KR100646602B1 - 투명 아크릴계 수지용 충격보강제 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 아크릴 수지용 충격보강제 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 입자가 작은 유리상 라텍스에 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체로 이루어진 고무상 그라프트 중합체로 중합한 다음, 이를 다시 아크릴계 단량체와 그라프트시켜 제조되는 것으로서, 이는 아크릴 수지의 굴절율과 약간 불일치된 굴절율을 가지면서 입자크기가 150 ∼ 220㎚로 작음으로써 이를 사용하여 투명 아크릴 수지를 제조할 경우 별도의 색상 첨가제를 사용하지 않고도 투명도의 저하없이 색상 변색을 방지할 수 있는 효과가 있다.

Description

투명 아크릴계 수지용 충격보강제 및 그 제조방법{An impact reinforcement agent for transparent acrylic resin and its preparation method}

본 발명은 투명 아크릴계 수지용 충격보강제 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 입자가 작은 유리상 라텍스에 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체로 이루어진 고무상 그라프트 중합체로 중합한 다음, 이를 다시 아크릴계 단량체와 그라프트시켜 충격보강제를 제조함에 있어서 충격보강제의 굴절율과 아크릴 수지의 굴절율을 약간 불일치하게 하고, 입자크기를 150 ∼ 220㎚로 작게 함으로써 별도의 색상 첨가제를 사용하지 않고도 투명도의 저하없이 색상 변색을 방지할 수 있도록 한 투명 아크릴계 수지용 충격보강제와 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 열가소성 수지 조성물, 특히 투명 아크릴계 수지에 첨가되는 충격보강제로는 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체로 제조된 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계(이하 "MBS계"라 함), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌계(이하, "ABS계"라 함), 아크릴레이트 충격보강제 등이 있는데, 이러한 충격보강제를 포함하는 아크릴 수지는 본래의 투명도와 색상을 유지하는 것이 중요하다.

그러나, 이들 충격보강제중 MBS계나 ABS계의 경우 제조시 부타디엔 기체를 사용하므로 제조공정이 매우 번거로우며, 투명도가 저하되고, 내후성이 떨어져 외부에서 장기간 사용하는 경우 변색 등의 물성 저하가 발생한다. 뿐만 아니라 ABS계의 충격보강제를 첨가하여 충격보강 효과를 나타내게 하기 위해서는 보다 많은 양을 사용하여야 하는 단점을 갖고 있다.

이와 같은 투명성의 저하 및 제조공정의 복잡함을 보완해 주면서 내후성 및 충격강도를 향상시키기 위해서는 아크릴레이트계 충격보강제가 효과적인 것으로 알려져 있는데, 이는 입자크기를 가시광선의 파장보다 작은 200 ∼ 300㎚로 하고, 매트릭스인 아크릴 수지와 충격보강제의 굴절율을 일치시켜 투명도의 저하를 방지한다.

이같은 종래의 아크릴레이트계 충격보강제는 단량체, 계면활성제, 개시제, 완충액 등을 사용한 에멀젼 중합법으로 제조되어지고, 이 에멀젼 용액을 분무건조 또는 염석법을 통하여 최종 제품인 충격보강제 분말을 얻는다. 그러나, 이러한 방법으로는 단량체내에 존재하는 중합금지제, 계면활성제, 개시제, 완충액 등을 완전히 제거하는 것이 어려우며, 결과적으로 이들 첨가제가 불순물로서 충격보강제에 잔존하게 된다. 잔존하는 불순물들은 성형물 제조시 빛을 산란시키거나 헤이즈를 증가시키며, 색상을 노랗게 변색시키는 등의 색상과 광학적 특성에 불리한 영향을 미치게 된다.

이를 개선하고자 단량체 제조업체에서는 중합속도를 늦추고, 색상을 노랗게 변색시키는 중합금지제를 단량체와의 분별증류 방법을 통하여 제거해서 사용하고 있지만 기타 불순물들을 제거하는 것이 어려워 여전히 색상 변색을 발생시킨다.

이러한 색상 변색을 방지하기 위하여 널리 사용되는 방법이 청색 안료나 염료 등의 별도의 색상 첨가제를 소량 첨가하는 것인데, 이 색상 첨가제는 백색도(whiteness)를 감소시키며 녹색 또는 청색 색상을 나타나게 하여 헤이즈, 투명도 등의 물성이 저하될 뿐만 아니라 아크릴 수지 본래의 색상을 잃게 만드는 단점이 있다.

이에 본 발명에서는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 충격보강제의 굴절율과 아크릴 수지의 굴절율을 약간 불일치하게 하고, 입자크기를 150 ∼ 220㎚로 작게 제조함으로써 별도의 색상 첨가제를 사용하지 않고도 투명도의 저하없이 색상 변색을 방지할 수 있는 투명 아크릴계 수지용 충격보강제를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 이와같은 충격보강제를 제조하는 방법을 제공하는 데도 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 충격보강제는 굴절율이 다음 식으로 표시되며, 입자크기 150 ∼ 220㎚인 것을 그 특징으로 한다.

X±(0.001∼0.02)

여기서, X는 아크릴계 수지의 굴절율이다.

이와같은 본 발명의 충격보강제는 이온교환수에 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체와 상기 아크릴계 단량체 100 중량부에 대하여 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부 및 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부를 투입하고 내부용액온도가 60 ∼ 90℃가 될 때 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가한 후 중합하여 입자경 80 ∼ 150㎚이고, 전환율 93 ∼ 98% 되도록 유리상 라텍스를 제조하는 단계와; 상기 유리상 라텍스에 유리상 중합체 100 중량부에 대하여 개시제 0.01 ∼ 2 중량부, 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부, 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부 및 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체 400 ∼ 800 중량부를 투입하여 중합하고, 중합 최종단계에서 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가하여 입자경 130 ∼ 200㎚이고, 전환율 91 ∼ 95% 되도록 고무상 그라프트 중합체를 제조하는 단계; 및 상기 고무상 그라프트 중합체 100 중량부에 대하여 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체 10 ∼ 100 중량부와 중합조절제 10 중량부 이하를 투입하여 입자경 150 ∼ 220㎚이고, 전환율 92% 이상이 되도록 그라프트 중합하는 단계를 거쳐 제조된다.

본 발명은 충격보강제를 에멀젼 중합법으로 제조하는데 있어 별도의 색상 첨가제를 사용하지 않고 색상을 향상시킬 수 있는 투명 아크릴계 수지용 충격보강제와 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 투명 아크릴계 수지의 굴절율은 X=1.489 ∼ 1.49인데, 본 발명에 서는 충격보강제의 굴절율을 최대 X±(0.001 ∼ 0.02)로 조절함으로써 투명 아크릴 수지의 굴절율과 약간 불일치하게 하여 색상 변색을 방지한다.

그러나, 굴절율을 이와 같이 조절하더라도 종래와 같은 입자크기로 제조하는 경우 굴절율의 불일치로 투명도가 저하되는 결과를 초래하게 된다. 따라서, 본 발명에서는 충격보강제를 제조할 때에 굴절율을 아크릴 수지와 약간 불일치하게 하고, 입자크기를 150 ∼ 220㎚로 작게 제조하여 투명도의 저하없이 색상 변색을 방지하는데 특징이 있다.

이때, 충격보강제의 굴절율과 아크릴계 수지와의 굴절율 차이가 상기 범위를 벗어나면 입자 크기를 작게 하여도 투명도가 현저하게 저하되는 문제가 발생될 수 있다.

이러한 본 발명에 따른 충격보강제를 제조하기 위한 방법을 구체적으로 살펴보면, 우선 1단계에서는 유리상 에멀젼의 크기를 조절하기 위해 고형분의 함량을 낮게 하고, 유화제의 함량을 조절하면서 가교제, 그라프트제 및 단량체 혼합용액과 개시제를 가하여 가교된 유리상을 제조하는데, 이온교환수에 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체와 상기 아크릴계 단량체 100 중량부에 대하여 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부 및 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부를 투입하고 내부용액온도가 60 ∼ 90℃가 될 때 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가한 후 중합하여 입자경 80 ∼ 150㎚이고, 전환율 93 ∼ 98% 되도록 유리상 라텍스를 제조한다.

본 발명에서 사용하는 아크릴계 단량체는 방향족 비닐계 단량체, 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 또는 메타크릴산 알킬에스테르 단량체, 그리고 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 또는 메타크릴산 플루오로알킬에스테르 단량체 중에서 선택된 단독 또는 그의 공중합체가 좋다. 특히, 상기 1단계에서는 탄소수 1 ∼ 20의 메타크릴산 알킬에스테르 단량체 70 ∼ 100 중량% 및 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 알킬에스테르 단량체 30 중량% 이하로 구성된 아크릴계 단량체가 바람직하다.

이때, 유화제는 탄소수 4 ∼ 30인 알킬설페이트의 나트륨 또는 칼륨염, 예를 들면 나트륨 도데실설페이트, 나트륨 디옥틸설포석시네이트, 나트륨 도데실벤젠설페이트 등을 사용한다.

가교제는 1,2-에탄디올디아크릴레이트, 1,3-프로판디올디아크릴레이트, 1,3-부탄디올디아크릴레이트, 1,4-부탄디올디아크릴레이트, 1,5-펜탄디올디아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디아크릴레이트, 프로필렌글리콜디아크릴레이트, 부틸렌글리콜디아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디아크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜디아크릴레이트, 알릴아크릴레이트, 1,2-에탄디올디메타크릴레이트, 1,3-프로판디올디메타크릴레이트, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트, 1,4-부탄디올디메타크릴레이트, 1,5-펜탄디올디메타크릴레이트, 1,6-헥산디올디메타크릴레이트, 에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 프로필렌글리콜디메타크릴레이트, 부틸렌글리콜디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디메타크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디메타크릴레이트, 폴리부틸렌글리콜디메타크릴레이트 및 알릴메타크릴레이트 등에서 선택된 1종 이상의 것을 사용하는 것이 좋다.

그리고, 그라프트제는 알릴메타크릴레이트, 디알릴말레이트 등을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 개시제는 큐멘하이드로퍼옥사이드, 칼륨퍼설페이트, 나트륨퍼설페이트, 아조계 수용성 개시제 등에서 선택된 1종 이상의 것을 사용하는 것이 바람직하다.

2단계에서는 고무상을 형성할 수 있는 아크릴계 단량체와 굴절율을 조절하기 위하여 적당량의 굴절율이 높은 스티렌계 또는 플루오르기가 치환된 아크릴계 또는 비닐계 단량체 등을 공단량체(comonomer)로 사용한다. 여기에 가교제, 그라프트제 및 유화제를 가하고 개시제를 첨가함으로써 가교된 고무상 중합체를 제조한다. 이때, 고무상 중합체간의 뭉침현상을 방지하기 위해 단량체를 서서히 적가하고 반응시간도 길게 한다. 특히, 적가시간과 중합시간이 충분치 못하거나 계면활성제를 사용하지 않는 경우 응집현상이 발생되므로 유의하여야 한다. 다시 말하면 2단계에서는 상기 1단계에서 제조된 유리상 라텍스에 유리상 중합체 100 중량부에 대하여 개시제 0.01 ∼ 2 중량부, 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부, 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부 및 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체 400 ∼ 800 중량부를 투입하여 중합하고, 중합 최종단계에서 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가하여 입자경 130 ∼ 200㎚이고, 전환율 91 ∼ 95% 되도록 고무상 그라프트 중합체를 제조한다.

2단계에서 아크릴계 단량체로는 상술한 아크릴계 단량체를 사용할 수 있고, 바람직하기로는 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 알킬에스테르 단량체 50 ∼ 100 중량%와 스티렌계, 플루오르기가 치환된 아크릴계 또는 비닐 단량체 50 중량% 이하로 구 성된 아크릴계 단량체를 사용하는 것이다.

마지막으로 3단계에서는 매트릭스 수지와 동일한 단량체와 중합조절제를 사용하여 매트릭스 수지와 유사한 분자량을 갖는 중합체를 제조하여 가공시 매트릭스 수지와의 섞임성을 향상시키도록 한다. 이때, 유화제와 가교제를 사용하지 않는다. 즉, 상기 2단계에서 제조된 고무상 그라프트 중합체 100 중량부에 대하여 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체 10 ∼ 100 중량부와 중합조절제 10 중량부 이하를 투입하여 입자경 150 ∼ 220㎚이고, 전환율 92% 이상이 되도록 그라프트시킨다.

3단계에서의 아크릴계 단량체는 바람직하기로 탄소수 1 ∼ 20의 메타크릴산 알킬에스테르 단량체 70 ∼ 100 중량%와 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 알킬에스테르 단량체 30 중량% 이하로 구성된 아크릴계 단량체를 사용하는 것이 좋다.

상술한 바와 같은 본 발명의 충격보강제의 중합과정에서 전체적으로 전환율을 90% 이상으로 조절하는 바, 전환율이 90% 미만으로 떨어질 경우에는 중합체의 열안정도가 낮아 가공시 열분해가 발생하는 문제가 있다. 그리고, 충격보강제 제조시 사용되는 이온교환수는 2차 증류수로서 이온교환기를 거쳐 이온교환된 금속이온 농도를 2 ppm 이하로 조절한 순수이다. 이는 전체 단량체 100 중량부에 대하여 100 ∼ 500 중량부를 사용한다.

이와 같은 방법을 통해 제조된 충격보강제의 굴절율은 아크릴 수지의 굴절율(X=1.489 ∼ 1.49)에 비하여 최대 X±0.02 만큼 차이가 있어 본 발명의 충격보강제를 열가소성 수지, 특히 아크릴계 수지 제조시 별도의 색상 첨가제 없이 첨가하여도 색상 변색을 방지할 수 있고, 내충격성 및 내후성을 향상시키며, 또한 입 자크기가 150 ∼ 220㎚로 작아 투명성의 큰 저하가 없고, 가공성이 매우 우수하여 가공시 분말형태로 직접 첨가하여도 물성을 현저하게 향상시킨다. 수지 조성에 첨가시 열가소성 수지 100 중량부에 대하여 10 ∼ 250 중량부로 첨가하는 바, 만일 그 함량이 10 중량부 미만이면 첨가효과가 미미하고, 250 중량부를 초과하면 매트릭스 수지에 잘 섞이지 않는 문제가 있다.

그리고, 본 발명의 충격보강제를 사용하여 수지를 조성할 경우 산화방지제, 광안정제 및 증백제 중에서 선택된 1종 이상의 가공 첨가제를 열가소성 수지 100 중량부에 대하여 0.1 ∼ 5 중량부로 함유시킬 수 있다.

이와 같은 본 발명을 실시예에 의거하여 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

1단계

2차 증류수 41㎏을 100ℓ반응기에 투입하여 질소기류 하에서 내부온도가 80℃ 되도록 가열한 후, 메틸메타크릴레이트 2.84㎏, 에틸아크릴레이트 0.15㎏, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트 11g, 알릴메타크릴레이트 1.2g, 21.8% 나트륨 디옥틸설포석시네이트 140g의 혼합용액 3.1422㎏을 반응기에 가한 후 15분간 교반하였다. 그후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 73g을 가한 후 60분간 중합하였다(전환율 96%). 이때, 제조된 유리상 라텍스의 평균입자경은 115㎚이었다.

2단계

상기 1단계에서 제조된 유리상 라텍스에 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가한후 15분간 교반한 다음 부틸아크릴레이트 19.86㎏, 스티렌 3.35㎏, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트 411g, 알릴메타크릴레이트 46g 및 21.8% 나트륨 디옥틸설포석시네이트 63g의 혼합용액을 분당 350g의 속도로 반응기에 적가하였다. 적가완료 후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가하였다. 그리고, 180분 중합후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가하였다. 그런 다음 180분간 더 중합을 진행한 다음 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 58g을 반응기에 가하여 15분간 더 중합하였다(전환율 95%). 이때, 제조된 고무상 그라프트 중합체의 평균입자경은 195㎚이었다.

3단계

상기 2단계에서 고무상 그라프트 중합체의 전환율이 93% 이상이 되었을 때 메틸메타크릴레이트 6.33㎏, 에틸아크릴레이트 0.33㎏ 및 도데실머캅탄 15g의 혼합용액을 분당 150g의 속도로 반응기에 적가한 후 60분간 더 중합을 진행시킴으로써 중합을 완료하였다(전환율 95%).

중합후에 얻은 에멀젼의 평균입자경은 215㎚였으며, 분산도가 매우 낮은 균일한 입자를 얻었다. 한편, 전환율은 전체 과정을 기준으로 하여 95%였다.

이와 같이 얻어진 에멀젼을 분무건조기를 이용하여 분말 형태의 최종생성물인 충격보강제를 제조한 후, 충격보강제 2.5㎏과 아크릴 수지 7.5㎏을 혼합하여 가공하였다.

실시예 2

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 충격보강제를 제조하되, 2단계에서 부틸아크릴레이트를 17.80㎏, 스티렌을 5.41㎏ 투입하였다.

비교예 1

1단계

2차 증류수 40.71㎏을 100ℓ반응기에 투입하여 질소기류 하에서 내부온도가 80℃ 되도록 가열한 후, 메틸메타크릴레이트 3.73㎏, 에틸아크릴레이트 0.2㎏, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트 14g, 알릴메타크릴레이트 1.6g, 21.8% 나트륨 디옥틸설포석시네이트 136g의 혼합용액 4.0816㎏을 반응기에 가한 후 15분간 교반하였다. 그후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 73g을 가한 후 60분간 중합하였다. 중합이 거의 완료되었을 때 메틸메타크릴레이트 5.586㎏, 에틸아크릴레이트 0.294㎏, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트 21g, 알릴메타크릴레이트 2.4g, 21.8% 나트륨 디옥틸설포석시네이트 204g의 혼합용액 6.1074㎏을 분당 300g의 속도로 반응기에 적가하였다. 적가종료후 60분간 더 반응을 진행하였다. 제조된 유리상 라텍스의 평균입자경은 175㎚이었다.

2단계

상기 1단계에서 제조된 유리상 라텍스에 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가한후 15분간 교반한 다음 부틸아크릴레이트 15.11㎏, 스티렌 2.55㎏, 1,3-부탄디올디메타크릴레이트 313g, 알릴메타크릴레이트 35g 및 21.8% 나트륨 디옥틸설포석시네이트 424g의 혼합용액을 분당 350g의 속도로 반응기에 적가하였다. 적가완료후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가하였다. 그리고, 180분 중합후 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 120g을 가하였다. 그런 다음 180분간 더 중합을 진행한 다음 2.25% 칼륨퍼설페이트 용액 58g을 반응기에 가하여 15분간 더 중합하였다. 이때, 제조된 고무상 그라프트 중합체의 평균입자경은 270㎚이었다.

3단계

상기 2단계에서 고무상 그라프트 중합체의 전환율이 93% 이상이 되었을 때 메틸메타크릴레이트 5.19㎏, 에틸아크릴레이트 0.27㎏ 및 도데실머캅탄 11g의 혼합용액을 분당 150g의 속도로 반응기에 적가한 후 60분간 더 중합함으로써 중합을 완료하였다.

중합후에 얻은 에멀젼의 평균입자경은 290㎚였으며, 분산도가 매우 낮은 균일한 입자를 얻었다. 한편, 전환율은 전체 과정을 기준으로 하여 95%였다.

이와 같이 얻어진 에멀젼을 분무건조기를 이용하여 분말 형태의 최종생성물인 충격보강제를 제조한 후, 충격보강제 2.5㎏과 아크릴 수지 7.5㎏을 혼합하여 가공하였다.

비교예 2

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 충격보강제를 제조하되, 2단계에서 부틸아크릴레이트를 18.91㎏, 스티렌을 4.3㎏ 투입하였다.

비교예 3

상기 비교예 1과 동일한 방법으로 충격보강제를 제조하되, 가공시 색상 첨가제를 1 ppm 사용하였다.

실험예

상기 실시예 및 비교예에서 제조한 성형물의 물성을 평가하기 위하여 사출성형하여 시편을 제조하고, 굴절율, 색상, 투명도, 헤이즈 및 기계적 강도를 측정하 고 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.

굴절율은 ASTM D542에 의하여 측정하였고, 황색지수(yellowness index)는 ASTM D1925에 의하여 측정하였고, 투명도 및 헤이즈는 ASTM D1003에 의하여 측정하였으며, 노치드아이조드 충격강도는 ASTM D256에 의하여 측정하였다.

구 분	실시예		비교예
	1	2	1	2	3
아크릴 수지 굴절율	1.490	1.490	1.490	1.490	1.490
충격보강제 굴절율	1.485	1.494	1.485	1.490	1.485
충격보강제 입자크기(㎚)	215	210	290	212	218
황색지수(%)	0.63	0.65	0.65	1.38	0.84
투명도(%)	92	92	86	92	92
헤이즈(%)	1.21	1.18	1.22	1.23	1.78
노치드아이조드 충격강도(㎏·㎝/㎝)	3.6	3.3	3.0	3.4	3.4

상술한 바와 같이, 본 발명의 아크릴 수지용 충격보강제는 굴절율이 아크릴 수지의 굴절율(X=1.489 ∼ 1.49)과 약간 불일치하고, 입자크기가 150 ∼ 220㎚로 작아서 별도의 색상 첨가제를 사용하지 않고도 투명도의 저하없이 색상 변색을 방지할 수 있다.

Claims (4)

1. 삭제
2. 이온교환수에 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체와 상기 아크릴계 단량체 100 중량부에 대하여 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부 및 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부를 투입하고 내부용액온도가 60 ∼ 90℃가 될 때 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가한 후 중합하여 입자경 80 ∼ 150㎚이고, 전환율 93 ∼ 98% 되도록 유리상 라텍스를 제조하는 단계;

   상기 유리상 라텍스에 유리상 중합체 100 중량부에 대하여 개시제 0.01 ∼ 2 중량부, 유화제 0.2 ∼ 4 중량부, 가교제 0.05 ∼ 15 중량부, 그라프트제 0.05 ∼ 15 중량부 및 아크릴계 단량체 단독 또는 그의 공중합체 400 ∼ 800 중량부를 투입하여 중합하고, 중합 최종단계에서 개시제 0.01 ∼ 2 중량부를 첨가하여 입자경 130 ∼ 200㎚이고, 전환율 91 ∼ 95% 되도록 고무상 그라프트 중합체를 제조하는 단계; 및

   상기 고무상 그라프트 중합체 100 중량부에 대하여 아크릴계 단량체 단독 또 는 그의 공중합체 10 ∼ 100 중량부와 중합조절제 10 중량부 이하를 투입하여 입자경 150 ∼ 220㎚이고, 전환율 92% 이상이 되도록 그라프트 중합하는 단계로 구성되는 투명 아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서, 아크릴계 단량체는 방향족 비닐계 단량체, 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 또는 메타크릴산 알킬에스테르 단량체 그리고 탄소수 1 ∼ 20의 아크릴산 또는 메타크릴산 플루오로알킬에스테르 단량체 중에서 선택된 1종 이상의 것임을 특징으로 하는 투명 아크릴계 수지용 충격보강제의 제조방법.
4. 제 2항 또는 제 3항의 제조방법에 따라 제조된 것으로, 굴절율이 다음 식으로 표시되며, 입자크기 150 ∼ 220㎚인 투명 아크릴계 수지용 충격보강제.

   X±(0.001∼0.02)

   여기서, X는 아크릴계 수지의 굴절율이다.