KR100384380B1 - 투명성이우수한내후성수지조성물및그의제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 투명성이 우수한 내후성 수지의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에서는 알킬 아크릴레이트에 비닐 화합물과 알킬 설포석시네이트 금속염 유도체, 알킬황산 에스테르 및 설폰산 금속염 유도체로 이루어진 군에서 선택된 유화제를 투여하여 아크릴 고무 중합체 라텍스를 제조하고, 아크릴 고무 중합체 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족비닐 화합물, 비닐시안 화합물 및 지방산 금속염 또는 로진산 금속염인 유화제를 투여하여 그라프트 공중합 시켜 열가소성 수지를 제조하며, 제조된 열가소성 수지는 내후성이 우수한 폴리아크릴계 고무 라텍스를 사용하고, 그라프트 공중합 시키는 단량체의 혼합비 조절에 의하여 굴절률을 최적화 시켜 내충격성, 내약품성, 가공성 등이 우수하고, 내후성과 투명성이 극히 우수하며, 충격강도가 향상되고, 수지 입자 내의 수분을 효율적으로 감소시켜 건조 생산성을 향상시킬 수 있다.
Description
[산업상 이용분야]
본 발명은 투명성이 우수한 내후성 수지를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 내후성이 우수한 폴리아크릴계 고무 라텍스에 메타크릴산 알킬에스테르, 방향족비닐 화합물, 비닐시안 화합물을 그라프트 공중합 시키고 단량체 혼합비 조절에 의하여 굴절률을 최적화 시켜 내충격성, 내약품성, 가공성 등이 우수하고 특히 투명성이 극히 우수한 내후성 수지 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
[종래 기술]
최근 들어 산업이 선진화되고 제품 모델의 차별화가 활발히 추진되면서 제품에 사용되는 소재에 투명성 등의 고기능성을 부여하는 연구가 많이 진행되고 있다. 이와 같이 소재에 투명성을 부여하기 위한 예로는 PCS 투명창, 세탁 내용물을 볼 수 있는 세탁기 커버, 컴퓨터 모니터의 내부 부품을 볼 수 있는 모니터 하우징, 게임기 하우징 등을 들 수 있다. 그러나 기존에 이들 부품에 사용되는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(이하 ABS라 함) 공중합체 수지는 내충격성, 가공성 및 표면광택성 등의 품질은 우수하지만, 수지의 특성상 불투명한 소재이고 내후성 및 내광성이 좋지 않아서 옥외용으로는 사용이 부적합하며, 열안정성이 나쁘고, 시간이 경과함에 따라서 물성 저하가 크고 내약품성이 약하다는 문제점이 있다.
한편, ASA(acrylate-styrene-acrylonitrile) 수지는 내후성, 내약품성 및 열안정성은 우수하지만, 중합 및 응집시 거품(foam)이 다량 발생하고, ASA 입자 내에 함수율이 높아 응집 후 탈수시 케이크(caking) 현상이 발생하며 건조 효율이 감소되는 것이 생산상의 문제점으로 대두되어 왔다. 또한, 물성 면에서는 충격 강도가 취약하고, 유동성이 낮아 성형상의 제약이 있으며, 색 조합(color matching)시 펄(pearl) 색상을 나타내는 등의 문제점이 대두되어 왔다. 따라서, 실제 상업 생산에서는 응집시에 거품이 발생하고, 응집후 입자 내 수분 함량이 많아 건조가 매우 힘들며, 충격 강도가 낮은 것이 ASA 수지의 제조에 있어서 극복해야 할 최대의 기술적인 어려움으로 인식되어 왔다.
일본 특개 평 5-202264호에서는 바이모달(bimodal) 형태의 ASA를 제조하여 물성을 개량하는 방법으로서, 입경이 50-200 nm의 작은 입경을 갖는 ASA 및 입경이 200-1000 nm의 큰 입경을 갖는 ASA를 제조한 후 이들 라텍스를 블렌딩하고, 이를 다시 별도 제조한 SAN(styrene-acrylonitrile) 공중합체와 블렌딩하는 방법을 제안하고 있다. 그러나 이 방법은 두 가지 ASA 수지를 별도 제조해야 하므로 생산공정이 복잡할 뿐만 아니라, ASA 입자 내의 수분함량을 효율적으로 감소시키지 못하며, 충분한 충격강도를 발휘하지 못한다. 상기 특허와 관련된 제조방법은 독일 특허 제1,260,135호에 상세히 기록되어 있다.
또한 일본 특개 평 4-180949호에는 다층 그라프트 공중합체 입자를 만들어 ASA를 제조하는 방법으로서, 유리전이온도가 높은 단량체를 이용하여 하드 코어(hard core)를 제조하고, 그 위에 부틸 아크릴레이트와 가교제(crosslinking agent)를 이용하여 가교된 코어(crosslinked core)를 제조한 후, 다시 유리전이온도가 높은 스티렌 단량체와 아크릴로니트릴 단량체 및 가교제를 이용하여 가교된 셀(crosslinked shell)을 제조하고, 다시 가교되지 않은 스티렌 단량체와 아크릴로니트릴 단량체로 연성 셀(soft shell)을 제조하는 방법을 제안하고 있다. 그러나, 이 방법 역시 ASA 입자 내의 수분함량을 효율적으로 감소시키지 못하며, 충분한 충격강도를 발휘하지 못한다.
한편, 지금까지 소재에 투명성을 부여하는 기술로는
1) 투명한 폴리카보네이트 수지를 사용하는 방법,
2) 투명한 PMMA(polymethylmethacrylate) 수지에 내충격성을 부여하는 방법 (미국특허 3,787,522호, 일본 특허 소 63-42940호),
3) HIPS(high impact polystyrene) 수지에 투명성을 부여하는 방법(유럽특허 0,703,252호)
등이 알려져 있다.
그러나 폴리카보네이트 수지를 사용하는 방법은 투명성과 상온 내충격성이 우수한 장점이 있으나, 내약품성이 약하고 저온 내충격성이 좋지 못한 문제점을 가지며, 가공성이 부족하여 대형부품에는 적용상 한계점을 가진다. 또한, PMMA를 사용하는 방법은 투명성과 가공성은 우수하지만, 내충격성이 극히 약하여 적용상 한계를 가지며, HIPS를 사용하는 방법은 내화학성과 내스크래치성이 저하되는 문제점을 가진다.
미국특허 제4,767,833호에서는 이와 같은 문제점을 해결하기 위해서 SBR(styrene-butadiene rubber) 고무 라텍스에 메틸메타크릴레이트, 스티렌, 아크릴로니트릴 등의 단량체를 그라프트 공중합 시켜 내충격성과 내화학성, 가공성 등이 우수한 투명수지를 제조하는 방법을 제안하였으나, 이 방법은 저온 내충격성이 좋지 못하고 극히 투명한 수지를 얻는데 한계가 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명은 내충격성, 내약품성, 가공성이 우수하고, 내후성과 투명성이 극히 우수하며, 충격강도가 향상되고, 수지 입자 내의 수분을 효율적으로 감소시킬 수 있는 ASA 열가소성 수지인 내후성 수지의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 a) 알킬 아크릴레이트 5-25 중량부에 비닐 화합물 0.1-15 중량부와 C12-C18의 알킬 설포석시네이트 금속염 유도체, C12-C20의 알킬황산 에스테르 및 설폰산 금속염 유도체로 이루어진 군에서 선택된 유화제 0.2-1.0 중량부를 연속 또는 분할 투여하여 아크릴 고무 중합체 라텍스를 제조하는 단계 및 b) 상기 단계 a)에서 얻어진 아크릴 고무 중합체 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 65-90 중량부, 방향족비닐 화합물 0.5-5 중량부, 비닐시안 화합물 0.5-5 중량부, 알킬 아크릴레이트 1-15 중량부 및 C12-C20의 지방산 금속염 또는 로진산 금속염인 유화제 0.5-3.0 중량부를 연속 또는 분할 투여하여 그라프트 공중합 시키는 단계를 포함하는 투명성이 우수한 내후성 수지의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기한 방법에 의해 제조되는 투명성이 우수한 내후성 수지 조성물을 제공한다.
이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명자들은 ASA 수지 제조 공정에서의 문제점과 투명 수지 제조 공정에서의 문제점을 해결하기 위하여 연구한 결과, 우수한 내약품성을 부여하는 아크릴로니트릴 성분, 우수한 내충격성을 부여하는 아크릴계 고무 성분, 우수한 가공성을 부여하는 스티렌 성분으로 이루어지는 투명 ASA 수지를 제조할 때 메틸메타크릴레이트 성분을 도입하고, 도입되는 각 성분들의 함량을 조절하여 폴리아크릴계 고무의 굴절률과 여기에 그라프팅 되는 메틸메타크릴레이트, 스티렌, 아크릴로니트릴 혼합물의 굴절률을 최적화 함으로써 내충격성, 내약품성, 가공성이 우수하고 내후성과 투명성이 극히 우수한 열가소성 수지를 제조하게 되어 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명에서 내후성 및 투명성이 우수하며, 충격강도가 향상되고 수지 입자내의 수분함량이 효율적으로 감소되는 ASA 수지를 제조하는 방법은 크게 1) 가교된아크릴계 수지를 제조하는 공정과 2) 그라프트 공중합체의 제조 공정으로 이루어진다. 본 발명의 수지를 제조하는 방법은 다음과 같다.
1) 가교된 아크릴계 수지의 제조 공정
본 발명의 가교된 알킬 아크릴레이트 고무 중합체의 제조 공정에서는 총 단량체 100 중량부에 대하여 알킬 아크릴레이트 단량체 5-25 중량부 및 비닐 화합물 0.1-8 중량부를 동시에 공중합 시킴으로써, 고무(rubber)의 유효 표면적을 넓혀 알킬 아크릴레이트 고무 중합체의 효율을 최대한 증대시키고, 단량체의 굴절률을 그라프팅 시키는 단량체와 최적화 시키는 것을 특징으로 한다.
가교된 알킬 아크릴레이트 고무 중합체 제조시 주 단량체로는 알킬 아크릴레이트를 총 단량체 100 중량부에 대하여 5-25 중량부 사용하며, 이때 알킬 아크릴레이트는 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트 또는 메틸 아크릴레이트이다. 또한, 고무 입자의 효율을 향상시키고 펄 색상을 개선하며 그라프팅 되는 단량체와의 굴절률을 최적화 하기 위하여 보조 단량체를 사용하며, 필요에 따라 기능성 단량체를 공중합 시킬 수 있다. 보조 단량체로는 비닐 화합물을 0.1-15 중량부 사용하며, 비닐 화합물로는 스티렌,α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 아크릴로니트릴 또는 비닐유도체를 사용할 수 있고, 특히 아크릴로니트릴이 바람직하다. 공중합 시킬 수 있는 기능성 단량체로는 메타아크릴산, 아크릴산, 말레인산, 이타콘산, 푸말산 등이 있다.
유화제로는 pH가 3-9인 C12-C18의 알킬 설포석시네이트 금속염 유도체, C12-C20의 알킬황산 에스테르 또는 설폰산 금속염 유도체를 0.2-1.0 중량부 사용한다. C12-C18의 알킬 설포석시네이트 금속염 유도체의 예로는 디사이클로헥실 설포석시네이트, 디헥실 설포석시네이트, 디-2-에틸헥실 설포석시네이트 또는 디옥틸 설포석시네이트의 나트륨 또는 칼륨염 등을 들 수 있고, C12-C20의 알킬황산 에스테르 또는 설폰산 금속염으로는 나트륨 라우릴 설페이트, 나트륨 도데실 설페이트, 나트륨 도데실 벤젠 설페이트, 나트륨 옥타 데실 설페이트, 나트륨 올레익 설페이트, 칼륨 도데실 설페이트, 칼륨 옥타 데실 설페이트 등 알킬 설페이트 금속염을 사용할 수 있다. 이들 중 거품발생, 건조특성 및 가교된 알킬 아크릴레이트 고무 중합체에 대한 그라프팅 상(phase)의 그라프트 반응을 종합적으로 고려할 때 디옥틸 설포석시네이트의 나트륨 또는 칼륨염이 특히 바람직하다.
유화제로 수용액의 pH가 9-13 정도로 높은 C12-C20의 지방산 금속염 또는 로진산 금속염 등 카르복실산 금속염의 유도체를 사용하면, ASA 수지 내의 함수률을 떨어뜨려 건조에는 유리하지만, 알킬 아크릴레이트 고무 중합체에 메타크릴산 메틸에스테르가 그라프팅 되기 어려워 상분리에 의한 박리가 일어나며, 충격강도가 현저히 떨어지므로 바람직하지 않다.
중합개시제는 무기 또는 유기 과산화 화합물을 사용하며, 수용성 개시제나 유용성 개시제를 모두 사용할 수 있다. 수용성 개시제로는 칼륨 퍼설페이트, 나트륨 퍼설페이트, 암모늄 퍼설페이트 등을 사용할 수 있고, 유용성 개시제로는 큐멘 하이드로 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드 등을 사용할 수 있으며, 중합개시제의 사용량은 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.05-0.2 중량부가 바람직하다.
그라프팅제로서는 아릴 메타크릴레이트, 트리아릴 이소시아누레이트, 트리아릴아민, 디아릴아민 등을 사용하며, 사용량은 0.01-0.07 중량부가 바람직하다.
가교제로는 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 1,3-부탄디올 디메타크릴레이트, 1,6-헥산디올 디메타크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디메타크릴레이트, 트리메틸롤프로판 트리메타크릴레이트, 트리메틸롤메탄 트리아크릴레이트 등을 총 단량체 100부에 대하여 0.05-0.3 중량부 사용한다.
전해질 물질은 NaHCO3, Na2S2O7, K2CO3등을 사용하며, NaHCO3가 특히 바람직하고, 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.05-0.4 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
반응은 유화중합 단독 또는 무유화중합과 유화중합을 적절히 혼합하여 시키는 방법이 가능하며, 단량체 첨가 방법도 연속첨가 방법을 단독으로 사용하거나 연속첨가 방법과 일괄첨가 방법을 혼합하는 방법이 가능하다.
중합후 가교된 알킬 아크릴레이트 고무 중합체 라텍스의 pH는 5-9의 범위가 바람직하며, 6-8의 범위가 더욱 바람직하다. 또한, 중합된 고무 중합체의 입경은 2500-5000 Å 범위가 바람직하며, 3000-4500 Å 범위가 더욱 바람직하다.
2) 그라프트 공중합체의 제조 공정
상기한 방법에 따라 제조한 가교된 알킬 아크릴레이트 고무 중합체에 그라프팅 시키는 반응의 단량체로는 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 65-90 중량부를 주 단량체로 하고, 방향족비닐 화합물 0.5-5 중량부와 비닐시안 화합물 0.5-5 중량부 및 알킬 아크릴레이트 1-15 중량부를 보조 단량체로 사용하며, 필요에 따라 기능성 단량체를 공중합 시킬 수 있다. 이러한 그라프팅 반응으로 ASA 입자 내부의 수분을 효율적으로 감소시켜 건조생산성을 향상시킬 수 있으며, ASA 수지의 충격강도를 대폭 향상시킬 수 있고, 투명성을 유지할 수 있다.
(메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물로는 (메타)아크릴산 메틸에스테르, (메타)아크릴산 에틸에스테르, (메타)아크릴산 프로필에스테르, (메타)아크릴산 2-에틸헥실에스테르, (메타)아크릴산 데실에스테르, (메타)아크릴산 라우릴에스테르 등이 있으며, 그 중에서도 (메타)아크릴산 메틸에스테르인 메틸 메타아크릴레이트가 가장 바람직하다.
방향족비닐 화합물로는 스티렌 단량체 유도체로서 스티렌,α-메틸스티렌, p-메틸스티렌 등이 있으며, 특히 스티렌이 바람직하고, 비닐시안 화합물은 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴이 바람직하다. 또한, 공중합 가능한 기능성 단량체로는 메타 아크릴산, 아크릴산, 말레인산, 이타콘산, 푸말산 등이 있다.
유화제로는 수용액의 pH가 9-13인 C12-C20의 지방산 금속염, 로진산 금속염 등의 카르복실산 금속염의 유도체를 0.5-3.0 중량부 사용하며, 지방산 금속염의 예로는 폐티산, 라우릴산 또는 올레익산의 나트륨 또는 칼륨이 있으며, 로진산 금속염으로는 로진산 나트륨 또는 칼륨염을 사용한다.
유화제 수용액의 pH가 9-13 정도로 높은 C12-C20의 지방산 금속염이나 로진산 금속염 등의 알킬 카르복실산 금속염의 유도체를 사용하면, 시스템 전체의 pH가 점차 높아져 유리전이온도가 낮은 알킬 아크릴레이트 고무 중합체의 카르복실기는 밖으로 향해 나오려고 하는 반면, 중합이 진행됨에 따라 유리전이온도가 높은 그라프팅 상(phase)은 알킬 아크릴레이트 고무 중합체 입자의 내부로 들어가기 때문에 표면 유리전이온도가 낮아지게 된다. 이에 따라 상압응집이 가능해 지고, ASA 입자내 수분 함유량이 현저히 줄어들어 탈수가 쉬워지므로 건조가 용이해진다.
중합개시제로는 무기 또는 유기 과산화 화합물이 사용되며, 수용성 개시제나 유용성 개시제를 모두 사용할 수 있다. 수용성 개시제로는 칼륨 퍼설페이트, 나트륨 퍼설페이트, 암모늄 퍼설페이트 등을 사용할 수 있고, 유용성 개시제로는 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드 등을 사용할 수 있으며, 사용량은 총 단량체 100 중량부에 대하여 0.05-0.3 중량부가 바람직하다.
그라프트 중합체의 분자량을 조절하기 위한 분자량조절제로는 3급 도데실메르캅탄을 사용하며, 사용량은 0-0.2 중량부가 바람직하다. 분자량조절제의 양이 0. 2 중량부를 초과하면 충격강도의 저하율이 커서 바람직하지 않다.
그라프트 반응시 유화제를 포함한 혼합 단량체의 첨가 방법은 연속첨가 방법이 바람직하며, 일괄첨가 방법은 중합시스템의 pH를 일시에 높여 그라프팅이 어려워지며, 입자의 안정성이 떨어져 입자의 내부 구조가 균일하지 못하기 때문에 바람직하지 않다.
중합된 라텍스의 pH는 8-11의 범위가 바람직하며, 9-10.5의 범위가 더욱 바람직하고, 중합된 고무 중합체 라텍스의 입경은 3000-6000 Å 범위가 바람직하며, 3500-4500 Å의 범위가 더욱 바람직하다. 라텍스 입경은 Nicomp 370HPL을 이용한 다이나믹 레이저 라이트 스캐터링(dynamic laser light scattering)법 등으로 측정할 수 있다.
[실시예]
다음은 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예 및 비교예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예들은 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐 본 발명이 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
1 단계 중합반응
상기 조성물을 질소치환된 중합반응기에 넣고 70 ℃까지 승온한 후 1시간 동안 반응시켰다.
2 단계 중합반응
상기 성분들 중에서 촉매인 칼륨 퍼설페이트를 제외한 모든 성분을 혼합하여 혼합물을 제조한 후, 이 혼합물과 촉매를 1 단계 중합 반응물에 70 ℃에서 2 시간 동안 연속으로 각각 투입하면서 중합반응을 실시하였다. 이때 얻어진 라텍스의 입경은 4000 Å이었고, pH는 8, 중합 전환률은 98 % 였다.
3 단계 중합반응
상기 성분들 중에서 촉매인 칼륨 퍼설페이트를 제외한 모든 성분을 혼합하여 혼합물을 제조하고, 이 혼합물과 촉매를 2 단계 중합반응물에 70 ℃에서 5 시간 동안 연속으로 각각 투입하면서 중합반응을 실시한 후, 중합전환율을 높이기 위하여 80 ℃에서 1 시간 동안 더 반응시킨 후 60 ℃까지 냉각시켰다. 이때 중합된 라텍스의 입경은 4800 Å이었으며 pH는 9.5, 중합전환율은 99 %, 그라프트율은 45 %였다.
수득된 라텍스는 염화칼슘 수용액을 사용하여 85 ℃에서 상압응집하고, 95 ℃에서 숙성하여 탈수 및 세척한 후 샘플링하여 습윤 입자(wet powder)의 수분함량을 측정하였다. 나머지 습윤 입자는 90 ℃의 열풍으로 30분 동안 건조하여 ASA 분말 입자를 수득하였다.
습윤 입자의 수분 함량은 다음 식에 의해 구한다.
수득한 ASA 분말 입자에 안정제와 활제를 첨가하여 혼합기에 넣고 혼합한 후, 40 파이 압출기를 이용하여 펠렛화 한 다음 사출기를 이용하여 물성시편을 얻었다. 각 물성의 측정 조건은 다음과 같다.
-아이조드 충격강도 : ASTM D 256(1/4" 놋치, 25 ℃, 단위 : kg.cm/cm)
-유동성 : ASTM D 1258 (220 ℃, 10kg/㎠, 단위 : g/ 10 min)
-헤이즈 값(Haze value) : ASTM D 1003
실시예 2
실시예 1의 2 단계 중합반응에서 스티렌 단량체의 양을 3.0 중량부 사용하여 아크릴 고무의 굴절률을 1.4866으로 조절한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 3
실시예 1에서 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트 대신 트리아릴 이소시아누레이트를 사용한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
실시예 4
실시예 1에서 촉매로 칼륨 퍼설페이트 대신 암모늄 퍼설페이트를 사용한 것외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 1
실시예 1의 2 단계 중합에서는 디옥틸 설포석시네이트 대신 나트륨 라우릴설페이트를 사용하고 3 단계에서 로진산 칼륨 대신 나트륨 라우릴 설페이트를 0.5 중량부 사용한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 2
실시예 1의 2 단계 중합에서 더옥틸 설포석시네이트 대신 로진산 칼륨을 사용한 것을 제외하면 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예 3
실시예 1의 2 단계 중합에서 추가로 아크릴로니트릴 5 중량부를 투입한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
상기 실시예 1-5 및 비교예 1-3에서 제조한 시편으로 물성을 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1]
본 발명의 방법에 따라 제조된 투명성이 우수한 내후성 수지는 내후성이 우수한 폴리아크릴계 고무 라텍스를 사용하고 그라프트 공중합 시키는 단량체의 혼합비 조절에 의하여 굴절률을 최적화 시켜 내충격성, 내약품성, 가공성 등이 우수하고, 내후성과 투명성이 극히 우수하며, 충격강도가 향상되고, 수지 입자 내의 수분을 효율적으로 감소시켜 건조 생산성을 향상시킬 수 있다.
Claims (10)
- a) 알킬 아크릴레이트 5-25 중량부에 비닐 화합물 0.1-8 중량부와 C12-C18의 알킬 설포석시네이트 금속염 유도체, C12-C20의 알킬황산 에스테르 및 설폰산 금속염 유도체로 이루어진 군에서 선택된 유화제 0.2-1.0 중량부를 연속 또는 분할 투여하여 아크릴 고무 중합체 라텍스를 제조하는 단계; 및b) 상기 단계 a)에서 얻어진 아크릴 고무 중합체 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 65-90 중량부, 방향족비닐 화합물 0.5-5 중량부, 비닐시안 화합물 0.5-5 중량부, 알킬 아크릴레이트 1-15중량부 및 C112-C20의 지방산 금속염 또는 로진산 금속염인 유화제 0.5-3.0 중량부를 연속 또는 분할 투여하여 그라프트 공중합 시키는 단계를 포함하는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 a) 단계에서 얻어진 아크릴 고무 중합체 라텍스의 입경은 2500-5000 Å이고, pH는 5-9이며, 상기 b) 단계에서 얻어진 열가소성 수지의 입경은 3000-6000 Å이고, pH는 8-11인 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 a) 단계에서 사용되는 유화제의 pH는 3-9이고, 상기 b) 단계에서 사용되는 유화제의 pH는 9-13인 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 알킬 아크릴레이트가 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트 및 메틸 아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 비닐화합물이 스티렌,α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 아크릴로니트릴 및 비닐유도체로 이루어진 군에서 선택되는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물이 (메타)아크릴산 메틸에스테르, (메타)아크릴산 에틸에스테르, (메타)아크릴산 프로필에스테르, (메타)아크릴산 2-에틸헥실에스테르, (메타)아크릴산 데실에스테르 및 (메타)아크릴산 라우릴에스테르로 이루어진 군에서 선택되는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 방향족비닐 화합물이 스티렌,α-메틸스티렌 및 p-메틸스티렌으로 이루어진 군에서 선택되는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 비닐시안 화합물이 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴인 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 a) 단계의 아크릴 고무 중합체 라텍스의 제조 공정에서 아릴 메타크릴레이트, 트리아릴 이소시아누레이트, 트리아릴아민 및 디아릴아민으로 이루어진 군에서 선택되는 그라프팅제를 추가로 사용하여 실시하는 내후성 수지의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,상기 a) 단계의 아크릴 고무 중합체 라텍스의 제조 공정에서 에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 트리에틸렌글리콜 디메타크릴레이트, 1,3-부탄디을 디메타크릴레이트, 1,6-헥산디올 디메타크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디메타크릴레이트, 트리메틸롤프로판 트리메타크릴레이트 및 트리메틸롤메탄 트리아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 가교제를 추가로 사용하여 실시하는 내후성 수지의 제조 방법.
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