냉각 롤은 배출물과 시트의 두께에 따라 다르지만 온도가 50 내지 80℃이다. 제2의 냉각 롤은 제2 또는 기타 표면을 냉각시킨다. 제1 연마/냉각 롤의 온도가 50 내지 80℃의 범위에서 벗어나면, 원하는 품질의 두께 1mm 이상인 무정형 시트를 얻기 힘들다.

크기 조절 장치가 유연하게 PET 표면을 동결시키고 형상을 입체적으로 안정하도록 냉각시키는 반면에, 냉각후 장치는 PET판의 온도를 실온으로 낮춘다. 냉각후 공정은 롤판 위에서 수행된다. 상승 조작의 속도는 결함과 두께 변화를 없애기 위해서는 캘린더 롤의 속도와 함께 정밀하게 설정되어야 한다.

추가 장치로서 시트 제조용 압출 라인은 일정 길이로 절단하기 위한 분리톱과 모서리 가공 장치, 적재 장치 및 제어실이 있다. 조건에 따라 가장자리 영역의 두께가 균일하지 않을 수 있으므로 모서리 또는 테두리 가공 장치를 이용하는 것이 바람직하다. 시트의 두께와 외관 특성은 제어실에서 측정한다.

우수한 특성을 많이 구비하였기 때문에, 본 발명에 따른 투명하게 염색된 무정형 시트는 내장 패널과, 디스플레이 같은 진열 건축재 및 진열물, 광고판, 기계와 차량의 보호 유리판 등, 조명, 가게 설비 및 자체 건축물에서 다양한 응용에 적합하다.

UV-안정화된 실시예에서, 본 발명에 따른 무정형 시트는 온실, 지붕재, 외장 패널, 덮개와 같은 외장재와, 건물, 조명 광고물, 발코니 패널 및 지붕 출구 자재로도 적합하다.

본 발명은 제한없이 실시예를 참고로 하여 보다 상세히 설명된다.

특성의 측정은 다음의 기준과 방법에 따라 수행한다:

측정 방법

표면 광택도 : 표면 광택도는 DIN 67 530에 따라 결정한다. 시트 표면의 광학 매개 변수로서 반사치를 측정한다. 표준 ASTM-D 523-78과 ISO 2813에 따라 입사광의 각도를 20°로 정한다. 이 각도에서 빛이 평평한 시험면에 부딪혀서 반사되거나 산란된다. 광전자 수용기에 입사된 빛의 양은 비례 전기값으로 나타난다. 측정치는 양적인 값이 아니며 입사각과 함께 나타내야 한다.

광 투과율: 광 투과율은 입사광의 양에 대한 투과된 전체 빛의 비로 이해된다. 광 투과율은 ASTM 1003에 따라 Hazegard plus 측정 기기로 측정된다.

탁도 및 투명도 : 탁도는 평균 25°이상의 입사각에 의해 입사광 다발로부터 벗어나는 투과된 빛의 양을 백분율로 나타낸 것이다. 상 선예도는 2.5°이하의 입사각에서 결정한다. 탁도와 투명도는 ASTM 1003에 따라 Hazegard plus 측정 기기로 측정된다.

표면 결함: 표면 결함은 육안으로 확인하여 결정한다.

샤르피 충격 강도 a_n: 이 값은 ISO 179/1 D에 따라 결정한다.

아이조드 충격 강도 a_k: 아이조드 충격 강도 또는 내성 a_k는 ISO 180/1A에 따라 측정한다.

밀도: 밀도는 DIN 53479에 따라 결정한다.

SV(DCA), IV(DCA): 표준 점도 SV(DCA)는 DIN 53726에 따라 디클로로아세트산 내에서 측정한다. 고유 점도는 표준 점도로부터 아래와 같이 계산한다.

IV(DCA)=6.67×10^-4SV(DCA)+0.118

열특성: 미소결정 융점 T_m, 결정화 온도 범위 T_c, 사후(냉열) 결정화 온도 T_CN과 유리 전이 온도 T_g와 같은 열특성은 10℃/분의 가열 속도에서 차동 주사 열량 측정법(DSC)에 의해 측정한다.

분자량, 다분산도: 분자량 M_w및 M_n과 다분산도 M_w/M_n은 겔 투과 크로마토그래피에 의해 측정한다.

풍화 시험(양면), UV 안정도: UV 안정도는 ISO 4892에 따라 다음과 같이 검사한다.

시험 기기: Atlas Ci G5 Weather Ometer

시험 조건: 시뮬레이션 풍화 시험, ISO 4892

복사 시간: 1000시간(각 면)

복사: 0.5W/m², 340nm

온도: 63℃

상대 대기습도: 50%

크세논 램프: 붕소규산의 내외 필터

복사 사이클: UV광을 102분 동안 조사한 후, 물과 함께 시료를 분사하면서 UV광을 18분 동안 조사하고, UV광을 다시 102분 동안 조사한 다.

색상 변화: 시뮬레이션 풍화 시험을 마친 후 색의 변화를 DIN 5033에 따 라 분광광도계로 측정한다.

다음과 같은 기호가 이용된다:

ΔL: 밝기의 차이

+ΔL: 기준보다 밝다.

-ΔL: 기준보다 어둡다.

ΔA: 빨강색/초록색 범위의 차이

+ΔA: 기준보다 빨강색이다.

-ΔA: 기준보다 초록색이다.

ΔB: 파랑색/노랑색 범위의 차이

+ΔB: 기준보다 파란색이다.

-ΔB: 기준보다 노란색이다.

ΔE: 색상의 전체 변화도: ΔE=

수치가 기준값 보다 클수록 색상 차이가 큰 것이다.

수치가 ≤ 0.3이면 무시해도 되고 색상 차이가 별로 없다는 것을 의미한다.

모든 시트에 대해서 ISO 4892에 따라 Atlas에서 제조한 Atlas Ci 65 Weather Ometer로 각면 당 1000시간 동안 양면을 풍화 시험하고, 기계적 특성, 탈색, 표면 결함, 탁도 및 광택도에 대해서 시험한다.

다음의 실시예 1 내지 7과 비교예 1과 2에서, 무정형 시트는 각각의 경우에서 압출 라인에서 생산된 서로 다른 두께의 단일면으로 이루어진 투명하게 염색된 시트가 사용된다.

실시예 1:

주요 성분으로 폴리에틸렌 테레프탈레이트과, 가용성 염료 Solvent Red 138, BASF(Thermoplast G)으로부터의 안트라퀴논 유도체 2중량%를 포함하고 2mm 두께를 갖는 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조한다.

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 표준 점도 SV(DCA)가 1010인데, 이는 고유 점도 IV(DCA) 0.79dl/g에 해당한다. 수분 함량은 0.2% 미만이고 밀도(DIN 53479)가 1.41g/cm³이다. 결정화도는 59%이고 DSC 측정에 따라 미소결정 융점은 258℃이다. 결정화 온도 범위 T_c는 83℃와 258℃ 사이이고, 사후 결정화 온도(냉열 결정화 온도) T_CN은 144℃이다. 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 다분산도 M_w/M_n은 2.14이다.

유리 전이 온도는 83℃이다.

가용성 염료 Solvent Red 138을 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 활성 화합물 성분으로서 20중량%의 염료 Solvent Red 138과 운반체로서 상기에 설명한 80중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체로 이루어진다.

압출 공정을 수행하기 전에, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 90중량%와 마스터배취 10중량%를 건조기 안에서 170℃에 5시간 동안 건조시키고 단일 나사 압출기에서 압출 온도 286℃에서 롤이 S자형으로 배열된 연마 캘린더 위의 슬롯 거푸집을 통하여 압출하고, 2mm 두께의 시트으로 연마한다. 제1 캘린더 롤은 온도가 73℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 67℃이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 6.5m/분이다.

사후 냉각 공정 다음에, 투명하게 염색된 2mm 두께의 PET판의 모서리를 분리톱으로 다듬고 일정 길이로 잘라서 적재한다.

투명한 붉은 색으로 염색되어 제조된 PET판은 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 130

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 127

-광 투과율: 35.8%

-투명도: 99.1%

-탁도: 3.5%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.2kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 2:

아래와 같은 특성을 가진 폴리에틸렌 테레프탈레이트으로부터 실시예 1과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다:

-SV(DCA): 1100

-IV(DCA): 0.85dl/g

-밀도: 1.38g/cm³

-결정화도: 44%

-미소결정 융점 T_m: 245℃

-결정화 온도 범위 T_c: 82-245℃

-사후-(냉열-)결정화 온도 T_CN: 152℃

-다분산도 M_w/M_n: 2.02

-유리 전이 온도: 82℃

마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Red 138과 이 실시예(SV 1100)에 따른 80중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체로 이루어진다.

압출 온도는 280℃이다. 제1 캘린더 롤은 온도가 66℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 60℃이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 2.9m/분이다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 122

(측정각 20°)

-제2면 표면 광택도: 120

-광 투과율: 28.1%

-투명도: 98.9%

-탁도: 9.6%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.8kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 3:

실시예 1과 같은 방법으로 투명하게 염색한 반투명판을 제조한다. 2mm 두께를 갖는 투명하게 염색된 시트는 가용성 염료 Solvent Blue 35, BASF(SudanBlau 2)로부터의 지용성 안트라퀴논 유도체 4중량%로 이루어진다.

염료 Solvent blue 35 4중량%를 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%로 이루어진다. 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%는 마스터배취 20중량%와 함께 사용된다.

투명한 푸른 색으로 염색되어 제조된 시트는 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 128

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 126

-광 투과율: 30.6%

-투명도: 99.0%

-탁도: 5.7%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 4:

실시예 2와 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 실시예 3에서와 같이, 6mm 두께의 투명하게 염색된 시트는 가용성 염료 Solvent Blue 35 (BASF로부터의 SudanBlau 2) 4중량%로 이루어진다. 그리고, 4중량%의 염료 Solvent Blue 35를 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 2의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 80중량%로 이루어진다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 124

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 123

-광 투과율: 20.2%

-투명도: 98.4%

-탁도: 13.8%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 5:

실시예 2와 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다.

압출 온도는 275℃이다. 제 1 캘린더 롤은 온도가 57℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 50℃ 이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 1.7 m/분이다.

제조된 PET판은 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 10mm

-제1면의 표면 광택도: 120

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 118

-광 투과율: 21.5%

-투명도: 98.4%

-탁도: 12.2%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0.1%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 6:

아래와 같은 특성을 가진 폴리에틸렌 테레프탈레이트으로부터 실시예 5와 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다:

-SV(DCA): 1200

-IV(DCA): 0.91dl/g

-밀도: 1.37g/cm³

-결정화도: 36%

-미소결정 융점 T_m: 242℃

-결정화 온도 범위 T_c: 82-242℃

-사후-(냉열-)결정화 온도 TCN: 157℃

-다분산도 M_w/M_n: 2.2

-유리 전이 온도: 82℃

압출 온도는 274℃이다. 제1 캘린더 롤은 온도가 50℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 45℃이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 1.2m/분이다.

제조된 투명하게 염색된 PET판은 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 15mm

-제1면의 표면 광택도: 114

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 112

-광 투과율: 18.8%

-투명도: 95.4%

-탁도: 21.8%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.9kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0.5%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 7:

실시예 2와 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 실시예 2의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 60중량%를 이 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 재생물 30중량%와 마스터배취 10%와 혼합한다.

이렇게 해서 제조된 투명하게 염색된 시트는 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 118

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 117

-광 투과율: 28.2%

-투명도: 98.9%

-탁도: 9.9%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.9kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

비교예 1:

실시예 1과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 사용된 폴리에틸렌 테레프탈레이트는 표준 점도 SV(DCA)가 760인데, 이는 고유 점도 IV (DCA) 0.62 dl/g에 해당한다. 그밖의 다른 특성은 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 특성과 동일하다. 사용된 마스터배취도 실시예 1의 것과 같다. 공정 매개 변수와 온도는 실시예 1의 것을 적용한다. 점도가 낮기 때문에 시트 제조가 불가능하다. 용융물의 안정도가 부적정하므로 용융물이 캘린더 롤 위에서 냉각되기 전에 무너져 버린다.

비교예 2:

실시예 2와 같은 방법으로 투명하게 염색된 반투명판을 제조한다. 실시예 2의 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 마스터배취를 사용한다. 제1 캘린더 롤의 온도는 83℃이고 그 다음의 롤 온도는 각각 77℃이다.

제조된 시트는 매우 탁한 붉은 색을 띄고 거의 불투명하다. 광 투과율과 투명도, 광택도가 크게 떨어진다. 표면 결함이 나타난다. 광학적 특성은 투명하게 염색된 응용물에는 허용될 수 없는 수준이다.

제조된 시트의 특성은 아래와 같다:

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 86

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 88

-광 투과율: 8%

-투명도: 측정 불가

-탁도: 측정 불가

-m²당 표면 결함: 기포 형성, 벗겨짐

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호

-결정화도: 약 8%

-밀도: 1.34g/cm³

다음의 실시예 8 내지 16과 비교예 3 내지 6은 두께가 다르고 압출 라인에서 제조된 단일막 UV 차단된 투명하게 염색된 시트에 관한 것이다.

실시예 8:

주요 성분으로 실시예 1에서 설명한 바와 같은 폴리에틸렌 테레프탈레이트과, UV 안정화제 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시페놀 (Ciba-Geigy으로부터의 Tinuvin 1577) 1.0중량%와 가용성 염료 Solvent Red 138, BASF(Thermoplast G)으로부터의 안트라퀴논 유도체 2중량%를 포함하고 2mm 두께를 갖는 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조한다.

Tinuvin 1577은 융점이 149℃이고 약 330℃까지 열적으로 안정하다.

균일한 분산을 위해서, 원료의 제조자는 UV 안정화제 1.0중량%를 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 직접 결합시킨다.

실시예 1에서 설명한 바와 같이 염료를 마스터배취를 수단으로 첨가한다.

압출 공정을 수행하기 전에, Tinuvin 1577 1중량%와 마스터배취 10중량%로 처리한 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 90중량%를 170℃에서 건조기 내에 5시간 동안 건조시키고, 실시예 1과 같이 가공한다.

UV 안정화되고 투명하게 염색한 PET판은 실시예 1과 같은 특성을 갖는다.

Atlas Ci 65 Weather Ometer로 각 면을 1000 시간 동안 풍화 시험한 후, PET판은 아래과 같은 특성을 나타낸다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 129

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 127

-광 투과율: 35.8%

-투명도: 91.0%

-탁도: 3.4%

-전체 탈색도 ΔE: 0.22

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.1kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 9:

실시예 8과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 이 때, UV 안정화제 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시페놀(Tinuvin 1577)을 마스터배취의 형태로 중합체로 처리한다.

마스터배취는 활성 화학물 성분으로 Tinuvin 1577을 5중량%와 실시예 8의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 95중량%로 이루어진다.

가용성 염료 Solvent Red 138 역시 마스터배취 형태로 첨가한다. 염료 마스터배취는 활성 화합물 성분으로 염료 Solvent Red 138 20중량%와 실시예 8의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 80중량%로 이루어진다.

압출 공정을 수행하기 전에, 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 70%를 염료 마스터배취 10중량%와 안정화제 마스터배취 20중량%와 함께 건조기 내에서 170℃에서 5시간 동안 건조시킨다. 그리고 실시예 8과 같은 방법으로 압출 공정을 수행하고 시트를 제조한다.

UV 안정화된 투명하게 염색된 시트는 아래와 같은 특성을 갖는다:

-두께: 2mm

-염색: 투명한 빨강색

-제1면의 표면 광택도: 132

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 131

-광 투과율: 36.1%

-투명도: 99.2%

-탁도: 3.3%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

Atlas Ci 65 Weather Ometer로 각 면을 1000시간 동안 풍화 시험한 후, PET판은 아래과 같은 특성을 나타낸다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 130

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 130

-광 투과율: 35.9%

-투명도: 99.2%

-탁도: 3.4%

-전체 탈색도 ΔE: 0.20

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 10:

실시예 8과 같은 방법으로 UV 안정화된 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 이 때, 실시예 2에 따른 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 사용한다.

실시예 8에서와 같이, 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 1중량%의 Tinuvin 1577로 처리하고 UV 안정화제는 원료의 제조자가 직접 첨가한다.

마스터배취는 가용성 염료 Solvent Red 138 20중량%와 이 실시예의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(SV 1100) 80중량%로 이루어진다.

실시예 2와 같은 공정을 수행한다. UV 안정화된 PET판은 투명한 빨강색으로 염색되고 실시예 2와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 118

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 118

-광 투과율: 28.0%

-투명도: 98.9%

-탁도: 9.7%

-전체 탈색도 ΔE: 0.54

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 ak: 4.7kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 11:

실시예 8과 같은 방법으로 UV 안정화된 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 2mm 두께의 투명하게 염색된 시트는 가용성 염료 Solvent Blue 35, BASF(Sudanblau 2)로부터의 지용성 안트라퀴논 염료 4중량%를 포함한다.

4중량% 가용성 염료 Solvent Blue 35를 매스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배치는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%로 이루어진다. 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%는 마스터배취 20중량%와 함께 사용된다.

공정은 실시예 3에 따른 공정과 같다. 투명한 파란색으로 염색된 시트는 실시예 3의 시트와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 127

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 126

-광 투과율: 30.4%

-투명도: 99.0%

-탁도: 5.8%

-전체 탈색도 ΔE: 0.30

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 12:

실시예 10과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 6mm 두께의 투명하게 염색된 시트는 실시예 11에서와 같이 가용성 염료 Solvent Blue 35, BASF(BASF로부터의 Sudanblau 2) 4중량%를 포함한다. 실시예 11에서와 같이, 4중량% 가용성 염료 Solvent Blue 35를 매스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배치는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 9의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 80중량%로 이루어진다.

공정은 실시예 4에 따른 공정과 동일하다. 투명한 파란색으로 염색된 시트는 실시예 4의 시트와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 122

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 122

-광 투과율: 20.1%

-투명도: 98.2%

-탁도: 14.0%

-전체 탈색도 ΔE: 0.72

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.8kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 13:

실시예 12와 같은 방법으로 투명한 파란색으로 염색된 시트를 제조한다. 압출 온도는 275℃이다. 제1 캘린더 롤은 온도가 57℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 50℃이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 1.7m/분이다.

공정은 실시예 5에 따른 공정과 동일하다. 제조된 PET판은 실시예 5에 따른 시트와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 10mm

-제1면의 표면 광택도: 118

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 117

-광 투과율: 21.4%

-투명도: 98.3%

-탁도: 12.3%

-전체 탈색도 ΔE: 0.68

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.1kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 14:

실시예 13과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 이때, 실시예 6(SV 1200)에 따른 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 사용한다.

공정은 실시예 6에 따른 공정에 해당한다. UV 안정화된 투명하게 염색된 시트는 실시예 6의 시트와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 15mm

-제1면의 표면 광택도: 111

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 112

-광 투과율: 18.9%

-투명도: 95.3%

-탁도: 21.9%

-전체 탈색도 ΔE: 0.52

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.7kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0.5%

실시예 15:

실시예 10과 같은 방법으로 UV 안정화된 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 실시예 10의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 60중량%를 이 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 재생물 30중량%와 실시예 10의 마스터배취 10%와 혼합한다.

공정은 실시예 7에 따른 공정과 같다. 투명하게 염색된 시트는 실시예 7의 시트와 동일한 특성을 갖는다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 118

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 115

-광 투과율: 28.4%

-투명도: 98.8%

-탁도: 10.0%

-전체 탈색도 ΔE: 0.61

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.7kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

실시예 16:

UV 안정화되고 투명한 빨간색으로 염색된 시트를 실시예 10과 같은 방법으로 제조한다. 염색판은 중합체의 중량에 대하여 UV 안정화제 2,2'-메틸렌-비스(6-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-페놀(Ciba-Geigy로부터의 Tinuvin 360) 0.6중량%를 포함한다.

Tinuvin 360은 융점이 195℃이고 약 350℃까지 열적으로 안정하다.

실시예 8과 마찬가지로, 원료의 제조자는 UV 안정화제 0.6중량%를 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 직접 결합시킨다.

제조된 투명하게 염색된 시트는 아래와 같은 특성을 갖는다:

-두께: 6mm

-염색: 투명한 빨강색

-제1면의 표면 광택도: 128

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 126

-광 투과율: 28.9%

-투명도: 99.1%

-탁도: 9.3%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 125

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 125

-광 투과율: 28.7%

-투명도: 89.9%

-탁도: 9.5%

-전체 탈색도 ΔE: 0.68

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.8kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

비교예 3:

실시예 8과 같은 방법으로 투명하게 염색되고 UV 안정 처리된 시트를 제조한다. 사용된 폴리에틸렌 테레프탈레이트는 표준 점도 SV(DCA)가 760인데, 이는 고유 점도 IV(DCA) 0.62dl/g에 해당한다. 그밖의 다른 특성은 실시예 1의 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 특성과 동일하다. 사용된 마스터배취도 실시예 1의 것과 같다. 공정 매개 변수와 온도는 실시예 1의 것을 적용한다. 점도가 낮기 때문에 시트 제조가 불가능하다. 용융물의 안정도가 부적정하므로 용융물이 캘린더 롤 위에서 냉각되기 전에 무너져 버린다.

비교예 4:

실시예 10과 같은 방법으로 UV 안정화되고 투명하게 염색된 반투명판을 제조한다. 실시예 10에 따른 폴리에틸렌 테레프탈레이트와 마스터배취를 사용한다. 제1 캘린더 롤의 온도는 83℃이고 그 다음의 롤 온도는 각각 77℃이다.

제조된 시트는 매우 탁한 붉은 색을 띄고 거의 불투명하다. 광 투과율과 투명도, 광택도가 크게 떨어진다. 표면 결함이 나타난다. 외관 특성은 투명하게 염색된 응용물에는 허용될 수 없는 수준이다.

제조된 시트의 특성은 아래와 같다:

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 86

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 88

-광 투과율: 8%

-투명도: 측정 불가

-탁도: 측정 불가

-m²당 표면 결함: 기포 형성, 벗겨짐

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호

-결정화도: 약 8%

-밀도: 1.34g/cm³

허용 수준에서 벗어난 외관 특성 때문에 6mm 두께의 시트를 풍화 시험한다.

비교예 5:

투명한 빨간색으로 염색된 시트를 실시예 1에 따라 제조한다. 실시예 8과 대조적으로 염색판은 UV 안정화제를 포함하지 않으며 풍화 시험을 실시한다.

[lacuna] Atlas Ci 65 Weather Ometer로 각 면을 1000시간 동안 풍화 시험한 후, PET판은 아래과 같은 특성을 나타낸다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 92

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 94

-광 투과율: 28.9%

-투명도: 80.6%

-탁도: 5.8%

-전체 탈색도 ΔE: 4.38

-m²당 표면 결함: 파손

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 36.7kJ/m²에서 완전 파열됨

-아이조드 충격 강도 a_k: 1.4kJ/m²

-냉열 성형 상태: 균열 형성

-결정화도: 표면

외관적으로, 시트는 광학적 특성이 크게 저하되고 눈에 띌 정도의 변색이 나타난다. 표면은 탁하고 부숴지기 쉽다.

비교예 6:

투명한 빨간색으로 염색된 시트를 실시예 2에 따라 제조한다. 실시예 10과 대조적으로 염색판은 UV 안정화제를 포함하지 않으며 풍화 시험을 실시한다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 87

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 86

-광 투과율: 20.1%

-투명도: 79.8%

-탁도: 13.9%

-전체 탈색도 ΔE: 4.64

-m²당 표면 결함: 파손

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 56.2kJ/m²에서 완전 파열됨

-아이조드 충격 강도 a_k: 1.9kJ/m²

-냉열 성형 상태: 균열 형성

-결정화도: 표면에 눈에 뛸 정도의 부분적인 결정화가 진행됨.

다음의 실시예 17 내지 25는 UV 안정화 처리되고 압출 라인에서 제조되고 PET의 점도가 각기 다른 여러 두께의 단일막 투명하게 염색된 시트에 관한 것이다.

실시예 17:

폴리에틸렌 테레프탈레이트는 표준 점도 SV(DCA)가 3490인데, 이는 고유 점도 IV(DCA) 2.45dl/g에 해당한다. 수분 함량은 0.2% 미만이고 밀도(DIN 53479)가 1.35g/cm³이다. 결정화도는 19%이고 DSC에 따라 측정된 미소결정 융점은 243℃이다. 결정화 온도 범위 T_c는 82℃와 243℃ 사이이고, 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 다분산도 M_w/M_n은 4.3이다(M_w=225.070g/mol, M_n=52,400).

유리 전이 온도는 83℃이다.

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 135

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 132

-광 투과율: 35.8%

-투명도: 99.1%

-탁도: 3.2%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 18:

아래와 같은 특성을 가진 폴리에틸렌 테레프탈레이트으로부터 실시예 17과 같은 방법으로 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조한다:

-SV(DCA): 2717

-IV(DCA): 1.9dl/g

-밀도: 1.38g/cm³

-결정화도: 44%

-미소결정 융점 T_m: 245℃

-결정화 온도 범위 T_c: 82-245℃

-M_n: 49,580g/mol

-M_w: 175,640g/mol

-다분산도 M_w/M_n: 3.54

-유리 전이 온도: 82℃

마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Red 138과 이 실시예(SV 3490)에 따른 80중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체로 이루어진다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 128

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 125

-광 투과율: 28.1%

-투명도: 98.9%

-탁도: 9.1%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

- 아이조드 충격 강도 a_k: 4.8kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 19:

실시예 17과 같은 방법으로 투명하게 염색한 무정형 시트를 제조한다. 2mm 두께의 투명하게 염색된 시트는 가용성 염료 Solvent Blue 35, BASF(SudanBlau 2)로부터의 지용성 안트라퀴논 유도체 4중량%로 이루어진다.

염료 Solvent blue 35의 4중량%를 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 17의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%로 이루어진다. 실시예 17의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 중합체 80중량%는 마스터배취 20중량%와 함께 사용된다.

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 133

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 131

-광 투과율: 30.6%

-투명도: 99.0%

-탁도: 5.7%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.6kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 20:

실시예 18과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 실시예 19에서와 같이, 6mm 두께의 투명하게 염색된 시트는 가용성 염료 Solvent Blue 35 (BASF로부터의 SudanBlau 2) 4중량%로 이루어진다. 그리고, 4중량%의 염료 Solvent Blue 35를 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 20중량%의 염료 Solvent Blue 35와 실시예 18에 따른 폴리에틸렌 테레프탈레이트 80중량%로 이루어진다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 129

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 126

-광 투과율: 20.8%

-투명도: 98.4%

-탁도: 12.8%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 21:

실시예 18과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다.

압출 온도는 275℃이다. 제1 캘린더 롤은 온도가 57℃이고 그 다음 롤의 온도는 각각 50℃이다. 캘린더 롤의 상승 속도는 1.7m/분이다.

제조된 PET판은 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 10mm

-제1면의 표면 광택도: 125

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 122

-광 투과율: 21.5%

-투명도: 98.4%

-탁도: 11.8%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.3kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0.1%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 22:

아래와 같은 특성을 가진 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 사용하여 실시예 21과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다:

-SV(DCA): 3173

-IV(DCA): 2.23dl/g

-밀도: 1.34g/cm³

-결정화도: 12%

-미소결정 융점 T_m: 240℃

-결정화 온도 범위 T_c: 82-240℃

-M_n: 204,660g/mol

-M_w: 55,952g/mol

-다분산도 M_w/M_n: 3.66

-유리 전이 온도: 82℃

-두께: 15mm

-제1면의 표면 광택도: 120

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 118

-광 투과율: 18.2%

-투명도: 96.4%

-탁도: 20.6%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 5.9kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0.5%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 23:

실시예 18과 같은 방법으로 투명하게 염색된 시트를 제조한다. 실시예 18의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 60중량%를 이 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 재생물 30중량%와 마스터배취 10%와 혼합한다.

-두께: 6mm

-제1면의 표면 광택도: 112

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 120

-광 투과율: 28.2%

-투명도: 98.9%

-탁도: 9.9%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.9kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

실시예 24:

실시예 17과 같은 방법으로 주요 성분으로 폴리에틸렌 테레프탈레이트과, 실시예 17의 염료와, UV 안정화제 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시페놀 (Ciba-Geigy으로부터의 Tinuvin 1577) 1.0중량%를 포함하는 2mm 두께의 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조한다. Tinuvin 1577은 융점이 149℃이고 약 330℃까지 열적으로 안정하다.

원료의 제조자는 UV 안정화제 1.0중량%를 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 직접 결합시킨다.

건조, 압출 및 공정의 매개 변수를 실시예 17의 것을 차용한다.

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 129

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 126

-광 투과율: 34.7%

-투명도: 99.0%

-탁도: 3.4%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.6kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 122

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 119

-광 투과율: 34.5%

-투명도: 99.0%

-탁도: 3.5%

-전체 탈색도 ΔE: 0.34

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.1kJ/m²

-결정화도: 0%

실시예 25:

실시예 24와 같은 방법으로 2mm 두께의 투명하게 염색된 시트를 제조한다. UV 안정화제 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시페놀(Tinuvin 1577)을 마스터배취 형태로 첨가한다. 마스터배취는 활성 화합물 성분으로서 5중량%의 Tinuvin 1577과 실시예 17에 따른 95중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트으로 이루어진다.

압출 공정을 수행하기 전에, 실시예 17에 따른 폴리에틸렌 테레프탈레이트 80중량%를 마스터배취 20중량%와 함께 건조기 안에서 170℃에 5시간 동안 건조시킨다. 실시예 17과 같은 방법으로 압출과 시트 제조 공정을 수행한다.

투명한 무정형 PET판은 다음과 같은 특성을 갖는다:

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 125

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 122

-광 투과율: 34.9%

-투명도: 99.1%

-탁도: 3.3%

-m²당 표면 결함: 없음

(반점, 벗겨짐, 기포 등)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호, 결함 없음

-결정화도: 0%

-밀도: 1.33g/cm³

-두께: 2mm

-제1면의 표면 광택도: 120

(측정각 20°)

제2면 표면 광택도: 117

-광 투과율: 34.6%

-투명도: 99.0%

-탁도: 3.5%

-전체 탈색도 ΔE: 0.32

-m²당 표면 결함: 없음

(균열, 파손)

-샤르피 충격 강도 a_n: 균열 없음

-아이조드 충격 강도 a_k: 4.0kJ/m²

-냉열 성형 상태: 양호

Claims

결정화 가능한 열가소성 물질과 당해 물질에 가용성인 염료 하나 이상을 주요 성분으로서 포함하는, 두께가 1 내지 20mm인 투명하게 염색된 무정형 시트.
제1항에 있어서, 가용성 염료의 농도가, 결정화 가능한 열가소성 물질의 중량을 기준으로 하여, 0.001 내지 20중량%인 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서, 가용성 염료가 지방족 및 방향족 가용성 아조 염료 또는 안트라퀴논 염료인 시트.
제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, DIN 67530(측정 각도 20°)에 따라 측정한 표면 광택도가 100 이상인 시트.
제1항 내지 제4항 중의 어느 한 항에 있어서, ASTM D 1003에 따라 측정한 광 투과율이 5 내지 80%인 시트.
제1항 내지 제5항 중의 어느 한 항에 있어서, ASTM D 1003에 따라 측정한 탁도가 2 내지 40%인 시트.
제1항 내지 제6항 중의 어느 한 항에 있어서, 결정화 가능한 열가소성 물질이 DIN 53728에 따라 디클로로아세트산 속에서 측정한 표준 점도 SV(DCA)가 800 내지 6000인 시트.
제7항에 있어서, 결정화 가능한 열가소성 물질이 DIN 53728에 따라 디클로로아세트산 속에서 측정한 표준 점도 SV(DCA)가 950 내지 5000인 시트.
제1항 내지 제8항 중의 어느 한 항에 있어서, 결정화도가 5% 이하인 시트.
제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 있어서, 결정화 가능한 열가소성 물질이 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 사이클로올레핀 중합체 및 사이클로올레핀 공중합체로부터 선택되는 시트.
제10항에 있어서, 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 결정화 가능한 열가소성 물질로서 사용되는 시트.
제11항에 있어서, 폴리에틸렌 테레프탈레이트가 폴리에틸렌 테레프탈레이트 재생물질을 포함하는 시트.
제11항 또는 제12항에 있어서, ISO 179/1D에 따라 샤르피 충격 강도 a_n을 측정하는 동안에 균열이 생기지 않는 시트.
제11항 내지 제13항 중의 어느 한 항에 있어서, ISO 180/1A에 따라 측정한 아이조드 충격 강도 a_k가 2.0 내지 8.0kJ/m²인 시트.
제11항 내지 제14항 중의 어느 한 항에 있어서, 2.5°이하의 각도에서 ASTM D 1003에 따라 측정한 상 선예도(image sharpness)가 93% 이상인 시트.
제11항 내지 제15항 중의 어느 한 항에 있어서, DSC에 따라 10℃/분의 가열 속도에서 측정한 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 미결정(微結晶) 융점이 200 내지 280℃인 시트.
제11항 내지 제16항 중의 어느 한 항에 있어서, DSC에 따라 10℃/분의 가열 속도에서 측정한 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 결정화 온도가 75 내지 280℃인 시트.
제11항 내지 제17항 중의 어느 한 항에 있어서, 사용하는 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 결정화도가 5 내지 65%인 시트.
제1항 내지 제18항 중의 어느 한 항에 있어서, UV 안정화제를 추가로 포함하는 시트.
제19항에 있어서, UV 안정화제의 농도가, 결정화 가능한 열가소성 물질의 중량을 기준으로 하여 0.01 내지 5중량%인 시트.
제19항 또는 제20항에 있어서, 2-하이드록시벤조-트리아졸 및 트리아진으로부터 선택된 하나 이상의 UV 안정화제가 사용되는 시트.
제21항에 있어서, 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-(헥실)옥시-페닐 및 2,2'-메틸렌-비스(6-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-(1,1,3,3-테트라메틸부틸)-페놀로부터 선택된 하나 이상의 UV 안정화제가 사용되는 시트.
결정화 가능한 열가소성 물질을 염료와 함께 압출기 속에서 용융시키는 단계,

다이를 통하여 용융물을 성형하고, 이어서 사이징하는 단계 및

시트를 일정 크기로 절단하기 전에, 연마 스택(polishing stack)에서 2개 이상의 롤로 연마하고 냉각시키는 단계[여기서, 연마 스택의 제1 롤의 온도는 50 내지 80℃이다]를 포함하여, 제1항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 따르는 투명하게 염색된 무정형 시트를 제조하는 방법.
제23항에 있어서, 결정화 가능한 열가소성 물질이 용융되기 전에 건조되는 방법.
제23항 또는 제24항에 있어서, UV 안정화제가 염료 및 열가소성 물질과 함께 압출기 속에서 용융되는 방법.
제23항 내지 제25항 중의 어느 한 항에 있어서, 염료 및/또는 UV 안정화제의 첨가가 마스터배취 공법을 통하여 수행되는 방법.
제23항 내지 제26항 중의 어느 한 항에 있어서, PET가 결정화 가능한 열가소성 물질로서 사용되는 방법.
제27항에 있어서, PET가 용융되기 전에 4 내지 6시간 동안 160 내지 180℃에서 건조되는 방법.
제27항 또는 제28항에 있어서, PET 용융물의 온도가 250 내지 320℃인 방법.
제1항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 따르는 염색된 무정형 시트의 내장재 및 진열 건축재로서의 용도.
제19항 내지 제22항 중의 어느 한 항에 따르는 UV 안정화제로 처리된 시트의 외장재로서의 용도.