KR100788187B1 - 상품 분류 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 상품 분류 장치 및 방법에 관한 것으로, 특히, 배송 센터 등에 있어서, 다품종의 상품을 소량씩 다수의 발송지에 대응하여 분류하는 경우에 적합한, 상품 분류 장치 및 방법에 관한 것이다.

이러한 본 발명은 분류 구분에 따라서 상품이 투입되는 복수의 배분폭을 구비한 분류 블록과, 분류를 위해서 반입되어 오는 단일 또는 1군의 상품에 부가된 상품 분류 데이터를 판독하는 판독 수단과, 상기 판독 수단으로부터 입력된 상품 분류 데이터에 근거하여, 해당 상품을 투입해야 할 배분폭을 지시하는 컨트롤러를 갖는 상품 분류 장치로 구성되고, 상기 분류 블록내에 상기 컨트롤러에 의해 제어되어 상품을 투입해야 할 배분폭의 방향을 표시하는 방향 지시기를 설치한다.

또한, 본 발명의 분류 방법에서는, 상기 반송물의 순환은 상기 반송물이 도입되는 입하 인덕션으로부터 라벨을 부착하는 라벨링 라인을 거쳐서 행하여지는 1차 분류와, 배송 트럭으로의 짐을 실기 전에 대기하는 반출 대기 영역으로 상기 반송물을 분류하여 보내는 출하 분류 동안에, 2차 분류로 하여 행하여진다.

분류 블록, 컨트롤러, 방향 지시기, 스캐너, 투입 표시기, 상품 투입 센서

Description

상품 분류 시스템{System for assorting goods}

도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 상품 분류 장치의 분류 부분 정면도.

도 2는 도 1의 분류 선반으로의 상품 반입의 상태를 도시하는 개념도.

도 3은 분류 블록마다 설치되는 방향 지시기의 표시예를 도시하는 설명도.

도 4는 도 1의 배분폭마다 설치되는 투입 표시기에 의한 투입폭 위치 및 투입 개수의 표시 상태(제 1)를 도시하는 설명도.

도 5는 도 1의 배분폭마다 설치되는 투입 표시기에 의한 투입폭 위치 및 투입 개수의 표시 상태(제 2)를 도시하는 설명도.

도 6은 도 1의 배분폭마다 설치되는 투입 표시기에 의한, 투입폭 위치 및 투입 개수의 표시 상태(제 3)를 도시하는 설명도.

도 7은 도 1의 분류 선반을 갖는 상품 분류 장치에 의한 작업 공정의 흐름도.

도 8은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입하(入荷) 관리 시스템의 구성도.

도 9는 도 8의 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블록도.

도 10은 PC 단말에서 실행되는 처리의 순서를 도시하는 플로우챠트(제 1).

도 11은 PC 단말에서 실행되는 처리의 순서를 도시하는 플로우챠트(제 2).

도 12는 피더(feeder) 제어 단말에서의 처리 플로우챠트.

도 13은 소터(sorter) 제어 단말에서의 처리 플로우챠트.

도 14는 입하(入荷) 라벨 부착 라인의 PC 단말에서의 처리 플로우챠트.

도 15는 피더 제어부에서의 처리 플로우챠트.

도 16a 내지 도 16c는 피더 제어부에 의한 처리의 설명도.

도 17a는 본 발명의 배송 센터에서의 입체 자동 창고의 이동식 로더(loader)의 기본적인 구성예를 도시하는 전체 사시도.

도 17b는 본 발명의 배송 센터에서의 입체 자동 창고의 이동식 로더(loader)의 기본적인 구성예를 도시하는 부분 사시도.

도 17c는 본 발명의 배송 센터에서의 입체 자동 창고의 이동식 로더(loader)의 기본적인 구성예를 도시하는 표시 장치의 화면도.

도 18a 및 도 18b는 도 17a 내지 도 17c의 이동식 로더의 구체적 구성예를 도시하는 사시도.

도 19a 내지 도 19d는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 각 부분을 도시하는 사시도.

도 20a 내지 도 20c는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 러더(rudder) 부분을 도시하는 사시도 및 측면도.

도 21a 및 도 21b는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 뒤집힘 방지 장치의 일부를 도시하는 사시도.

도 22a는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 공정을 도시하는 드라이 버의 입력 작업의 설명도.

도 22b는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 공정을 도시하는 입하 라인에서의 작업 및 입하 라벨의 설명도.

도 23a는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 라인으로부터 입체 자동 창고까지의 공정을 도시하는 입하 라인과 출하 라인의 설명도.

도 23b는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 라인으로부터 입체 자동 창고까지의 공정을 도시하는 트랜서와 입체 자동 창고의 설명도.

도 24는 도 17a 내지 도 17c의 이동식 로더에 의한 작업 상황의 설명도.

도 25는 본 발명의 출하 분류 시스템이 적용되는 배송 센터의 기능별 블록도.

도 26은 도 25의 배송 센터의 입하측에서의 피킹(picking) 상품의 작업 구분을 도시하는 플로우챠트.

도 27은 도 26의 피킹에 있어서의 배칭(batching)과 SEQing 그룹의 개념을 도시하는 블록도.

도 28은 도 25의 배송 센터에서의 제어를 위한 데이터 생성과 제어 순서를 도시하는 플로우챠트(제 1).

도 29는 도 25의 배송 센터에서의 제어를 위한 데이터 생성과 제어 순서를 도시하는 플로우챠트(제 2).

도 30은 도 25의 배송 센터에서의 제어를 위한 데이터 생성과 제어 순서를 도시하는 플로우챠트(제 3).

도 31은 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 제어계 시스템 기기의 구성예를 도시하는 블록도(제 1).

도 32는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 제어계 시스템 기기의 구성예를 도시하는 블록도(제 2).

도 33은 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링(buffering) 제어 라인의 일례를 도시하는 개략 평면도.

도 34a 및 도 34b는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 루프 라인에 의한 예를 도시하는 개략 평면도.

도 35는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 메인 루프 라인과 서브 루프 라인에 의한 예를 도시하는 개략 평면도.

도 36은 도 35에 있어서의 서브 루프 라인 영역(area)의 구체적인 예를 도시하는 개략 평면도.

도 37은 도 35에 있어서의 서브 루프 라인 영역이 복수의 요건에 대응하는 경우의 블록도.

도 38은 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 다층의 서브 루프 라인 영역에 의한 예를 도시하는 개략 평면도.

도 39는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 복수열 직선형 라인 도중 리턴 방식에 의한 예를 도시하는 개략 평면도.

도 40은 도 39의 라인이 설치되는 배송 센터의 예를 도시하는 평면도.

도 41a는 본 발명의 출하 소테이션(sortation)에 있어서의 슈트 라인(shoot line)을 도시하는 사시도.

도 41b는 종래의 같은 사시도 및 평면도.

도 42a는 본 발명의 다단계 슈트 라인의 선단부에 설치한 센서와 표시 장치를 도시하는 사시도.

도 42b는 종래에 있어서의 카트(cart)를 도시하는 사시도.

도 43은 본 발명의 실시예에 따른 2차 소테이션을 구비한 배송 센터의 반송 라인을 도시하는 사시도.

도 44a는 도 43의 입하 인덕션(induction)의 개략 구성을 도시하는 사시도.

도 44b는 도 43의 입하 인덕션의 개략 구성을 도시하는 모식도.

도 45는 도 43의 라벨링 라인(labeling line)의 개략 구성을 도시하는 사시도.

도 46a는 도 43의 1차 소테이션의 개략 구성을 도시하는 사시도.

도 46b는 도 43의 1차 소테이션의 개략 구성을 도시하는 모식도.

도 47a는 도 43의 2차 소테이션의 개략 구성을 도시하는 사시도.

도 47b는 도 43의 2차 소테이션의 개략 구성을 도시하는 모식도.

도 48은 버퍼링 제어의 일례를 도시하는 개념 설명도.

도 49는 버퍼링 제어의 다른 예인 루프 방식을 도시하는 개념 설명도.

도 50은 버퍼링 제어의 다른 예인 메인 루프·서브 루프 방식을 도시하는 개념 설명도.

도 51은 버퍼링 제어의 다른 예인 멀티 스테이지 방식을 도시하는 개념 설명 도.

도 52는 도 43의 출하 소테이션의 개략 구성을 도시하는 사시도.

도 53은 도 52의 출하 슈트 라인 선단부분의 사시도.

도 54는 본 발명의 제 6 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도.

도 55는 도 54의 상품 분류 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블록도.

도 56은 도 54에 도시하는 분류 선반의 정면도.

도 57은 도 54에 도시하는 분류 선반의 투입 표시기의 설명도.

도 58은 도 54에 도시하는 분류 선반의 방향 지시기의 설명도.

도 59는 도 56에 도시하는 배분폭의 배치 패턴의 설정을 를 설명하는 플로우챠트.

도 60a 내지 60e는 배분폭의 배치 패턴의 구체적인 예를 도시하는 설명도(제 1).

도 61a 및 61b는 배분폭의 배치 패턴의 구체적인 예를 도시하는 설명도(제 2).

도 62는 도 55에 도시하는 호스트 컴퓨터에 있어서의 소터의 제어 처리를 설명하는 플로우챠트.

도 63은 각 분류 라인에 설치된 컴퓨터 단말에서의 제어를 설명하는 플로우챠트.

도 64는 호스트 컴퓨터에 있어서의 작업 상황 감시 제어를 설명하는 플로우 챠트.

도 65는 본 발명의 제 7 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도.

도 66은 도 65의 상품 분류 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블록도.

도 67은 호스트 컴퓨터에 있어서의 투입 완료 판정 처리를 설명하는 플로우챠트.

도 68은 각 분류 라인에 배치된 PC 단말에서의 처리를 설명하는 플로우챠트.

도 69는 본 발명의 제 8 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도.

도 70은 상품 분류 시스템의 제어계의 다른 구성예를 도시하는 블록도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

101: 선반 102: 배분폭

103: 컨베이어 104: 벨트 컨베이어

105: 상품 106: 스캐너

110: 표시 램프 201: 입하용 컨베이어

본 발명은 상품 분류 장치 및 방법에 관한 것으로, 특히, 배송 센터 등에 있어서, 다품종의 상품을 소량씩 다수의 발송지에 대응하여 분류하는 경우에 적합한, 상품 분류 장치 및 방법에 관한 것이다.

종래, 슈퍼마켓이나 편의점(convenience store) 등의 각 점포로 납입되는 수주(受注) 상품은 상품의 집배 기지인 배송 센터에서 트럭편 등에 의해 배송된다. 배송되는 상품은 각 상품의 벤더(vendor)(판매자)에 의해 정리하여 배송 센터에 납입된 후, 배송 센터에서, 각 점포마다 주문에 따라 다른 많은 종류가 필요량 따로따로 나누어지고, 납입처의 각 점포별로 분류된다.

상품의 벤더로부터 배송 센터(물류 센터)에 납입된 상품은 예를 들면, 입하 도크로 재고용과 통과용으로 나누어지고, 재고용 상품은 팰릿 단위, 카턴(carton) 단위, 혹은 피스 또는 볼 단위로 재고 영역에 보관된다.

보관에는 예를 들면 입체 자동 창고(AS/RS: Automated Storage/Retrieval System) 또는 포크리프트 격납식 팰릿 랙이 사용된다. 입체 자동 창고는 보관 랙과 스태커 크레인 등을 구비하고, 랙과 랙 사이에 피킹용 컨베이어가 설치되어 있다. 랙 선반에 격납된 팰릿 상의 상품(카턴이나 볼 소분류 용품)등은 피킹(picking) 작업자에 의해, 출하 정보에 근거하여 꺼내지고, 피킹용 컨베이어에 적재하여 출하된다.

피킹된 상품은 피스 또는 볼 단위의 상품은 입하측 분류 영역에서 컨테이너 패킹(packing)되고, 컨테이너 단위 및 카턴 단위의 상품이 출하 분류 영역에서 출 하처별 등으로 분류되어 바구니 차 등에 스태킹되어, 배송 차량에 적재되어 출하된다.

분류는 다음과 같이 행하여진다. 우선 상품 납입업자가 반입하여 온 상품에, 상품의 종류나 개수 납품처 등에 관한 상품 분류 데이터를 부여하여, 이것을 트레이 등에 적재한 상태에서, 벨트 컨베이어 등의 반송 장치로 분류 영역까지 반송한다.

다음에 각 분류 블록에 설치한 컨트롤러에 접속한 스캐너로 상품 분류 데이터를 판독하여, 컨트롤러의 지시에 의해 소정 수량의 상품을 소정의 배분폭으로 투입한다. 상기 작업을 반복함으로써 납품처의 주문에 따른 분류가 행하여진다.

분류시에, 상품에 부가된 바 코드 라벨(bar code label)이 스캐너로 판독된다. 바 코드 라벨에는 입하 관리용 바 코드와 분류용 바 코드가 인쇄되어 있다. 입하시에는 입하부에서 입하 관리용의 바 코드를 스캐너로 판독하여 입하 검품을 행하고, 상품이 입하부에서 1개의 라인에 도입된 후에, 다른 스캐너로 분류용 바 코드를 판독된다.

상기 바 코드로서 상품이나 그 포장(梱包)에 일반적으로 사용되는 JAN(Japan ArticIe Number) 코드나 ITF(InterIeaved Two of Five) 코드가 사용된다.

분류된 각 상품은 품목마다 반송되면서, 그 반송 경로를 따라서 설치된 발송지별의 컨테이너 등에 필요한 수량만큼 투입된다. 작업자는 발송지별의 집품용 컨테이너 등이 배치된 집품 영역내의 순회 경로를 상품을 적재한 트럭과 함께 이동하면서, 트럭으로부터 상품을 컨테이너 등에 투입한다.

배송 센터에 있어서, 점포별, 카테고리별, 점포내 통로별, 진열장별 등의 각종 조건에 근거하여 분류된 상품은 분류된 순으로 개별적으로 소정량이 포장된 카턴(종이상자)그대로, 혹은 필요수를 플라스틱제의 절첩식 컨테이너 등에 포장하여, 카트나 바구니 차 등의 캐스터 부착 반송 트럭 또는 돌리나 캐리어 등의 반송수단에 적재된다.

그 후, 출하 라인에 송출되고, 트럭에 싣어져 배송처의 각 점포에 납입된다. 배송된 상품은 납입처의 점포에서, 직접 진열장에 나열되거나 혹은 일단 안의 수납고(백룸)에 보관된다.

그렇지만, 분류되어 배송 센터에서 출하되는 상품은 각 상품마다 특성이나 포장 형태나 적재 상태, 혹은 동일 카테고리에 있어서의 진열 케이스 순서나 진열 순서 등이 고려되지 않고, 카트나 바구니 차에 적재되어 있다.

즉, 예를 들면, 골판지제의 카턴 위에 플라스틱제의 컨테이너가 적재되어 있거나, 중량물이 상방에 위치하고 있거나, 진열장에 나열되는 것과 수납고에 보관하는 것이 함께되어 있거나, 또는 진열 위치가 다른 상품이 혼재하고 있거나 하였다.

이러한 경우, 골판지제의 카턴이나 중량물 아래에 위치하는 것이 가압되어 버리거나, 진열장과 수납고 혹은 다른 진열 장소를 몇번이나 이동하지 않으면 안되었다. 그러므로, 상품이 배송된 점포에서 이들 각 상품을 일단 바구니 차 등으로부터 내리게 하여, 각 상품마다의 특성이나 포장 형태나 진열 위치 등에 맞추어 다시 재분류할 필요가 있었다.

따라서, 배송된 상품이 진열장이나 냉동품 진열 장소나 수납고 등의 소정의 발송지에 수습될 때까지 시간이 걸리게 되어, 그동안 신선도가 요구되는 냉장 냉동 보존품 등이 필요한 온도 관리가 되지 않고 방치되어 버리게 된다.

본 발명의 목적은 발송지의 요망에 대응하여 다품종의 상품을 소량씩 분류할 때의 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있는 상품 분류 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 상품 분류 장치는 분류 구분에 따라서 상품이 투입되는 복수의 배분폭을 구비한 분류 블록과, 분류를 위해서 반입되어 오는 단일 또는 1군의 상품에 부가된 상품 분류 데이터를 판독하는 판독 수단과, 상기 판독 수단으로부터 입력된 상품 분류 데이터에 근거하여, 해당 상품을 투입해야 할 배분폭을 지시하는 컨트롤러를 갖는 상품 분류 장치에 있어서, 상기 분류 블록내에, 상기 컨트롤러에 의해 제어되어 상품을 투입해야 할 배분폭의 방향을 표시하는 방향 지시기를 설치한 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 분류 블록의 1개소에 설치한 방향 지시기가 상품을 투입해야 할 배분폭의 방향을 지시한다. 이것에 의해, 분류 블록 전체를 살펴보지 않아도 즉시 배분폭으로의 상품 투입 조작을 행할 수 있어 작업 효율이 향상한다. 또한, 작업자의 부담이 경감됨으로써, 상품의 오투입율도 대폭 저감된다.

또한, 여기서 말하는 분류 블록은 다수의 배분폭 중에서 한사람의 작업자가 담당하는 범위를 가리키는 것으로 한다. 컨트롤러는 분류 시스템 전체를 제어하는 호스트 컴퓨터의 단말로서 기능하는 것에 한정하지 않고, 분류 블록마다 단독으로 제어를 행하는 것이라도 가능하다.

방향 지시기는 일반적으로는 액정 화면에 배분폭의 방향을 화살표 등으로 표시하는 것이 상정되지만, 어떠한 형으로 배분폭의 방향을 지시하는 것이면, 특별히 한정되지 않는다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서 본 발명에 따른 상품 분류 장치는 상기 배분폭에 대한 상품의 투입을 검지하는 상품 투입 센서와, 상기 컨트롤러가 지시한 배분폭과 상기 상품 투입 센서가 검지한 배분폭이 다른 경우에 경고를 주는 경보 수단을 설치한 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 분류 블록내의 배분폭으로의 상품 오투입이 센서로 검지되어, 그것을 부저 음이나 경보색의 점멸 등에 의해서 알린다. 이로써, 상품의 오투입율을 대폭 저감할 수 있다.

여기서, 상품 투입 센서로서는, 예를 들면 시판의 투과형 적외선 센서 등을 사용할 수 있으며, 그 경우 각 배분폭 사이를 작업자의 팔이나 상품이 통과할 때에, 적외선이 차단되는 것으로 투입을 검지하여 컨트롤러로 신호를 보내고, 투입이 행하여진 배분폭이 판단된다.

이밖에, 배분폭에 상품의 중량이 가해지는 것을 검지하는 중량 센서 등을 사용하는 것도 생각되고, 센서의 형식, 배치 등은 특별히 한정되지 않는다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 입하 관리 시스템은 상품의 입하를 관리하는 입하 관리 시스템에 있어서, 입하하는 업자가 입하할 때에 그 업자의 식별 정보를 입력하는 입력 수단과, 입하되는 상품에 부가되어 그 상품의 속성을 나타내는 상품 식별 정보를 판독하는 상품 식별 정보 판독 수단과, 입하하는 업자의 식별 정보와, 입하 예정인 상품의 식별 정보 및 수량을 대응시킨 상품 정보 테이블을 격납한 상품 정보 기억 수단과, 상기 입력 수단에 의해 상기 업자의 식별 정보가 입력되고, 상기 상품 식별 정보가 판독되었을 때에, 그 입력 정보와 상기 상품 정보 테이블의 내용을 대조함과 함께, 해당 입하 업자 및 입하 예정 상품에 대응시켜, 실제의 입하 수량을 상기 상품 정보 기억 수단에 기입하는 입하 정보 제어 수단을 구비하는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 입하되는 상품의 메이커 명이나 상품 코드 등의 속성 및 수량이, 상품 식별 정보 판독 수단의 출력으로부터 인식되고, 또한 입하 업자가 그 업자의 식별 정보를 입력함으로써, 상품의 속성과 수량 뿐만 아니라, 입하 업자명도 확인할 수 있다.

이로써, JAN 코드나 ITF 코드와 같은 상품에 일반적으로 부가되어 있는 식별용 코드를 사용하여 입하 업자마다 입하 검품 관리를 효율적으로 행할 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 상품 출하 시스템에 있어서의 이동식 로더는 상품이 격납되는 보관 랙과, 상기 보관 랙과 평행하게 배치된 반출 컨베이어 사이에, 보관 랙의 상품을 반출 컨베이어로 이송하는 이동 적재판을 반출 컨베이어를 따라서 이동 가능하게 설치한 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 보관 랙에 격납되어 있는 상품을 이동 적재판 위를 따라서 유입 투입하는 것만으로, 상품을 피킹용 컨베이어 상에 이동 적재할 수 있 으며, 또한 이동 적재판을 소정의 피킹 위치로 용이하게 이동시킬 수 있다. 이로써, 피킹 작업의 경감 및 피킹 작업 효율과 단말 센서에 의한 피킹 작업 정밀도의 향상이 도모된다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 상품의 출하 분류 시스템은 출하하는 상품을 수용한 단위 포장물을 입하측 영역으로부터 컨베이어에 의해 출하 분류 영역으로 반송하고, 상기 출하 분류 영역에서 여러가지의 납품 조건에 따라서 분류하고, 분류된 단위 포장물군을 출하 트럭에 적재하여 출하하는 출하 분류 시스템에 있어서, 출하 분류 영역으로의 컨베이어에 입하측 영역으로부터 반입된 단위 포장물을 저류하는 버퍼 저장 라인을 설치한 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 재고 영역나 입하측 영역 등으로부터의 컨테이너나 카턴을 버퍼 저장 라인에 저류함으로써, 필요한 스태킹(stacking) 요건을 만족하는 컨테이너나 카턴을 순차 출하 소테이션으로 보낼 수 있다.

이로써, 동일 카테고리를 출하처 점포의 진열원, 포장의 형태, 무게 등의 구분으로 나눠 바구니 차 등으로 스태킹할 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 분류 방법은 반송 라인 상의 반송물을 설정 조건에 근거하여 분류할 때에, 상기 설정 조건에 적응하지 않은 반송물을 상기 반송 라인의 상류에 되돌리거나 혹은 수시 분류 요건이 설정된 반송 라인 상을 순환시키는 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 반송 라인 상의 반송물은 설정 조건에 근거하여 분류되고, 설정 조건에 적응하지 않은 반송물은 반송 라인의 상류에 되돌리거나 혹은 수시 분류 요건이 설정된 반송 라인 상을 순환하게 된다. 이로써, 설정 조건에 적합한 반송물을 선택하여 분류하는 것이 가능하게 되고, 배송처의 점포에서 다시 재분류하는 일이 없도록, 출하시 각 상품마다 특성이나 포장 형태 등에 맞추어 적재할 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 상품 분류 시스템은 분류 대상 상품을 수용한 트레이를 반송하는 제 1 컨베이어와, 상기 제 1 컨베이어로부터 분기한 제 2 컨베이어, 및 분류 구분에 따라서 상품이 투입되는 컨테이너가 배치된 복수의 배분폭을 구비하고, 상기 제 2 컨베이어에 대응하여 설치된 분류 선반으로 이루어지는 복수의 분류 라인과, 상기 제 1 컨베이어에 의해 반송되는 트레이를 상기 복수의 분류 라인의 1개에 도입하는 소터와, 상기 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 식별 정보를 판독하는 판독 수단과, 판독된 상기 식별 정보와 트레이 수용 상품 정보를 대응 부가한 상품 정보 테이블, 및 상기 각 분류 라인마다 상기 배분폭의 배치 패턴 정보를 격납하는 기억 수단과, 판독된 상기 식별 정보, 상기 기억 수단에 격납된 상기 상품 정보 테이블, 및 상기 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 해당 트레이를 상기 복수의 분류 라인 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하고, 상기 소터를 제어하는 제어 수단과, 상기 분류 선반을 분할한 복수의 블록에 설치된, 상기 배분폭의 번호와 그 방향을 화살표로 표시하는 방향 지시 수단을 설치한 것을 특징으로 하고 있다.

상기 구성을 가짐으로써, 분류 대상 상품을 수용한 트레이는 제 1 컨베이어에 의해 반송되어, 소터에 의해 제 2 컨베이어 및 분류 선반으로 이루어지는 복수 의 분류 라인의 1개에 도입되고, 판독 수단에 의해 판독된 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 식별 정보와 트레이 수용 상품 정보를 대응 부가한 상품 정보 테이블, 및 각 분류 라인마다 배분폭의 배치 패턴 정보가 기억 수단에 격납되고, 제어 수단에 의해, 판독된 식별 정보, 기억 수단에 격납된 상품 정보 테이블, 및 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 해당 트레이를 복수의 분류 라인 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하여 소터가 제어된다. 그리고, 방향 지시 수단에 의해 분류 선반을 분할한 복수의 블록에 설치된 배분폭의 번호와 그 방향이 화살표로 표시된다.

이로써, 발송지의 요망에 대응하여 다품종의 상품을 소량씩 분류할 때의 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 실시예에 관해서 도면을 참조하여 설명한다.

(제 1 실시예)

도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 상품 분류 장치의 분류 부분 정면도이다. 도 1에는 분류 영역에 설치되어 상품 분류 장치를 구성하는 분류 선반(101)의 일부분의 예를 도시한다. 상기 예에서는, 상하 2단의 분류 선반(101)의 하단에 12개, 상단에 11개의 수지제의 절첩식 컨테이너(103)가 설치되고, 합계 23개의 배분폭(102)을 형성하고 있다.

이중에서 중앙으로부터 좌측의 12개의 배분폭(102)이 첫번째의 작업자가 담당하는 분류 블록을 구성하고, 중앙 하단을 포함하는 우측의 11개의 배분폭(102)이 2번째의 작업자가 담당하는 분류 블록을 구성한다. 반송되어 오는 1군의 상품은 2 명의 작업자에 의해 릴레이식으로 취급된다. 하단에는 또한 고정식 바 코드 스캐너(106)가 장착되어 있다.

도 2는 도 1의 분류 선반으로의 상품 반입의 상태를 도시하는 개념도이다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 배분 라인으로부터 벨트 컨베이어(104)에 의해서, 분류 선반(101)에, 1군의 상품(105)이 반송되어 온다. 바 코드 스캐너(106)에 의해, 반송되어 오는 상품(105)의 상품 분류 데이터가 판독된다.

또한, 상기 예에서는, 1종류의 복수의 상품이 트레이 등에 적재되어 반송되고, 트레이에 부착한 라벨에 인쇄되어 있는 상품 분류 데이터가 판독되어, 상품의 개수, 납품처에 따른 배분폭 등이, 상단 중앙부의 컨트롤러(107)(도 1 참조)에 입력된다.

각 배분폭(102)의 상부 또는 하부에는 투입 표시기(109)(도 1 참조)가 설치되어 있다. 컨트롤러(107)로부터의 제어 신호에 의해 투입 표시기(109)의 표시 램프 및 개수 표시기를 제어함으로써, 투입 표시기(109)에는 상품을 투입해야 할 배분폭(102) 및 그 배분폭(102)에 투입해야 할 상품의 개수가 표시된다.

도 3은 분류 블록마다 설치되는 방향 지시기의 표시예를 도시하는 설명도이다. 도 3에 도시되는 방향 지시기(108)는 좌우 각각의 분류 블록에 관해서 분류 선반(101)의 중단에 장착되어 있다.

방향 지시기(108)는 컨트롤러(107)(도 1 참조)에서 지시된 배분폭(102)의 방향을 화살표로 표시한다. 상기 방향 지시기(108)의 제어는 투입 표시기의 표시 램프의 제어와 연동시켜 행할 수 있다.

도 4 내지 도 6은 도 1의 배분폭마다 설치되는 투입 표시기에 의한 투입폭위치 및 투입 개수의 표시 상태(제 1 내지 제 3)를 도시하는 설명도이다.

도 4에 있어서, 표시 램프(110)가 적색으로 점등하며, 또한 개수 표시기(112)가 개수(상기 예에서는, 6개)를 표시하고 있다. 또한, 통상은 1개의 트레이에 복수의 상품이 적재된 상태로 반송되어 온다.

따라서, 동시에 반송되어 온 상품을 복수의 배분폭(102)에 투입하는 경우에는 복수의 배분폭(102)의 표시 램프가 적색으로 점등하고, 순차적으로 적색이 점멸하는 것으로 작업자에게 투입 순서를 알린다.

또한, 분류 선반(101)의 각 배분폭(102)의 양측에는 각각 1쌍의 투과형 적외선 센서(114)(도 1 참조)가 설치되어 있다. 투과형 적외선 센서(114)에 의해, 컨테이너(103)에 상품을 투입할 때의 상품 및 작업자의 손이 통과하는 것을 검지할 수 있다. 검지 신호는 컨트롤러(107)에 입력된다.

도 5에 도시하는 바와 같이, 상품 투입 위치가 올바른 경우에, 컨트롤러(107)로부터 표시 램프(110)를 녹색으로 점등시키기 위한 제어 신호가 발생된다.

도 6에 도시하는 바와 같이, 상품 투입 위치가 잘못되어 있는 경우, 컨트롤러(107)로부터 제어 신호가 발하게 되어, 표시 램프(110)가 노란색으로 점멸함과 함께, 컨트롤러(107)에 의해서 제어되는 부저(도시하지 않음)가 경보음을 발한다. 그 경우, 작업자는 표시 램프(110)의 옆에 있는 체크 버튼(11)을 누르는 것으로, 표시 램프(110)의 점멸 및 부저를 정지하고, 올바른 배분폭으로 상품을 다시 투입한다.

도 7은 도 1의 분류 선반을 갖는 상품 분류 장치에 의한 작업공정의 플로우챠트도이다. 도 7에 도시하는 바와 같이, 작업자가 담당하는 분류 블록으로의 상품 투입이 완료하면, 투입 표시기(109)의 우단에 설치한 라벨 발행 버튼(113)(도 4 참조)을 누르고, 납품처로 부착되는 명세 라벨을 컨트롤러(107)의 아래에 위치하는 라벨 발행기(115)(도 1 참조)로부터 발행한다.

단지, 상기 명세 라벨의 발행은 그 배분폭(102)에 있는 컨테이너(103)에 분류되는 전상품이 투입된 후에 행하여지고, 전상품의 투입이 완료할 때까지는 다음에 반송되어 오는 상품의 분류 작업이 반복된다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 상품 분류 장치는 종래의 투입 표시기가 개개의 배분폭마다 설치되고, 시각에 의한 전체의 파악이 곤란했던 것에 반해, 분류 블록의 1개소에 설치한 방향 지시기가 상품을 투입해야 할 배분폭의 방향을 지시한다. 이로 인해, 분류 블록 전체를 살펴보지 않아도 즉시 배분폭으로의 상품 투입 조작을 행할 수 있어, 작업 효율이 향상한다.

또한, 작업자의 부담이 경감됨으로써 상품의 오투입율을 대폭 저감할 수 있다.

또한, 분류 블록내의 배분폭으로의 상품의 투입시에 있어서, 오투입을 센서로 검지하여 부저 음이나 경보색의 점멸 등에 의해서 작업자에게 알린다. 이로 인해 , 상품의 오투입율을 대폭 저감할 수 있다.

(제 2 실시예)

도 8은 본 발명의 제 2 실시예에 따른 입하 관리 시스템의 구성도이다. 도 8에 도시하는 바와 같이, 상기 시스템은 상품을 입하하는 입하 업자가 상품을 투입하는 4개의 입하 라인(L1 내지 L4)과, 입하 라인(L1 내지 L4)으로부터 상품이 도입되고, 다음 공정으로 상품을 반송하는 제 1 반송용 컨베이어(202)와, 반송용 컨베이어(202) 상을 반송되어 오는 상품을 반송처 별로 분류하는 소터(205)와, 상품의 반송처 별로 설치된 제 2 반송용 컨베이어(203)와, 상품에 새롭게 입하 라벨을 부착하기 위한 입하 라벨 부착 라인(206)을 구비하고 있다.

각 입하 라인(L1 내지 L4)은 입하용 컨베이어(201)와, 입하 관리용 컴퓨터 단말(이하「PC 단말」이라고 한다)(211)과, 입하되는 상품에 부가되어 있는 JAN 코드나 ITF 코드, 혹은 SCM(Shipping Carton Marking) 라벨의 바 코드를 판독하는 스캐너(212)와, 상품의 반송처에 관한 정보를 나타내는 반송처 정보 라벨 및 입하된 상품의 실적을 나타내는 입하 실적 개구 증명을 인쇄하여 발행하기 위한 라벨 발행 장치(213)와, 컨베이어(201) 상의 상품의 유무를 검출하는 상품 센서(221 내지 225)와, 입하용 컨베이어(201)로부터 제 1 반송용 컨베이어(202)에 상품을 도입하는 피더(204)를 갖고 있다.

또한, 상품(210)은 상품의 1단위(관리 단위)를 나타내고 있고, 예를 들면 골판지 상자 1개나, 컨테이너에 수용되어 하나로 정리된 복수개의 상품에 상당(이하의 설명에서는 단지 「상품(210)」이라고 한다)한다.

제 1 반송용 컨베이어(202)의 도중에는 상기 컨베이어(202) 상을 반송되고 있는 상품에 부가되어 있는 라벨의 바 코드를 판독하는 스캐너(232)와, 상기 스캐너(232)가 판독한 바 코드의 내용에 따라서 소터(205)를 제어하는 소터 제어 부(233)와, 소터 제어부(233)의 제어를 행하는 소터 제어 단말(231)이 설치되어 있다.

소터(205)에는 재고 영역(I)으로 향하는 컨베이어(203a)와, 재고 영역(II)으로 향하는 컨베이어(203b)와, 상품의 피스마다 분류를 행하는 분류 라인을 향하는 컨베이어(203c)와, 즉시 출하하기 위해서 출하 소터로 향하는 컨베이어(203d)와, 잠정적으로 상품을 재고하기 위한 가위치 영역으로 향하는 컨베이어(203e)와, 입하 라벨 부착 라인(206)이 접속되어 있다.

따라서, 소터(205)에 도입된 상품은 소터 제어부(233)의 제어에 의해, 상기 컨베이어(203a 내지 203e) 중 어느 하나 또는 입하 라벨 부착 라인(206)에 도입된다.

입하 라벨 부착 라인(206)에는 피더(271) 및 PC 단말(241), 스캐너(242) 및 라벨 발행 장치(243)로 이루어지는 3개의 라벨 부착부가 설치되어 있고, 각 라벨 부착부에는 작업자(P1, P2, P3)가 배치되어 있다.

입하 라벨 부착 라인(206)에는 스캐너(232)로 바 코드를 판독할 수 없는 상품이 반송되고 피더(271)의 지점에서 일단 정지하게 된다. 그리고 피더 제어부(272)(도 9 참조)의 제어에 의해, 상품이 순차 작업자(P1 내지 P3)의 앞까지 반송된다.

각 라벨 부착부에 있어서, 작업자(P1 내지 P3)가 포장을 개방하는 등하여 상품의 JAN 코드를 스캐너(242)로 판독되어지면, PC 단말(241)의 제어에 의해, 상기 상품의 반송처를 나타내는 도트용 라벨(또는 SCM 라벨)이 라벨 발행 장치(243)에 의해 발행된다.

바 코드의 판독 종료한 상품은 반송용 컨테이너에 수용되고, 발행된 라벨이 그 반송용 컨테이너에 부착된다. 입하 라벨 부착 라인(206)은 입하 라인(L1)에 접속되어 있고, 상품을 수용한 컨테이너는 입하 라인(L1)에 투입된다.

상기 시스템에서는, 입하용 컨베이어(201)에 그 좌단(도중, 좌측단부)에서 상품(210)이 투입되면 우측 방향으로 반송되고, 피더(204)의 지점에서 일단 정지하게 된다. 피더(204)는 후술하는 출하 제어부(227)(도 9 참조)에 의해 그 작동이 제어되고, 출하 제어부(227)로부터의 제어 신호에 따라서, 상품(210)을 순차 제 1 반송용 컨베이어(202)에 도입한다.

도 9는 도 8의 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블록도이다. 도 9에 도시하는 바와 같이, 입하 라인(L1 내지 L4)의 PC 단말(211)은 POR(Point of Receiving) 서버(214)에 접속되어 있고, POR 서버(214)로부터 필요한 데이터를 수신함과 함께, 입하된 상품에 관한 정보를 POR 서버(214)에 송신한다.

POR 서버(214)는 그 기억 장치에 사전 출하 데이터(ASN(Advanced Shipping Notice)데이터)를 기억하고 있고, PC 단말(211)로부터의 요구에 따라서, 그 데이터의 일부를 PC 단말(211)에 송신한다. 상기 실시예에서는, ASN 데이터를 축적함으로써, 상품 정보 테이블이 구성된다.

또한, 입하 라인(L1 내지 L4)의 상품 센서(221 내지 225)는 출하 제어부(227)에 접속되어 있다. 출하 제어부(227)는 각 라인의 상품 센서(221 내지 225)의 출력에 따라서 피더(204)를 구동하고, 입하용 컨베이어(201) 상의 상품을 제 1 반송용 컨베이어(202)에 도입(출하)하는 제어를 행한다.

또한, 도 9에는 상품 센서(221 내지 225) 및 피더(204)를 각각 1개씩 도시하였지만, 각 입하 라인(L1 내지 L4)의 모든 상품 센서(221 내지 225) 및 피더(204)가 출하 제어부(227)에 접속되어 있다.

출하 제어부(227)에는 피더 제어 단말(226)이 접속되어 있고, 피더 제어 단말(226)은 소터 제어 단말(231) 및 POR 서버(214)에 접속되어 있다. 피더 제어 단말(226)은 후술하는 바와 같이 도 12에 도시하는 제어 처리를 실행한다.

또한, 소터 제어부(233)는 소터(205)에 접속되어 있고, 제 1 반송용 컨베이어(202) 상의 상품을 그 반송처 정보 라벨의 내용에 따라서, 제 2 반송용 컨베이어(203a 내지 203d) 중 어느 하나에 도입하도록 소터(205)를 제어한다.

소터 제어 단말(231)은 POR 서버(214) 및 피더 제어 단말(226)에 접속되어 있고, 후술하는 도 13에 도시하는 제어 처리를 실행한다.

입하 라벨 부착 라인(206)의 PC 단말(241)은 POR 서버(214)에 접속되어 있고, 후술하는 도 14의 제어 처리를 실행하여 스캐너(242)를 통해 상품에 부가되어 있는 JAN 코드를 판독하여, POR 서버(214)로부터 그 상품에 대응한 데이터를 수신하여, 라벨을 발행한다.

입하 라벨 부착 라인(206)의 피더(271)는 피더 제어부(272)에 접속되어 있고, 피더 제어부(272)의 제어에 의해 그 작동이 제어된다. 피더 제어부(272)는 POR 서버(214), 소터 제어 단말(231) 등에 접속되어 있다.

도 10, 도 11은 PC 단말(211)에서 실행되는 처리의 순서를 도시하는 플로우 챠트(제 1, 2)이다. 스텝(S211)에서는, 상품을 입하할 예정인 업자의 리스트를 표시 장치(도시하지 않음)에 표시한다. 상기 표시 장치는 그 표시부에 터치 패널(감압 센서)를 장착한 터치 패널식 입력 장치와 함께, 상품을 입하하는 업자가 자기의 명칭(업자명) 등의 식별 정보를 입력하는 입력 수단을 구성한다.

계속해서 스텝(S212)에서는, 터치 패널의 해당 개소를 손가락 등으로 접촉하는 것에 의한 입력 동작을 기다려, 입력 동작을 검출하면, 업자명을 인식(스텝 S213)한다. 그리고, 그 업자명에 대응하는 ASN 데이터를 POR 서버(214)에 요구하고, 해당 데이터를 수신하여 기억 장치에 격납한다(스텝 S214).

상품이 입하용 컨베이어에 투입되면, 스캐너(212)에 의해, 그 상품에 부가되어 있는 라벨의 바 코드를 판독하여(스텝 S215), 정상으로 판독할 수 있는 지의 여부를 판별한다(스텝 S216).

정상으로 판독할 수 없었을 때는 스텝(S231)(도 11)으로 진행하고, 정상으로 판독하였을 때는 판독한 코드가 SCM 코드(SCM 라벨의 코드)인지, 혹은 JAN 코드 또는 ITF 코드인지를 식별하여(스텝 S217, S218), 그 중 어느 하나도 아닐 때에는 스텝(S231)으로 진행한다.

한편 판독한 코드가 SCM 코드일 때는 스텝(S218, S219)으로부터 스텝(S220)으로 진행하고, 해당 상품의 입하 구분(재고로 할 것인가, 즉시 출하할 것인가, 피스마다 분류 대상으로 할 것인가 등의 구분)을 수신한 ASN 데이터로부터 판독한다.

이어서, ASN 데이터에 입하 수량을 기입한다(스텝 S221). 상기의 처리는 예 를 들면 입하 예정 수량으로부터, 실제로 입하된 수량을 감산함과 함께, 입하 완료 수량에 실제로 입하된 수량을 가산함으로써 행한다. 스텝(S221)의 처리를 종료하면 스텝(S232)(도 11)으로 진행한다.

또한, 판독한 코드가 JAN 코드 또는 ITF 코드일 때는 스텝(S219)으로부터 스텝(S222)으로 진행하여, 해당 상품을 식별함과 함께, 스텝(S220, S221)과 마찬가지로, 입하 구분의 판독 및 입하 정보의 기입을 행한다(스텝 S223, S224).

이어서, SCM 라벨을 발행할 것인지의 여부를 판별하고, 발행하는 경우에는 라벨 발행 장치(213)에 SCM 라벨의 발행을 지시하여(스텝 S226), 스텝(S232)으로 진행한다. 또한, SCM 라벨을 발행하지 않을 때는 스텝(S225)으로부터 스텝(S233)(도 11)으로 진행한다.

스텝(S231)에서는, 검출한 상품 단위[도 8에 도시하는 상품(210)]에, 입하 업자의 식별 정보인 벤더 코드와 대응시킨 식별 번호로서의 연속 번호 SEQNo(이하, 단지 「SEQNo」라고 한다)를 부여하고, 벤더 코드, SEQNo 및 필요한 데이터를 피더 제어 단말(226) 및 POR 서버(214)에 송신한다.

여기서, SEQNo는 동일 상품이 복수의 입하 업자로부터 입하되고, 더구나 동일의 입하 업자가 복수 단위의 동일 상품을 납입하는 경우에, 각 상품 단위를 구별하여 관리하기 위한 식별 정보로서 부여하는 것이다.

또한, 스텝(S232)에서는, 상품 단위에 벤더 코드 및 SCM 코드에 대응시킨 SEQNo를 부여하고, 벤더 코드, SCM 코드, SEQNo 및 필요한 데이터를 피더 제어 단말(226) 및 POR 서버(214)에 송신한다.

또한, 스텝(S233)에서는, 상품 단위에 벤더 코드, JAN 코드 또는 ITF 코드에 대응시킨 SEQNo를 부여하고, 벤더 코드, JAN 코드 또는 ITF 코드, SEQNo 및 필요한 데이터를 피더 제어 단말(226) 및 POR 서버(214)에 송신한다.

계속해서 스텝(S234)에서는, 입하한 상품에 새롭게 부착하는 입하 라벨을 발행할 것인지의 여부를 판별하고, 발행하는 경우에는 입하 라벨의 발행을 라벨 발행 장치(213)에 지시한다(스텝 S235).

입하 라벨은 재고하는 상품의 재고 영역, 재고 위치(재고 영역내의 어드레스), 제조일, 입하일, 출하 한도일, 상미기한 등을 문자, 바 코드 및 2차원 코드로 표시하는 라벨이고, 이것을 부착함으로써, 출하 한도 관리나 선입하 선출하하기 위한 위치 데이터 관리를 용이하게 행하는 것이 가능하게 된다.

또한, SCM 라벨이나 입하 라벨은 입하 업자가 미리 부착하여 납입하는 경우도 있고, 그 경우에는 라벨의 발행은 행하지 않는다. 또한, 분류의 대상이 되는 피스 어소팅 상품은 라벨을 부착하지 않고서 컨베이어(202)에 도입함으로써, 스캐너(232)로 바 코드를 판독할 수 없도록 하여, 소터(205)로부터 입하 라벨 부착 라인에 반송되도록 할 수 있다.

계속해서 스텝(S236)에서는, 또한 납품 예정인 상품이 있는 지의 여부를 판별하고, 있을 때에는 스텝(S211)으로 되돌아가고, 없을 때는 해당 입하 업자의 입하 실적 개구 증명의 발행을 라벨 발행 장치(213)에 지시하여(스텝 S237), 처리를 종료한다.

이상과 같이, 상기 실시예에서는, 상품의 입하시에 업자명을 입력하기 위한 입력 수단을 설치하여, 입하되는 상품의 속성 및 수량과 함께 입하 업자를 인식하도록 하였기 때문에, 입하 관리 전용의 바 코드를 사용하는 일없이, 상품에 부여된 범용의 JAN 코드나 ITF 코드를 사용하여, 입하 업자마다 검품 관리를 간단하며 또한 효율적으로 행할 수 있다.

더구나 상기 실시예에서는, 입하 예정인 업자 리스트를 터치 패널과 일체로 구성된 표시 장치에 표시하여, 입하 업자가 입하시에 스스로 그 리스트중에 나타내고 있는 자기의 명칭에 접촉함으로써, 입하 업자 자신이 입하 업자명을 입력하도록 하였기 때문에, 입력 작업이 용이하여 입하 업자의 부담을 가볍게 하며, 더구나 상품을 받아 들이기 위한 요원을 배치할 필요가 없게 되어, 비용 절감을 꾀할 수 있다.

또한, 일련의 입하 작업이 종료한 시점에서 입하 실적 개구 증명을 자동 발행하도록 하였기 때문에, 그로 인한 요원도 불필요하게 되며, 또한 비용 절감을 꾀할 수 있다.

또한, 도 10, 도 11의 처리에 도시하는 예에서는 SCM 라벨 및 입하 라벨이, 반송처 정보 라벨에 상당한다.

도 12는 피더 제어 단말(226)에 있어서의 처리 플로우챠트이다. 도 12에 도시하는 바와 같이, 스텝(S241)에서는 각 라인의 상품 센서(221 내지 225)의 출력에 근거하여, 입하 라인의 재하 수량, 즉 입하용 컨베이어 상의 상품(210)의 수량이 최대 라인 LMAX(L1 내지 L4) 중 어느 하나이며, 도 8에 도시하는 예에서는LMAX=L4이다)를 검출한다.

이어서, 그 검출한 라인 LMAX의 선두에 있는(다음에 출하) 상품(210)의 SEQNo(및 벤더 코드)를 소터 제어 단말(231)에 송신(스텝 S242)하고, 출하 제어부(227)를 통해 라인 LMAX의 피더(204)를 구동하여, 그 상품(210)을 제 1 반송 라인(202)에 도입한다(스텝 S243).

스텝(S242)에 의해, 소터 제어 단말(231)은 제 1 반송 라인(202) 상을 반송되어 오는 상품의 SEQNo(및 벤더 코드)를 인식하는 것이 가능하게 된다.

모든 입하 라인의 재하 수량이 0인지의 여부를 판별하고, 상기 답이 0이 아닌(NO) 동안은 스텝(S241)으로 되돌아가고, 0이 되면(YES) 처리를 종료한다.

이와 같이, 상기 실시예에서는, 재하 수량이 많은 입하 라인으로부터 순차 상품을 제 1 반송용 컨베이어(202)에 도입하도록 하였기 때문에, 입하용 컨베이어(201) 상의 상품 수량의 평준화를 꾀할 수 있으며, 복수의 입하용 컨베이어(201)의 일부에 체류하고 있는 상품이 많아서 상품을 투입할 수 없게 되는 사태를 피하여, 입하 처리의 효율을 향상시킬 수 있다.

도 13은 소터 제어 단말에서의 처리 플로우챠트이다. 도 13에 도시하는 바와 같이, 스텝(S251)에서는 스캐너(232)로부터 입력을 대기하여, 입력이 있으면 부착되어 있는 라벨의 내용으로부터 반송처를 인식한다(스텝 S252).

상기 실시예에서는, 반송처가 재고 영역(I 혹은 II), 상품의 피스마다 분류를 행하는 분류 라인, 출하 부문의 소터, 또는 가위치 영역(도 8 참조) 중 어느 하나인가를 인식한다. 그 결과, 라벨로부터 반송처 정보를 판독할 수 없을 때는 그 상품(210)의 SEQNo(및 벤더 코드)를 POR 서버(214)에 송신한다(스텝 S254).

바 코드를 판독할 수 없을 때라도, 상품의 SEQNo는 피더 제어 단말(226)로부터 송신되고 있기 때문에, 소터 제어 단말(231)에서 인식 가능하다.

이어서, 재고 영역(I)으로 반송하는 상품은 제 2 반송용 컨베이어(203a)에 도입하고, 재고 영역(II)으로 반송하는 상품은 제 2 반송용 컨베이어(203b)에 도입하고, 분류 라인에 반송하는 상품은 제 2 반송용 컨베이어(203c)에 도입하고, 출하 부문의 소터에 반송하는 상품은 제 2 반송용 컨베이어(203d)에 도입하고, 가위치 영역으로 반송하는 상품은 제 2 반송용 컨베이어(203e)에 도입하고, 반송처가 불명인 상품은 입하 라벨 부착 라인(206)에 도입하도록, 소터 제어부(233)를 통해 소터(205)의 구동 제어를 행한다(스텝 S255).

스텝(S256)에서는, 입하된 상품이 있는 지의 여부를 판별하고, 있을 때는 스텝(S251)으로 되돌아가고, 없으면 처리를 종료한다.

이와 같이, 도 13의 처리에 의해, 반송용 컨베이어(202) 상의 각각의 상품에 부착되어 있는 라벨에 나타낸 반송처 정보에 따라서 소터(205)가 제어되기 때문에, 상품마다 결정된 반송처에 상품을 원활하게 반송할 수 있다.

또한, 반송처 정보를 판독할 수 없는 상품은 입하 라벨 부착 라인(206)에 도입하여, 새롭게 입하 라벨을 부착하도록 하였기 때문에, JAN 코드, ITF 코드 혹은 SCM 코드의 어느것도 표시되어 있지 않은 포장 상태의 상품일지라도, 입수 가능하게 된다.

도 14는 입하 라벨 부착 라인의 PC 단말(241)에 있어서의 처리 플로우챠트이다. 도 14에 도시하는 바와 같이, 스텝(S261)에서는, 작업자(P1 내지 P3)가 스캐 너(242)를 사용함으로써, 포장되어 있는 상품의 JAN 코드의 판독을 행한다. 이어서 JAN 코드에 해당하는 상품에 관한 데이터를 POR 서버에 요구하여, 그 데이터를 수신한다(스텝 S262).

그리고, 수신한 데이터로부터 상품명, 벤더명(입하 업자명), 입하 예정 수량등을 검색하여, 입하가 예정되어 있는 상품인 것이 식별되었을 때는 도 11의 스텝(S235)과 같이, 입하 라벨을 발행한다(스텝 S263, S264, S265).

이어서 라벨 발행이 종료한 것을 나타내는 라벨 발행 종료 신호를 피더 제어부(272)에 송신한다(스텝 S269).

그리고, 작업자(P1 내지 P3)가 상품을 반송용 컨테이너에 수용하여 그 컨테이너에 입하 라벨을 부착한 후, 그 컨테이너를 입하 라인(L1)에 공급(스텝 S266)하고, 스텝(S268)으로 진행한다.

스텝(S264)에서의 판정 결과가 OK가 아닐때(NO)는 단말의 디스플레이 상에 리드 에러의 표시를 행하고(스텝 S267), 스텝(S268)으로 진행한다. 스텝(S268)에서는 상품의 입하가 종료했는 지의 여부를 판별하고, 종료하지 않을 때는 스텝(S261)으로 되돌아가고, 종료하였을 때는 처리를 종료한다.

이렇게하여, JAN 코드 등을 판독할 수 없는 포장 상태의 상품에 관해서는 작업자(P1 내지 P3)가 상품의 피스를 출하하여, JAN 코드의 판독을 실행시켜, 새롭게 입하 라벨을 발행하여 부착하도록 하였기 때문에, 상품을 식별하기 위한 코드를 판독할 수 없는 포장 상태의 상품에 대하여도 용이하게 대응할 수 있다. 즉, 그와 같은 상품도 입수 가능하게 된다.

또한, 상기 실시예에서는, ITF 코드가 없는 경우이라도, SEQNo에서 입하 벤더를 인식하는 것이 가능하다. 새롭게 입하 라벨을 부착하는 대상이 되는 것은 주로 피스 어소팅 상품이고, 반송용 컨테이너에 수용되어 입하 라인에 투입된 후에, 소터(205)로부터 분류 라인으로 향하는 컨베이어(203c)에 도입된다.

도 15는 피더 제어부에서의 처리 플로우챠트이고, 도 16a 내지 도 16c은 피더 제어부에 의한 처리의 설명도이다. 도 15에 의해, 예를 들면, 도 16a 내지 도 16c에 도시하는 바와 같이, SEQNo 1 내지 8의 상품이 피더(271)의 지점에 반송되어 온 경우를 예로 들어, 상기 처리를 설명한다.

스텝(S271)에서는, 피더(271)의 구동 제어를 행하여, 도 16a에 도시하는 바와 같이, SEQNo 1 내지 3의 상품을 받아 들인다. 그리고, 소터 제어 단말(231)로부터 반송한 상품 단위수를 수신(스텝 S272)하고, 그 상품 단위수에 따라서 최좌단, 즉 최하류측의 PC 단말로부터 순차로 SEQNo를 할당하여, 상품을 송출한다(스텝 S273).

구체적으로는 SEQNo 1, 4, 7의 상품을 최하류의 PC 단말(작업자 P1)에 할당하고, SEQNo 2, 5, 8의 상품을 다음 PC 단말(작업자 P2)에 할당하고, SEQNo 3, 6의 상품을 최상류의 PC 단말(작업자 P3)에 할당한다.

이로써, 도 16b에 도시하는 바와 같이, SEQNo 1, 2, 3의 상품이, 각각 작업자(P1, P2, P3)의 지점으로 반송되고, 입하 라벨의 발행 및 부착이 행하여진다. 입하 라벨의 발행이 종료하면 입하 라벨 발행 종료 신호가 각 PC 단말(241)로부터 송신되기 때문에, 그것을 수신(스텝 S274)하고, 모든 PC 단말의 라벨 발행 종료 신 호를 수신할 때까지 대기(스텝 S275)하고, 수신하면 또한 반송 상품이 있는 지의 여부를 판별한다(스텝 S276).

도 16a 내지 16c의 예에서는, SEQNo 4 내지 8의 상품이 남아 있기 때문에, 스텝(S271)으로 되돌아가서 다시 피더(271)를 구동하고, 도 16c에 도시하는 바와 같이, SEQNo 4 내지 6의 상품을 작업자(P1 내지 P3)의 지점으로 반송한다. 그리고, SEQNo 8의 상품까지 입하 라벨의 발행이 종료하면, 처리를 종료한다.

도 14의 처리에 의해, 각 작업자가 병렬하여 작업을 진행시키는 것이 가능하게 되어, 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명은 상술한 실시예에 한정하는 것이 아니라, 여러가지의 변형이 가능하다. 예를 들면, 입하용 컨베이어의 수는 4개로 한정하는 것이 아니다. 본 발명에 관해서는 입하용 컨베이어수는 1개이어도 되고, 다른 실시예에서는 입하용 컨베이어수는 2개 이상이어도 된다.

또한, 라벨 발행 장치(213)는 상품의 입하 빈도가 높은 경우에는 1 라인당의 대수를 늘리도록 하여도 된다.

또한, 상술한 실시예에서는, 상품 센서(221 내지 225)에 의해 감시 수단을 구성하였지만, 이것에 한정하는 것이 아니라, 예를 들면 스캐너(212)에 의해 인식되는 입하 수량(nIN)과, 피더(204)로부터 출하되는 출하 수량(nOUT)을 검출하여, (nIN-nOUT)로서, 재하 수량를 파악하도록 하여도 된다.

또한, 상기 실시예에서는, 입하 라벨 부착 라인(206)의 라벨 부착부가 3개 설치되어 있는 예를 도시하였지만, 라벨 부착부의 수는 이것에 한정하는 것이 아니 다.

이상 상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 입하되는 상품의 메이커 명이나 상품 코드 등의 속성 및 수량이, 상품 식별 정보 판독 수단의 출력으로부터 인식되고, 또한 입하 업자가 그 업자의 식별 정보를 입력함으로써, 상품의 속성과 수량뿐만아니라, 입하 업자명도 확인할 수 있기 때문에, JAN 코드나 ITF 코드와 같은 상품에 일반적으로 부가되어 있는 식별용 코드를 사용하여 입하업자마다 입하 검품 관리를 효율적으로 행할 수 있다.

본 발명에 의하면, 표시 장치와 터치 패널형 입력 장치를 조합하여 구성된 입력 수단에 의해, 표시 장치 상에 표시되는 입하 업자 리스트 중에 있는 자기의 업자명을 입하 업자가 접촉함으로써, 업자의 식별 정보가 입력되기 때문에, 입하 업자의 입력 처리의 부담을 가볍게 하며, 더구나 상품을 받아 들이기 위한 요원을 배치할 필요가 없어, 비용 절감을 꾀할 수 있다.

본 발명에 의하면, 입하 업자의 식별 정보에 대응시킨 식별 번호가 동일 상품의 관리 단위마다 부여되고, 그 입하 작업 식별 정보 및 식별 번호에 근거하여 입하한 상품의 관리가 행하여지기 때문에, 동일 시간대에 동일 상품이, 복수의 입하 업자로부터 납입되고, 게다가 하나의 입하 업자가 복수 단위의 동일 상품을 납입한 경우이라도, 관리 단위마다 정확한 데이터 관리를 행하는 것이 가능하게 된다.

본 발명에 의하면, 상품 식별 정보 판독 수단에 의해 판독된 상품 식별 정보에 따라서 해당 상품의 입하 구분이 판별되고, 그 판별 결과에 따라서 그 상품의 반송처에 관한 정보를 나타내는 반송처 정보 라벨이 발행되기 때문에, 그 라벨을 상품에 부여함으로써, 입하 검품 후의 처리를 행하는 다음 공정으로 상품을 원활하게 반송하는 것이 가능하게 된다.

본 발명에 의하면, 입하 실적 개구 증명이 자동적으로 발행되기 때문에, 그로인한 요원도 불필요하게 되어, 한층더 비용 절감을 꾀할 수 있다.

본 발명에 의하면, 반송용 컨베이어 상의 상품에 부가되어 있는 반송처 정보 라벨이 판독되고, 그 라벨에 나타내어진 반송처 정보에 따라서, 소터가 제어되기 때문에, 상품마다 정해진 반송처로 상품을 원활하게 반송할 수 있다.

본 발명에 의하면, 반송처가 불명인 상품은 입하 라벨 부착 라인으로 반송되기 때문에, 그곳에서 새롭게 입하 라벨을 발행하여 부착함으로써, 그 입하 라벨에 근거한 관리가 가능하게 된다. 따라서, 라벨이 부착이되지 않은(바 코드를 판독할 수 없는 포장 상태) 상품에 대하여도 용이하게 대응할 수 있기 때문에, 그와 같은 상품도 입수 가능하게 된다.

본 발명에 의하면, 복수의 입하 라벨 부착부에서 병행하여 작업을 행할 수 있기 때문에, 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

본 발명에 의하면, 복수의 입하용 컨베이어 상에 있는 상품의 수량을 감시하는 감시 수단의 출력에 근거하여, 입하 컨베이어 상의 상품 수량이 많은 순으로 반송용 컨베이어으로의 상품의 도입이 실행되기 때문에, 복수의 입하용 컨베이어 상의 상품의 수량을 평준화할 수 있고, 복수의 입하 컨베이어의 일부에 체류하고 있는 상품이 많아서 상품을 투입할 수 없게 되는 사태를 피하여, 입하 처리의 효율을 향상시킬 수 있다.

(제 3 실시예)

도 17a 내지 도 17c는 본 발명의 배송 센터에서의 입체 자동 창고의 이동식 로더의 기본적인 구성예를 도시하고, 도 17a는 전체 사시도, 도 17b는 부분 사시도, 도 17c는 표시 장치의 화면도이다.

도 17a 내지 도 17c에 도시하는 바와 같이, 입체 자동 창고(310)는 다수 배열된 보관 랙(311)과 랙 사이를 자동 주행하는 스태커 크레인(도시생략) 등을 구비하고 있다. 랙 사이에는 피킹용 컨베이어(312)가 랙 길이 방향과 평행하게 배치되고, 본 발명의 이동식 로더(313)를 보관 랙(311)과 피킹용 컨베이어(312)와의 사이에 설치한다.

이동식 로더(313)는 컨베이어(312)의 양측에 배치하지만, 도면에 도시하는 예에서는, 컨베이어(312)의 한 쪽에만 배치하고 있다. 또한, 컨베이어(312)의 길이방향에 관해서는 이동식 로더(313)를 적당한 간격을 두고 복수 배치한다.

상기 이동식 로더(313)는 주로, 이동 적재판(314)과, 지지다리(315)와, 주행 레일(316)로 이루어진다. 이동 적재판(314)의 상면에, 구형 강철 등의 전동체(317)를 상부가 돌출하는 매설 상태로 복수 설치하고, 이동 적재판(314)의 이동 방향으로 직교하는 한측면으로부터 컴퓨터 단말의 표시 장치(318)를 설치하고, 또다른 측면에 손잡이(319)를 설치하고 있다.

기본적인 이동식 로더(313)에 있어서, 이동 적재판(314)에는 보관 랙(311)측과 컨베이어(312)측에 각각 2개의 지지다리(315)가 일체적으로 설치되어 있고, 합 계 4개의 지지다리(315)의 하부에, 한 쌍의 주행 레일(316) 상을 주행할 주행 차륜(320)이 설치되어 있다.

또한, 지지 다리(315)는 보관 랙(311)측의 한 쪽에만 설치하고, 이동 적재판(314)의 컨베이어(312)측을 컨베이어 프레임(312a)(도 17b 참조)에 대하여 이동 가능하게 안내지지시킬 수도 있다.

예를 들면, 이동 적재판(314)의 단부를 프레임(312a)에 설치한 가이드 레일 상에 적재하여 슬라이드시키는 방식, 혹은 이동 적재판(314)의 단부에 롤러나 볼 등을 구비한 슬라이더를 설치하여 가이드 레일을 따라서 매끄럽게 이동시키는 방식 등을 채용할 수 있다.

또한, 도 17a에 도시하는 바와 같이, 주행 레일(316) 대신에, 한 쌍의 가이드 레일(316a, 316a)과, 지지다리(315)에 수평으로 장착되고, 가이드 레일을 안내하여 전동하는 가이드 차륜(316b)을 사용할 수 있다.

이상과 같이, 이동 적재판(314)에 지지다리(315)를 설치함으로써, 피킹 작업자가 이동 적재판(314)의 손잡이(319)를 가지고 누르거나 빼거나 함으로써, 이동 적재판(314)을 피킹용 컨베이어(312)를 따라서 용이하게 이동시킬 수 있다.

이동 적재판(314)의 상면은 피킹용 컨베이어(312)의 상면과 거의 동일 레벨이 되도록, 수평 혹은 컨베이어(312)를 향해서 하향 경사지게 한다. 이로써, 보관 랙(311)으로부터 출하하여 이동 적재판(314)에 적재한 상품(A)이 약간의 힘으로 혹은 자체 무게로 이동하여, 피킹용 컨베이어(312) 상으로 이동 적재되도록 한다.

전동체(317)는 구형 강철을 사용하여 구형 강철의 상부가 돌출하도록 회전 가능하게 설치되어 있지만, 이것에 한정하지 않고, 롤러 등을 상부가 돌출하도록 회전 가능하게 설치하여도 된다.

또한, 이동 적재판(314)은 도 17b의 2점 쇄선으로 도시하는 바와 같이, 피킹용 컨베이어(312)를 향해서 폭 넓게 형성하여도 된다. 이와 같이 하면, 피킹용 컨베이어(312)의 반송 방향에 대응한 경사 방향으로 상품을 투입할 수 있어, 보다 매끄럽게 이동 적재를 행할 수 있다.

표시 장치(318)의 컴퓨터 단말에는 호스트 컴퓨터로부터의 각 피킹 데이터가 SS 무선으로 실시간으로 전송되고, 표시 장치(318)에 화면 표시된다. 도 17c는 화면 표시의 일례이고, 상품의 위치·상품명·토탈 피킹수 등이 화면 표시된다.

또한, 도 17b에 도시하는 바와 같이, 표시 장치(318)에 적외선 센서 또는 레이저 센서(329)를 설치하고, 상기 센서(329)에 의해 이동 적재되는 피킹 상품을 감지하여 피킹 상품의 수량을 카운트하여, 표시 장치(318)에 화면 표시하여 확인할 수 있도록 한다. 또한, 이동 적재판(314)에는 스캐너를 설치하고, 상품의 코드를 스케닝하여 화면 표시에 의해 확인할 수 있도록 하여도 된다.

여기서, 센서와 스캐너는 이동 적재판(314)이나 표시 장치(318)에 일체적으로 조립하고, 센서 감지에 의해 스캐너를 기동시키어, 스케닝에 의해 피킹 상품의 카운트와 체크를 행한다.

또는 센서는 표시 장치(318) 등에 설치하고, 스캐너는 겉면에 장착하여 고정 배치하고, 상술한 바와 같이 카운트와 체크를 행하도록 하여도 된다. 또한, 스캐너를 사용하지 않고, 센서 감지에 의한 카운트만 행하도록 하여도 된다.

도 18a 및 18b는 도 17a 내지 도 17c의 이동식 로더의 구체적 구성예를 도시하는 사시도이다. 도 19a 내지 19d는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 각 부분을 도시하는 사시도이다. 도 20a 내지 도 20c는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 러더 부분을 도시하는 사시도 및 측면도이다. 도 21a 및 21b는 도 18a 및 도 18b의 이동식 로더의 뒤집힘 방지 장치의 일부를 도시하는 사시도이다.

도 18a 내지 도 21a 및 도 21b의 이동식 로더(313)에 있어서는, 4개의 지지 다리를 기본구조로 하여, 각 지지다리(315)를 신축 가능하게 하여 이동 적재판(314)의 높이를 조정할 수 있도록 함으로써, 보관 랙(311)의 상부의 선반이나 높은 위치에 있는 상품(A)를 꺼낼 수 있도록 하고 있다. 또한, 신축 가능한 러더(321)를 설치하여, 이동 적재판(314)이 높게 된 경우이라도 꺼냄 작업을 행할 수 있도록 하고 있다.

또한, 보관 랙(311)에는 수평 가이드 레일(322)을 장착하고, 이동 적재판(314)에는 수평 가이드 레일(322)에 이동가능하게 결합하는 뒤집힘 방지 부재(323)를 설치하고, 이동식 로더(313)의 주행 중 및 정지 작업 중의 뒤집힘을 방지한다. 또한, 이동 적재판(314)에는 수평 수납·직립 가능한 손잡이(324)를 설치하고 있다.

지지 다리(315)는 도 18a, 18b 및 도 19a 내지 도 19d에 도시하는 바와 같이, 소정 길이의 통부(315a)와, 상기 통부(315a) 내에 하부에 상하 슬라이드가능하게 삽입되는 슬라이드 부재(315b)로 구성하고, 슬라이드부재(315b)의 상단을 이동 적재판(314)의 하면에 접속 고정하여, 액추에이터(도시생략)로 슬라이드부재(315b) 를 상하 이동시킨다.

또한, 각 통부(315a)의 하단부 끼리는 수평 연결부재(315c)로 연결하여 강성의 향상을 꾀하고 있다. 주행 차륜(320)은 상기 수평 연결부재(315c)에 설치할 수 있다.

액추에이터는 유압 실린더, 에어 실린더 혹은 모터·스크류 로드 방식 등을 사용할 수 있으며, 예를 들면, 지지다리(315) 자체를 실린더 튜브와 피스톤 로드로 구성할 수 있다.

지지다리(315)의 수평 연결부재(315c)에는 페달(325)을 설치하고, 상기 페달(325)의 조작으로 액추에이터를 작동시키어, 이동 적재판(314)을 자동 승강시켜 임의의 높이 위치에 정지할 수 있도록 하고 있다.

러더(321)도, 도 18a 및 도 18b에 도시하는 바와 같이, 이동 적재판(314)과 함께 신축할 수 있도록, 기부(321a)와 슬라이드부(321b)로 구성되어 있다. 상기 신축식 러더(321)는 범용되고 있는 기부(321a)의 가이드 레일에 안내되어 슬라이드부(21b)가 슬라이드하는 것을 사용할 수 있다.

슬라이드부(321b)의 상단부는 도 20a 내지 도 20c에 도시하는 바와 같이, 이동 적재판(314)의 하면에 수평핀을 통해 회전가능하게 장착하여도 되고, 지지다리(315)의 슬라이드부재(315b)의 중간 위치에 장착한 수평 연결부재(315d)에, 훅에 의해 회전가능하게 장착하여도 된다.

이동 적재판(314)의 승강에 따라서 러더(321)가 신축하면, 상기 러더(321)를 경사지게 하여, 그 하단부의 고무제 등의 접지 다리부분(321c)을 접지시킴으로써, 고정한다.

높은 위치의 상품을 꺼내는 경우에는 상기 러더(321)를 올라가서, 러더(321)의 스텝에 적재하는 작업을 행하지만, 발밑의 안정을 꾀하고 싶은 경우에는 도 20c에 도시하는 바와 같은 발판(326)을 사용할 수 있다. 상기 발판(326)은 신축식의 링크(327)를 사용하여 러더(321)의 세로재료에 핀을 통해 장착함으로써, 절첩 가능하게 할 수 있다.

뒤집힘 방지 부재(323)는 도 21a 및 도 21b에 도시하는 바와 같이, 본체(323a)와, 상기 본체 선단에 회전가능하게 설치된 롤러(323b)로부터 훅형상으로 형성되고, 본체(323a)의 기단을 이동 적재판(314)의 측면에 있어서의 보관 랙(311)측에 수평 핀(323c)을 통해 연직면내를 회전할 수 있도록 장착되어 있다.

보관 랙측에 고정된 수평 가이드 레일(322)에 대하여, 롤러(323b)를 위에서 걸어 두는 것으로, 이동식 로더(313)의 뒤집힘을 방지함과 함께, 롤러(323c)가 수평 가이드 레일(322)을 안내하여 전동함으로써, 이동식 로더(313)가 이동하여도 안내 지지할 수 있도록 하고 있다.

또한, 수평 가이드 레일(322)은 높이가 일정하고, 이동 적재판(314)은 상하 이동하기 때문에, 상기 전동 방지 부재(323)는 이동 적재판(314)에 상하 이동 가능하게 장착할 필요가 있다. 그러므로, 도 21b에 도시하는 바와 같이, 이동 적재판(314)에 가이드 부재(328)를 장착하고, 상기 가이드 부재(328)에, 본체(323a)의 기단부를 상하 이동 가능하게 안내지지시킨다.

이로써, 이동 적재판(314)이 승강하여도, 뒤집힘 방지 부재(323)를 수평 가 이드 레일(322)에 항상 결합시킬 수 있다. 또한, 뒤집힘 방지 부재(323)는 지지다리(315)의 통부(315a)에 설치할 수도 있다. 이 경우, 가이드 부재(328)는 불필요하게 된다.

손잡이(324)는 도 19b에 도시하는 바와 같이, 기부(324a)와 손잡이부(324b)로 이루어지고, 기부(324a)의 기단을 이동 적재판(314)의 측면에 있어서의 컨베이어측에 수평 핀(324c)을 통해, 연직면내를 회전할 수 있도록 장착되어 있다.

따라서, 90도 회전시킴으로써, 손잡이(324)는 이동 적재판(314)의 측면에 수납되고, 상품이 이동 적재판(314) 상을 이동할 때에 장해가 되지 않고, 또한, 90도 회전시켜 직립시킴으로써, 손잡이(324)를 잡고 이동식 로더(313)를 컨베이어를 따라서 이동시킬 수 있다.

또한, 손잡이(324)를 수납 상태와 직립 상태로 위치 결정하는 스토퍼를 설치하게 한다(도시생략).

이상과 같은 구성의, 입체 자동 창고으로의 격납 작업 및 입체 자동 창고에서의 피킹 작업의 순서예를 케이스 용품목을 처리하는 경우에 관해서 이하에 설명한다.

도 22a 및 도 22b는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 공정을 도시하고, 도 22a는 드라이버의 입력 작업의 설명도, 도 22b는 입하 라인에서의 작업 및 입하 라벨의 설명도이다. 도 23a 및 도 23b는 본 발명이 적용되는 배송 센터에서의 입하 라인으로부터 입체 자동 창고까지의 공정을 도시하고, 도 23a는 입하 라인과 출하 라인의 설명도, 도 23b는 트랜서와 입체 자동 창고의 설명도이다. 도 24는 도 17a 내지 도 17c의 이동식 로더에 의한 작업 상황의 설명도이다. 도 25는 본 발명이 적용되는 배송 센터의 기능별 블록도이다.

(1) 입하 독크에 있어서 팰릿 입하 품목을 입하 라인에 투입한다. 도 22a에 도시하는 바와 같이, 드라이버(D)가 입하 독크에 설치된 컴퓨터 단말(330)에 의해, 벤더명·메이커 명을 패널 터치로 입력한다.

상기 데이터는 POR(Point of Receiving) 서버에 송신되어, 그 기억 장치에 기억되어 있는 사전 출하 데이터(ASN 데이터)와 대조된다.

(2) 도 22b에 도시하는 바와 같이, 입하 라인 상의 팰릿(P)의 식별 코드(331)와 카턴(A)의 ITF(Inter1eaved Two of Five) 코드(332)를 SS 무선의 스캐너(333)로 스케닝하여, 그 데이터가 POR 서버에 송신되고, ASN 데이터와 매칭된다.

동시에, 격납 위치가 자동적으로 생성된다. 필요에 따라서, 도 22b에 도시하는 입하 라벨(334)의 부착을 행한다. 상기 입하 라벨에서는 2차원 코드를 사용한 신선도 관리도 가능하다.

(3) 도 23a에 도시하는 바와 같이, 각 입하 라인 상의 팰릿(P)이 반송 컨베이어(335)로 자동 반송된다. 이어서, 도 23b에 도시하는 바와 같이, 팰릿(P)은 트랜서(336)에 자동적으로 적재되고, 입체 자동 창고(310)의 격납 통로까지 반송된다. 또한, 포크리프트의 경우에는 포크 단말의 지시에 따라 횡 대기한다.

(4) 도 23b에 도시하는 바와 같이, 입체 자동 창고(310)에서는 팰릿(P)이 트랜서(336)로부터 스태커 크레인(도시생략)에 이동 적재되어 자동 반송되고, 프리 어드레스 관리에 의해서, 출하 동향 데이터에 의거한 효율적인 어드레스에 자동격 납된다. 격납은 피킹 저장과 리저브 저장으로 자동 구분된다.

또한, 포크리프트 방식인 경우는 단말에 지시된 커뮤니케이션에 격납된다. 또한, 격납시에 스캐너로 위치 확인을 행한다.

(5) 피킹 작업에 있어서는, 각 피킹 데이터가 SS 무선으로 피킹 작업자에게 실시간으로 전송되고, 표시 장치(318)에 표시된 정보에 근거하여, 피킹 작업을 행한다.

피킹 작업자에게는 도 17c에 도시하는 바와 같은 작업 아일 단위의 데이터가 피킹의 진척에 맞추어 작업자에게 자동적으로 배신되기 때문에, 단순히, 화면에 지시된 상품을 지시된 수량만큼 피킹하고, 이동식 로더(313)(도 18a 및 도 18b 참조)에 투입하는 것만으로 충분하다.

또한, 데이터는 위치 순으로 표시되기 때문에, 이동식 로더(313)를 순차 이동하면서 작업을 행할 수 있다. 또한, 피킹한 상품의 수량이 표시 장치(318)에 표시되기 때문에, 용이하게 확인할 수 있다.

또한, 피킹 작업이 종료하면, 피킹 작업자는 이동 적재판(314) 등에 설치된 컴퓨터 단말의 확인 키를 1회 터치 입력하는 것으로 충분하다. 또한, 피킹 전에 상품을 확인하고 싶을 때는 카턴의 ITF 코드나 상품의 JAN(Japan Article Number) 코드를 스캐너로 스케닝하여 확인할 수 있다. 또한, 위치 코드를 스케닝하면, 보관 상품명이 표시된다.

도 24에 도시하는 바와 같이, 피킹 작업은 최대 약 1.6 내지 1.0m의 거리를 이동시킬 뿐이며, 더구나 이동식 로더(313) 상에 상품(A)을 유입 투입하는 것만의 단순한 작업으로 되기 때문에, 실제의 상품 투입 핸들링 거리는 1.0m 이내로 충분하고, 피킹 작업의 경감 및 작업 효율의 향상을 꾀할 수 있다.

또한, 도 18a 내지 도 21a 및 21b에 도시하는 승강식의 이동식 로더(313)의 경우, 낮은 위치에 있는 상품의 꺼냄에 있어서는, 도 17a 내지 도 17c의 이동식 로더와 마찬가지로 작업을 행할 수 있다. 높은 위치에 있는 상품의 꺼냄에 있어서는, 이동 적재판(314)을 그 상품의 높이 위치까지 상승시키어 이동 적재판(314) 상에서 꺼내고, 이어서 이동 적재판(314)을 피킹용 컨베이어(312)의 반송면 위치까기 하강시켜 컨베이어(312) 상으로 이동 적재한다.

이러한 승강식의 이동식 로더(313)를 사용함으로써, 높은 위치에 있는 상품을 용이하게 꺼낼 수 있다. 또한, 뒤집힘 방지 부재(323)를 설치함으로써, 이동 적재판(314)의 위치가 높게 되어도 이동식 로더의 뒤집힘을 방지할 수 있다.

이상은 케이스 용품의 피킹 작업에 관해서 설명하였지만, 볼 용품이나 피스용품 등의 처리의 경우도 동일하다. 또한, 볼 용품이나 피스품은 피킹용 컨베이어(312) 상의 컨테이너내에 총량을 일괄 투입한다. 소분류 용품이 들어 간 컨테이너는 1차 어소팅 라인으로 반송되어 1차 배분되고, 이어서, 2차 어소팅 라인으로 소분류 배분되어, 출하된다.

본 발명은 이상과 같은 구성으로 이루어지기 때문에, 다음과 같은 효과를 발휘할 수 있다.

(1) 보관 랙과 반출 컨베이어 사이에, 보관 랙의 상품을 반출 컨베이어에 이송 가능한 이동 적재판을 반출 컨베이어를 따라서 이동 가능하게 설치하였기 때문 에, 보관 랙에 격납되어 있는 상품을 이동 적재판 상을 따라서 유입 투입하는 것만으로, 상품을 반송 컨베이어 상에 이동 적재할 수 있으며, 또한, 이동 적재판을 소정의 피킹 위치에 용이하게 이동시킬 수 있어, 피킹 작업의 경감 및 피킹 작업 효율의 향상을 꾀할 수 있다.

(2) 이동 적재판의 상면에, 전동체를 상부가 돌출하도록 매립된 상태로 설치함으로써, 약간의 힘으로 혹은 자체 중량으로 상품을 매끄럽게 이동시킬 수 있다. (3) 이동 적재판에 컴퓨터 단말의 표시 장치를 설치함으로써, 피킹 작업자에게 작업 아일 단위의 데이터가 자동적으로 배신되고, 그 화면 지시에 근거하여 피킹 작업을 용이하며 또한 확실하게 행할 수 있다.

(4) 이동 적재판에 레일 상을 이동하는 차륜 당착의 지지 다리를 설치함으로써, 이동식 로더를 간단하고 염가의 장치로 구성할 수 있다.

(5) 지지다리 및 러더가 승강하는 이동식 로더를 사용함으로써, 높은 위치에 있는 상품을 용이하게 꺼낼 수 있다.

(6) 뒤집힘 방지 부재를 설치함으로써, 이동 적재판의 위치가 높게 되어도 이동식 롤러의 뒤집힘을 방지할 수 있다.

(제 4 실시예)

본 발명에 따른 새로운 시스템에서는, 납품 바구니 차로의 적재·스태킹을 점포에서의 카테고리 및 그 카테고리내의 진열 순위 순으로 상품을 진열할 수 있도록, 배송 센터(물류 센터)내에서의 분류로부터 적재까지를 시스템화한다.

이것에 의해, 이하와 같은 스태킹 요건에 대하여, 작업의 번잡함을 배제하 고, 간이하며 또한 생산성이 높은 신속한 작업과, 적재 미스의 발생이 없는 정밀도가 높은 작업, 및 체크 작업을 간소화할 수 있다. 그러므로 전제가 되는 요건으로, 이하의 점을 들 수 있다.

(1) 전제 조건

(1-1) 바구니 차로의 적재 요건

(1) 배송편별

(2)납품 차량 순위별

(3) 배송 루트별

(4) 배송 센터별

(5) 배송 점포별

(6) 점포 백룸 보관 구분

(백 룸에 일시 보관할 것인가, 즉 진열 작업할 것인가)

(7) 카테고리별

(8) 진열 통로별

(9) 진열 순위별

(10) 원재료와 제품의 구분별

(11) 상품의 보존·보관 온도대별

(12) 배송에 있어서의 복수 온도대 동시 배송 처리 구분별

(1-2) 바구니 차에서의 스태킹 요건

(1) 중량에 의한 스태킹의 상하 구분

(2) 포장(梱包) 형상 구분

a. 던볼

b. 플라스틱 컨테이너

c. 동일 저면 사이즈에 의한 연속 스태킹 가능 컨테이너

이들의 요건은 시스템을 사용하는 측이 자유롭게 선택할 수 있도록 하고, 그 선택된 요건에 따라서, 본 시스템이 기능하게 된다.

(2) 배송(물류) 센터에서의 작업의 요건과 플로우챠트.

도 25는 본 발명의 출하 분류 시스템이 적용되는 배송 센터의 기능별 블록도이다. 도 25에 도시하는 바와 같이, 배송 센터는 입하 독크(401)(재고용과 통과용)와, 재고 영역(402)과, 입하측의 분류 영역(4O3)과, 출하 분류 영역(404)으로 크게 구별된다.

재고 영역(402)으로부터 피킹된 카턴, 통과용의 입하 독크(401-2)로부터의 카턴, 및 입하한 소분류 용품 또는 피킹 상품을 분류 영역(403)에서 패킹한 컨테이너가, 출하 분류 영역(404)에서 출하처별·카테고리별·진열 순위별 등으로 분류되고, 바구니 차· 돌리·캐리어 등으로 스태킹되어, 배송 차량에 적재되어 출하된다.

(3) 입하측에서의 피킹 요건

(3-1) 본 시스템에 있어서의 피킹은 배치 단위에 있어서의 2 스퀀싱 그룹(SEQing 그룹)단위(도 27 참조)에서의 소분류 용품의 피킹과, 카턴 단위로 출하되는 상품의 피킹으로 분류된다(도 26 참조).

피킹 데이터는 작업의 배치 단위, 피킹을 위한 작업 영역나 재고 영역, 작업 통로, 작업 단위로 분할되어, 자동적으로 무선(SS 무선방식 또는 PHS 무선 방식)에 의해서 작업자 전용 무선 단말에 송신된다.

(3-2) 피킹 작업자는 배신된 데이터의 지시에 따라서, 아이템별로 지시된 수량을 토탈로 피킹한다. 데이터는 작업자 단위로 해당 통로의 재고 위치 순으로 순차 자동 배신된다. 또한, 작업자가 작업하고 싶은 통로를 단말측에서 선택 입력한 경우는 그 통로의 위치 순으로 서버가 피킹 데이터를 순차 자동 배신한다.

(3-3) 도 26은 도 25의 배송 센터의 입하측에서의 피킹 상품의 작업 구분을 도시하는 플로우챠트이다. 피킹 상품은 도 26에 도시하는 바와 같이 분류되어 작업 처리된다. 즉, 피킹 상품은 컨테이너와 카턴으로 분리하여 처리되고, 각각 버퍼링에 의해 분류된 후, 본 발명의 출하 분류 시스템에 반송된다.

(4) 입고측에서의 배칭과 SEQing 그룹의 개념

도 27은 도 26의 피킹에 있어서의 배칭과 SEQing 그룹의 개념을 도시하는 블록도이다. 배칭은 출하 배송 단위에 대응한 출하처 점포 그룹이고, SEQing 그룹은 1 배치에서의 출하처 점포에 대한 카테고리의 그룹화에 의한 2차적 배칭의 뭉치이다.

따라서, 30점의 출하처, 15의 카테고리가 있는 경우의 설정예는 도 27에 도시하는 바와 같다. 상기 설정예는 1 배치를 10점으로 한 경우이고, 2개의 SEQing 그룹분 동시에 작업하고, 이후, No. 1과 No. 2의 2 SEQing 그룹씩 잇달아서, 작업을 균일하게 행한다.

실제는 2개의 SEQing 그룹분 동시에, 피킹 내지 어소팅 작업을 행하여, 1 SEQing 그룹을 버퍼링하여, 앞의 SEQing 그룹의 출하 소테이션에 맞추어 피드 제어한다.

이로써, 작업을 균일화하는 것이 가능하게 되어, 작업 속도도 효율적으로 고속화하게 된다. 또한, 동시 작업은 버퍼링의 여유가 있으면, 3 SEQing 그룹이상 이어도 관계없다.

(5) 바구니 차로의 적재(스태킹 요건)

스태킹 요건의 설정예를 이하에 도시한다.

① 출하점

② 카테고리별 바구니 차 적재

③ 카테고리내 진열 순위 스태킹

④ 포장 종별(카턴과 플라스틱 컨테이너의 분리)바구니 차 적재

(6) 제어용 데이터의 생성과 플로우챠트.

도 28 내지 30은 도 25에 도시하는 배송 센터에서의 제어용 데이터의 생성과 제어 순서를 도시하는 플로우챠트(제 1 내지 3)이다. 이것은 컨테이너와 카턴의 피킹 상품에 관해서의 예이다. 도 28, 도 29에 도시하는 바와 같이, 피킹된 컨테이너가 점포별·카테고리별로 소구분하여 어소팅되어 컨테이너 패킹되고, 상기 컨테이너와 카턴이 각각 중량별로 구분되어, 버퍼링·소테이션으로 카테고리 별로 분류된다. 그 후, 후술하는 버퍼링 제어 라인으로 반송된다.

(7) 제어계 시스템 기기 구성

도 31, 도 32는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 제어계 시스템 기기의 구성예를 도시하는 블록도(제 1, 2)이다. 또한, 제 1 스텝과 제 2 스텝은 1 시스템으로도 가능하다. 포장물에 대한 분류 요건의 레벨과 요건수에 의해, 시스템수가 정의된다.

(8) 반출측에서의 버퍼링 제어 라인예

도 33은 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 일례를 도시하는 개략 평면도이다. 이것은 컨테이너와 카턴의 피킹 상품에 관해서의 예이고, 또한, 컨테이너 제어 계통과 카턴 제어 계통의 2계통을 처리하며, 또한 제 1 및 제 2의 2단계의 버퍼링부를 설치한 버퍼링 제어 라인의 예를 도시한 것이다.

따라서, 입하측 영역와, 출하 분류 영역(404)과의 사이에, 컨테이너 제 1 라인(411)-CO·카턴 제 1 라인(411)-CA·컨테이너 제 2 라인(412)-CO·카턴 제 2 라인(412)-CA의 합계 4개의 라인이 설치되어 있다.

제 1 라인(411)은 컨테이너 또는 카턴을 순환시켜 저류하는 것이 가능한 루프 저장 라인(411a)과, 상기 루프 저장 라인(411a)에 접속되어 컨테이너 등을 저류하는 것이 가능한 평행하게 배열된 복수의 직선형 저장 라인(411b)으로 구성되어 있다.

또한, 상기 직선형 저장 라인(411b)은 2개의 군으로 분할되어 있다. 상기 제 1 스텝에서는 컨테이너 등이 직선형 저장 라인(411b)에 중량(AB)별·카테고리 단위로 저류된다. 컨테이너 등이 많은 경우에는 루프 저장 라인(411a)에도 저류할 수 있다.

제 2 라인(412)도, 마찬가지로 루프 저장 라인(412a)과, 복수의 직선형 저장 라인(412b)으로 구성되고, 제 1 라인(411)의 복수의 직선형 저장 라인(411b)의 출구단이 루프 저장 라인(412a)에 접속되어 있다.

상기 제 2 스텝에서는 컨테이너 등이 직선형 저장 라인(412b)에 중량(AB)별·점포별·카테고리별·스태킹 순위별로 저류된다. 컨테이너 등이 많은 경우에는 루프 저장 라인(412a)에도 저류할 수 있다.

또한, 직선형 저장 라인(412b)에는 리턴 라인(413)이 설치되고, 예를 들면, 1개의 직선형 저장 라인(412b)이 가득차게 되면, 루프 저장 라인(412a)에 반송하여 다른 직선형 저장 라인(412b)에 저류되기 위해서 이용된다.

각 직선형 저장 라인(412b)에 저류된 컨테이너 등은 출하 소테이션(414)에 반송되고, 소터에 의해 점포별·카테고리별·스태킹 순위별로 슈트 라인(414a)에 배출되어, 오토스태커(415)에 의해 바구니 차 등에 자동적으로 적재된다. 또한, 중량물(A)은 하단의 출하 소테이션으로, 경량물(B)은 상단의 출하 소테이션으로, 분류된다.

또한, ① 제 1 및 제 2의 설정은 스태킹 요건에 중량 구분·진열 순위등의 요건이 없으면, 1 시스템만으로 가능하다. 또한, 1버퍼링 시스템을 반송 라인을 리턴 접속하여 다음 스텝의 요건을 제어하기 위해서 재사용·제어하여도 된다.

② 출하량이 단위 시간당 적으면, 루프 라인은 최소 1 라인이면 된다.

③ 컨테이너와 카턴의 구분이 불필요하면, 1계통으로도 가능하며, 또한 구분이 있어도 물량이 적으면, 1계통으로 제어할 수 있다.

④ 출하 소테이션은 상하 2단으로 하고 있지만, 요건이 적으면, 1단으로도 가능하다. ⑤ 컨테이너와 카턴의 제어 계통은 루프 라인에서 서로 반송 접속되어 있고, 시스템 다운에 구비하여 듀얼 모드화가 가능하게 되어 있다.

(9) 시스템의 변형예

상기 시스템은 분류 요건을 만족하기 위한 버퍼링을 겸한 루프 라인을 1 루프 사용하여 해당 포장물을 출하 소팅 라인으로 분류할 뿐이 아니고, 복수의 루프 라인을 조합하여 동시 가동시킴으로써, 복잡한 분류·적재·스태킹 요건을 만족하며, 동시에 고속으로 처리하는 것이 가능하게 된다.

따라서, 본 시스템의 변형예로서, 그 처리물량·분류·적재·스태킹 요건의 레벨에 의해서, 상술의 도 33과 같은 규모의 것에 한정하지 않고, 더욱 간소화하여, 필요로 하는 요건을 만족하는 기능을 다하는 것도 가능하다.

(9-1) 루프 방식

도 34a 및 도 34b는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 루프 라인에 의한 예를 도시하는 개략 평면도이다. 도 34a는 출하 소테이션(414)에 루프 라인(416)을 설치한 예이고, 루프 라인(416)에 컨테이너 등을 다수 저류하여 분류를 행한다.

도 34b는 출하 소테이션(414)의 라인 자체도 루프화하여, 출하 소테이션 루프 라인(417)과 루프 저장 라인(416)을 입구측 라인을 중복시켜 평면적으로 조합하여 복합 루프 기능을 갖게 한 예이다. 출하 소팅 반송에 여유가 있는 경우에 적용할 수 있다.

(9-2) 메인 루프·서브 루프 방식

이것은 도 34b의 루프 라인내에 서브 루프 라인을 설치하여, 요구 레벨이 또한 높은 경우에 영역 별로 요건 레벨을 순차 만족하여 대응 기능을 갖게 한 경우이다.

도 35는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 메인 루프 라인과 서브 루프 라인에 의한 예를 도시하는 개략 평면도이다. 도 35에 도시하는 바와 같이, 이것은 메인 루프 라인(416)에 2개의 서브 루프 라인(418)을 접속하고, 6개의 서브 루프 영역(419)(L-A 내지1-F)을 형성한 예이다.

또한, 한편의 서브 루프 라인(418)은 메인 루프 라인(416)과 출하 소테이션 루프 라인(417)을 조합하는 것으로 구성되어 있다. 서브 루프 라인은 메인 루프내에 몇개 존재하여도 된다. 또한, 서브 루프 라인내의 제어 라인은 서브 루프마다 그 라인수를 바꾸어도 된다.

도 36은 도 35에 있어서의 서브 루프 라인 영역의 구체적인 예를 도시하는 개략 평면도이다. 도 36에 도시하는 바와 같이, 서브 루프 영역(419)은 평행 배열된 복수의 영역별 버퍼 저장 라인(420)과, 서브 루프용 리턴 라인(421) 등으로 구성된다.

각 라인(420, 421)의 출구에 배출용 피드 장치(422)가 설치되고, 각 라인(420, 421)에, 반송 방향으로 소정의 간격을 두고 재하 센서(423)가 설치되어 있다.

도 36에 있어서, 각 장치의 기능은 다음과 같다.

① 1차 분류 루프 라인…메인 루프 라인(416)이고, 6개의 서브 루프 영역(419)으로 컨테이너 등을 반송 분류하는 기능을 갖는다.

② 영역별 버퍼 저장 라인(420)… 메인 루프 라인(416)으로 분류된 반송물을 분류하기 위해서 저류시킨다. 상기 라인은 경사에 의한 프리롤러 방식이라도 가능하며, 구동식 컨베이어 방식의 어느 것이나 대응 가능하다.

③ 배출용 피드 장치(422)… 버퍼 저장 라인(420)으로부터 출하 소테이션 루프 라인(417)의 반송 라인으로 피드 제어하기 위한 장치이다. 버퍼 저장 라인(420)을 항상 루프 라인을 사용하여 라인 구동시키고 있는 경우에는 반드시 필요로 하지 않는다.

④ 반출소테이션 루프 라인(417)의 반송 라인… 버퍼 저장 라인(420)으로부터 배출된 반송물을 출하 소테이션 제어를 위해 반송하는 라인.

⑤ 재하 센서(423)… 버퍼 저장을 감지하여 재하 관리, 트랙킹 관리를 행한다. 필요에 따라서, 재하 반송물의 시퀀스 No.를 관리한다.

⑥ 서브 루프용 리턴 라인(421)… 반송되는 컨테이너나 카턴은 요구되는 분류, 스태킹 요구를 만족시키기 위해, 순차 루프 라인 영역을 이동하여, 정합된다. 따라서 다음 영역으로 반송하기 위한 라인 기능.

또한, 이상의 서브 루프 영역은 메인 루프의 양측에 있어도 무방하며, 한 면만으로도 가능하다. 또한, 요구 레벨의 다소에 따라서 서브 루프 영역 수의 설정도 증감된다. 또한, 요건에 따라서 영역을 고정하는 것은 아니고, 작업 SEQing 그룹 단위로 복잡한 요건을 1 영역이 기능하도록 반송 제어하여도 된다.

도 37은 도 35에 있어서의 서브 루프 라인 영역이 복수의 요건에 대응하는 경우의 블록도이다. 이것은 6요건을 필요로 하는 경우를 도시한다.

(9-3) 멀티·스테이지 방식

도 38은 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 다층의 서브 루프 라인 영역에 의한 예를 도시하는 개략 평면도이다. 이것은 상술의(9-2)의 메인 루프·서브 루프 방식과 같이 메인 루프 라인에 각 서브 루프 라인이 영역화되어 기능하는 것이 아니고, 각 서브 루프 라인이 다층화되어 결합·설치되는 방식이다.

즉, 메인 루프 라인(424)에 서브 루프 라인(418)을 상하 방향에 다단으로 설치하고 있다. 이러한 방식의 경우, 배송 센터에서의 상부의 빈 공간을 유효하게 이용하는 것이 가능하게 된다.

(9-4) 직선형 저장 라인 도중 리턴 방식

도 39는 본 발명의 출하 분류 시스템에 있어서의 버퍼링 제어 라인의 복수열 직선형 라인 도중 리턴 방식에 의한 예를 도시하는 개략 평면도이다. 도 40은 도 39의 라인이 설치되는 배송 센터의 예를 도시하는 평면도이다.

이것은 도 40에 도시하는 배송 센터의 반출 영역에 있어서의 제 2 라인(430)에 적용한 예이고, 도 39에 도시하는 바와 같이, 반입 컨베이어(431)와 반출 컨베이어(432)의 사이에, 평행하게 배열된 다수의 직선형 저장 라인(433)이 설치되어 있다.

이러한 라인(433)의 예를 들면 3열을 1세트로 하고, 최상류측 라인(433a)과 반입 컨베이어(431)를 도입부(434)에서 접속하고, 최하류측 라인(433c)과 반출 컨베이어(432)를 반출부(435)에서 접속하고, 라인(433a)의 출구단과 라인(433b)의 입구단, 라인(433b)의 출구단과 라인(433c)의 입구단을 횡 이송 장치(436) 등으로 접속하여, 컨테이너나 카턴을 연속적 반송할 수 있도록 한다.

또한, 중간 라인(433b)의 출구단과 최상류측 라인(433a)의 입구단을 횡 이송 장치(436) 등으로 접속하여, 라인(433b) 상의 컨테이너 등을 라인(433a)에 반송할 수 있도록 한다.

컨테이너 등은 라인(433a, 433b) 상을 반송되어, 컨테이너 등의 종류 등이 분류 조건에 적합하고 있으면, 중간 라인(433b)으로부터 라인(433c)으로 반송되고, 반출 컨베이어(432)에 의해 출하 분류 영역으로 반송되어, 분류 조건이 적합하지 않은 경우에는 중간 라인(433b)에서 최상류측 라인(433a)으로 되돌려진다.

이러한 복수열 1세트의 직선형 저장 라인(433)은 상하 방향으로 다단으로 설치하는 것도 가능하다. 이러한 방식의 경우, 비교적 적은 스페이스에서 다수의 버퍼 저장을 구축할 수 있는 이점이 있다.

(10) 요건을 만족하기 위한 본 시스템의 장점

(10-1) 일반적인 방법

컨테이너 등을 격납하는 다단의 랙과 각 단에서 컨테이너 등을 반송하는 셔틀과 컨테이너 등을 승강시키는 승강 장치로서의 서버를 구비한 장치를 사용하여, 컨테이너 또는 카턴의 속성을 관리하고, 각 레벨 단위로 자동 격납·피킹·자동 반송에 의해 요건을 만족시키는 피킹 반송을 행하고, 출하 소테이션을 행하는 방법이 있다.

상기 방법에서는 1 컨테이너 또는 카턴 단위의 검색에 의해 셔틀이 이동하여 반송되기 때문에, 1 시스템 약 1000 컨테이너를 저장하는 장치를 사용한 경우, 출하 능력이 1000[컨테이너/시간]으로 되고, 반출 처리의 속도가 지연된다.

따라서, 피킹 작업 내지 반출 작업도 1시간당 1000 컨테이너 상당의 속도로 다운되지 않을 수 없고, 다량의 물량을 처리하기는 곤란하다. 추가로, 셔틀형의 반송 장치와 승강용 서버를 추가한 시스템으로 되기 때문에, 투자액도 버퍼링 라인 제어 라인 방식에 비교하여 수배 비용이 높아지며, 또한 능력도 1/3 내지 1/5로 되어 버린다.

상기 방법에 의해, 1시간당 3000 내지 5000 포장물의 출하를 위해 스태킹을 의도하려고 하는 경우는 당연히, 상기 시스템도 3 내지 5 시스템을 필요로 하게 된다.

(10-2) 본 발명의 출하 분류 시스템

상술의 일반적인 방법과 비교하여, 본 발명은 다음과 같은 장점이 있다.

① 소테이션의 능력

본 시스템의 경우, 저장는 버퍼 라인 저장 방식이기 때문에, 분류 능력은 반송 속도와 일치하여 계산하는 것이 가능하다. 따라서, 루프 라인과 배출측의 루프 라인을 동일 레벨로 제어함으로써, 소테이션의 능력도, 그 속도와 일치시킬 수 있다.

예를 들면, 라인 속도가 분속 40m이면, 1m당 1포장을 반송하려고 하면, 1시 간에 2400 포장, 분속 60m이면 3600 포장, 분속 100m 이면 6000 포장이다. 또한, 분류 속도를 내는 경우는 메인 루프 라인 및 배출 라인을 분할하면, 처리 능력은 단순히 분할수에 비례하여 향상하고, 비용은 반송 라인의 반송 거리가 중복하는 부분만 업하는 것으로 충분하다.

② 비용 장점

본 시스템에서는, 저장 라인에 프리롤러를 설치함으로써, 버퍼 저장 능력에 대하여 투자 비용을 종래 방식에 비교하여 수분의 1단위에서의 억제가 가능하게 된다.

또한, 상술한 바와 같이, 메인 루프 라인·배출 라인을 분할하여도, 반송부분의 거리가 약간 중복하는 부분의 비용과 분기·합류 장치의 증가만으로, 수배 단위로 처리 능력을 향상시키는 것이 가능하고, 비용 상의 장점은 종래 방식에 비교하고 현격하게 크다.

(11) 출하 소테이션

도 41a는 본 발명의 출하 소테이션에 있어서의 소테이션을 도시하는 사시도, 도 41b는 종래의 동일 사시도 및 평면도이다. 도 42a는 본 발명의 다단계 슈트 라인의 선단부에 설치한 센서와 표시 장치를 도시하는 사시도, 도 42b는 종래에 있어서의 카트를 도시하는 사시도이다.

도 41a 및 41b에 도시하는 바와 같이, 출하 소테이션에 다수 배열되어 있는 슈트 라인(440)을 상하 방향에 다단으로 하고, 또한, 도 42a 및 42b에 도시하는 바와 같이, 각 슈트 라인(440)의 선단부에, 컨테이너나 카턴을 검출하는 재하 센서 (투과형이나 반사형의 광전 센서나 적외선 센서 등)(441)과, 컨테이너 등의 요건 및 작업 내용 등을 표시하는 표시 장치(442)를 설치한다.

도 41b에 도시하는 바와 같이, 종래에 있어서는, 요건 ABC이 있는 것으로 하면, 혼합하여 소테이션되기 때문에, 슈트 라인(440) 상에는 ABC의 컨테이너 등이 혼재하여, 사람의 손으로 요건 별로 재분류하여, 카트에 적재할 필요가 있었다. 또한, 도 42b에 도시하는 바와 같이, 적재 미스 방지를 위해, 카트의 바 코드와 컨테이너 등의 바 코드를 스캐너로 판독하여, 대조 체크할 필요가 있었다.

이로 인해, 작업성이 대단히 저하하고 있었다. 예를 들면, 종래에는 적재 및 대조 체크를 위해, 생산성은 100 내지 130[포장/인력 시간]으로 대단히 낮았다.

이에 반해, 본 발명에서는 ① 도 41a에 도시하는 바와 같이, 예를 들면, 1출하처에 요건 ABC를 만족하는 경우, 각 단의 슈트 라인 단위로 요건별 소테이션을 행하고, 이것을 복수열로 구분하여 실시함으로써, 종래와 같이 1 슈트 라인에 복수요건의 분류 반송물(컨테이너 등)이 혼합하여 반송되는 것에 의한 차량이나 카트으로의 스태킹을 위한 재분류가 배제된다.

② 상기 재분류 작업의 배제로 인해, 스태킹 작업 및 생산성이 향상하여, 작업 속도 향상에 의해 사람과 시간의 비용을 삭감할 수 있다.

③ 도 42a에 도시하는 바와 같이, 재하 센서와 표시 장치를 사용함으로써, 종래의 스캐너에 의한 적재 대조 체크 작업을 배제할 수 있고, 상기 재분류 작업을 배제하는 요건별 분류 시스템(서큘레이션 방식 소팅)과의 병용에 의해 적재의 정밀도가 향상하여, 스태킹 작업 및 생산성이 보다 향상하고, 작업 속도 향상에 의해 인력과 시간의 비용을 대폭 삭감할 수 있다.

즉, 재하 센서와 표시 장치에 의한 표시와 체크 기능과, 요건 순위별 소테이션 기능이 동시에 기능함으로써, 작업자는 지시대로, 반송된 순으로 카트 등에 적재하는 것만으로 요건을 만족하는 것이 가능하게 되어, 이동 적재는 슈트 라인과 카트와의 약간의 거리를 이동하는 것만으로 충분히 행할 수 있어, 작업 생산성도 비약적으로 향상한다.

예를 들면, 생산성은 500 내지 550〔포장/인력과 시간]이 된다. 또한, 슈트에 선단부 신장하여 기능을 추가하여 2명 동시 작업으로 카트 등으로의 이동 적재 작업을 행하는 것도 가능하여, 작업 생산성을 보다 향상시킬 수 있다.

표시 장치(442)는 작업 지시 램프(443)와, 디지털 표시기(444)와, 작업 확인 버튼(445)과, 재표시 지시 버튼(446)과, 알람 부저(447) 등을 구비하고 있고, 재하 센서(441)로부터 검출 신호와, 호스트 컴퓨터 등으로부터의 데이터가 입력된다. 각 장치의 기능은 이하와 같다.

① 재하 센서(441)

작업 지시 슈트 라인의 재하를 감지하여, 반송물의 꺼냄 수량 관리를 위한 재하 체크를 행한다. 또한, 작업 금지 슈트 라인에서의 꺼냄 시의 감지에 의해 작업 미스 방지 알람을 출력하기 위해서 사용된다.

② 작업 지시 램프(443)

녹색… 작업 지시 슈트 라인에서 점등

(점멸: 반송 분류 개시를 표시, 점등: 작업 지시)

노란색… 다음 작업 슈트 라인에서 점등(작업 금지)

(점등: 다음 작업 슈트 라인을 표시)

적색… 재하 슈트 라인에서 점등(작업 금지)

(점등: 작업 금지 슈트 라인을 표시, 점멸: 작업 미스 알람, 부저와 연동).

③ 디지털 표시기(444)

a) 출하처의 표시

b) 분류 요건의 표시

c) 수량·잔량의 표시

d) 휘도 반감화에 의한 종료 표시

표시 자리수는 요건에 따라서 각각 정의되고, 기기 표시의 기능이 변화한다. 또한, 표시 단위로 표시색을 변화시켜 시인도를 높이는 것도 가능하다. c)의 수량은 재하 센서와 연동하여 순차 잔량 표시된다.

④ 작업 확인 버튼(445)

카트 적재 만료 버튼… 1회 가압하여, 카트 적재 전환·카트 라벨과의 연동가능

카트용 라벨 출력 지시… 2초 이상 가압하여, 카트 라벨만 발행

⑤ 재표시 지시 버튼(446)

총량과 적재 수량의 표시… 1회째에 요건별 반송물 총량과 꺼냄 필한 수량 표시

카트수 실적 표시… 적재 종료의 카트수의 표시

⑥ 알람 부저(447)

작업 금지 슈트 라인에서의 센서 꺼냄 감지와 연동하여 경보를 발한다.

또한, 작업 종료의 경우, 작업 지시 램프(443)가 녹색에서 적색으로 되고, 디지털 표시기(444)의 휘도가 반감한다. 꺼냄 미스(적재 미스)인 경우, 작업 지시 램프(443)가 적색 점멸하고, 디지털 표시기(444)가 점멸하고, 알람 부저(447)가 울린다.

본 발명은 이상과 같은 구성으로 이루어지기 때문에, 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.

(1) 루프 저장나 직선형 저장 라인을 설치함으로써, 출하 분류 영역에서의 반송 트럭으로의 포장 용품의 적재를 출하처 점포의 진열의 순으로 행하는 것이 가능하게 되고, 각 점포에서의 진열 작업의 저감이나 스페이스의 삭감 등을 꾀할 수 있다.

(2) 루프 저장 라인이나 직선형 저장 라인은 반송 라인과 같은 반송 속도로 설정할 수 있고, 배송 센터에서의 포장품의 배송 점포별·중량형·카테고리별·진열 순위별 등의 반송 트럭으로의 스태킹을 용이하며 동시에 신속하게 행할 수 있어, 출하 분류의 작업성을 대폭 향상시킬 수 있다.

(3) 루프 저장 라인이나 직선형 저장 라인은 통상의 반송 라인으로 구성할 수 있기 때문에, 비용의 대폭적인 절감을 꾀할 수 있다.

(4) 복수의 루프 저장 라인을 조합하여 동시 가동시킴으로써, 혹은 서브 루프 영역을 복수 설치하는 것 등에 의해, 복잡한 분류·적재·스태킹 요건에 대하 여, 용이하며 또한 신속히 분류 처리하는 것이 가능해진다.

(5) 각 단의 슈트 라인에 단위 포장물을 분류 요건 별로 투입함으로써, 종래의 1 슈트 라인에 혼재하는 분류 반송물을 차량이나 카트에 스태킹하기 위한 재분류 작업을 배제할 수 있으며, 또한 슈트 라인 선단부에서의 분류 반송물의 검지와 표시 체크 기능에 의해, 종래의 스캐너에 의한 적재 대조 체크 작업을 배제할 수 있어, 작업의 속도 향상과 인력과 시간을 절약할 수 있다.

(제 5 실시예)

도 43은 본 발명의 실시예에 따른 2차 소테이션을 구비한 배송 센터의 반송 라인을 도시하는 사시도이다. 도 43에 도시하는 바와 같이, 2차 소테이션(분류 시스템)(510)은 배송(물류) 센터(511)의 1구획에 설치되어 있고, 배송 센터(511)의 전역에 둘러 싸여 있는 반송 라인의 일부에 편입되어 있다.

배송 센터(511)는 슈퍼마켓이나 편의점 등의 각 점포에서의 주문에 따라서 주문원인 각 점포으로 배송되는 수주상품(반송물)의 집배기지이며, 상품은 각 상품의 벤더(판매자)에 의해 정리하여 배송 센터(511)에 납입된다.

배송 센터(511)에 입하한 상품은 반송 라인을 반송됨으로써, 각 점포마다의 주문에 따라서 다른 많은 종류가 필요량 나누어져 납입처의 각 점포 별로 분류된 후, 배송 센터(511)로부터 트럭편으로 각 점포로 배송된다.

상기 배송 센터(511)에는 2차 소테이션(510) 이외에, 입하 인덕션 라인(512), 라벨링 라인(513), 1차 소테이션(514), 버퍼링 라인(515), 및 출하 소테이션(516)의 각 영역이, 반송용 컨베이어로 이루어지는 반송 라인을 따라서 설치되 어 있다.

도 44는 도 43의 입하 인덕션의 개략 구성을 도시하고, 도 44a는 사시도, 도 44b는 모식도이다. 도 44에 도시하는 바와 같이, 입하 인덕션 라인(512)은 각 벤더가 가지고 들어 가는 상품의 도입부이고, 각 벤더의 입하 트럭(517)으로부터 각각의 상품이, 반송 라인에 적재된다(도 44a 참조).

반송 라인은 예를 들면, a 내지 o의 15의 라인이 설치되고, a 내지 e, f 내지 j, k 내지 o의 5개의 라인마다 3그룹화되어 있다. 복수열 설치된 k 내지 o의 라인은 상품이 다량으로 입하한 경우에 대응할 수 있다. 각 라인은 그룹마다 연결된 후, 또한, 1개로 연결되어 합류한다(도 44b 참조).

반송 라인에 적재된 반송물(상품)은 반송물에 부가된 라벨에 인쇄되거나 반송물을 수납하는 입하 컨테이너에 구비된, 바 코드나 2차원 코드 혹은 IC(integrat ed circuit)칩 등의 식별 데이터를 스케닝함으로써, 체크된다. 체크의 결과, 식별 데이터가 없는 경우, 라벨링 라인(513)으로 송출된다.

도 45는 도 43의 라벨링 라인의 개략 구성을 도시하는 사시도이다. 도 45에 도시하는 바와 같이, 라벨링 라인(513)에 있어서, 입하 인덕션 라인(512)으로부터 보내 온 반송물(P)에, 작업자(W)에 의해 반출 라벨(shipping container 또는 carton making 1abel: SCM 라벨) 등이 부착된다. 반출 라벨 등이 부착된 반송물(P)은 반송 라인에 적재되어 1차 소테이션(514)으로 송출된다.

도 46a 및 46b는 도 43의 1차 소테이션의 개략 구성을 도시하고, 도 46a는 사시도, 도 46b는 모식도이다. 도 46a 및 46b에 도시하는 바와 같이, 1차 소테이 션(514)에서는 입하 인덕션 라인(512)이나 라벨링 라인(513)으로부터 보내온 반송물의 제 1 단계에서의 분류(1차 분류)가 행하여진다.

유입 라인(514a)을 거쳐서 1차 소테이션(514)에 유입한 반송물은 분류 요건별의 분류를 행하기 위해서, 유입 라인(514a)에 연결하는 1차 저장 라인(518)에 버퍼링된다(도 46a, 도 46b 참조).

유입 라인(514a)은 분류 능력의 향상화나 시스템 트러블에 대한 페일·세이프화를 목적으로 하여 복수 설정되고, 1차 저장 라인(518)도 그것에 따라서 영역을 분할하기도 한다.

1차 저장 라인(518)은 경사에 의한 프리롤러 혹은 구동식 컨베이어 중 어느 하나로도 대응할 수 있다. 1차 저장 라인(518)은 피드 장치(도시하지 않음)를 거쳐서 배출 라인(514b)에 연결되어 있고, 1차 저장 라인(518)에 저장되어 있던 반송물은 피드 장치에 의해 송출이 제어되어 배출 라인(514b)에 합류한다.

도 47a 및 47b는 도 43의 2차 소테이션의 개략 구성을 도시하고, 도 47a는 사시도, 도 47b는 모식도이다. 도 47a 및 47b에 도시하는 바와 같이, 2차 소테이션(510)에서는 제 1 단계에서의 분류와 동일 식별 방법에 의해, 1차 소테이션(514)으로부터 보내온 반송물의 제 2 단계에서의 분류(2차 분류)가 행하여진다.

상기 제 2 단계에서의 분류는 1차 소테이션(514)에서의 제 1 단계의 분류에 연속하여 행하여지는 것으로, 2차 소테이션(510)을 설치함으로써, 분류처에서 또한 분류를 행하는 다단계의 분류가 행하여진다. 또한, 제 2 단계에서의 분류에서는 그 분류에 따른 완충 조작도 행하여진다.

1차 소테이션(514)의 배출 라인(514b)으로부터 유입한 반송물(P)은 유입 라인(510a)에 연결하는 2차 소테이션(510)의 2차 저장 라인(519)에 버퍼링된다(도 47a 참조).

2차 저장 라인(519)은 예를 들면, 구동식 컨베이어로 이루어지고, 입구측과 출구측이 반대 방향이 되도록 2회 거의 180도 굴곡하여, 유입측으로부터 배출측으로 순차로 제 1 라인(519a), 제 2 라인(519b) 및 제 3 라인(519c)의 3열이 병렬 설치되어, 1 유닛을 형성하고 있다(도 47b 참조).

유입 라인(510a)으로부터 제 1 라인(519a)에 유입된 반송물(P)은 제 2 라인(519b)에서 제 1 라인(519a)의 반송 방향과는 반대 방향으로 반송되고, 제 2 라인(519b)의 종단부인 제 3 라인(519c)으로의 방향 전환 부분에서, 제 1 라인(519a)으로 되돌아갈 것인가, 혹은 제 3 라인(519c)으로 진행할 것인가가 선택된다(도 47b 참조).

즉, 제 2 라인(519b) 상을 반송되고 있는 반송물(P)이, 미리 설정된 조건(설정 조건)에 적합한 것이면, 그대로 제 3 라인(519c)으로 송출되어, 제 3 라인(519c) 상을 제 2 라인(519b)의 반송 방향과는 반대 방향으로 반송되고, 설정 조건에 적합한 것이 아니면, 제 1 라인(519a)으로 되돌려져, 다시 제 1 라인(519a) 상을 반송된다.

따라서, 반송물(P)이, 여기서의 설정 조건인 분류 요건 순위를 만족하는 경우, 출하 슈트 및 버퍼링 라인으로 출하(도 47a 및 47b 중, 화살표 ①, ②, ③, ④, ⑤ 참조)되고, 분류 요건 순위를 만족하지 않는 경우, 1 유닛내에서 순환(도 47a 및 47b 중, 화살표 ①, ②, ③, ⑥ 참조)하게 된다.

상기 2차 저장 라인(519)은 피드 장치(도시하지 않음)를 거쳐서 배출 라인(510b)에 연결되어 있고, 제 3 라인(519c)으로 송출된 반송물(P)은 피드 장치에 의해 송출이 제어되어 배출 라인(510b)의 흐름에 합류한다(도 47a, 도 47b 참조).

이와 같이, 2차 소테이션(510)에 있어서는, 최초의 조건에 적합한 반송물을버퍼링하여 고정해 두고, 버퍼링되어 있는 것 중에서 다음 조건에 적합한 필요한 것을 다음으로 회전하도록 하여 분류가 행하여진다.

상기 2차 소테이션(510)에 있어서의 분류는 예를 들면 3단계로 행하여진다. 즉, 우선, 반송물을 온도대에 의한 카테고리로 분류하고, 그 중에서 컨테이너인지 혹은 카턴인지를 판단하여 카턴을 선택하고, 다음에, 카턴 중에서 무거운가 아니면 가벼운 가를 판단하여 어느 하나를 선택한다. 이들의 판단·선택을 각 조건마다 반복하여 필요한 분류를 행한다.

일례로서, 조건이 카테고리로 들어온 반송물에 형상이 다른 것이 있는 경우, 그 반송물을 송출하지 않고 다시한번 되돌려 준다. 되돌려진 반송물은 1 유닛내를 빙글 빙글 순환하여, 순환 중에 형상이 조건에 적합한 것만이 선택되어 버퍼링된다.

즉, 반송물이 순환하는 순환 라인과 반송물을 다음으로 보내는 송출 라인을 갖고, 반송물의 반송로로서 어느 하나를 선택함으로써, 설정된 조건에 적합한 것만을 다음으로 송출하고 있다.

2차 소테이션(510)의 구체적인 예로서, 예를 들면, 이러한 2차 저장 라 인(519)의 유닛은 요건의 볼륨에 따라서 그 개수를 임의로 설정하지만, 도 43의 경우, 상기 유닛을 28개 나열하여, 이것을 3단으로 설치한 3층 구조를 갖는 것이다.

28개의 유닛은 각 유닛마다 설정 조건을 임의로 바꿀 수 있어, 설정 조건의 분류에 의한 선택 대상의 량이 증가한 경우, 그 설정 조건에 맞는 유닛을 증대하여 대응한다. 즉, A의 조건이 증가한 경우는 A의 조건의 유닛을 증대하여, B의 조건이 증가한 경우는 B의 조건의 유닛을 증대하도록 하는 수시, 임의로 전환 설정할 수 있다.

상술한 설정 조건이 되는 분류 요건은 반송물에 관한 속성, 반송물의 반송 형태에 의한 속성, 혹은 반송물이 납입되는 배송처 점포에 관한 속성 등으로 이루어지며, 예를 들면, 이하의 것이 있다.

배송편별, 납품 차량 순위별, 배송 루트별, 배송 센터별, 배송 점포별, 점포내 구분별(백룸에서 일시 보관 혹은 즉시 점두 진열), 카테고리별, 진열 통로별, 진열장별, 진열 순위별, 원재료와 제품의 구분별, 상품의 보존·보관 온도대(예를 들면, 0℃ 와 8℃)별, 배송에 있어서의 복수 온도대에서의 동시 배송 처리 구분별, 상품 중량에 의한 상하 위치 구분별, 포장 형태(골판지 제조 카턴 혹은 플라스틱제 컨테이너 혹은 동일 저면 사이즈에 의한 겹쳐 쌓음 가능 컨테이너)구분별 등이다. 이들 각종 요건은 2차 소테이션(510)에 있어서, 자유롭게 선택하는 것이 가능하다.

상기 2차 소테이션(510)을 거친 후, 반송물은 버퍼링 라인(515)으로 송출되고, 버퍼링 라인(515)을 거쳐서 출하 분류를 행하는 출하 소테이션(516)으로 보낸 다. 이하, 버퍼링 라인(515)(도 43 참조)에서의 버퍼링 제어의 일례를 도시한다.

도 48은 버퍼링 제어의 일례를 도시하는 개념 설명도이다. 이것은 컨테이너와 카턴의 피킹 상품에 관해서, 컨테이너 제어 계통과 카턴 제어 계통의 2계통을 처리하는 경우에, 제 1 및 제 2의 2단계의 버퍼링부를 설치한 예를 도시하고 있다.

따라서, 컨테이너 제 1 라인(520), 카턴 제 1 라인(521), 컨테이너 제 2 라인(522), 카턴 제 2 라인(523)의 합계 4개의 라인이 설치된다.

제 1 라인(520, 521)은 컨테이너나 카턴(컨테이너 등)을 순환시켜 저류할 수 있는 루프 저장 라인(524a)에 접속됨과 함께, 복수열이 배치되어 컨테이너 등을 저류할 수 있는 직선형 저장 라인(524b)으로 이루어진다.

직선형 저장 라인(524b)은 2개의 군으로 분할되고, 상기 제 1 라인(520, 521)에서의 스텝에서는 컨테이너 등이 중량(A, B)별·카테고리 단위로 저류된다. 량이 많은 경우는 루프 저장 라인(524a)에도 저류된다.

제 2 라인(522, 523)도 마찬가지로, 루프 저장 라인(525a)과, 직선형 저장 라인(525b)으로 이루어지고, 루프 저장 라인(525a)에는 제 1 라인(520, 521)의 직선형 저장 라인(524b) 출구단이 접속되어 있다.

상기 제 2 라인(522, 523)에 있어서의 스텝에서는, 컨테이너 등이 중량(A, B)별·점포별·카테고리별·스태킹 순위별로 저류된다. 직선형 저장 라인(525b)에는 예를 들면, 라인이 가득찬 경우에, 루프 저장 라인(525a)으로 되돌려서 다른 직선형 저장 라인(525b)으로 송출하기 위한, 리턴 라인이 설치되어 있다.

각 직선형 저장 라인에 저류된 컨테이너 등은 출하 소테이션 버퍼링 라인(516a)을 거쳐서 출하 소테이션(516)에 송출된다.

또한, 제 1 라인(520, 521)과 제 2 라인(522, 523)의 설정은 중량 구분이나 진열 순위 등의 스태킹 요건이 없으면 1 시스템만으로 가능하다. 또한, 버퍼링 시스템을 재사용·제어하여도 무방하며, 루프 라인의 수나 계통수도 필요에 따르서 임의로 하여도 된다.

또한, 분류 요건을 만족하기 위한 버퍼링을 겸한 루프 라인을 1 루프 사용하여 반송물을 출하 소테이션(516)으로 분류할 뿐만이 아니라, 복수의 루프 라인을 조합하여 동시 가동시킴으로써, 복잡한 분류, 적재, 스태킹 요건을 만족시키며, 또한 고속으로 처리할 수 있다.

따라서, 시스템 변형예로서, 그 처리 물량, 분류, 적재, 스태킹 요건의 레벨에 따라서, 보다 간소화하는 것도 가능하다.

도 49는 버퍼링 제어의 다른 예인 루프 방식을 도시하는 개념 설명도이다. 이것은 출하 소테이션(516)과 루프 저장 라인(526)을 조합하여 복합 루프 기능을 갖게 한 경우이고, 출하 소팅 반송에 여유가 있는 경우는 출하 소터 위에 루프 저장 라인(526)을 설치하여 루프시키는 등, 출하 소테이션 라인 자체도 루프화하여 조합하여도 된다.

도 50은 버퍼링 제어의 다른 예인 메인 루프·서브 루프 방식을 도시하는 개념 설명도이다. 이것은 도 49의 루프 라인내에 서브 루프 라인을 설치한 경우이고, 예를 들면, 메인 루프 라인(527)에 2개의 서브 루프 라인(528)을 접속하여 6개 의 서브 루프 영역(529)을 설치하고 있고, 요구 레벨이 또한 높은 경우에 영역 별로 요구 레벨을 순차 만족시켜 대응할 수 있다.

도 51은 버퍼링 제어의 다른 예인 멀티 스테이지 방식을 도시하는 개념 설명도이다. 이것은 도 50의 메인 루프·서브 루프 방식과 같이, 메인 루프 라인(527)에 각 서브 루프 라인(528)이 영역화되어 기능하는 것은 아니고, 각 서브 루프 라인(528)이 다층화되어 결합·설치되고, 복수의 스테이지가 형성된다. 이 경우, 건물 내부의 상부 빈 공간을 유효하게 이용할 수 있다.

도 52는 도 43의 출하 소테이션의 개략 구성을 도시하는 사시도이다. 도 52에 도시하는 바와 같이, 출하 소테이션(516)에서는 2차 소테이션(510)으로부터 버퍼링 라인(515)을 경유하여 보내온 반송물의, 최종 단계에서의 분류가 행하여진다.

버퍼링 라인(515)으로부터 반송 라인을 거쳐서 출하 소테이션(516)에 유입한 반송물(P)은 출하 소테이션(516)에 있어서, 반송물(P)의 유입에 맞춘 작업자(W)의 스태킹 작업에 의해, 출하 슈트 라인(530)으로부터 바구니 차(531) 등에 순차 적재되거나, 출하 소테이션(516)의 라인을 연장하여 직접 배송차로 적재한다.

출하 소테이션(516)에는 다단형 구조의 출하 슈트 라인(530)이 복수열 횡열로 설치되어 있고(2단 1열만 도시), 각 출하 슈트 라인(530)의 선단부에서 반송물(P)의 각종 정보 처리 및 그것에 따르는 표시가 행하여진다.

도 53은 도 52의 출하 슈트 라인 선단 부분의 사시도이다. 도 52에 도시하는 바와 같이, 출하 슈트 라인(530)의 선단부에는 라인 상에 설치된 재하 센서(검출수단)(532)와 선단면에 장착된 표시부(표시 수단)(533)가 구비되어 있다.

재하(在荷) 센서(532)는 작업이 지시된 출하 슈트 라인(530)에 있어서 반송물(P)이 있는 것, 즉 재하를 감지한다. 이것에 의해, 반송물(P)의 꺼냄 수량 관리를 위한 재하 체크나, 작업 금지 라인에서의 꺼냄에 의한 작업 미스를 방지하기 위한 경고를 행한다.

표시부(533)는 작업 지시 램프(533a), 디지털 표시기(533b), 작업 확인 버튼(533c), 재표시 지시 버튼(533d), 및 알람 부저(533e) 등을 갖고 있고, 재하 센서(532)에 의한 검출 결과에 근거하는 표시를 행한다.

작업 지시 램프(533a)는 반송 분류 개시나 작업 지시 혹은 작업 금지 라인등의 표시를 행하고, 디지털 표시기(533b)는 출하처와 분류 요건, 수량과 잔량, 및 종료 등의 표시를 행한다. 작업 확인 버튼(533c)의 조작에 의해, 카트 적재 만료나 카트용 라벨 출력 지시 등을 알리고, 재표시 지시 버튼(533d)의 조작에 의해, 요건별 반송물 총량과 꺼냄 종료 수량 반송물 총량 등을 표시하고, 알람 부저(533e)는 재하 센서(532)와 연동하여 경고음을 발한다.

이들의 표시 및 체크 기능과 요건 순위별 소테이션 기능이 조합됨으로써, 작업자(W)는 출하 슈트 라인(530)의 선단부에 위치하여 반송된 순으로 지시대로, 출하 슈트 라인(530)에 인접 배치된 바구니 차(531) 등에 적재하는 것만으로, 반송물(P)의 분류 요건을 만족시킬 수 있다.

또한, 반송물(P)의 이동 적재는 출하 슈트 라인(530)과 바구니 차(531) 등의 약간의 거리의 이동만으로 충분할 수 있으며, 작업 생산성도 비약적으로 향상한다.

즉, 상기 다단 복수열 구성의 출하 슈트 라인(530)을 분류 요건별로 분류함으로써, 종래의 분류와 같이 1 슈트 라인에 복수 요건분의 분류용 반송물(상품 등)이 혼합하여 반송되는 일이 없기 때문에, 차량이나 카트에 스태킹하기 위한 재분류를 필요로 하지 않는다.

이 결과, 스태킹 작업의 신속화, 생산성 향상에 의한 작업 속도 향상이 가능하게 되어, 인건비와 시간을 절감할 수 있다. 또한, 분류시에, 2차 소테이션(510)에 의한 재분류 작업을 필요로 하지 않는 요건별 분류 시스템(순환 방식 소팅)을 병용함으로써, 적재의 정밀도가 향상되므로, 종래의 스캐너에 의한 적재 대조 작업을 필요로 하지 않기 때문에 스태킹 작업성 향상에 의해 작업이 신속하게 진행되고, 인건비와 시간의 절감이 가능하게 된다.

반송물(P)이 출하 슈트 라인(530)으로부터 바구니 차(531) 등에 순차 적재되어, 바구니 차(531) 등이 소정량에 도달하여 배송처의 각 점포마다 분류된 반출 상태로 되면, 바구니 차(531)는 배송 루트마다 각 배송 트럭(524)(도 43 참조)에 적재된다. 적재된 바구니 차(531) 등은 배송 트럭(524)에 의해 배송처의 점포까지 운반되어 내려지고, 반송물(P)이 바구니 차(531)마다 배송처의 점포에 납입된다.

또한, 배송 센터(511)에 있어서, 피킹으로부터 카테고리 분류를 배치화하여 바구니 차(531) 등에 카테고리 단위의 상품을 적재하는 경우, 즉, 피킹 작업을 출하 점포의 그룹 및 특정 카테고리로 분할하여 행하는 경우, 작업의 생산성·효율을 고려하여 몇개의 작업 배치로 나눌 필요가 있다.

일례로서, 출하처 점포수가 1일당 50, 소터가 10 슈트, 분류 카테고리가 15 인 경우, 출하 적재의 혼란을 피하기 위해서, 현실적으로 1 배치에 있어서의 카테고리를 3 카테고리 정도로 제한하여 작업할 필요가 있다.

상기 반송물(P)이 분류시에, 분류 요건에 해당하는 해당 배치내의 물량 비율 및 분류 실적에 근거하여 분류 라인수를 자동적으로 할당하는 자동 배당 제어가 행하여진다.

상술한 바와 같이, 2차 소테이션(510)을 설치함으로써, 반송 라인을 반송되는 반송물에 관해서, 분류처에서 또한 분류를 행하는 다단층의 분류를 행할 수 있다. 즉, 반송 라인 상의 반송물을 설정 조건에 근거하여 분류할 때에, 설정 조건에 적응하지 않은 반송물은 반송 라인의 상류로 되돌려 순환되어지고, 혹은 수시 실시간으로 분류 요건이 설정된 반송 라인 상을 순환되어진다.

그리고, 상기 순환시키는 것과, 설정 조건에 적응한 반송물은 반송 라인의 하류로 송출시키는 것의 판단이 조합되어, 반송물의 반송 중에 순환 혹은 송출 중 어느 하나의 선택이 행하여진다.

따라서, 배송 센터에 무작위로 입하한 상품을 각 점포에 출하할 때, 배송처의 각 점포마다, 예를 들면, 상품의 온도에 의한 선별을 최우선하도록, 임의로 선택한 여러가지 설정 조건에 맞는 분류를 행하여 바구니 차 등에 적재하여, 각 점포에 배송할 수 있다.

이러한 여러가지 설정 조건에 의한 분류의 조합은 방대한 수로 상승하지만, 2차 소테이션(510) 및 요건별 분류 기능 부착 버퍼링 라인(515)을 설치함으로써, 대량의 물류품(상품)의 분류를 고속으로, 또한, 효율 양호하게 행할 수 있어, 배송 센터에서의 배송처 점포마다 각종 설정 조건에 의한 분류가 신속화 및 비용 절감화가 가능하게 된다.

이들 1차 소테이션(514) 및 2차 소테이션(510)에 있어서의 재료 취급 장치(materia1 handling equipment)가 구비하는 기능과 정보 관리는 다음과 같이 된다.

재료 취급 장치에 관해서는, 다단층 분류 요건별 기능, 버퍼링 기능, 요건 순위별 피딩 기능, 및 서큘레이션 기능을 필요로 하고, 이들 각 기능에 대응하여, 다단층 분류 요건별 소팅 제어, 영역별·라인별 재하 관리, 라인별 피딩 제어, 및 서큘레이션 관리의 각 정보 관리를 필요로 한다.

이러한 재료 취급 장치의 각종 기능과 정보 관리하에, 예를 들면, 1차 소테이션(514)의 1차 저장 라인(518)(도 46b 참조)은 20 라인×3층 구조에 의해 합계 60 라인을 설치할 수 있고, 2차 소테이션(510)의 2차 저장 라인(519)(도 47b 참조)은 3 라인 1 유닛 서큘레이션의 28 유닛 3층 구조에 의해 합계 84 라인을 설치할 수 있다.

이 결과, 1차 소테이션(514)에서는 약 1200 내지 1800 포장분의 저장 능력, 2차 소테이션(510)에서는 약 4500 내지 6700포장분의 저장 능력을 갖게 된다.

또한, 2차 소테이션(510)에 있어서의 분류는 상술한 바와 같은 분류 프로그램을 기록한 기록 매체를 사용한 컴퓨터 등의 하드웨어 자원에 대한 제어를 행함으로써, 실현할 수 있다.

이와 같이, 본 발명에 의하면, 반송 라인을 반송되는 반송물은 설정 조건에 근거하여 분류되고, 설정 조건에 적응하지 않은 경우, 반송 라인의 상류로 되순환시키거나, 혹은 수시 실시간으로 분류 요건이 설정된 반송 라인 상을 순환시킴으로써, 분류처에서 또한 분류를 행하는 다단층의 분류를 행할 수 있으며, 분류시에, 미리 설정된 조건에 의한 판단·선택이 각 조건마다 반복하여 행하여진다.

즉, 2차 소테이션(510)에 있어서, 그 자리에서 순환하는 라인과 다음으로 보내는 송출 라인을 갖는 것에 의해, 설정된 조건에 적당한 것만을 다음으로 보내고 있고, 배송처의 점포에서 다시 재분류하는 일이 없도록, 분류하여 진열품과 수납고으로의 보관품의 분류, 온도대의 분류, 진열 쇼케이스의 위치 분류, 컨테이너 별의 겹쳐 쌓음(스태킹)분류, 중량 구분 등의 분류 요건을 만족하도록, 출하시, 각 상품마다 특성이나 포장 형태 등에 맞추어 적재할 수 있다.

따라서, 골판지제의 카턴 위에 플라스틱제의 컨테이너가 적재되어 있거나, 중량물이 상방에 위치하고 있거나, 진열장에 나열되는 것과 수납고에 보관하는 것이 함께되어 있거나, 또한, 냉동 보존품과 냉장 보존품 혹은 진열 위치가 다른 상품이 혼재하고 있거나 하는 것을 방지할 수 있다.

이 결과, 상품이 배송된 점포에 있어서, 이들 각 상품을 각 상품마다 특성이나 포장 형태 등에 맞추어 다시 재분류할 필요가 없어지고, 재분류하여 고침을 위해, 배송된 상품이 진열장이나 냉동품 진열 장소나 수납고 등의 소정의 발송지에 수습될 때까지 시간이 걸리게 되어, 그 동안, 신선도가 요구되는 냉장 냉동 보존품등이 필요한 온도 관리가 되지 않고 방치되어 버리는 일이 없다.

또한, 상기 실시예에 있어서, 2차 소테이션(510)의 구체적인 예로서, 2차 저 장 라인(519)의 유닛을 28개 나열한 것을 3단으로 설치한 3층 구조로 형성된 것을 도시하였지만, 이것에 한정하는 것이 아니라, 유닛의 개수 및 단수는 임의이다.

또한, 2차 소테이션(510)으로 분류를 행하기 위한 각종 요건은 상기 열거한 것에 한정하는 것이 아니라, 분류 대상이 되는 상품이나 배송처 점포 등의 여러가지 조건이나 요망 등에 따라서 자유롭게 결정된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 반송 라인 상의 반송물은 설정 조건에 근거하여 분류되고, 설정 조건에 적응하지 않은 반송물은 반송 라인의 상류로 되돌려지거나 혹은 수시 분류 요건이 설정된 반송 라인 상을 순환되어지기 때문에, 설정 조건에 적합한 반송물을 선택하여 분류하는 것이 가능하게 되고, 예를 들면, 진열품과 수납고으로의 보관품의 분류, 온도대의 분류, 진열 쇼케이스의 위치 분류, 컨테이너별의 겹쳐 쌓음(스태킹) 분류, 중량의 분류 등의 분류 요건을 만족하도록, 출하시, 각 상품마다 특성이나 포장 형태 등에 맞추어 적재하는 것이 가능하다.

이 결과, 상품이 배송된 점포에서, 이들 각 상품을 다시 재분류할 필요가 없어져, 신선도가 요구되는 냉장 냉동 보존품 등의 필요한 온도 관리가 되지 않고 방치되어 버리는 일이 없다.

(제 6 실시예)

도 54는 본 발명의 제 6 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도이다. 도 54에 도시하는 바와 같이, 상품 분류 시스템은 분류 대상이 되는 상품을 수용한 트레이(606)를 반송하는 제 1 컨베이어(601)와, 제 1 컨베 이어(601)로부터 분기한 복수(일례로서 6개를 도시)의 제 2 컨베이어(602)와, 제 1 컨베이어(601)에 의해 반송되는 트레이(606)를 복수의 제 2 컨베이어(602)의 1개에 도입하는 소터(603)와, 제 1 컨베이어(601) 상을 통과하는 트레이(606)에 부여된 바 코드, 즉, 트레이 식별 정보를 판독하는 판독 수단으로서의 스캐너(605)를 구비하고 있다.

또한, 제 2 컨베이어(602)의 각각 대응하여 설치된 복수(6개)의 분류 선반(604)과, 분류 선반(604)에 있어서 상품이 투입된 컨테이너를 다음 공정, 즉, 출하 부문으로 반송하기 위한 반출용 컨베이어(614, 615)와, 트레이(606)에 상품을 적재하여, 제 1 컨베이어(601)에 투입하기 위한 복수(일례로서 3개를 도시)의 투입 라인(611)과, 투입 라인(611)의 각각 배치된 컴퓨터 단말(이하, PC 단말로 약칭한다)(612)을 구비하고 있다. 각 분류 선반(604)에는 PC 단말(624)이 배치되어 있다.

도 55는 도 54의 상품 분류 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블록도이다. 도 55에 도시하는 바와 같이, PC 단말(624)은 PC 단말(614)과 같이 호스트 컴퓨터(640)에 접속되어 있다. 호스트 컴퓨터(640)와, PC 단말(614, 624)은 로컬 영역 네트워크(LAN)를 구성하여, 서로 정보의 전송을 행할 수 있다.

PC 단말(614)에는 바 코드를 판독하는 스캐너(613)가 접속되어 있다. PC 단말(624)에는 바 코드를 판독하는 스캐너(623)와, 출하처 정보를 문자와 바 코드로 표시하는 SCM(shipping carton marking) 라벨, 및 컨테이너 투입 종료 상품을 나타내는 상품 포장 명세 라벨을 인쇄하는 라벨 발행기(625)와, 상품을 투입하는 배 분폭을 작업자에게 알리기 위한 방향 지시기(626) 및 투입 표시기(627)와, 상품이 투입된 것을 검출하는 투입 검출 수단으로서의 투과형 적외선 센서(628)가 접속되어 있다.

호스트 컴퓨터(640) 및 PC 단말(614, 624)은 어느 것이나, 표시 장치, 기억 장치(예를 들면 하드디스크 장치), CPU(중앙처리장치) 및 통신 인터페이스 등을 구비하고 있다. 호스트 컴퓨터(640)에는 스캐너(605) 및 소터(603)가 접속되어 있고, 호스트 컴퓨터(640)는 상품 분류 시스템(도 54 참조)의 전체적인 제어를 행한다.

또한, 이하의 설명에서는 1개의 제 2 컨베이어(602)와 그것에 대응하는 분류 선반(604)으로 이루어지는 1개의 유닛을 「분류 라인」이라고 하고, 6개의 분류 라인을 각각 라인(L1, L2,…, L6)이라고 한다. 각 분류 라인(L1 내지 L6)에는 2명의 작업원(P1, P2)이 배치되고, 각 투입 라인(611)에는 1명의 작업원(P3)이 배치되어 있다.

작업원(P3)이, PC 단말(614)에 접속된 스캐너(613)에, 상품에 부된 바 코드(상품 식별 정보)를 판독하면, PC 단말(614)의 표시 장치 상에, 그 트레이(606)에 싣은 상품의 수량이 나타내어진다. 작업자(P3)는 그 표시된 수량의 상품을 트레이(606)에 싣고, 그 트레이(606)에 부가된 개개의 트레이를 식별하기 위한 트레이 식별 정보를 스캐너(613)에 판독하여, 제 1 컨베이어(601)에 투입한다.

이 때, 상품이 투입된 트레이의 트레이 식별 정보와, 그 상품의 정보, 즉 상품의 종별(품목)과, 수량이, PC 단말(614)로부터 호스트 컴퓨터(640)에 보내여지 고, 호스트 컴퓨터(640)의 기억 장치에 상품 정보 테이블로서 격납된다.

스캐너(605)는 제 1 컨베이어(601)로 반송되어 오는 트레이(606)의 트레이 식별 정보를 판독하여, 호스트 컴퓨터(640)에 입력한다. 호스트 컴퓨터(640)는 기억 장치에 격납되어 있는 상품 정보 테이블과, 각 분류 선반(604)의 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 트레이(606)를 제 2 컨베이어(602) 중 어느 하나에 도입할 것인가, 즉, 분류 라인(L1 내지 L6) 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하고, 소터(603)를 구동하는 제어 신호를 출력한다.

이로써, 상품을 적재한 트레이(606)는 그 상품을 분류하는 배분폭이 있는 분류 라인으로 자동적으로 공급된다.

도 56은 도 54에 도시하는 분류 선반의 정면도이다. 도 56에 도시하는 바와 같이, 상기 실시예의 분류 선반(604)은 상단에 11개 하단에 12개, 수지제의 절첩식 컨테이너(622)가 배치되어, 합계 23개의 배분폭(621)을 갖는다.

1개의 분류 선반(604)은 A 와 B의 2개의 블록으로 분할되어 있고, 작업원(P1, P2)은 각각 A 블록 및 B 블록의 분류 작업을 담당한다. 즉, 분류 선반(604)에 설치된 23개의 배분폭(621) 중, 중앙으로부터 좌측의 12개가 작업자(P1)가 담당하는 A 블록을 중앙 하단을 포함하는 우측의 11개가 작업자(P2)가 담당하는 B 블록을 각각 구성한다.

이러한 구성에 의해, 1개의 트레이(606)에 적재된 상품에 관해서, 우선 작업자(P1)가 분류 작업을 행하고, 그 나머지에 관해서 작업자(P2)가 분류 작업을 행하도록 하고 있다.

각 배분폭(621)에 배치된 1개의 컨테이너로의 상품의 투입이 종료하였을 때, 작업원(P1, P2)은 명세 라벨 발행 버튼을 눌러 SCM 라벨과 상품 포장 명세 라벨을 발행시키고, 해당 컨테이너에 부착하여, 반출용 컨베이어(614)에 밀어낸다. 밀어내여진 컨테이너는 컨베이어(614, 615)에 의해 출하 부문으로 반송된다.

상기 분류 선반(604)의 중앙부 근방에는 PC 단말(624) 및 라벨 발행기(625)(도 55 참조)가 배치되고, 하단에는 트레이(606)의 트레이 식별 정보를 판독하는 스캐너(623)가 장착되어 있다. 또한, 각 배분폭(621)의 상부 또는 하부에는 각각 투입 표시기(627)가 설치되어 있다.

도 57은 도 54에 도시하는 분류 선반의 투입 표시기의 설명도이다. 도 57에 도시하는 바와 같이, 투입 표시기(627)는 표시 램프(631) 및 개수 표시기(633)와, 체크 버튼(632) 및 라벨 발행 버튼(634)을 구비하고 있다. 상기 투입 표시기(627)는 PC 단말(624)에 접속되어 있고, 버튼(632, 634)의 조작 신호가 PC 단말(624)에 공급됨과 함께, PC 단말(624)로부터의 제어 신호에 의해, 표시 램프(631) 및 개수 표시기(633)의 작동이 제어된다.

도 58은 도 54에 도시하는 분류 선반의 방향 지시기의 설명도이다. 도 58에 도시하는 바와 같이, A 블록 및 B 블록의 각각에 장착된 방향 지시기(626)는 그 표시면(626a)에, PC 단말(624)로부터 지시된 배분폭(621)의 번호와 그 방향을 화살표로 지시함과 함께, 분류 대상 상품의 종별과 그 개수도 표시하여, 배분폭방향 인디케이터로서 기능한다.

예를 들면, 직사각형의 표시면(626a)에는 직선형 화살표로 이루어지는 폭방 향 표시(a), 폭방향 표시(a)의 지시 선단부에 위치하는 폭 번호 표시(b), 대개 중앙에 나열하여 배치된 개수 표시(c), 및 종별 표시(d)가 각각 표시된다(도 58 참조).

폭 방향 표시(a)는 표시면(626a)의 대개 중심으로부터, 각 각부, 상하 각 변 대개 중앙, 및 좌우 각 변 대개 중앙의 합계 8개소 중 어느 하나를 지시하고 있다. 폭 번호 표시(b), 개수 표시(c) 및 종별 표시(d)는 각각 직사각형의 표시부에 숫자 표기된다.

또한, 폭방향 표시(a)와 폭 번호 표시(b)의 위치 및 개수는 각 각부 및 상하 좌우 각 변의 대개 중앙의 합계 8개소에 한정하는 것이 아니라, 필요에 따라서 임의의 위치 및 개수로 설정할 수 있다. 또한, 개수 표시(c) 및 종별 표시(d)의 위치 및 개수도 필요에 따라서 임의로 설정할 수 있고, 폭방향 표시(a), 폭 번호 표시(b), 개수 표시(c) 및 종별 표시(d)의 형상이나 표시 방법 등에 관해서도 마찬가지이다.

표시되는 종별은 상품의 반송시의 형태에 따라서, 예를 들면, 소정의 개수가 종합되어 상자모양으로 채워져 있는 상태의 케이스 용품, 필요한 개수가 볼형상으로 일괄로 된 상태의 볼용품, 한 개 한개 단수 상태의 피스품, 및 기타(부정형품)의 상태로 된다.

각 종별은 분류 대상 상품을 용이하게 구별하여 인식할 수 있도록, 각각 다른 문자 및 색으로 표시된다. 일례로서, 얇은 그룹의 백톤에, 케이스 용품은 C에서 녹색, 볼품은 B로 적색, 피스품은 P에서 청색, 기타(부정형품)은 S로 노란 색이 사용된다.

이들의 표시 문자 및 색은 임의의 것을 자유롭게 조합하여 사용할 수 있어, PC 단말(624)로부터 출력된 표시 지시 신호에 의해, 액정 디스플레이 혹은 플라즈마 디스플레이 등으로 이루어지는 표시부를 구비한 방향 지시기(626)에 표시된다.

상기 방향 지시기(626)에 있어서의, 폭방향 표시(a), 폭 번호 표시(b), 개수 표시(c) 및 종별 표시(d)의 각 표시 지시 신호는 PC 단말(624)로 프로그래밍 처리되어, 투입 표시기(627)의 표시 처리 신호와 연동하여, 즉, 투입 표시기(627)의 표시와 동시 타이밍으로 출력되어, 표시 문자·색의 지시도 더불어 제어된다. 이러한 표시를 설치함에 따라서, 배분 작업의 신속성을 확보함과 함께 정확도를 높일수 있어, 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 분류 선반(604)의 각 배분폭(621)의 양측에는 1대의 투과형 적외선 센서(이하, 투입 센서라고 약칭한다)(628)가 설치되어 있다. 투입 센서(628)는 컨테이너(622)에 상품이 투입될 때에 상품 또는 작업자의 손이 통과하는 것을 검출여, 그 검출 신호를 PC 단말(624)에 공급한다.

또한, 상기 실시예에 있어서, 분류 라인(L5 및 L6)은 다른 분류 라인(L1 내지 L4) 중 어느 하나가 2개의 라인의 백업 라인으로 한다. 백업 라인은 후술하는 바와 같이, 백업의 대상이 되는 분류 라인, 즉, 피백업 라인의 분류 작업 대기의 트레이(606)의 수가 소정수 이상이 되었을 때, 원래 분류 라인(L2 또는 L3)에 도입할 예정인 트레이(606)를 도입하여 분류 작업을 행하기 위해서 설치된 것이다.

여기에서는, 예를 들면 분류 라인(L5 및 L6)이, 각각 분류 라인(L2 및 L3)을 백업한다. 이러한 백업 라인을 설치함으로써, 작업의 정체를 없애어 효율을 향상시킬 수 있다.

다음에, 상기 실시예에 있어서의 배분폭(621)의 배치 패턴의 설정수법을 설명한다. 여기서는, 예를 들면 반일 단위로 분류 작업(1 해치 작업)의 작업 계획을 세우는 것으로 하고, 또한, 호스트 컴퓨터(604)의 기억 장치에는 각 벤더로부터 통지되는 상품의 사전 출하 정보가 격납되어 있는 것으로 한다. 사전 출하 정보에는 상품의 종별, 상품의 수량, 벤더명, 및 입하 예정 일시 등이 포함되어 있다.

도 59는 도 56에 도시하는 배분폭의 배치 패턴의 설정을 행하는 처리를 설명하는 플로우챠트이다. 도 59에 도시하는 바와 같이, 우선, 호스트 컴퓨터(640)의 기억 장치에 격납되어 있는 사전 출하 정보를 판독한다(스텝 S601).

다음에, 작업 계획의 대상이 되는 기간내의 전작업량(WTOTAL)을 산출함과 함께, 그 전작업량(WTOTAL)을 가동 라인수(상기 실시예에서는 4 라인)로 제산함으로써, 1분류 라인당의 평균 작업량(WAVE)을 산출한다(스텝 S602).

여기서, 작업량(W)은 상품의 수량이 아니라, 작업원의 1회의 동작으로 컨테이너에 투입 가능한 상품의 량을 1작업 단위로서 계량한다. 즉, 상품이 작고, 1회에 10개를 정리하여 투입할 수 있도록 하는 경우에는 그 상품 10개가 1작업 단위로 되며, 또한, 1회에 1개밖에 투입할 수 없는 상품인 경우에는 그 상품 1개가 1작업 단위가 된다.

다음에, 평균 작업량(WAVE)과 발송지마다 필요 작업량에 따라서, 배분폭(621)의 배치 패턴을 설정한다(스텝 S603). 여기서는, 4개의 점포(ST1, ST2, ST3 및 ST4)에, 각 점포의 진열 위치 별로 상품을 분류하는 경우를 예로 들어, 각 점포마다 작업량이 이하와 같이 되어 있는 경우를 상정하여 설명한다.

점포(ST1)용의 상품 분류 작업량 WST1= 200단위

점포(ST2)용 상품 분류 작업량 WST2= 180단위

점포(ST3)용 상품 분류 작업량 WST3= 80단위

점포(ST4)를 향한 상품 분류 작업량 WST4= 100단위

로 하면,

전작업량 WT0TAL

= WST1+ WST2+ WST3+ WST4= 560단위

평균 작업량 WAVE

WTOTAL/4= 140단위

로 된다.

상기 실시예에서는, 분류 라인마다 작업량을 평준화할 뿐만 아니라, 작업자마다 작업량도 평준화하도록 하고 있어, 1 라인당의 작업량을 140단위로 하며, 또한 1 블록당의 작업량이 70단위가 되도록, 배분폭의 배치 패턴을 설정한다.

도 60a 내지 도 60e는 배분폭의 배치 패턴의 구체적인 예를 도시하는 설명도(제 1)이다. 도 60a 내지 도 60e에는 하나의 진열 위치당의 작업량을 10단위로 하여, 분류 라인(L1 내지 L4)의 배분폭의 배치 패턴을 설정한 경우의 예가 표에 의해 나타내어지고 있다.

도 60a는 도 56에 도시한 배분폭을 모식적으로 도시한 것으로, A 블록에는 (A1 내지 A12)까지의 배분폭이 있고, B 블록에는 B1 내지 B11까지의 배분폭이 있는 것을 도시하고 있다. 도 60b는 분류 라인(L1)의 배분폭의 배치 패턴을 도시하고 있다. 점포(ST1)용 상품이 많기 때문에, 라인(L1)은 모두 점포(ST1)용 상품이 투입되도록 설정되어 있다. 여기서, LC1 내지 LC14는 점포(ST1)의 진열 위치 어드레스이다.

도 60c에 도시하는 바와 같이, 분류 라인(L2)에는 점포(ST1)의 위치 LC15 내지 LC20까지와, 점포(ST2)의 위치(LC1 내지 LC8)까지의 배분폭이 설정된다. 도 60d에 도시하는 바와 같이, 분류 라인(L3)에는 동점포(ST2)의 위치(LC9 내지 LC18)까지와, 점포(ST3)의 위치(LC1 내지 LC4)까지의 배분폭이 설정된다.

도 60e에 도시하는 바와 같이, 분류 라인(L4)에는 점포(ST3)의 위치(LC5 내지 LC8)까지와, 점포(ST4)의 위치(LC1 내지 LC10)까지의 배분폭이 설정된다.

이와 같이 분류 라인마다 작업량을 평준화하며, 또한 작업자마다 작업량을 평준화함으로써, 일부의 분류 라인 혹은 일부의 작업자가 작업 대기의 상태가 되는 것이 방지되어, 분류 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

도 61a 내지 도 61e는 배분폭의 배치 패턴의 구체적인 예를 도시하는 설명도(제 2)이다. 도 61a 내지 도 61e에는 백업 라인으로서의 분류 라인(L5)(도 61a 참조), (L6)(도 61b 참조)의 배분폭의 배치 패턴이 도시되어 있다.

도 61a 내지 도 61e에 도시하는 바와 같이, 상기 예에서는 분류 라인(L5)의 배치 패턴은 피백업 라인(L2)의 배치 패턴(도 60c 참조)의 배치 패턴을 포함하며, 또한, 점포(ST3)용 배분폭(ST3/LC5 내지 ST3/LC8)과, 점포(ST4)용 배분폭(ST4/LC4 내지 ST4/LC6)이 추가되어 있다. 분류 라인(L6)의 배치 패턴은 피백업 라인(L3)의 배치 패턴(도 60d 참조)과 완전히 동일이다.

이와 같이, 백업 라인의 분류 선반의 배분폭의 배치 패턴을 피백업 라인의 배치 패턴과 동일로 할 것인가, 또는 피백업 라인의 배치 패턴을 포함하도록 함으로써, 원래, 라인(L2 또는 L3)에 도입해야 할 트레이(606)를 백업 라인에 도입하더라도, 분류 선반(604)내의 위치가 동일의 배분폭으로 상품의 투입 지시를 낼 수 있어, 백업을 위한 복잡한 처리를 불필요로 할 수 있다.

또한, 백업 라인(L5, L6)을 설치함으로써, 라인(L2, L3)에서 분류 작업이 예정보다 늦어지게 되는 경우에, 분류 작업을 촉진할 수 있어, 전체로서의 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 백업 라인의 수나 백업의 대상이 되는 라인은 작업자의 숙련도나 계획의 대상이 되는 기간내의 전작업량(WTOTAL) 등에 따라서 결정한다. 예를 들면, 전작업량(WTOTAL)이 많은 경우는 백업 라인을 1개로 하거나 혹은 설치하지 않는 것으로 한다.

도 62는 도 55에 도시하는 호스트 컴퓨터에 있어서의 소터의 제어 처리를 설명하는 플로우챠트이다. 도 62에 도시하는 바와 같이, 우선, 스캐너(605)에 의해서, 제 1 컨베이어(601)로 반송되어 오는 트레이(606)의 식별 정보를 판독(스텝 S701)하여, 판독한 트레이 식별 정보에 따라서, 기억 장치에 격납되어 있는 상품 정보 테이블을 검색한다(스텝 S702).

다음에, 도 60에 도시하는 바와 같이 설정되어 있는 배분폭의 배치 패턴 정 보를 참조하여, 해당 트레이(606)를 도입해야 할 분류 라인을 결정(스텝 S703)한 후, 결정한 라인을 백업하는 백업 라인이 있는 지의 여부를 판별(스텝 S704)한다.

여기서, 백업 라인이 있는(Yes) 경우는 그 분류 라인[제 2 컨베이어(602)]위에서 분류 작업 대기로 되어 있는 트레이(606)의 수(NTRYW)가, 소정수(NTH) 이상인지의 여부를 판별(스텝 S705)하여, NTRYW≥NTH인 경우는 해당 트레이(606)를 도입해야 할 분류 라인을 백업 라인으로 변경(스텝 S706)하고, 그 후, 소터 제어 신호를 출력(스텝 S707)한다.

한편, 스텝(S704)에 있어서, 백업 라인이 없는(No) 경우는 즉시 소터(603)의 제어 신호를 출력(스텝 S707)하고, 스텝(S705)에 있어서, NTRYW<NTH 일 때도, 마찬가지로, 소터(603)의 제어 신호를 출력한다(스텝 S707).

호스트 컴퓨터(640)는 각 분류 라인에 도입한 트레이(606)의 수와, 각 라인의 PC 단말(624)로부터 입력되는 분류 작업의 종료 정보, 즉, 투입이 종료한 컨테이너 및 그 컨테이너에 투입된 상품의 종별과 수량에 관한 정보에 근거하여, 분류 작업 대기의 트레이의 수(NTRYW)를 라인마다 항시 산출하여, 감시하도록 하고 있다.

또한, 소터 제어 신호가 출력되어도, 실제의 소터(603)가 작동하는 것은 센서(도시하지 않음)에 의해 해당 트레이(606)가 도입되는 분류 라인에 대응한 소터(603)의 위치에 달한 것이 검출된 타이밍인 것은 말할 필요도 없다.

도 63은 각 분류 라인에 설치된 컴퓨터 단말에서의 제어를 설명하는 플로우챠트이다. 도 63에 도시하는 바와 같이, 우선, 스캐너(623)에 의해서, 제 2 컨베 이어(602)에 의해 반송되어 온 트레이(606)의 식별 정보를 판독(스텝 S801)하여, 판독한 트레이 식별 정보에 따라서, 기억 장치에 격납되어 있는 상품 정보 테이블를 검색한다(스텝 S802).

다음에, 도 60a 내지 도 60e에 도시하는 바와 같이 설정되어 있는 배분폭의 배치 패턴의 정보를 참조하여, 해당 트레이(606)에 적재되어 있는 상품을 투입해야 할 배분폭(621)을 결정(스텝 S803)한다. 결정 후, 그 배분폭(621)의 방향을 나타내는 제어 신호를 방향 지시기(626)에 출력(스텝 S804)하고, 동시에, 그 배분폭의 표시 램프(631)를 적색으로 점등 또는 점멸시킴과 동시에, 개수 표시기(633)에 투입해야 할 상품의 수량을 표시시킨다(스텝 S805).

다음에, 투입 센서(628)에 의해 상품의 투입이 검출되는 것을 대기(스텝 S806)하여, 투입이 검출(Yes)된 경우는 투입된 배분폭이 지시대로 올바른 배분폭인지의 여부를 판별(스텝 S807)한다. 그 결과, 올바른 배분폭(Yes)인 경우는 투입된 배분폭의 표시 램프(631)를 녹색으로 점등(스텝 S808)시키고, 라벨 버튼(634)이 눌러졌는 지의 여부를 판별(스텝 S809)한다.

라벨 버튼(634)은 1개의 배분폭에 설치된 컨테이너(622)에 투입이 예정된 상품이 모두 투입되었을 때, 명세 라벨을 발행하기 위해서 작업자가 누르는 것으로, 투입이 완료하지 않은 즉, 라벨 버튼(634)이 눌러지지 않은(No) 경우는 스텝(S804)으로 되돌아가 분류 작업이 계속된다.

그 후, 라벨 버튼(634)이 눌러진 (Yes)경우는 라벨 발행기(625)에 명세 라벨의 발행을 지시하는 제어 신호를 출력(스텝 S810)한다. 그리고, 또한 배분해야 할 상품의 데이터가 있는 지의 여부를 판별(스텝 S811)하고, 있는(Yes) 경우는 스텝(S804)으로 되돌아가고, 없는 (No)경우는 그 트레이(606)에 관해서의 분류 작업을 종료한다.

또한, 스텝(S807)에서, 실제로 투입된 배분폭이 잘못되어 있는(No) 경우는 그 오투입한 배분폭의 표시 램프(631)를 노란색으로 점멸시킴과 동시에 부저(도시하지 않음)를 울리도록, 제어 신호를 출력(스텝 S812)한다.

다음에, 작업자가 잘못을 인식하였을 때 누르는 체크 버튼(632)이 눌러지는 것을 기다려(스텝 S813), 눌러진 (Yes)경우는 표시 램프(631)의 표시를 원래로 되돌리는 동시에 부저를 멈추고(스텝 S814), 스텝(S806)으로 되돌아간다. 그리고, 작업자가 두 번째 투입을 행한 것이 투입 센서(628)에 의해 검출되면, 스텝(S807)에서 자진하여 동일 처리를 반복한다.

상술한 바와 같이, 상기 실시예에서는, 상품을 투입해야 할 배분폭(621)의 표시 램프(631)를 점등시킴과 동시에, 그 방향을 방향 지시기(626)에 의해 도시하는 바와 같이 하였기 때문에, 작업자가 용이하게 투입해야 할 배분폭을 인식할 수 있어, 작업 효율을 향상시킴과 동시에 투입 미스를 일으키기 어렵게 한다. 그 후, 투입 센서(628)가 지시한 배분폭과 다른 배분폭에 상품이 투입되었을 때는 그것을 작업자에게 알려 주어 고치도록 하였기 때문에, 상품의 오투입율을 대폭 저감할 수 있다.

도 64는 호스트 컴퓨터에 있어서의 작업 상황 감시 제어를 설명하는 플로우챠트이다. 도 64에 도시하는 바와 같이, 우선, 각 분류 라인(L1 내지 L6)의 PC 단 말(624)로부터 입력되어, 기억 장치에 격납되어 있는 분류 작업 종료 정보를 판독한다(스텝 S901). 분류 작업 종료 정보는 투입이 종료한 컨테이너(622), 및 그 컨테이너(622)에 투입된 상품의 종별 및 수량에 관한 정보이다.

다음에, 상기 분류 작업이 종료한 상품의 종별 및 수량을 투입 라인(611)의 PC 단말(614)의 표시 장치에 표시(스텝 S902)시키고, 계속하여, 제 1 컨베이어(601)에 투입되어 분류 작업이 완료하지 않은 분류 작업 대기 상품의 종별 및 수량을 투입 라인(611)의 PC 단말(614)의 표시 장치에 표시(스텝 S903)시킨다.

또한, 분류 작업 종료 정보로부터, 투입이 종료하여 컨베이어(614)에 밀어내여진 컨테이너(622)의 수를 알기 때문에, 이것에 근거하여 빈 컨테이너를 보충해야 할 분류 라인의 번호(L1 내지 L6)와 그 수량을 투입 라인(611)의 PC 단말(614)의 표시 장치에 표시(스텝 S904)시킨다.

이것에 의해, 투입 라인(611)의 작업원(P3)은 표시되는 작업 진척 상황을 확인하여, 상품을 적재한 트레이(606)의 투입을 촉진하거나 혹은 억제하거나 할 수 있어, 분류 라인내에 다수의 상품이 적체되거나 분류 작업이 비게 되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 상기 실시예에서는, 제 1 컨베이어(601) 및 제 2 컨베이어(602)에 의해서 빈 컨테이너(622)를 분류 선반(604)에 공급하는 구성을 채용하여, 투입 라인(611)으로부터 빈 컨테이너(622)도 투입하도록 하고 있기 때문에, 분류 선반(604)의 컨테이너(622)를 항상 과부족이 없는 상태로 할 수 있어, 작업 효율을 향상시킬 수 있다. 또한, 분류 선반(604) 부근에 빈 컨테이너(622)를 대량으로 놓 아 둘 필요가 없어, 스페이스 효율을 향상시킬 수 있다.

상기 실시예에서는, 호스트 컴퓨터(640) 및 PC 단말(624)이 제어 수단에 상당하여, 호스트 컴퓨터(640) 또는 PC 단말(624)의 기억 장치가 기억 수단에 상당하여, PC 단말(614)의 표시 장치가 표시 수단에 상당한다.

(제 7 실시예)

도 65는 본 발명의 제 7 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도이다. 도 65에 도시하는 바와 같이, 상기 상품 분류 시스템에는 제 1 컨베이어(601)로 반송되는 트레이(606)의 중량을 계측하는 중량계(607)가 설치되어 있다.

도 66은 도 65의 상품 분류 시스템의 제어계의 구성을 도시하는 블럭도이다. 도 66에 도시하는 바와 같이, 중량계(607)는 호스트 컴퓨터(640)에 접속되어 있고, 그 계측 데이터가 호스트 컴퓨터(640)에 입력된다.

상기 구성 이외의 하드웨어 구성은 제 6 실시예와 같다. 상기 실시예에 있어서는, 중량계(607)의 계측 데이터로부터 상품 1 단위당의 중량을 산출하여, 그 상품 1 단위당의 중량과, 투입 센서(628)로부터의 투입 확인 정보에 근거하여, 컨테이너(622)에 투입된 분류 종료 상품의 중량을 산출하여, 분류 종료 상품 중량이 소정 중량에 도달하였을 때, 그 컨테이너로의 투입이 완료하였다고 판정하도록 한 것이다. 또한, 이 경우, 1개의 트레이(606)에 수용되는 상품은 동일품목(동일종별)의 복수의 상품인 것을 전제로 하고 있다.

도 67은 호스트 컴퓨터에 있어서의 투입 완료 판정 처리를 설명하는 플로우 챠트이다. 도 67에 도시하는 바와 같이, 우선, 중량계(607)의 계측 데이터를 판독(스텝 S1001)하고, 그 트레이(606)에 적재되어 있는 상품의 수량으로부터, 상품 1 단위(상품 1개, 혹은 상품 개수가 정리되어 있을 때는 그 정리된 단위)당의 중량(W) 유닛을 산출(스텝 S1002)한다.

보다 구체적으로는 트레이(606)가 적재되어 있는 상품의 단위수(수량)(N)는 스캐너(605)로 판독된 트레이 식별 정보에 따라서 상품 정보 테이블을 검색함으로써 얻어진다. 그리고, 중량계(607)에 의한 계측 중량(WM)에서 트레이(606)의 중량(WTRY)을 감산하여, 단위수(N)로 제산함으로써, 1단위당의 중량(W)유닛(=(WM-WTRY)/N)을 산출한다.

다음에, 배분폭의 배치 패턴을 참조하여, 분류 라인 및 그 트레이(606)에 적재되어 있는 상품이 투입되는 배분폭(621)을 특정(스텝 S1003)하고, 그 후, 그 배분폭(621)의 투입 센서(628)에 의해 상품의 투입이 검출되는 것을 대기(스텝 S1004)한다.

상품의 투입이 확인(Yes)된 경우, 분류 종료 상품의 중량(WCT)에 현재 투입된 상품의 중량(WACT)을 가산하여, 분류 종료 상품의 중량(WCT)의 적산을 행한다(스텝 S1005). 중량(WACT)은 수량(단위수)에 1단위당의 중량(W) 유닛을 승산함으로써 산출된다.

다음에, 분류 종료 중량(WCT)이 소정 중량(WTH) 이상인지의 여부를 판별(스텝 S1006)하여, 소정 중량(WTH) 이상, 즉, WCT≥WTH(Yes)인 경우는 종료 플래그(FEND)를 「1」로 설정(스텝 S1007)하고, WCT＜WTH(No)인 경우는 종료 플래 그(FEND)를 「0」으로 한다(스텝 S1008).

분류 종료 중량(WCT) 및 종료 플래그(FEND)는 모두, 분류 작업 중인 컨테이너(622)의 각각에 대응하여 기억 장치에 격납되어 있다. 호스트 컴퓨터(640)는 종료 플래그(FEND)가 「0」에서「1」이 되었을 때, 대응하는 컨테이너(622)가 배치되어 있는 분류 라인의 PC 단말(624)에 그 신호를 전송한다.

도 68은 각 분류 라인에 배치된 PC 단말에서의 처리를 설명하는 플로우챠트이다. 도 68에 도시하는 바와 같이, 상기 플로우챠트는 제 6 실시예의 플로우챠트(도 63 참조)의 스텝(S809)을 스텝(S809a)으로 치환한 것이다.

즉, 상기 실시예에서는, 작업자가 라벨 버튼(634)을 눌렀을 때에 명세 라벨을 발행하는 것이 아니고, 호스트 컴퓨터(640)가 투입 완료 판정 처리(도 67 참조)에 의해 투입 종료로 판정하고, 종료 플래그(FEND)가 「1」로 설정되었을 때에, 명세 라벨을 발행하도록 한 것이다.

상기 실시예에 의하면, 각각의 컨테이너(622)으로의 투입 작업의 종료가 자동적으로 판정되기 때문에, 작업자의 부담을 경감할 수 있으며, 나아가서는, 투입 미스를 저감하여 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 호스트 컴퓨터(제어 수단)(640)의 기억 장치(기억 수단)에는 분류의 대상이 되는 상품에 관한 정보, 예를 들면 상품명, 벤더명, 수량 등을 기술한 상품 마스터 테이블을 격납하고, 호스트 컴퓨터(640)는 산출한 상품 1 단위의 중량(W)유닛을 상기 상품 마스터 테이블의 해당 상품에 관한 정보에 추가(기록)하는 것이 바람직하다.

이로써, 중량 계측의 결과로부터 산출된 상품 1 단위의 중량(W) 유닛이, 자동적으로 상품 마스터 테이블에 기록되기 때문에, 작업자가 키보드 등에 의해 입력하는 노동력을 생략할 수 있다. 또한, 동일의 상품에 관해서는 이후, 상기 상품 마스터 테이블을 참조함으로써, 중량의 계측 및 1단위당의 중량 산출의 처리를 생략할 수 있어, 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

(제 8 실시예)

1개의 배치 작업에 있어서 복수 종류의 상품을 분류의 대상으로 하는 경우, 상술한 실시예에 도시하는 바와 같이, 각 분류 라인(L1 내지 L6) 및 각 라인의 블록에 있어서의 분류 작업량이 평준화하도록 배분폭을 설정하였다고 해도, 분류 라인으로의 상품의 투입량이, 상정한 분류 작업량에 대응하지 않고 불균형이 되어 있으면, 분류 라인에서의 실제의 작업량이 평준화되지 않은 사태를 초래하여, 일부의 작업자의 분류 작업이 중단하여 생산성을 저하시키게 된다.

그래서, 상기 실시예에서는, 투입 라인(611)과 제 1 컨베이어(601) 사이에 10개의 버퍼 라인(BL1 내지 BL10)을 설치하여, 버퍼 라인에 일시적으로 트레이(606)를 유지함과 함께, 분류 라인(L1 내지 L6)에 있어서의 분류 작업이 중단하는 일이 없도록, 제 1 컨베이어(601)로의 상품(트레이)의 투입을 제어하도록 한 것이다.

도 69는 본 발명의 제 8 실시예에 따른 상품 분류 시스템의 전체 구성을 도시하는 설명도이다. 도 69에 도시하는 바와 같이, 버퍼 라인(BL1 내지 BL10)은 제 1 컨베이어(601)와, 투입 라인(611)에 접속된 추가 컨베이어(601a)와의 사이에 설 치되고, 추가 컨베이어(601a)에는 호스트 컴퓨터(640)에 접속된 스캐너(605a) 및 소터(603a)가 설치되어 있다.

또한, 각 버퍼 라인(BL1 내지 BL10)에는 각각 스캐너(605b)와, 스토퍼(608)가 설치되어 있고, 스캐너(605b) 및 스토퍼(608)는 호스트 컴퓨터(640)에 접속되어 있다. 스토퍼(608)를 내림으로써, 버퍼 라인에 유지되어 있는 트레이가 제 1 컨베이어(601)에 투입되도록 구성되어 있다.

호스트 컴퓨터(640)는 스캐너(605a)에 의해 판독된 트레이 식별 정보에 근거하여, 해당하는 트레이(606)를 도입해야 할 버퍼 라인을 결정하고, 이미 호스트 컴퓨터(640)에서 결정한 버퍼 라인에 그 트레이(606)를 도입하기 위해 소터(603a)를 제어한다. 또한, 호스트 컴퓨터(640)는 스캐너(605b)에 의해 판독된 트레이 식별 정보에 근거하여 스토퍼(608)를 작동시킴으로써, 트레이(606)의 제 1 컨베이어(601)로의 투입 제어를 행한다.

여기서, 1개의 배치 작업에 있어서, 상품(G1, G2, G3, G4)을 분류하는 경우를 예로 들어 설명한다. 분류 작업량으로 환산한 상품량의 비율이, 상품(G1)이 30%, 상품(G2)이 20%, 상품(G3)이 10%, 상품(G4)이 40%로 하면, 상술한 바와 같이, 각 분류 선반의 배분폭은 분류 작업량이 평준화하도록 설정되기 때문에, 배분폭 수의 비율은 거의 이들 상품의 비율, 즉, 30:20:10:40과 같게 된다.

그래서, 10개의 버퍼 라인 중 3개를 상품(G1)의 유지에 사용하여, 2개를 상품(G2)의 유지에 사용하고, 1개를 상품(G3)의 유지에 사용하며, 4개를 상품(G4)의 유지에 사용하는 것으로 하여, 각 버퍼 라인으로부터 거의 동일의 시간적 비율(예 를 들면, 3분 동안에 1 트레이의 비율)로, 트레이(606)를 제 1 컨베이어(601)에 투입하도록 제어한다.

이와 같이 함으로써, 각 버퍼 라인(BL1 내지 BL10)에 유지되는 상품량(트레이(606)의 수)가 평준화됨과 함께, 제 1 컨베이어(601)로의 투입량 비율은 분류 작업량으로 환산한 상품 투입량 비율에 일치한 것으로 되기 때문에, 분류 라인에서의 분류 작업이 불균형이 되어 일부의 작업자의 작업이 중단하게 되는 사태를 피할 수 있어, 생산성을 향상시킬 수 있다.

즉, 본 발명에 의하면, 분류 작업의 대상이 되는 복수 카테고리의 상품이 동일 배치 작업 시간대에 동시에 복수의 분류 라인에 자동적으로 반송되어, 병렬적으로 분류 작업을 행할 수 있기 때문에, 종래의 시스템과 같이 상품을 적재한 트럭을 이동시키면서 분류하는 경우에 비교하여, 분류 작업의 효율을 대폭 향상시킬 수 있다. 또한, 분류 작업의 진척 상황을 감시하면서, 그 상황에 따라서 분류 작업을 행하는 분류 라인을 변경하는 등의 대응을 취하는 것이 가능해지기 때문에, 작업자의 숙련도의 차이 등에 기인하는 부분적인 작업 지연을 방지하여, 전체로서의 작업 효율을 한층더 향상시킬 수 있다.

특히, 투입 표시기(627)와 연동하여 제어되는 방향 지시기(626)(배분폭 방향 인디케이터)를 설치하므로써, 화살선으로 투입폭을 지시함과 함께 개수 표시와 종별의 색별 표시를 행하여, 배분하는 폭의 방향을 자동 표시할 수 있다. 이 결과, 배분 작업의 신속성과 정확도를 더욱 향상시킬 수 있다.

또한, 버퍼 라인의 사용방법은 상술한 것에 한정하는 것이 아니라, 버퍼 라 인으로부터 제 1 컨베이어(601)로의 각 상품의 투입량의 비율이, 1개의 배치 작업에 있어서의 각 상품마다 분류 작업량의 비율에 대응한 것으로 되도록 제어하면 된다.

예를 들면, 상품의 전투입량이 적을 때는 10개 중의 4개만을 사용하고, 상품(G1, G2, G3, G4)을 각각 1개의 버퍼 라인에 유지하여, 스토퍼(608)에 의한 제 1 컨베이어(601)로의 투입 제어에 의해, 각 상품의 제 1 컨베이어(601)로의 투입량비율이, 각 상품의 분류 작업량 비율에 대응한 것으로 하면 된다.

또한, 분류 라인(L1 내지 L6)에 있어서의 실제의 작업의 진척 상황에 따라서, 버퍼 라인(BL1 내지 BL10)으로부터 제 1 컨베이어(601)로의 투입량을 적절히 수정하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 상술한 실시예에 한정하는 것이 아니라, 여러가지의 변형이 가능하다. 예를 들면, 상품 분류 시스템내에서 상품을 반송하기 위한 용기로서, 비교적 얕은 상자형상 혹은 접시형상의 트레이(606) 및 상자형상의 컨테이너(622)를 사용하고 있지만, 트레이(606)는 컨테이너(622)와 동형상으로 하여도 된다. 동일로 하므로써, 빈 컨테이너(622)의 보충을 불필요로 할 수 있다.

또한, 분류 라인의 수, 바꾸어 말하면 분류 선반(604)의 수는 6개로 한정하는 것이 아니라, 2개 이상이면 된다. 분류 선반(604)의 배분폭의 수도 23개에 한정하는 것이 아니다.

또한, 상기 시스템의 제어계는 도 55 또는 도 66에 도시하는 구성에 한정하는 것이 아니다. 예를 들면, 허브를 통해 호스트 컴퓨터(640)에 접속하도록 구성 하여도 된다.

도 70은 상품 분류 시스템의 제어계의 다른 구성예를 도시하는 블록도이다. 도 70에 도시하는 바와 같이, 소터(603)를 제어하는 소팅 서버(652), 투입 라인(611)의 PC 단말(624)에 접속되는 POR(Point Of Receiving) 서버(653), 및 분류 선반(604)에 관련하는 제어를 행하는 어소팅 서버(654)를 설치하고, 이들의 서버(652, 653, 654)를 허브(651)를 통해 호스트 컴퓨터(640)에 접속하도록 구성하여도 된다.

방향 표시기(626), 투입 표시기(627) 등은 표시 컨트롤 박스(655)를 통해 어소트먼트 서버(654)에 접속된다. 또한, 시스템 전체를 1개의 대형 컴퓨터로 제어하는 구성으로 하여, 각 라인에는 단지 표시 장치와 통신 인터페이스만을 배치하도록 하는 구성으로도 가능하다. 또한, 도 70에는 소터(603), PC 단말(624), 라벨 발행기(625), 방향 지시기(626) 등을 각각 1개만 도시하였지만, 이것은 실제로는 복수 있는 것(도 66참조)의 도시를 생략한 것이다.

또한, 상술한 실시예에서는, 1개의 분류 선반(604)을 2개의 블록으로 나누어각각 작업자를 배치하였지만, 블록의 수는 이것에 한정하는 것이 아니라, 1개(블록으로 나누지 않아도)로도 3개 이상으로도 가능하다.

또한, 빈 컨테이너는 트레이(606)를 반송하는 제 1 및 제 2 컨베이어에 의해 보충하는 것으로 하였지만, 빈 컨테이너 반송용별의 컨베이어(제 3 컨베이어)를 설치하도록 하여도 된다.

또한, 상기 실시예에 있어서, 「트레이」 및 「컨테이너」는 어느 것이나 상 품 분류 시스템내에서 상품을 반송하기 위한 용기이고, 예를 들면 상자형상 혹은 접시형상의 용기이고 상품의 출납이 용이한 것이면, 그 형상은 관계없다.

또한 「배분폭의 배치 패턴」이란, 분류 선반의 복수의 배분폭 위치와, 그 폭에 배치된 컨테이너에 투입되는 상품의 배송지(분류 구분)의 대응 관계를 의미한다.

이상, 상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 분류 작업의 대상이 되는 복수 카테고리의 상품이 동일 배치 작업 시간대에 동시에 복수의 분류 라인으로 자동적으로 반송되어, 병렬적으로 분류 작업을 행할 수 있기 때문에, 종래의 시스템과 같이 상품을 적재한 트럭을 이동시키면서 분류하는 경우에 비교하여, 분류 작업의 효율을 대폭 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 이하에 설명하도록 분류 작업의 진척 상황을 감시하면서, 그 상황에 따라서 분류 작업을 행할 분류 라인을 변경하는 등의 대응하는 것이 가능하기 때문에, 작업자의 숙련도의 차이 등에 기인하는 부분적인 작업 지연을 방지하여, 전체적으로서의 작업 효율을 한층더 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 사전 출하 정보에 근거하여 예를 들면 반나절 혹은 일일 단위로, 각 분류 라인의 분류 작업량이 평준화하도록 배분폭의 배치 패턴이 설정되기 때문에, 일부의 분류 라인에 작업이 집중하거나, 반대로 극단적으로 적어지거나 하는 사태가 피할 수 있어, 전체적으로서의 작업 효율을 향상시킬 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면, 각 분류 라인을 구성하는 복수 블록의 작업량이 평 준화되기 때문에, 작업자마다 작업량이 평준화되어, 1개의 분류 라인으로 작업하는 복수의 작업자의 일부에 작업이 집중하거나 하는 사태를 피할 수 있으며, 또한 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 어떤 분류 라인에서의 작업이 지연되는 경우에는 그 분류 라인에 도입할 예정인 트레이를 백업 라인에 도입함으로써, 분류 작업 대기의 트레이의 수를 삭감하여, 전체적으로서의 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 백업 라인의 분류 선반의 배분폭 배치 패턴은 그 백업 라인이 백업하는 분류 라인(피백업 라인)의 분류 선반의 배분폭 배치 패턴을 포함하기 때문에, 원래 피백업 라인에 도입해야할 트레이를 백업 라인에 도입하더라도, 복잡한 대응 처리 없이, 백업 라인에서의 분류 작업을 행하는 것이 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 의하면, 분류 라인에 있는 분류 작업 대기의 트레이의 수가 항시 감시되어, 그 수가 많은 경우에는 그 분류 라인의 백업 라인에 트레이가 도입되기 때문에, 일부의 분류 라인에 트레이가 체류하는 것이 방지되어, 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 트레이에 적재되어 있는 상품 1 단위당의 중량이 산출되고, 또한 배분폭마다 분류 종료 상품 중량이 산출되어, 상기 분류 종료 상품 중량이 소정 중량에 도달하였을 때에 해당 배분폭의 컨테이너로의 투입이 완료하였다고 판정되기 때문에, 각 컨테이너로의 투입 완료를 작업원이 예를 들면 버튼을 누름으로써 알릴 필요가 없어져, 작업원의 부담을 경감할 수 있으며, 나아가서는, 오투입율을 저감하는 것이 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 의하면, 중량계측의 결과로부터 산출된 상품 1 단위의 중량이 상품 마스터 테이블에 기록되기 때문에, 작업자가 키보드 등에 의해 입력하는 노동력을 생략할 수 있다. 또한, 동일의 상품에 관해서는 이후의 상품 마스터 테이블을 참조함으로써, 중량 계측 및 1단위당의 중량 산출 처리를 생략하는 것이 가능하여, 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 분류 작업이 종료한 상품의 종별과 수량이 트레이를 투입하는 개소의 표시 수단에 표시되기 때문에, 필요한 상품을 수용한 트레이의 투입 촉진, 혹은 체류하고 있는 상품을 수용한 트레이의 투입 억제 등의 대응을 신속히 취하는 것이 가능하게 되어, 분류 작업에 폐혜가 발생하는 것을 미연에 방지할 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 어떤 분류 라인에, 빈 컨테이너를 몇개 보충하면 될 것인가, 빈 컨테이너를 투입하려는 지점에서 즉시 인식되어, 컨베이어에 의해 빈 컨테이너가 각 분류 라인에 보충할 수 있기 때문에, 분류 선반에 배치하는 컨테이너가 부족하는 일이 없고, 또한 분류 선반의 근방에 많은 빈 컨테이너를 놓아 둘 필요가 없어진다. 그 결과, 작업 효율 및 분류 라인의 스페이스 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 버퍼 라인에 일시적으로 트레이가 유지되어, 각 분류 라인에서 분류 작업의 중단이 발생하지 않도록, 버퍼 라인으로부터 제 1 컨베이어으로의 트레이의 투입이 제어되기 때문에, 분류 라인에서의 분류 작업량이 불균 형이 되어 일부의 작업자의 작업이 중단하게 되는 사태가 회피되어, 작업 효율을 향상시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 분류 대상 상품을 수용한 트레이는 제 1 컨베이어에 의해 반송되어, 소터에 의해, 제 2 컨베이어 및 분류 선반으로 이루어지는 복수의 분류 라인의 1개에 도입되어, 판독 수단에 의해 판독된, 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 식별 정보와 트레이 수용 상품 정보를 대응 부가한 상품 정보 테이블, 및 각 분류 라인마다 배분폭의 배치 패턴 정보가 기억 수단에 격납되어, 제어 수단에 의해, 판독된 식별 정보, 기억 수단에 격납된 상품 정보 테이블, 및 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 해당 트레이를 복수의 분류 라인 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하여 소터가 제어된다.

그리고, 방향 지시 수단에 의해, 분류 선반을 분할한 복수의 블록에 설치된 배분폭의 번호와 그 방향이 화살표로 표시되어, 그것과 동시에, 분류 대상 상품의 종별과 그 개수도 표시한다.

이로써, 발송지의 요망에 대응하여 다품종의 상품을 소량씩 분류할 때의 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 발송지의 요망에 대응하여 다품종의 상품을 소량씩 분류할 때의 작업 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

Claims (16)

1. 분류의 대상이 되는 상품을 수용한 트레이를 반송하는 제 1 컨베이어와,

   상기 제 1 컨베이어로부터 분기한 제 2 컨베이어, 및 분류 구분에 따라서 상품이 투입되는 컨테이너가 배치된 복수의 배분폭을 구비하고, 상기 제 2 컨베이어에 대응하여 설치된 분류 선반으로 이루어지는 복수의 분류 라인과,

   상기 제 1 컨베이어에 의해 반송되는 상기 트레이를 상기 복수의 분류 라인의 1개에 도입하는 소터와;

   상기 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 식별 정보를 판독하는 판독 수단과,

   상기 트레이의 식별 정보와 해당 트레이에 수용되어 있는 상품의 정보를 대응시킨 상품 정보 테이블, 및 상기 복수의 분류 라인마다 분류 선반의 배분폭의 배치 패턴의 정보를 격납하는 기억 수단과,

   상기 판독 수단에 의해 판독된 상기 트레이의 식별 정보와, 상기 기억 수단에 격납된 상기 상품 정보 테이블 및 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 해당 트레이를 상기 복수의 분류 라인 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하여, 상기 소터를 제어하는 제어 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 분류 선반의 배분폭의 배치 패턴은 해당 시스템에 입하가 예정되어 있 는 상품의 종별과 수량을 나타내는 사전 출하 정보에 근거하여, 각 분류 라인에서의 분류 작업량이 평준화되도록 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 분류 선반은 복수의 작업자가 각각 분류 작업을 행할 복수의 블록으로 이루어지고, 상기 복수의 블록의 배분폭의 배치 패턴은 해당 시스템에 입하가 예정되어 있는 상품의 종별과 수량을 나타내는 사전 출하 정보에 근거하여, 상기 각 블록에 있어서의 분류 작업량이 평준화되도록 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 복수의 분류 라인중 일부의 분류 라인은 해당 일부 이외의 분류 라인에서의 분류 작업 대기의 트레이의 수가 소정수 이상이 되었을 때에, 분류 작업을 행하기 위한 백업 라인으로 한 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 백업 라인의 분류 선반의 배분폭의 배치 패턴은 상기 백업 라인이 백업하는 분류 라인의 분류 선반의 배분폭의 배치 패턴을 포함하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,

   상기 제어 수단은 상기 복수의 분류 라인의 각각 도입한 상기 트레이의 수와, 분류 작업의 종료 정보에 근거하여 상기 분류 작업 대기의 트레이의 수를 감시하고, 상기 분류 작업 대기의 트레이의 수가 상기 소정수 이상이 되었을 때는 그 분류 라인에 도입해야 할 트레이를 그 분류 라인에 대응하는 백업 라인에 도입하도록 상기 소터를 제어하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
7. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 중량을 계측하는 중량 계측 수단과, 상기 배분폭마다 상기 컨테이너로 상품이 투입된 것을 검출하는 투입 검출 수단을 구비하며,

   상기 제어 수단은 상기 중량 계측 수단에 의해 계측된 중량으로부터, 상기 트레이에 수용되어 있는 상품 1 단위의 중량을 산출하고, 또한 그 1 단위의 중량과, 상기 투입 검출 수단의 검출 결과에 근거하여 각 분류 선반의 배분폭마다 분류 종료 상품 중량을 산출하여, 상기 분류 종료 상품 중량이 소정 중량에 도달하였을 때에 해당 배분폭의 컨테이너로의 투입이 완료되었다고 판정하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
8. 제 7 항에 있어서,

   상기 기억 수단에는 분류의 대상이 되는 상품에 관한 정보를 기술한 상품 마스터 테이블이 격납되어 있고, 상기 제어 수단은 상기 산출한 상품 1 단위의 중량을 상기 상품 마스터 테이블의 해당 상품에 관한 정보에 기입하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
9. 제 1 항에 있어서,

   상기 제 1 컨베이어에는 분류의 대상이 되는 상품이 수용된 트레이를 투입하는 개소에 표시 수단이 설치되고, 상기 제어 수단은 분류 작업의 종료 정보에 근거하여 분류 작업이 종료한 상품의 종별과 수량을 감시하여, 상기 분류 작업이 종료한 상품의 종별과 수량을 상기 표시 수단에 표시시키는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
10. 제 1 항에 있어서,

    상기 제 1 및 제 2 컨베이어 또는 이들과는 별도로 설치된 제 3 컨베이어에 의해 상기 분류 선반에 빈 컨테이너가 공급 가능하게 구성되어 있고, 상기 제 1 또는 제 3 컨베이어에 빈 컨테이너를 투입하는 개소에 표시 수단이 설치되고, 상기 제어 수단은 각 분류 선반마다 투입이 완료한 컨테이너의 수를 감시하여, 보충해야 할 분류 선반의 어드레스와, 빈 컨테이너의 수를 상기 표시 수단에 표시시키는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
11. 제 1 항에 있어서,

    상기 제 1 컨베이어와, 분류의 대상이 되는 상품이 수용된 트레이를 투입하는 개소와의 사이에 버퍼 라인을 설치하여, 상기 버퍼 라인에 상기 트레이를 일시적으로 유지함과 함께, 각 분류 라인에서 분류 작업의 중단이 발생하지 않도록, 상기 버퍼 라인으로부터 상기 제 1 컨베이어로의 상기 트레이의 투입을 제어하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
12. 분류 대상 상품을 수용한 트레이를 반송하는 제 1 컨베이어와,

    상기 제 1 컨베이어로부터 분기한 제 2 컨베이어, 및 분류 구분에 따라서 상품이 투입되는 컨테이너가 배치된 복수의 배분폭을 구비하고, 상기 제 2 컨베이어에 대응하여 설치된 분류 선반으로 이루어지는 복수의 분류 라인과,

    상기 제 1 컨베이어에 의해 반송되는 트레이를 상기 복수의 분류 라인의 1개에 도입하는 소터와,

    상기 제 1 컨베이어 상을 통과하는 트레이의 식별 정보를 판독하는 판독 수단과,

    판독된 상기 식별 정보와 트레이 수용 상품 정보를 대응 부가한 상품 정보 테이블, 및 상기 각 분류 라인마다 상기 배분폭의 배치 패턴 정보를 격납하는 기억 수단과,

    판독된 상기 식별 정보, 상기 기억 수단에 격납된 상기 상품 정보 테이블, 및 상기 배분폭의 배치 패턴 정보를 참조하여, 해당 트레이를 상기 복수의 분류 라 인 중 어느 하나에 도입할 것인가를 결정하여, 상기 소터를 제어하는 제어 수단과, 상기 분류 선반을 분할한 복수의 블록으로 설치된, 상기 배분폭의 번호와 그 방향을 화살표로 표시하는 방향 지시 수단을 설치한 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
13. 제 12 항에 있어서,

    상기 배분폭의 번호는 상기 방향 지시 수단의 표시면의 각 각부에 표시되고, 상기 화살표는 상기 표시면의 거의 중심으로부터 상기 각 각부를 지시하는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,

    상기 방향 지시 수단의 표시면에는 또한 상기 분류 대상 상품의 종별 및 개수가 표시되는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
15. 제 14 항에 있어서,

    상기 종별은 상기 분류 대상 상품의 반송시의 형태에 대응하고 있고, 각각이 문자와 색에 의해 식별되는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.
16. 제 12 항에 있어서,

    상기 방향 지시 수단은 호스트 컴퓨터와 함께 로컬 영역 네트워크를 형성하 는 컴퓨터 단말로부터 출력되는 제어 신호에 의해, 상기 분류 대상 상품의 투입을 표시하는 표시 처리 신호와 연동하여 제어되는 것을 특징으로 하는 상품 분류 시스템.

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