KR100456273B1 - 산과 반응하여 일정 속도로 이산화탄소를 발생시킬 수있는 고상 제제 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 산과 반응하여 일정한 속도로 이산화탄소(CO₂)를 발생시킬 수 있는 고상 제제, 특히 펠렛 형태의 제제에 관한 것이다. 보다 상세히, 본 발명은 탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 합성수지를 포함하는 조성물을 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 산(acid)과 거의 반응하지 않는 수지로 코팅하고, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 액체인 유기산과 접촉할 때 일정한 속도로 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제에 관한 것이다. 본 발명은 또한, 상기 펠렛 제제의 제조 방법을 제공한다.

Description

산과 반응하여 일정 속도로 이산화탄소를 발생시킬 수 있는 고상 제제 및 그의 제조 방법{SOLID FORMULATION PRODUCING CARBON DIOXIDE WHEN CONTACTING LIQUID ACID AND A METHOD OF PREPARING THE SAME}

본 발명은 산과 반응하여 일정한 속도로 이산화탄소(CO₂)를 발생시킬 수 있는 고상 제제, 특히 펠렛 형태의 제제에 관한 것이다. 보다 상세히, 본 발명은 탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 합성수지를 포함하는 조성물을 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 산(acid)과 거의 반응하지 않는 수지로 코팅하고, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 액체인 유기산과 접촉할 때 일정한 속도로 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제에 관한 것이다. 본 발명은 또한, 상기 펠렛 제제의 제조 방법을 제공한다.

본원 출원인은 특허출원 제 2000-63790 호, 제 2000-42128 호 및 이들을 우선권 주장의 기초로 하는 국제특허출원 PCT/KR00/01530 호 등에서, 특정 질병의 치료를 위하여, 환자에게 단위 시간 당 일정량의 약물을 장기간 지속적으로 주입하기 위한 휴대용 액체 공급장치를 개시하였다. 단위 시간 당 일정량의 약물을 장기간 지속적으로 주입하기 위하여, 계속하여 병원에 입원하거나 또는 집에 머물면서 상기 치료액을 주입해야 하는 것은 환자 및 그 가족에게 있어서 경제적으로나 물리적으로 매우 불편한 일이다. 따라서, 이러한 불편을 제거하고 장기간에 걸친 환자의 치료를 위하여, 휴대 가능하며 치료액을 일정 속도로 주입할 수 있는 개선된 휴대용 액체 공급장치를 개시한 것이다.

이와 같은 액체 공급장치에 있어서는, 단위 시간 당 일정량의 약물을 일정 시간 동안 지속적으로 주입할 수 있는 것이 중요하다. 상기 특허출원들에 개시된 액체공급장치는 치료액을 일정 속도로 주입하기 위한 장치로서, 기계적 구동에 의한 것 및 일정 속도로 발생하는 기체의 작용에 의하여 피스톤이 밀리도록 하는 장치를 제안하였다.

기체 발생에 의하여 피스톤을 미는 장치는, 별도로 보관된 고체 물질과 액체물질을 접촉, 반응시켜, 이로부터 기체가 발생하도록 구성된 장치로서, 특히 탄산수소나트륨(NaHCO₃)과 KBr, 또는 탄산수소나트륨과 젤라틴 및 소량의 탈크를 함유하는 고체 물질과, 액체 물질로서 L-타르타르산(C₄H₆O₆) 용액을 사용하고, 이들을 반응시킴으로써 이산화탄소가 발생하도록 하여 상기 가스의 발생 압력에 의하여 피스톤이 밀리도록 구성하였다.

그러나, 상기 출원들에 개시된 고체 물질과 액체 물질의 반응에 의한 최초 이산화탄소의 가스 발생량을 일정하게 유지하는 것, 및 이후에도 지속적으로 상기 가스의 발생 속도를 일정하게 조절, 유지하는 것은 용이하지가 않으며, 이들의 조절 및 유지를 위하여 상기 액체공급장치들은 별도의 압력조절밸브를 구비하였다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제를 해결하기 위하여, 산과 반응함으로써 일정 시간 동안 일정한 속도로 이산화탄소 가스를 발생시킬 수 있는 새로운 이산화탄소 발생 고체 제제를 제공하는 것을 첫 번째 목적으로 한다.

본 발명은 특히, 일정 시간 동안 일정 속도로 이산화탄소 가스를 발생하기 위하여 중앙에 관통 구멍을 가지는 펠렛 타입으로 제조되는 고체 제제를 제공하는 것을 두 번째 목적으로 한다.

본 발명은 또한, 상기 펠렛 타입의 제제를 제조하는 방법을 제공하는 것을 세 번째 목적으로 한다.

본 발명은 또한, 본 발명에 따라 제조되는 펠렛 제제와 액체 산을 반응시킴으로써, 일정 시간 동안 일정 속도로 이산화탄소 가스를 발생시키는 방법을 제공하는 것을 네 번째 목적으로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조될 수 있는 펠렛 제제를 펠렛의 측면에서 바라본 도면이고,

도 2는 상기 펠렛 제제의 개략적인 사시도이며,

도 3은 도 1에 나타난 펠렛 제제의 종단면도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

11: 관통 구멍 12: 상부

13: 하부

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 합성수지를 포함하는 조성물을 압출 성형하여 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 산(acid)과 거의 반응하지 않는 수지로 코팅하고, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 액체인 유기산과 접촉할 때 일정한 속도로 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제 및 그의 제조 방법을 제공한다.

따라서, 본 발명의 첫 번째 측면에 따르면,

탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴을 포함하는 조성물을 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 산과 거의 반응하지 않는 수지 용액으로 한번 이상 코팅한 후, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 산과 접촉할 때 일정한 속도로 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제가 제공된다.

상기 펠렛 제제에 있어서, 펠렛을 구성하는 조성물 중 주성분인 탄산나트륨(Na₂CO₃)은 산(acid)과 반응하여 이산화탄소(CO₂)를 발생시키는 물질로서, 산, 예컨대 시트르산과 반응하여 이산화탄소를 발생시키는 것을 화학식으로 나타내면 아래와 같다:

상기 탄산나트륨은 식품 첨가용의 순도 99.2% 이상인 경회(light ash) 및 중회(heavy ash)를 각각 50%씩 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 식품 첨가용이 아니라도 산과의 반응에서 이산화탄소를 발생시키기 위하여 사용될 수 있을 것이나, 본 발명의 바람직한 실시예에서와 같이, 환자에게 일정 시간 동안 약물을 주입하기 위한 휴대용 액체공급장치 등에서 사용하기 위한 기체 발생 장치 내에서 사용되기 위해서는, 안전성 측면에서 식품 첨가용을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 펠렛 제제에 있어서, 젤라틴은 펠렛이 액체인 산과 반응하여 이산화탄소를 발생시키는 과정에서 펠렛 내에서 팽창하여, 이후 본원 명세서에 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하는 바와 같이, 펠렛에 형성된 가스 발생 구멍의 크기를 항상 일정한 크기로 유지시켜주는 역할을 한다. 즉, 펠렛이 산과 반응함에 따라 펠렛에 형성된 가스 발생을 위한 관통 구멍의 크기는 점점 커지게 되는데, 이 때 산과 접촉하는 상기 관통 구멍의 면적이 점점 넓어져 발생하는 이산화탄소의 양도 점점 많아질 수 있다. 그러나, 펠렛이 젤라틴을 함유하게 되면, 젤라틴이 액체와 접촉하여 팽창하는 성질에 의하여, 펠렛에 형성된 가스 발생을 위한 관통 구멍이 산과의 반응에 의하여 점점 커지는 경우에, 젤라틴이 산 용액에 의하여 팽창하여 상기 구멍을 막는 역할을 하게 된다. 따라서, 반응이 점점 진행되는 과정에서도,젤라틴은 가스 발생을 위한 상기 펠렛에 형성된 관통 구멍의 크기가 일정하게 유지될 수 있도록 함으로써, 펠렛과 산의 반응에 의하여 발생하는 이산화탄소의 단위 시간 당 발생량을 일정하게 유지할 수 있게 한다.

상기 젤라틴은 입자 크기가 30 메쉬 이하인 것, 바람직하게는 50 메쉬 내지 100 메쉬 사이 입자 크기의 것을 사용한다. 젤라틴 입자의 크기가 상기 범위의 것 보다 큰 경우에는, 탄산나트륨이 산과 접촉하여 반응하면서 이산화탄소를 발생시키는 과정에서 젤라틴이 지나치게 팽창하여 펠렛에 형성된 가스 발생을 위한 관통 구멍을 막을 염려가 있다. 따라서 원활한 가스 발생에 지장을 초래하여 일정 속도로 이산화탄소를 발생하도록 할 수 없다. 한편, 젤라틴 입자의 크기가 너무 작은 경우에는, 액체에 의하여 팽창하더라도 관통 구멍을 적절히 막을 수 없어 단위 시간 당 발생하는 이산화탄소의 양이 점점 많아질 염려가 있다.

상기 펠렛 제제를 제조하기 위한 펠렛 조성물은, 바람직하게 상기한 중회 및 경회 각각 450 내지 550 중량부와, 상기한 젤라틴 20 내지 40 중량부로 구성될 수 있고, 더욱 바람직하게는 중회 및 경회 각각 500 중량부와 젤라틴 30 중량부로 구성될 수 있다. 이들 성분들은 분말 상태로 서로 잘 혼합하여 사용한다. 혼합은 당 분야에 알려진 여러 가지 방법을 이용하여 용이하게 이루어질 수 있으며, 특히 편리하게, V-믹서 등을 이용하여 5 분 내지 1 시간, 바람직하게는 10 분 내지 30 분 정도 잘 교반하여 이루어질 수 있다.

상기 성분들로 구성된 펠렛 제제와 반응하여 이산화탄소를 발생시킬 수 있는 산은 임의의 산일 수 있으나, 상기한 바와 같이 인체에 주입되는 약물의 휴대용 공급장치 등에서 사용하기 위해서는 바람직하게 유기산, 예컨대 L-타르타르산, 시트르산 등을 사용할 수 있다. 그러나, 본 발명의 펠렛 제제를 사용하기 위한 산은 상기 산들에 제한되지 않는다.

상기에서 설명한 성분들을 상술한 바람직한 비율로 혼합하여 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하는데, 상기 압출 성형은, 펠렛 제제의 성형을 위하여 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자들에게 잘 알려진 공지의 성형기를 사용하여 공지의 방법에 따라 이루어질 수 있다. 바람직하게는, 약 100℃ 내지 150℃ 정도의 온도 범위에서, 15 톤(TON)(125 Kg/cm²)의 파워 커패시티(Power Capacity)를 가지는 성형기를 사용하여 약 5 초 내지 10 초, 바람직하게는 약 8 초 동안 성형하고, 약 3 초 동안 압출한다.

상기와 같이 성형, 압출되는 펠렛은 일반적으로 원기둥 형태를 띠지만, 펠렛 상하부가 콘(cone) 형태의 완만한 곡선을 이루는 것이 바람직하다. 이는, 이후 상기 펠렛에 관통 구멍을 형성할 때 펠렛이 깨지는 것을 방지하기 위함이다. 펠렛의 크기나 모양은 원하는 단위 시간당 이산화탄소의 발생량에 따라 달라질 수 있으나, 바람직하게 원기둥 모양의 펠렛의 경우, 직경 : 높이의 비가 대략 3~5 : 1 정도인 것이 적당하다. 펠렛의 모양, 크기, 직경:높이의 비 등은 이들에 제한되는 것이 아니며, 당 분야에 통상의 지식을 가진 자에 의하여, 각각의 목적에 따라 다양하게 수정, 변경될 수 있을 것이다.

본 발명에 따른 펠렛 제제를 제조하기 위하여, 상기와 같이 제조된 펠렛은,산과 거의 반응하지 않는 수지 용액에 의하여 코팅되는데, 산과 거의 반응하지 않는 수지로는 PMMA(폴리메틸메타크릴레이트: Poly Methyl Metha Acrylate) 수지, PVAC(비닐클로라이드 및 비닐아세테이트의 축합물) 수지 및 특히 산과 반응하기는 하나 최초 반응 시간을 지연시켜 펠렛이 이산화탄소를 발생하기까지 일정 시간이 소요되도록 하는데 적합한 수지로서 PS(폴리스티렌: Poly Styrene) 수지 등이 있다. 이 외에도 산과 거의 반응하지 않거나 산과의 반응 시간을 지연시키는 수지들이 많이 알려져 있으며, 당 분야에서 통상의 지식을 가진 기술자는 각각의 목적 및 효과에 맞게, 적절한 종류의 수지를 선택하여 사용할 수 있을 것이다.

이들 수지들은 고체 상태의 수지로서, 사용시 적절한 용매에 일정 농도로 녹여 사용한다. 적절한 용매로는 톨루엔을 들 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

상기 수지들을 적절한 용매에 녹인 후, 이 용액들에 펠렛을 침적시키거나, 또는 이들 용액을 펠렛에 스프레이 함으로써 펠렛을 코팅할 수 있다. 펠렛 제제가 일정한 속도로 이산화탄소를 발생하도록 하기 위하여, 코팅은 바람직하게 1 회 이상, 코팅 및 건조 단계를 반복하여 수행하는 것이 좋다. 1회 이상 코팅하는 경우에, 각 회 코팅시 코팅액의 종류는 서로 동일한 것일 수도 있고 상이한 것일 수도 있다. 코팅액의 건조는 저온건조기 등에서 일정 시간 건조시킬 수 있다.

이와 같이 코팅된 펠렛에 이산화탄소의 발생을 위한 관통 구멍을 형성한다. 관통 구멍은 펠렛 상부로부터 하부까지 전체를 관통하여 한번에 형성할 수도 있지만, 일반적으로는, 펠렛의 압출 성형시에, 성형기로부터 펠렛을 용이하게 빼내기위하여 성형기 하부 중앙에 돌출부를 형성함으로써, 성형되는 펠렛 하부의 중심으로부터 펠렛 내부를 향하여 미리 오목부가 형성되도록 하는 것이 바람직하다. 따라서, 상기 오목부가 형성되어 있는 경우에는, 펠렛 상부로부터 기존에 형성된 오목부의 천정부까지를 드릴 등을 이용하여 뚫음으로써, 펠렛 중앙을 관통하는 관통 구멍을 형성할 수도 있다.

관통 구멍의 크기는, 바람직하게, 펠렛 직경의 1/20 내지 1/5 정도 크기의 직경을 가지도록 형성하는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것이 아니다. 단위 시간당 발생시키고자 하는 이산화탄소의 양에 따라, 상기 관통 구멍의 크기는 용이하게 조절할 수 있다. 펠렛 하부에 처음부터 오목부가 형성된 경우에는, 상기 오목부는 일반적으로 펠렛 하부로부터 펠렛 상부로 갈수록 그 직경이 좁아지는 형태로 구성된다. 이 때 펠렛 상부에 형성되는 관통 구멍은 상기 오목부의 천장부의 직경과 유사한 것이 바람직할 것이다.

한편, 상기한 바와 같이 펠렛의 성형시에 펠렛 하부에 오목부가 형성되고, 이후 펠렛 상부로부터 구멍을 뚫어 관통 구멍을 형성한 경우에는, 미리 형성된 오목부를 형성하는 내측벽 부분은 이미 산과 거의 반응하지 않는 코팅액에 의하여 코팅된 상태이고, 이후 형성된 상부의 구멍은 상기 코팅액에 의하여 코팅되어 있지 않다. 이 경우에는, 형성된 펠렛의 관통 구멍은, 상부로부터 형성된 구멍의 벽을 구획하는 부분은 산과의 반응에 의하여 이산화탄소를 발생시키는 역할을 하게 되고, 하부로부터 형성된 구멍을 구획하는 벽 부분은 산과 거의 반응하지 않는 수지에 의하여 코팅되어 있으므로, 주로 구멍 상부에서 발생한 이산화탄소 기체가 이동하는 통로로서의 역할을 하게 된다. 관통 구멍을 이와 같이 형성함으로써, 발생되는 이산화탄소의 양을 조절할 수도 있고, 이산화탄소의 흐름을 원할하게 할 수도 있다.

본 발명의 두번째 측면에 따르면,

탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴 및 산과 거의 반응하지 않는 수지를 포함하는 조성물을 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 산과 거의 반응하지 않는 수지 용액으로 한번 이상 코팅한 후, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 산과 접촉할 때 일정한 속도로 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제가 제공된다.

상기 펠렛 제제를 제조하기 위한 펠렛 조성물의 성분들의 비율은, 바람직하게 상기 탄산나트륨을 구성하는 경회 및 중회 각각 450 내지 550 중량부, 젤라틴 20 내지 40 중량부 및 산과 거의 반응하지 않는 수지 80 내지 120 중량부로 구성될 수 있다. 더욱 바람직하게는, 경회 및 중회 각각 500 중량부, 젤라틴 30 중량부 및 산과 거의 반응하지 않는 수지 100 중량부로 구성될 수 있다.

상기 본 발명의 두 번째 측면에 따른 펠렛 제제는, 펠렛을 구성하는 성분에 있어 소량의 산과 거의 반응하지 않는 수지가 포함되는 점만이 본 발명의 첫 번째 측면에 따른 펠렛 제제와 상이하다. 산과 거의 반응하지 않는 수지로는, 앞서 설명한 바와 같은 PMMA(폴리메틸메타크릴레이트: Poly Methyl Metha Acrylate) 수지, PVAC(비닐클로라이드 및 비닐아세테이트의 축합물) 수지, 및 산과 반응하기는 하나최초 반응 시간을 지연시켜 펠렛이 이산화탄소를 발생하기까지 일정 시간이 소요되도록 하는데 적합한 수지인 PS(폴리스티렌: Poly Styrene) 수지 등을 사용할 수 있다. 바람직하게, 산과 거의 반응하지 않는 수지는 PMMA 수지이다.

산과 거의 반응하지 않는 수지를 펠렛을 구성하는 다른 성분들과 혼합하는 방법은 크게 두 가지가 있다. 첫 번째는, 상기 수지를 분말 상태 그대로 다른 성분들과 혼합하여 압출 성형하는 방법이다. 두 번째 방법은, 상기 수지를 적절한 용매, 예를 들어 톨루엔 등에 녹여 용액 상태로 하여 펠렛의 다른 구성 성분, 즉 탄산나트륨과 젤라틴 분말의 혼합물과 혼합하는 방법이 있다. 이들 중 어떤 방법에 의하여도 좋으며, 상기 성분들을 잘 혼합하여 펠렛으로 제조하는 방법은 본 발명의 첫 번째 측면에 대하여 설명한 것과 동일하다. 즉, 편리하게, V-믹서와 같은 혼합기를 사용하여, 상기 성분들을 적절한 시간, 예컨대 1 분 내지 1 시간, 바람직하게 10 분 내지 30 분 정도 혼합하는 방법이다.

상기 수지가 용액 상태로 혼합되는 경우에는, 나머지 성분들, 즉, 경회, 중회 및 젤라틴을 V-믹서에 넣어 30 분 정도 혼합한 후, 상기 혼합물에 적절한 용매에 녹인 상기 수지 용액을 첨가하여 다시 V-믹서를 이용하여 30 분 정도 더 혼합한다. 일정 시간 혼합한 후에는, 상기 혼합물을 일정 시간 실온에 두어 그로부터 상기 용매를 휘발시켜야 한다. 용매를 휘발시킨 후에, 상기 혼합물을 다시 한번 V-믹서에서 10 분 내지 20 분 정도 더 혼합하는 것이 좋다.

상기 수지가 분말 상태 그대로 혼합되는 경우에는, 중회, 경회, 젤라틴 및 상기 수지 분말을 함께 V-믹서 등에서 일정 시간 혼합할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 입자가 작은 경회와 수지 분말을 먼저 혼합한 후, 여기에 중회 및 젤라틴을 첨가하여 함께 혼합하는 것이 좋다. 이와 같이 하는 경우 더욱 고르게 혼합된 혼합물을 얻을 수 있기 때문이다.

펠렛을 구성하는 성분들을 상기와 같이 고르게 혼합한 후에는, 상기 혼합물을 본 발명의 첫 번째 측면에서 설명한 것과 같은 방법으로 성형 압출함으로써 펠렛을 제조한다. 펠렛의 제조 후에도, 앞서 본 발명의 첫 번째 측면에 대하여 설명한 바와 같이, 제조된 펠렛을 산과 거의 반응하지 않는 수지로 코팅하고, 코팅된 수지에 드릴 등을 이용하여 관통 구멍을 형성하는 이후의 공정들을 진행함으로써, 본 발명에 따른 펠렛 제제를 제조할 수 있다.

그런데, 만약 상기 수지가 분말 상태로 첨가된 경우에는, 바람직하게, 펠렛의 성형 후 제조되는 펠렛은 고온 건조기 등을 이용하여 상온으로부터 200℃ 내지 250℃ 정도의 온도까지 온도를 올려 그 온도에서 10 분 내지 1 시간, 바람직하게 20 분 내지 50 분 정도 유지시키는 것이 좋다. 이렇게 하는 이유는, 어떠한 이론적인 이유를 떠나 본 발명자의 경험상, 펠렛 내부에 포함된 수지 성분이 녹아 중회 및 경회 사이에 밀착되어, 이후 펠렛이 산과 반응하는 경우 이산화탄소의 발생을 지연시켜 시간 당 이산화탄소의 발생량을 일정하게 유지시키는 역할을 할 수 있는 것으로 생각되기 때문이다.

펠렛을 코팅하기 위한 산과 거의 반응하지 않는 수지의 종류 및 펠렛에 관통 구멍을 형성하는 방법 등도 모두 본 발명의 첫 번째 측면에 대하여 설명한 것과 동일하다.

한편, 상기 본 발명의 첫 번째 및 두 번째 측면에 따른 펠렛 제제는, 바람직하게 펠렛 측면이 수축 필름에 의하여 완전히 포장될 수 있다. 상기 수축 필름은 바람직하게, 펠렛의 측면 전체와 상하부의 모서리를 포함한 가장자리 일부까지 감싸도록 입혀질 수도 있고, 또는 펠렛의 상하부 모서리 부분만을 감싸도록 할 수도 있다. 이러한 수축 필름은 펠렛의 모서리가 깨지는 것을 방지하고, 따라서, 깨진 모서리의 틈 사이로 산이 침투해 들어가는 것을 방지할 수 있다. 상기 수축 필름은 바람직하게 PVC 필름으로 구성될 수 있다.

본 발명은 또한, 상기 첫 번째 및 두 번째 측면에 따른 펠렛 제제의 제조 방법을 제공한다.

즉,

1) 탄산나트륨(NaCO₃)을 주성분으로 하고 소량의 젤라틴 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 수지를 혼합하여 펠렛 조성물을 준비하고;

2) 상기 조성물을 압출 성형하여 펠렛을 제조하고;

3) 상기 펠렛을 산과 거의 반응하지 않는 수지 용액에 의하여 한번 이상 코팅한 후 건조시키고;

4) 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성하는 과정을 포함하여 구성되는, 산과 접촉시 이산화탄소를 발생하는 펠렛 제제의 제조 방법을 제공한다.

상기 펠렛 제제의 제조 방법에 있어서, 바람직하게, 상기 펠렛 조성물은 순도 99.2% 이상의 식품 첨가용의 경회 및 중회 각각 50%로 구성되는 탄산나트륨과, 입자 크기 30 메쉬 이하의 젤라틴, 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 수지로 구성된다. 더욱 바람직하게, 상기 조성물이 탄산나트륨과 젤라틴으로 구성되는 경우 경회 및 중회 각각 450 중량부 내지 550 중량부와 젤라틴 20 내지 40 중량부로 이루어질 수 있고, 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 수지를 더욱 포함하는 경우, 상기 조성물에 80 내지 120 중량부의 수지를 첨가할 수 있다. 특히 바람직하게, 상기 조성물은 경회 및 중회 각각 500 중량부와 젤라틴 30 중량부, 및 부가적으로 산과 거의 반응하지 않는 수지 100 중량부를 포함하여 구성될 수 있다. 상기 젤라틴의 입자 크기는, 더욱 바람직하게 50 메쉬 내지 100 메쉬 사이, 특히 바람직하게는 80 메쉬 내지 100 메쉬 사이일 수 있다. 상기 부가적인 구성 성분인 산과 거의 반응하지 않는 수지의 종류로는 PMMA, PVAC 및 PS 수지 등을 들 수 있으나 이들에 제한되는 것이 아니며, 이들 중 어느 하나를 적절히 선택하여 사용할 수 있다.

상기 조성물은 상기 구성 성분들을 잘 혼합하여 제조될 수 있으며, 각 구성 성분들을 V-믹서와 같은 당 분야에 잘 알려진 혼합기에 넣어 일정 시간 혼합함으로써 이루어질 수 있다. 상기 부가 성분인 산과 거의 반응하지 않는 수지를 다른 구성 성분들과 혼합하는 방법은, 상기 수지를 분말인 상태로 다른 성분들과 함께 혼합하는 방법 및 분말 상태인 다른 성분들을 미리 혼합한 후, 여기에 용액 상태로 만든 상기 수지 성분을 혼합하는 두 가지의 방법이 있다. 이 때에도 V-믹서와 같은 혼합기를 이용할 수 있으며, 그 방법은 앞서 설명한 바와 같다.

상기 조성물을 압출 성형하는 조건은 당 분야에 통상의 지식을 가진 자에게잘 알려진 공지의 성형기를 이용하여 공지의 방법에 따라 이루어질 수 있으며, 바람직하게는, 약 100℃ 내지 150℃ 정도의 온도 범위에서, 15 톤(TON)(125 Kg/cm²)의 파워 커패시티(Power Capacity)를 가지는 성형기를 사용하여 약 5 초 내지 10 초, 더욱 바람직하게는 약 8 초 동안 성형하고, 약 3 초 동안 압출함으로써 이루어질 수 있다.

상기와 같이 성형, 압출되는 펠렛은 일반적으로 원기둥 형태를 띠지만, 펠렛 상하부가 콘(cone) 형태의 완만한 곡선을 이루도록 하는 것이 바람직하며, 펠렛의 크기나 모양은 원하는 단위 시간당 이산화탄소의 발생량에 따라 당 분야에 통상의 지식을 가진 기술자가 용이하게 수정, 변경할 수 있다.

본 발명에 따른 펠렛 제제를 제조하기 위하여, 상기와 같이 제조된 펠렛은 산과 거의 반응하지 않는 수지 용액에 의하여 코팅되어야 하는데, 상기 코팅 전에, 바람직하게, 펠렛 외부에 묻어 있는 원재료의 분말을 에어(air)로 깨끗이 불어내야 한다.

코팅을 위한 산과 거의 반응하지 않는 수지의 종류는 상기 조성물의 부가 성분과 같은 종류의 것으로서 이들 중 하나 또는 둘 이상의 수지를 선택하여 1 회 또는 2 회 이상 코팅할 수 있다. 상기 수지들은 고체 상태이므로 적절한 용매, 예컨대 톨루엔 등에 일정 농도, 예컨대, 10% 내지 60% 의 용액 상태로 녹여서 코팅한다. 펠렛의 코팅은 상기 수지들을 용매에 녹여 스프레이 코팅하거나 또는 상기 수지 용액에 펠렛을 일정 시간 침적시켜 코팅할 수 있다. 코팅은 바람직하게 1 회 이상, 더욱 바람직하게 2 회 이상, 특히 바람직하게는 3 회 이상 코팅 및 건조 과정을 반복하여 이루어질 수 있다.

펠렛을 수지 용액에 침적시켜 코팅하는 경우에는, 수지 용액에 펠렛을 1 분 내지 수 시간, 바람직하게 5 분 내지 1 시간 정도 침적시켜 코팅하며, 스프레이 코팅하는 경우에는, 수지 용액을 흐르지 않을 정도의 농도로 제조하여 다수의 펠렛을 지그(jig) 등에 담아 골고루 분무하여 코팅한다.

코팅 후 펠렛의 건조는 저온 건조기 등에 일정 시간 유지시켜 건조시키는데, 저온 건조기의 온도는 60℃ 내지 90℃, 바람직하게 70℃ 내지 80℃ 정도의 온도에서 10 분 내지 12 시간 사이의 범위에서, 코팅 정도에 따라 적절한 시간 동안 건조시킨다.

한편, 상기 펠렛 조성물이 산과 거의 반응하지 않는 수지를 포함하고, 상기 수지를 조성물의 다른 성분들과 함께 분말 상태로 혼합하여 압출 성형함으로써 펠렛을 제조한 경우에는, 앞서 설명한 바와 같이, 바람직하게, 펠렛 성형 후 제조된 펠렛을 고온 건조기 등을 이용하여 상온으로부터 200℃ 내지 250℃ 정도의 온도까지 온도를 올려 그 온도에서 10 분 내지 1 시간, 바람직하게 20 분 내지 50 분 정도 유지시킨 후, 식혀 코팅하는 것이 좋다.

2 회 이상 코팅하는 경우에는, 각 회에 코팅하는 코팅 수지의 종류를 동일한 것으로 선택해도 좋고, 서로 다른 수지를 선택하여 사용하여도 좋다. 각 경우에, 코팅액의 농도, 코팅 시간 및 건조 시간 등은 코팅 수지의 종류에 따라 당 분야에 통상의 지식을 가진 자가 적절히 조절할 수 있을 것이다.

이와 같이 코팅된 펠렛에 이산화탄소의 발생을 위한 관통 구멍을 형성한다. 관통 구멍은 펠렛 상부로부터 하부까지 전체를 관통하여 한번에 형성할 수도 있고, 앞서 설명한 바와 같이, 펠렛의 압출 성형시에 성형기로부터 펠렛을 용이하게 빼내기 위하여 성형기 하부 중앙에 돌출부를 마련한 경우에는, 제조된 펠렛의 상부로부터 기존에 형성된 펠렛 내부의 오목부의 천정부까지만 드릴 등을 이용하여 뚫어 펠렛 중앙을 관통하는 관통 구멍을 형성할 수도 있다.

관통 구멍의 크기는, 바람직하게, 펠렛 직경의 1/20 내지 1/5 정도 크기의 직경을 가지도록 형성하는 것이 바람직하나, 이에 제한되지 않는다. 단위 시간당 발생시키고자 하는 이산화탄소의 양에 따라, 상기 관통 구멍의 크기는 용이하게 조절할 수 있다. 펠렛 하부에 처음부터 오목부가 형성된 경우에는, 상기 오목부는 일반적으로 펠렛 하부로부터 펠렛 상부로 갈수록 그 직경이 좁아지는 형태로 구성된다. 이 때 펠렛 상부에 형성되는 관통 구멍은 상기 오목부의 천장부의 직경과 유사한 것이 바람직하다.

앞서 설명한 바와 같이, 펠렛의 성형시에 펠렛 하부에 미리 오목부가 형성된 경우에는, 오목부를 형성하는 벽 부분은 산과 거의 반응하지 않는 코팅액에 의하여 이미 코팅되어 있으므로 이 부분은 산과 접촉하는 경우에도 이산화탄소를 거의 발생하지 않는다. 따라서 상기 벽 부분은 관통 구멍의 상부에서 발생하는 이산화탄소의 통로로서의 역할만을 하게 되고, 펠렛의 코팅 후에 형성되는 펠렛 상부의 구멍을 구획하는 벽 부분은 코팅액에 의해 코팅되지 않아 이후 산과의 반응에 의하여 이산화탄소를 발생시키는 역할을 하게 된다.

한편, 상기 제조 방법은, 상기 관통 구멍의 형성 후에, 펠렛을 산과의 반응을 지연시키는 코팅액에 의하여 한번 이상 더 코팅하는 과정을 더욱 포함하여 구성될 수 있다. 상기 부가적인 코팅은, 산과의 반응을 지연시키는 PS 수지 등을 이용하여 관통 구멍이 형성된 펠렛 제제를 가볍게 코팅함으로써 이루어진다. 코팅은 펠렛을 코팅액에 짧은 시간 침적시키거나 또는 가볍게 스프레이 코팅하여 이루어질 수 있다. 이와 같은 코팅에 의하면, 관통 구멍의 상부 내벽 부분에도 상기 산과의 반응을 지연시킬 수 있는 코팅액에 의하여 코팅되는데, 이와 같은 구성에 따르면, 펠렛 제제가 산과 접촉하는 경우에도, 상기 관통 구멍 내에서의 이산화탄소의 발생은 상당 시간이 경과한 후에야 일어나게 된다. 이것은, 본 발명에 따른 펠렛 제제를 휴대용 주사기 등에서 이산화탄소를 발생시켜 피스톤을 미는 장치 등에서 사용할 경우, 펠렛 제제를 산 용액과 접촉시키는 과정에서 발생하는 피스톤 내 자체 압력의 변화에 따라 피스톤이 밀리는 것을 감안하여, 펠렛이 산과 접촉하자마자 곧바로 이산화탄소가 급격하게 발생하는 것을 방지할 수가 있다. 따라서, 상기 본 발명의 세 번째 측면에 따르면, 일정 시간 경과 후에야 이산화탄소가 서서히 발생할 수 있도록 하는 펠렛 제제의 제조 방법이 제공되는 것이다. 상기 구성에 나타난 바와 같이, 제 3 코팅액은 산과 전혀 반응하지 않는 것이 아니므로, 산과 거의 반응하지 않는 코팅액으로 코팅된 펠렛의 다른 부분과는 달리, 일정 시간 경과 후 상기 관통 구멍 내에서는 산과의 접촉에 의해 이산화탄소가 발생하게 되는 것이다.

또한, 상기 펠렛 제제의 제조 방법은, 펠렛을 성형 제조하고 1차 코팅한 후에, 바람직하게 상기 펠렛의 측면을 수축 필름에 의하여 완전히 감싸는 과정을 더욱 포함하여 구성될 수 있다. 상기 수축 필름은 바람직하게, 펠렛의 측면 전체와 상하부의 모서리를 포함한 가장자리 일부를 감싸도록 입혀져야 한다. 또는, 펠렛의 상하부 모서리 부분만을 감싸도록 할 수도 있다. 이와 같은 수축 필름은 펠렛의 모서리가 깨지는 것을 방지하고, 따라서, 깨진 모서리의 틈 사이로 산이 침투해 들어가는 것을 방지할 수 있다.

이하, 본 명세서에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따라 제조되는 펠렛 제제의 바람직한 형태를 설명하고, 그 후 그와 같은 펠렛 제제의 제조예를 설명한다. 이러한 실시예는 본 발명을 제한하는 것이 아니며 단지 설명을 위한 예이다.

도 1은 상기 펠렛 제제의 개략적인 사시도이고, 도 3은 도 1의 종단면도이다.

도 1에 나타난 바와 같이, 상기 펠렛 제제는 일반적인 펠렛의 형태와 같이 전체적으로 원기둥 형태로 성형되었으나 펠렛의 상부(12) 및 하부(13)가 완만한 콘 형태의 곡선으로 이루어졌다. 펠렛의 상하부가 이와 같이 곡선으로 처리되면, 펠렛 중앙에 관통 구멍(11)을 형성할 때 펠렛 상하부의 모서리가 깨지는 것을 방지할 수 있다. 상기 펠렛의 중앙에는 관통 구멍(11)이 형성되었다. 관통 구멍의 크기는 대략 펠렛 직경의 1/20 내지 1/5 정도 크기의 직경을 가지도록 적절히 조절될 수 있다.

이하, 펠렛 제제의 제조에 관한 실시예들을 설명한다.

실시예 1: 제 1 실시 태양에 따른 펠렛 제제의 제조

순도 99.2% 이상의 식품 첨가용 경회(light ash) 및 중회(heavy ash) 각각3000g과 80 메쉬 크기의 젤라틴 180g을 V-믹서에 넣어 60 분간 잘 혼합한 후, 이를 성형기에서 압출 성형하여 직경 20mm, 높이 5mm 정도의 원기둥 형태를 이루는 펠렛들을 제조하였다. 상기 압출 성형 시의 조건은, 120℃의 온도에서 15 톤(TON)의 파워 커패시티를 가지는 성형기를 사용하여, 8초 동안 성형하고 3 초 동안 압출하였다. 상기 펠렛은 또한 성형시 펠렛의 하부 중심으로부터 펠렛 내부로 향하는 오목부를 가지도록 성형되었다. 상기 오목부의 최하단의 직경 및 높이는 각각 3mm 정도였다. 펠렛의 상하부는 콘(cone) 형태의 완만한 곡선을 이루도록 하였다.

이렇게 제조된 펠렛을, 펠렛 외부에 묻어 있는 원재료의 분말들을 에어로 깨끗이 불어낸 후, 톨루엔에 녹인 10%의 PMMA 용액에서 6 시간 동안 침적시켜 코팅하였다. 그 후, 상기 펠렛을 꺼내어 에어로 코팅 잔액을 불어내고, 75℃의 저온 건조기에서 8 시간 동안 건조시켰다. 건조된 펠렛에 PVC 재질의 수축 필름을 입혔다. 수축 필름은 상기 펠렛의 측면과 상하부의 가장자리를 덮도록 밀착하여 부착하였다.

수축 필름을 입힌 후, 상기 펠렛을 10% PS 용액에서 1 시간 동안 침적시켜 다시 코팅하였다. 코팅 후 상기에서와 같이 에어로 코팅 잔액을 불어 내고 동일한 오븐에서 2 시간 동안 건조시켰다.

상기 코팅 후, 2mm 드릴을 사용하여 펠렛 상부로부터 구멍을 뚫어, 성형시 형성된 오목부와 관통하도록 하여 펠렛 중앙에 관통 구멍을 형성하였다. 관통 구멍의 형성 후에는 펠렛 외부에 묻어 있는 분말을 에어로 깨끗이 불어 내고, 이를 다시 톨루엔에 녹인 10% PS 용액에서 5 분간 침지시켜 코팅하였다. 상기 코팅 후에어로 코팅액이 관통 구멍 내에 잔존하지 않도록 불어 내고, 이를 상기에서와 같은 저온 건조기에서 1 시간 동안 건조시켰다.

상기 건조된 펠렛의 상하부에, 스프레이를 사용하여 톨루엔에 녹인 50% PVAC 용액을 분무, 코팅하였다. 상기 코팅 후, 상기한 저온 건조기에서 2 시간 동안 건조시켰다. 상기 스프레이 코팅 및 건조 과정을 1 회 더 추가 시행함으로써, 본 발명에 따른 펠렛 제제를 제조하였다.

실시예 2: 제 2 실시 태양에 따른 펠렛 제제의 제조

순도 99.2% 이상의 식품 첨가용 경회(light ash) 및 중회(heavy ash) 각각 3000g과 80 메쉬 입자 크기의 젤라틴 180g을 V-믹서에 넣고 60 분간 잘 혼합한 후, 여기에 톨루엔에 녹인 10% PMMA 수지 용액 180ml를 첨가하였다. 상기 혼합물을 V-믹서를 이용하여 다시 1 시간 동안 더 혼합하였다. 혼합이 끝난 후, 상기 혼합물을 실온에서 1 시간 가량 방치하여 건조시켜 용제를 휘발시킨 후 V-믹서에서 10 분간 더 혼합하였다.

상기 혼합물을 실시예 1 에서와 같은 조건으로 압출 성형하여 직경 20mm, 높이 5mm 정도의 원기둥 형태를 이루는 펠렛들을 제조하였다.

이렇게 제조된 펠렛을, 펠렛 외부에 묻어 있는 원재료의 분말들을 에어로 깨끗이 불어낸 후, 톨루엔에 녹인 10%의 PVAC 용액 속에 1 시간 동안 침적시켜 코팅하였다. 그 후, 상기 펠렛을 꺼내어 75℃의 저온 건조기에서 30 분 동안 건조시켰다. 건조된 펠렛에 PVC 수축 필름을 입혔다. 수축 필름은 상기 펠렛의 측면과 상하부의 가장자리를 덮도록 밀착하여 부착하였다.

수축 필름을 입힌 후, 상기 펠렛을 지그(jig)에 담아 50% PS 용액으로 스프레이 코팅하였다. 코팅한 펠렛을 동일한 저온 건조기에서 12 시간 동안 건조시켰다.

건조된 펠렛을 상기한 10% PVAC 용액을 사용하여 스프레이 함으로써 코팅하였다. 상기 코팅 후, 상기와 같은 저온 건조기에서 1 시간 동안 펠렛을 건조시켰다. 건조된 펠렛을 2mm 드릴을 사용하여 펠렛 상부로부터 구멍을 뚫어 펠렛 중앙에 관통 구멍을 형성하였다.

실시예 3: 제 3 실시 태양에 따른 펠렛 제제의 제조

순도 99.2% 이상의 식품 첨가용 경회(light ash) 1000g과 PMMA 분말 200g을 먼저 V-믹서로 30 분간 혼합한 후, 여기에 순도 99.2% 이상의 식품 첨가용 중회(heavy ash) 1000g 및 80 메쉬 입자 크기의 젤라틴 60g을 첨가하고 60 분간 더 혼합하였다.

상기 혼합물을 실시예 1 에서와 같은 조건으로 압출 성형하여 직경 20mm, 높이 5mm 정도의 원기둥 형태를 이루는 펠렛들을 제조하였다. 제조된 펠렛들을, 고온 건조기를 이용하여 상온으로부터 230℃의 온도까지 온도를 상승시켜 그 온도에서 30 분간 유지시킨 후, 이를 실시예 2에서와 같은 PVAC 용액에 5 분간 침적시켜 1차 코팅하였다. 코팅된 펠렛을 75℃의 저온 건조기에 넣어 20 분간 완전 건조시킨 후, 건조된 펠렛을, 수축 필름을 이용하여 옆면을 완전히 포장하였다.

수축 필름을 입힌 펠렛을 지그(jig)에 담고, 톨루엔에 녹인 50% PVAC 용액을 사용하여 스프레이 코팅하였다. 코팅된 펠렛을 상기와 같은 저온 건조기에서 10 시간 동안 건조시켰다. 건조된 펠렛을 다시 한번 50% PVAC 용액을 이용하여 스프레이 코팅한 후, 상기 저온 건조기에서 1 시간 동안 건조시켰다.

건조된 펠렛을 직경 2mm 의 드릴을 이용하여 관통 구멍을 형성하였다.

실시예 4: 제조된 펠렛 제제와 시트르산의 반응에 의한 이산화탄소의 발생 시험

상기 실시예들에 따라 제조된 펠렛들을 시트르산 용액에 침적시켜 단위 시간 당 이산화탄소의 발생량을 기록한 결과, 펠렛들은 모두 단위 시간 당 거의 일정한 양의 이산화탄소 가스를 발생하는 것으로 관찰되었다.

이상 설명한 바와 같이 구성된 본 발명에 따른 펠렛 제제는, 액체인 산과의 반응시, 단위 시간 당 일정량의 이산화탄소를 일정 시간 동안 지속적으로 발생할 수 있음을 알 수 있다. 따라서, 이러한 펠렛 제제는, 복잡한 구동 장치 없이도, 일정 시간 동안 일정한 속도로 환자에게 약물 등을 주입할 수 있는 가볍고 편리한 휴대용 액체 공급장치 등에서 효과적으로 사용될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 펠렛 제제는, 비단 이러한 분야 뿐만 아니라, 일정한 속도로 일정 시간 동안 이산화탄소 등의 기체를 발생시킬 필요가 있는 곳에서 용이하게 사용될 수 있을 것이다.

또한, 본 발명의 펠렛 제제는, 펠렛의 크기 및 관통 구멍의 크기와 형태 등을 조절함으로써, 단위 시간 당 기체 발생량 또는 지속적인 기체 발생 시간 등도 용이하게 수정, 변경할 수 있을 것이다.

이상 설명한 본 발명의 구성 및 바람직한 실시예는 본 발명을 제한하는 것이 아니며, 당업자는 당 분야에 알려진 기술을 사용하여 본 발명을 용이하게 변경 및 수정할 수 있을 것이다. 그와 같은 변경 및 수정은 이하 첨부된 본원 발명의 청구범위에 기재된 발명의 구성 및 기본 정신을 벗어나지 않는 한, 본 발명의 범위에 속한다.

Claims (35)

1. 900 내지 1100 중량부의 탄산나트륨(NaCO₃)과, 20 내지 40 중량부의 젤라틴을 포함하는 조성물을 압출 성형함으로써 펠렛을 제조하고, 상기 펠렛을 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액으로 한번 이상 코팅한 후, 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성함으로써 제조되는 것을 특징으로 하는, 산과의 접촉시 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 펠렛을 구성하는 조성물이 부가적으로 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 탄산나트륨은 식품 첨가용의 경회(light ash) 및 중회(heavy ash)의 혼합물인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 젤라틴은 30 메쉬 이하의 입자 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 젤라틴은 50 메쉬 내지 100 메쉬 사이의 입자 크기를 가지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 펠렛을 구성하는 조성물은 식품 첨가용의 경회 및 중회 각각 450 내지 550 중량부로 구성되는 탄산나트륨과, 20 내지 40 중량부의 젤라틴으로 구성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
7. 제 2 항에 있어서, 상기 펠렛을 구성하는 조성물은 식품 첨가용의 경회 및 중회 각각 450 내지 550 중량부로 구성되는 탄산나트륨과, 20 내지 40 중량부의 젤라틴과, PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 80 내지 120 중량부로 구성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
8. 삭제
9. 제 2 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지는 PMMA 수지인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 펠렛을 코팅하기 위한 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액은 PMMA, PVAC 및 PS로 구성되는 군으로부터 선택된 수지를 용매에 녹인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
11. 제 10 항에 있어서, 상기 용매는 톨루엔인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
12. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 관통 구멍은 펠렛 직경의 1/20 내지 1/5 크기의 직경을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
13. 제 1 항에 있어서, 상기 관통 구멍의 일부는 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 필름에 의하여 코팅된 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
14. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 펠렛은 펠렛 상하부의 모서리를 감싸는 수축 필름에 의해 싸여진 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
15. 제 14 항에 있어서, 상기 수축 필름은 PVC 재질로 구성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
16. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 산은 L-타르타르산 및 시트르산으로 구성된 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제.
17. 1) 탄산나트륨(NaCO₃)과 젤라틴을 포함하며, PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지를 포함하거나 포함하지 않는 펠렛 조성물을 준비하고;

    2) 상기 조성물을 압출 성형하여 펠렛을 제조하고;

    3) 상기 펠렛을 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액에 의하여 한번 이상 코팅한 후 건조시키고;

    4) 상기 코팅된 펠렛의 중앙에 관통 구멍을 형성하는 과정을 포함하여 구성되는, 산과의 접촉시 이산화탄소를 발생시키는 펠렛 제제의 제조 방법.
18. 제 17 항에 있어서, 상기 펠렛 조성물은 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지를 포함하지 않으며, 탄산나트륨 900 내지 1100 중량부와 젤라틴 20 내지 40 중량부로 구성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
19. 제 17 항에 있어서, 상기 펠렛 조성물은 탄산나트륨 900 내지 1100 중량부와, 젤라틴 20 내지 40 중량부와, PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 80 내지 120 중량부로 구성되는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
20. 제 17 항에 있어서, 상기 압출 성형은 100℃ 내지 150℃의 온도에서, 10 TON 내지 20 TON 의 파워 커패시티를 갖는 성형기를 사용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
21. 삭제
22. 제 17 항에 있어서, 펠렛을 코팅하기 위한 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액은 PMMA, PVAC 및 PS로 구성되는 군으로부터 선택된 수지를 용매에 녹인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
23. 제 22 항에 있어서, 상기 용매는 톨루엔인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
24. 제 17 항에 있어서, PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액으로의 펠렛의 코팅은 2 회 이상의 코팅으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
25. 제 17 항에 있어서, PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지 용액으로의 펠렛의 코팅은 3 회 이상의 코팅으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
26. 제 17 항에 있어서, 상기 펠렛의 코팅은 수지 용액에 펠렛을 침적시키거나 또는 수지 용액을 펠렛에 스프레이 함으로써 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
27. 제 17 항에 있어서, 코팅된 펠렛의 건조는 저온 건조기 내에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
28. 제 27 항에 있어서, 상기 저온 건조기의 온도는 60℃ 내지 90℃인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
29. 제 17 항에 있어서, 상기 관통 구멍의 형성은 펠렛 성형시에 성형기의 하부에 펠렛 내부의 일정 지점까지 돌출하는 돌출부를 마련함으로써 성형된 펠렛의 하부에 미리 오목부가 형성되도록 하고, 그 후 코팅된 펠렛의 상부를 천공함으로써 상기 오목부와 이어지는 관통 구멍을 형성하는 것인 펠렛 제제의 제조 방법.
30. 제 17 항에 있어서, 상기 관통 구멍의 형성 후, 산과의 반응을 지연시키는 수지 용액에 의하여 펠렛을 스프레이 코팅하는 과정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
31. 제 30 항에 있어서, 상기 산과의 반응을 지연시키는 수지는 PS 수지인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
32. 제 17 항 또는 제 19 항에 있어서, 펠렛을 구성하는 조성물이 PMMA, PVAC 및 PS로 구성된 군으로부터 선택된 수지를 포함하는 경우, 펠렛의 압출 성형 후 성형된 펠렛을 코팅하기 전에 고온 건조기 내에서 일정 시간 유지시킨 후 식히는 과정을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
33. 제 32 항에 있어서, 상기 고온 건조기 내에서 펠렛을 일정 시간 유지시키는 과정은, 상온으로부터 200℃까지 온도를 상승시키면서 10 분 내지 1 시간 동안 유지시키는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
34. 제 17 항에 있어서, 펠렛을 코팅한 후 관통 구멍을 형성하기 전에, 수축 필름으로 펠렛 상하부의 모서리를 감싸는 과정을 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.
35. 제 24 항 또는 제 25 항에 있어서, 펠렛을 2회 이상 코팅하는 경우 각각의 코팅액은 서로 동일한 종류의 수지이거나 또는 상이한 종류의 수지인 것을 특징으로 하는 펠렛 제제의 제조 방법.