JPWO2019088261A1 - 合わせガラスの製造方法、合わせガラス、調光フィルム - Google Patents

Abstract

液晶フィルムを挟み、かつ、３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスにおいて液晶フィルムのしわの発生を低減できる合わせガラスの製造方法、及び、３次元曲面の表面形状を有し、狭持される液晶フィルムのしわが低減された合わせガラスを提供する。合わせガラスは、３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板と第２ガラス板とで液晶フィルムを挟んだ積層体を接合したものであり、その製造方法は、液晶フィルムを、第１基材層及び第２基材層のガラス転移点以上に加熱し、所定の圧力をかけたまま上記のガラス転移点未満に冷却し、合わせガラスの３次元曲面の表面形状を前記液晶フィルムに成型する熱成型工程と、熱成型工程を行った後に、第１ガラス板と第２ガラス板とで液晶フィルムを挟んだ積層体を、上記ガラス転移点未満の温度で加熱し、所定の圧力で加圧して接合する接合工程とを備える。

Description

本開示の実施形態は、３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法、及び、３次元曲面の表面形状を有する合わせガラス、及び、調光フィルムに関するものである。

従来、窓等の透光部材に貼り付けて外来光の透過を制御する電子ブラインド等に利用可能な調光フィルムが提案されている。このような調光フィルムの１つに、液晶を利用したものがある。
液晶を利用した調光フィルムは、透明電極を含む透明な板材により液晶材料を挟持した液晶フィルムが製造され、この液晶フィルムを直線偏光板により挟持する等して作成される。この調光フィルムは、透明電極間に印加する電界を変化させることにより液晶の配向を変化させ、外来光の透過量を制御する。

また、上述した液晶フィルムを、ガラスで挟み込んで合わせガラスを製造することが提案されている（例えば、特許文献３参照）。
しかし、従来は、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスが実際に製造されたことがなかった。したがって、単に中間膜を挟んで構成される従来の合わせガラスと同様な手法をそのまま適用しただけでは、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスを正しく製造できない場合があった。
特に、合わせガラスの表面形状が３次元曲面により構成される場合には、３次元曲面の表面形状を有するガラス板の間に、平面状の液晶フィルムを挟み込むため、液晶フィルムに部分的にしわが生じるという問題があった。このしわは、３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスにおいて、その３次元曲面の曲率が大きい場合や、合わせガラスの大きさ自体が大きい場合等に生じやすい傾向があった。
また、合わせガラス内に積層される中間膜において、上記しわに起因すると思われる気泡が生じて、合わせガラスの一部に空隙が生じてしまう場合もあった。

特開２０１６−１６４６１７号公報

本開示の実施形態の課題は、しわ、及び、空隙が低減された３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法、及び、合わせガラス、及び、調光フィルムを提供することである。

本開示の実施形態は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本開示の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。

第１の開示の実施形態は、３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板（３３Ａ）と第２ガラス板（３３Ｂ）とで液晶フィルム（１０）を挟んだ積層体を接合した合わせガラス（１）を製造する合わせガラスの製造方法であって、前記液晶フィルムは、厚み方向において順に、第１基材層（２１Ａ）と、第１透明電極層（２２Ａ）と、液晶層（１４）と、第２透明電極層（２２Ｂ）と、第２基材層（２１Ｂ）とを備え、前記液晶フィルムを、前記第１基材層及び前記第２基材層のガラス転移点以上に加熱して、前記合わせガラスの３次元曲面の表面形状を前記液晶フィルムに成型する熱成型工程（Ｓ１０）と、前記熱成型工程を行った後に、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板とで前記液晶フィルムを挟んだ積層体を、前記第１基材層及び前記第２基材層のガラス転移点未満の温度で加熱し、所定の圧力で加圧して接合する接合工程（Ｓ３０、Ｓ４０）と、を備える合わせガラスの製造方法である。

第２の開示の実施形態は、第１の開示の実施形態の合わせガラスの製造方法において、前記合わせガラスを平面視した外形（１００）に３点以上で内接する任意の矩形（２００）を設定し、平面視で前記矩形の一方の辺（２０１）に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第１の寸法（ｓ１）の前記矩形内での変化量と、平面視で前記矩形の他方の辺（２０２）に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第２の寸法（ｓ２）の前記矩形内での変化量とのうち、大きい方を前記矩形の曲率評価値（Ｓ）とした場合に、前記合わせガラスは、前記曲率評価値が０．０００３ｍｍ以上である前記矩形を１つ以上設定可能であること、を特徴とする合わせガラスの製造方法である。

第３の開示の実施形態は、第１の開示の実施形態の合わせガラスの製造方法において、前記熱成型工程（Ｓ１０）において、前記液晶フィルム（１０）を前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）のガラス転移点以上に加熱した後、加圧して前記液晶フィルムを成型用型（３０２、４０１、４０２、５０２）に密着させた状態で前記ガラス転移点未満の温度まで冷却すること、を特徴とする合わせガラスの製造方法である。

第４の開示の実施形態は、第１の開示の実施形態の合わせガラスの製造方法において、前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１００℃以上である合わせガラスの製造方法である。

第５の開示の実施形態は、第１の開示の実施形態の合わせガラスの製造方法において、前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１３０℃以上である合わせガラスの製造方法である。

第６の開示の実施形態は、３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板（３３Ａ）と第２ガラス板（３３Ｂ）とで液晶フィルム（１０）を挟んだ積層体を接合した合わせガラスであって、前記液晶フィルムは、厚み方向において順に、第１基材層（２１Ａ）と、第１透明電極層（２２Ａ）と、液晶層（１４）と、第２透明電極層（２２Ｂ）と、第２基材層（２１Ｂ）とを備え、該合わせガラスを平面視した外形に３点以上で内接する任意の矩形を設定し、平面視で前記矩形の一方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第１の寸法の前記矩形内での変化量と、平面視で前記矩形の他方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第２の寸法の前記矩形内での変化量とのうち、大きい方を前記矩形の曲率評価値とした場合に、該合わせガラスは、いずれの前記曲率評価値も０．０００３ｍｍ未満であること、を特徴とする合わせガラスである。

第７の開示の実施形態は、第１ガラス板（３３Ａ）と、第１中間膜（３１Ａ）と、液晶フィルム（１０）と、第２中間膜（３１Ｂ）と、第２ガラス板（３３Ｂ）と、がこの順番で積層配置された合わせガラス（１）であって、前記液晶フィルム（１０）は、第１基材層（２１Ａ）と、前記第１基材層（２１Ａ）上に形成された第１透明電極層（２２Ａ）と、第２基材層（２１Ｂ）と、前記第２基材層（２１Ｂ）上に形成されており、前記第１透明電極層（２２Ａ）と対向配置された第２透明電極層（２２Ｂ）と、前記第１透明電極層（２２Ａ）と前記第２透明電極層（２２Ｂ）との間に配置され、前記第１透明電極層（２２Ａ）と前記第２透明電極層（２２Ｂ）との間の電位差に応じて透過率を変化させる液晶材料（１４）と、を備え、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ガラス転移点が１００℃以上であり、当該合わせガラス（１）の板面は、３次元曲面の表面形状を有している合わせガラス（１）である。

第８の開示の実施形態は、第７の開示の実施形態の合わせガラス（１）において、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ガラス転移点が１３０℃以上である合わせガラス（１）である。

第９の開示の実施形態は、第７の開示の実施形態の合わせガラス（１）において、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ポリカーボネート樹脂と、シクロオレフィンポリマー樹脂とのうちのいずれかであり、厚みが１００μｍ以下である合わせガラス（１）である。

第１０の開示の実施形態は、第７の開示の実施形態の合わせガラス（１）において、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、無延伸の素材である合わせガラス（１）である。

第１１の開示の実施形態は、第７の開示の実施形態の合わせガラス（１）において、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ヤング率が４．３ＧＰａ以下の素材である合わせガラス（１）である。

第１２の開示の実施形態は、第７の開示の実施形態の合わせガラス（１）において、当該合わせガラス（１）の板面は、曲率半径が２０００ｍｍ以下である合わせガラス（１）である。

第１３の開示の実施形態は、第１ガラス板（３３Ａ）と、第１中間膜（３１Ａ）と、液晶フィルム（１０）と、第２中間膜（３１Ｂ）と、第２ガラス板（３３Ｂ）と、がこの順番で積層配置された積層体（３０）であって、前記液晶フィルム（１０）は、第１基材層（２１Ａ）と、前記第１基材層（２１Ａ）上に形成された第１透明電極層（２２Ａ）と、第２基材層（２１Ｂ）と、前記第２基材層（２１Ｂ）上に形成されており、前記第１透明電極層（２２Ａ）と対向配置された第２透明電極層（２２Ｂ）と、前記第１透明電極層（２２Ａ）と前記第２透明電極層（２２Ｂ）との間に配置され、前記第１透明電極層（２２Ａ）と前記第２透明電極層（２２Ｂ）との間の電位差に応じて透過率を変化させる液晶材料（１４）と、を備え、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ガラス転移点が１００℃以上である調光フィルム（１０）である。

第１４の開示の実施形態は、第１３の開示の実施形態の調光フィルム（１０）において、前記第１基材層（２１Ａ）及び前記第２基材層（２１Ｂ）は、ガラス転移点が１３０℃以上である調光フィルム（１０）である。

本開示の実施形態によれば、しわ、及び、空隙が低減された３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスを製造する合わせガラスの製造方法、及び、合わせガラス、及び、調光フィルムを提供することができる。

本実施形態の合わせガラス１を示す図である。 本実施形態の合わせガラス１の層構成について調光フィルム１０を主として示す断面図である。 本実施形態の合わせガラス１の３次元曲面の曲率を評価する曲率評価値Ｓについて説明する図である。 本実施形態の合わせガラス１の製造工程の流れを斜視図等により示した図である。 本実施形態の合わせガラス１の製造方法を説明するフローチャートである。 真空成型装置３００を用いた真空成型法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。 ホットプレス装置４００を用いたホットプレス法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。 バッグ装置５００を用いたバッグ法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。

以下、図面等を参照して、本開示の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。

本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。

また、本開示の実施形態において透明とは、少なくとも利用する波長の光を透過するものをいう。例えば、仮に可視光を透過しないものであっても、赤外線を透過するものであれば、赤外線用途に用いる場合においては、透明として取り扱うものとする。
なお、本明細書及び特許請求の範囲において規定する具体的な数値には、一般的な誤差範囲は含むものとして扱うべきものである。すなわち、±１０％程度の差異は、実質的には違いがないものであって、本件の数値範囲をわずかに超えた範囲に数値が設定されているものは、実質的には、本件発明の範囲内のものと解釈すべきである。

（実施形態）
図１は、本実施形態の合わせガラス１を示す図である。
本実施形態の合わせガラス１は、その表面形状が３次元曲面に構成されている。ここで、３次元曲面とは、単純な円筒面ではなく、平面を伸縮なしに変形させるだけでは構成できない曲面であり、３次元空間で２つの独立したパラメータで定義される曲面である。例えば、直交するＸ軸とＹ軸とをそれぞれ中心軸として、Ｘ軸を中心とした曲率半径Ｒｘ、Ｙ軸を中心とした曲率半径Ｒｙの２つの曲率基準をパラメータとして有する曲面を例示できる。

本実施形態の説明中では、合わせガラス１の各構成部材が積層配置されているものを積層体３０と呼ぶ。積層体３０は、合わせガラス１の各部材が接合される前の状態を指しているので、構成自体は、合わせガラス１と同等である。
本実施形態の積層体３０は、第１ガラス板３３Ａと、第１中間膜形成シート３１Ａと、調光フィルム（液晶フィルム）１０と、第２中間膜形成シート３１Ｂと、第２ガラス板３３Ｂと、がこの順番で積層配置されている。なお、図１では、第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂは、図示を省略している。

（調光フィルムの基本構成）
図２は、本実施形態の合わせガラス１の層構成について調光フィルム１０を主として示す断面図である。なお、実施形態の合わせガラス１は、３次元曲面の表面形状を有しているが、図２では、理解を容易にするために、その表面形状が平面状である場合の断面図を示している。
調光フィルム１０（液晶フィルム）は、印加電圧を変化させることにより透過光の光量を制御することができるフィルムである。本実施形態の調光フィルム１０は、合わせガラス１の中間材とともに、又は、中間材の代わりに、ガラス板（透明部材）間に挟持される等して使用される。
この調光フィルム１０備える合わせガラス１は、例えば、建築物の窓ガラスや、ショーケース、屋内の透明パーテーション、車両のウインドウ等の調光を図る部位（外光が入射する部位、例えば、フロントや、サイド、リア、ルーフ等のウインドウ）に配置され、建築物や車両等の内側への入射光の光量を制御することができる。

調光フィルム１０（液晶フィルム）は、二色性色素を使用したゲストホスト型の液晶層を備えており、液晶に印加する電界により透過光量を変化させる部材である。調光フィルム１０は、フィルム形状による第１及び第２の積層体である第１積層体１２及び第２積層体１３により液晶層１４を挟持して構成される。
第１積層体１２は、第１基材層２１Ａに、第１透明電極層２２Ａ、第１配向層２３Ａを積層して形成される。
第２積層体１３は、第２基材層２１Ｂに、第２透明電極層２２Ｂ、第２配向層２３Ｂ、ビーズスペーサー２４を積層して形成される。
調光フィルム１０は、この第１積層体１２及び第２積層体１３に設けられた第１透明電極層２２Ａ、第２透明電極層２２Ｂの駆動により、液晶層１４に設けられたゲストホスト液晶組成物による液晶材料の配向を変化させ、これにより透過光の光量を変化させる。

第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂは、透明な樹脂製であって、可撓性を有するフィルムを適用することができる。第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂとしては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０〜８００ｎｍ）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。
透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＥＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。透明樹脂フィルムの材料としては、特に、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂が好ましい。
本実施形態の調光フィルム１０は、３次元曲面に成型されるため、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂに用いる透明樹脂フィルムの材料としては、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂と、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂と、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）樹脂とのうちのいずれかを素材とすることが特に望ましい。
また、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂとして用いられる透明樹脂フィルムの厚みは、その材料にも依るが、その透明樹脂フィルムが可撓性を有する範囲内で適宜選択することができるが、厚みを１００μｍ以下とすることが望ましい。
本実施形態において、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂは、厚み１００μｍのポリカーボネートフィルムが適用される。

第１透明電極層２２Ａ、第２透明電極層２２Ｂは、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂ（透明樹脂フィルム）に積層される透明導電膜から構成されている。
透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜を挙げることができる。例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ_２）系としてはネサ（酸化錫ＳｎＯ_２）、ＡＴＯ（Ａｎｔｉｍｏｎｙ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。
酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）系としては、酸化インジウム、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｎｃ Ｏｘｉｄｅ）が挙げられる。
酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。
本実施形態では、第１透明電極層２２Ａ、第２透明電極層２２Ｂを構成する透明導電膜は、ＩＴＯにより形成されている。

本実施形態では、スペーサーとして球形状のビーズスペーサー２４を用いる。ビーズスペーサー２４は、液晶層１４における外周部を除く部分の厚み（セルギャップ）を規定するために設けられる。
ビーズスペーサー２４は、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用することができる。また、ビーズスペーサー２４は、球形状による構成の他、円柱形状、角柱形状等によるロッド形状により構成してもよい。
ただし、液晶層１４の厚みを規定するスペーサーは、ビーズスペーサー２４に限定されず、例えば、フォトレジストを第１基材層２１Ａ側に塗工して露光、現像することにより円柱形状に作製してもよい。
なお、上述の説明では、このようなスペーサーは、第２積層体１３に設けられる例を示したが、これに限定されるものでなく、第１積層体１２、第２積層体１３の両方、又は、第１積層体１２にのみ設けられるようにしてもよい。

第１配向層２３Ａ、第２配向層２３Ｂは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができ、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。
本実施形態では、光二量化型の材料を使用する。光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。中でも、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。このような光二量化型の材料の具体例としては、例えば特開平９−１１８７１７号公報、特表平１０−５０６４２０号公報、特表２００３−５０５５６１号公報及びＷＯ２０１０／１５０７４８号公報に記載された化合物を挙げることができる。
なお、光配向層に代えてラビング処理により配向層を作製してもよく、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。
また、本実施形態では、調光フィルム１０は、第１配向層２３Ａ、第２配向層２３Ｂを備える形態を示したが、これに限らず、第１配向層２３Ａ、第２配向層２３Ｂを備えない形態としてもよい。

液晶層１４には、ゲストホスト液晶組成物、二色性色素組成物を広く適用することができる。ゲストホスト液晶組成物にはカイラル剤を含有させるようにして、液晶材料を水平配向させた場合に液晶層１４の厚み方向に螺旋形状に配向させるようにしてもよい。なお、調光フィルム１０において、液晶層１４を囲むように、シール材２５が配置されている。このシール材２５により、第１積層体１２、第２積層体１３が一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材２５は、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。

調光フィルム１０は、この遮光時におけるゲストホスト液晶組成物の配向が電界印加時となるように第１配向層２３Ａ、第２配向層２３Ｂを一定の方向にプレチルトに係る配向規制力を設定した垂直配向層により構成し、これによりノーマリークリアとして構成される。なお、この透光時の設定を電界印加時としてノーマリーダークとして構成してもよい。
ここで、ノーマリーダークとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面になる構造である。ノーマリークリアとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明となる構造である。

なお、本実施形態の調光フィルム１０は、ゲストホスト型の液晶層１４を備える例を示したが、二色性色素組成物を用いないＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ−Ｐｌａｎｅ−Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式等の液晶層１４を備える構成としてもよい。このような液晶層１４を備える場合、各第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの表面に直線偏光層をさらに設けることで、調光フィルムとして機能させることができる。

第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂは、それぞれ、合わせガラス１の表裏面に配置され、高い透光性を有する板ガラスである。
本実施形態では、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂは、いずれも厚さ２ｍｍの板ガラスを用いている。第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂは、３次元曲面に予め形成されている。

第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂは、本実施形態では、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂製の、厚さ７６０μｍのシートを用いている。第１中間膜形成シート３１Ａは、第１ガラス板３３Ａと調光フィルム１０とを接合させ、同様に、第２中間膜形成シート３１Ｂは、第２ガラス板３３Ｂと調光フィルム１０とを接合させる。合わせガラス１が完成した状態では、第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂは、それぞれ、第１中間膜及び第２中間膜を構成する。
なお、第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂの素材としては、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）等を用いてもよい。
第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１ＢのＴｇは、ＰＶＢを用いる場合は７０〜９０℃、ＥＶＡを用いる場合は−３０℃（融点：７５℃）、ＣＯＰを用いる場合は１００〜１２０℃となる。
また、第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂの厚さに関しても、その材料等に応じて適宜選択してよい。

（合わせガラス１における調光フィルム１０のしわに関して）
合わせガラス１は、２枚の板ガラスの間に中間膜形成シート及び調光フィルム１０を狭持した積層体３０を形成し、積層体３０に加熱及び加圧を行う接合工程である予備圧着工程、オートクレーブ工程等を行うことにより、中間膜を介して調光フィルム１０が板ガラスに接合され、形成される。
合わせガラス１が３次元曲面の表面形状を有する場合には、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂは、予め３次元曲面の表面形状を有する状態で提供され、この２枚のガラス板の間に、平面状の調光フィルム１０や第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂを挟んで積層体３０を形成し、接合工程である予備圧着工程、オートクレーブ工程等を行う。
そのため、３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂに対して、平面状の調光フィルム１０が追従する際に、調光フィルム１０が第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂに対して部分的に余る等してしわが発生する場合があった。

調光フィルム１０のしわは、オートクレーブ工程で生じる場合もあれば、その前に行う予備圧着工程において生じる場合もある。このような調光フィルム１０のしわは、合わせガラス１の品質の低下等を招き好ましくない。
本願発明者らは、合わせガラス１の３次元曲面の表面形状について、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの調光フィルム１０側となる面の３次元曲面の曲率を評価する曲率評価値Ｓを規定した。
そして、本願発明者らは、その曲率評価値Ｓが所定の値を超える評価用矩形を１つ以上有する合わせガラス１を製造する場合には、合わせガラス１の３次元曲面の表面形状、すなわち、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの調光フィルム１０側となる面の３次元曲面に対応する３次元曲面の表面形状を予め熱成型によって付与した調光フィルム１０を用いることにより、しわの発生を低減できることを発見した。

（合わせガラス１の３次元曲面に関して）
本実施形態の合わせガラス１が有する３次元曲面の表面形状について説明する。
図３は、本実施形態の合わせガラス１の３次元曲面の曲率を評価する曲率評価値Ｓについて説明する図である。
ここで、合わせガラス１に用いる板ガラス（ここでは、仮に、第２ガラス板３３Ｂとする）の外形１００の平面視を、仮に図３（ａ）に示すような角部が曲線状の四角形形状であるとする。この第２ガラス板３３Ｂは、３次元曲面の表面形状を有している。
このとき、第２ガラス板３３Ｂの外形１００の平面視において、この外形１００に少なくとも３点が内接する評価用矩形２００を規定し、この矩形２００の一方の辺２０１に平行な方向を第１軸方向ｄ１、他方の辺に平行な方向を第２軸方向ｄ２とする。この第１軸方向ｄ１と第２軸方向ｄ２とは、図３（ａ）に示す外形１００の平面視において、直交している。

評価用矩形２００は、図３（ｂ）に示すように、実際には、３次元の曲面形状である。したがって、第１軸方向ｄ１及び第２軸方向ｄ２に沿った寸法ｓ１、ｓ２は、それぞれ、実際には一定ではなく、第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面の表面形状に応じて、評価用矩形２００内の場所によって差が生じている場合がある。例えば、第１軸方向ｄ１に沿った寸法ｓ１は、第２軸方向ｄ２に沿って図３（ｂ）に示す左端から右端へ移動させていくと、第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面の表面形状に応じて、その値が変動する場合がある。
このような寸法ｓ１の最大値と最小値との差（ｓ１の変化量）、寸法ｓ２の最大値と最小値との差（ｓ２の変化量）をそれぞれ求め、大きい方をその評価用矩形２００の曲率評価値Ｓとする。そして、板ガラスの外形１００の平面視において、評価用矩形２００を様々に設定してその曲率評価値Ｓを算出する。
この曲率評価値Ｓについて、１つでも０．０００３ｍｍ以上となる評価用矩形２００を有する合わせガラス１を製造する場合には、すなわち、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上となる任意の評価用矩形２００を設定可能な場合には、予め熱成型工程により板ガラス（合わせガラス１）の３次元曲面の表面形状に応じた形状を調光フィルム１０に対して賦型して積層体３０を形成し、合わせガラス１とするための接合工程、すなわち、予備圧着工程やオートクレーブ工程を行うことにより、調光フィルム１０のしわが低減できる。

また、調光フィルム１０に対して熱成型工程を行って３次元曲面を成型した場合、合わせガラス１とするための接合工程（予備圧着工程及びオートクレーブ工程）では、加熱温度を調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とすることが好ましい。これは、加熱により調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂがそのガラス転移点Ｔｇ以上となると、３次元曲面がとれてしまい、合わせガラス１において調光フィルム１０のしわが発生するためである。
なお、上記の理由から、接合工程に限らず、熱形成工程以降の合わせガラスの製造工程において、調光フィルム１０を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上としないことにより、調光フィルム（液晶フィルム）１０のしわをさらに低減することができる。

（合わせガラス１の製造方法）
次に、本実施形態の合わせガラス１の製造方法について説明する。
本実施形態の合わせガラス１を製造する際、予め、合わせガラス１の製造のための準備工程として、合わせガラス１の３次元曲面の表面形状（第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの調光フィルム１０側の面の３次元曲面）について、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上である評価用矩形２００を有するか否かを判定し、調光フィルム１０に対する熱成型工程の要否を判定する。製造しようとする合わせガラス１の３次元曲面の表面形状に関して、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上である評価用矩形２００を１つ以上有する場合に、調光フィルム１０に対する熱成型工程を行う。なお、合わせガラス１の曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ未満である場合（いずれの評価用矩形２００の曲率評価値Ｓも０．０００３ｍｍ未満である場合）には、調光フィルム１０に対する熱成型工程は不要である。
調光フィルム１０のしわを低減する観点から、このような調光フィルム１０へ対する熱成型工程は、合わせガラス１の片面の表面積が２５０００ｍ^２以上である場合に、特に有効である。
本実施形態では、調光フィルム１０に対して熱成型工程を行う合わせガラス１の製造方法について説明する。

図４は、本実施形態の合わせガラス１の製造工程の流れを斜視図等により示した図である。
図５は、本実施形態の合わせガラス１の製造方法を説明するフローチャートである。
本実施形態の合わせガラス１の製造方向では、まず、ステップ（以下、単に「Ｓ」として示す。）１０で、調光フィルム１０に対して熱成型工程を行う。
熱成型工程では、調光フィルム１０を図４（ａ）に示した平坦な状態から、図４（ｂ）に示すように、合わせガラス１の３次元曲面に合せた形状に変形させる。
熱成型工程における調光フィルム１０の具体的な加工方法は、例えば、真空成型法、ホットプレス法、バッグ法等により行うことができる。以下、真空成型法、ホットプレス法、バッグ法を用いた熱成型工程を例示して、説明するが、熱成型工程の手法は、これらに限らず、他の手法を用いてもよい。なお、本実施形態では、熱成型工程は、真空成型法により行う。

図６は、真空成型装置３００を用いた真空成型法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。
図６に示した真空成型装置３００は、吸着ステージ３０１と、成型用型３０２と、保持フレーム３０３と、ヒーター３０４とを備えている。ここで、成型用型３０２の表面形状は、第２ガラス板３３Ｂの内面側（調光フィルム１０が配置される側）の形状と一致した３次元曲面に構成されている。
真空成型装置３００を用いた熱成型では、先ず、保持フレーム３０３に調光フィルム１０をセットしてこれを保持する。
次に、この調光フィルム１０をヒーター３０４で調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上に加熱する。
その後、ヒーター３０４を退避させ、吸着ステージ３０１及び成型用型３０２を調光フィルム１０へ向けて移動させて、調光フィルム１０に成型用型３０２を押し当てる。また、吸着ステージ３０１に設けられた吸引孔３０１ａからエアを吸引して、１／２気圧以上の圧力で調光フィルム１０を成型用型３０２に密着させる。この状態を保持したまま、調光フィルム１０をＴｇより低い温度まで冷却することにより、調光フィルム１０は、成型用型３０２の形状に倣った形状に成型される。

図７は、ホットプレス装置４００を用いたホットプレス法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。
ホットプレス装置４００は、下熱成型金型４０１と、上熱成型金型４０２とを備えている。
下熱成型金型４０１内には、ヒーターが内蔵されている。また、下熱成型金型４０１及び上熱成型金型４０２の表面形状（型形状）は、第２ガラス板３３Ｂの内面側（調光フィルム１０が配置される側）の形状と一致した３次元曲面に構成されている。

ホットプレス装置４００を用いた熱成型工程では、下熱成型金型４０１の上に調光フィルム１０をセットして、これを加熱して、調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上に加熱する。そして、上熱成型金型４０２を押下げて、１／２気圧以上の圧力でプレスし、調光フィルム１０を成型する。そして、この状態を保持したまま、調光フィルム１０をＴｇより低い温度まで冷却することにより、調光フィルム１０は、下熱成型金型４０１の形状に倣った形状に成型される。
なお、上述の例に限らず、ホットプレス装置４００は、上熱成型金型４０２内にもヒーターを設けてもよい。また、上熱成型金型４０２の代わりに、空気圧で膨張するバルーンや砂袋を利用してもよい。

図８は、バッグ装置５００を用いたバッグ法により調光フィルム１０を熱成型する場合を説明する図である。
バッグ装置５００は、バッグ５０１と、成型用型５０２と、オーブン５０３とを備えている。
バッグ５０１は、耐熱性及び可撓性を有するゴム製の袋状の部材であり、成型用型５０２及びその上に配置される調光フィルム１０を十分に内包できる大きさを有している。
成型用型５０２は、３次元曲面を有する表面形状を有しており、この上側の面５０２ａに調光フィルム１０を載置可能である。成型用型５０２の表面形状（型形状）は、第２ガラス板３３Ｂの内面側（調光フィルム１０が配置される側）の形状と一致した３次元曲面に構成されている。
このバッグ装置５００を用いた熱成型工程では、成型用型５０２の上に調光フィルム１０をセットしたものをバッグ５０１内にセットし、これをオーブン５０３内に配置し、調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上に加熱する。
そして、バッグ５０１に設けられた通気孔５０１ａからエアを吸引して、１／２気圧以上の圧力で調光フィルム１０を成型用型５０２に密着させ、この状態を保持したまま、オーブンから取り出し、調光フィルム１０をＴｇより低い温度まで冷却する。これにより、調光フィルム１０は、成型用型５０２の形状に倣った形状に成型される。

図５に戻り、Ｓ１０での熱成型工程を終えた後、Ｓ２０では、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂで、調光フィルム（液晶フィルム）１０と第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂとを挟み、積層体３０を形成する（積層体形成工程）。
次に、積層体３０を合わせガラス１とするための接合工程を行う。本実施形態では、Ｓ３０の予備圧着工程とＳ４０のオートクレーブ工程が接合工程である。
Ｓ３０では、各種方法により、予備圧着工程を行う。予備圧着工程とは、積層体３０を加熱及び加圧し、積層体３０の各部材を接合する工程である。なお、熱成型工程後に行うこの予備圧着工程では、加熱温度を調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とすることが、調光フィルム１０のしわの抑制の観点から好ましい。これは、加熱により調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂがそのガラス転移点Ｔｇ以上となると、熱成型工程において賦型した３次元曲面が元の平坦な形状に戻ろうとする力が作用してしまい、合わせガラス１において調光フィルム１０のしわが発生するためである。
予備圧着工程は、例えば、真空バッグ法、真空ラミネート法、チューブ法等により行うことが好適である。本実施形態では、予備圧着工程は、真空バッグ法を用いて行う。

次に、Ｓ４０では、オートクレーブ工程を行う。このオートクレーブ工程では、予備圧着工程が終了した積層体３０を、オートクレーブ用の圧力容器に移し、高圧高温環境下に積層体３０を所定時間おいて、積層体３０の各部材の接合を強めて、合わせガラス１としての強度を高める。このとき、加熱温度は、調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とすることが、調光フィルム１０のしわの抑制の観点から好ましい。この理由も、加熱により調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂがそのガラス転移点Ｔｇ以上となると、熱成型工程において賦型した３次元曲面が元の平坦な形状に戻ろうとする力が作用してしまい、合わせガラス１において調光フィルム１０のしわが発生するためである。
本実施形態では、前述のように、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂは、ポリカーボネート製であるので、オートクレーブ工程では、予備圧着工程後の積層体３０を、１２０℃、８気圧の環境下においた。オートクレーブ工程が終了すれば、合わせガラス１として完成となる。なお、必要に応じて、外形の形状を整える切除工程を行うこともできる。
なお、前述のように、熱成型工程よりも後の工程において、調光フィルム１０を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上としないことにより、調光フィルム１０のしわの発生をさらに低減することができる。

なお、合わせガラス１の製造の準備工程において、熱成型工程の要否を判定するが、前述のように、合わせガラス１の曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ未満である（いずれの評価用矩形２００の曲率評価値Ｓも０．０００３ｍｍ未満である）場合には、調光フィルム１０に対する熱成型工程は不要である。したがって、熱成型工程を行うことなく、積層体形成工程、予備圧着工程、オートクレーブ工程等を行うことにより、合わせガラス１を製造できる。
このとき、予備圧着工程、オートクレーブ工程において、加熱温度は第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇを超えてもよい。

以上説明した実施形態における合わせガラス製造方法によれば、熱成型工程を行って、合わせガラス１の３次元曲面に沿った３次元曲面の表面形状を有する調光フィルム１０とし、この調光フィルム１０を用いて予備圧着工程及びオートクレーブ工程を行ったので、積層体３０（合わせガラス１）に対して調光フィルム１０が均等に配置され、余剰分等によるしわの発生を低減することができ、かつ、十分に接合され、合わせガラス１としての強度も維持できる。

（調光フィルム１０のしわの発生の有無に関する評価）
ここで、製造する合わせガラス１の大きさや３次元曲面等を変えて、かつ、調光フィルムの評価値及び熱成型工程の有無等も変えて、合わせガラスを製造し、板ガラスに挟まれる調光フィルムのしわの有無を評価した。
評価に用いた合わせガラスの３次元曲面の表面形状は、Ｘ軸及びＹ軸の曲率半径Ｒｘ、Ｒｙが等しいものと、異なるものとの２例を用意した。また、合わせガラスの３次元曲面の表面形状の２例において、合わせガラスの大きさ（Ｘ軸及びＹ軸の長さ）も複数例用意した。また、それぞれにおいて、曲率評価値Ｓを算出し、かつ、熱成型工程を行った調光フィルム１０、行わなかった調光フィルム１０を用意し、それぞれ合わせガラス１を製造し、しわの発生の有無を評価した。その結果を、以下の表１、表２に示す。表１、２において、予備圧着工程又はオートクレーブ工程後に調光フィルムにしわが発生していたものは、表中においてbadで示し、しわが発生しなかったものを表中においてgoodで示している。
なお、この合わせガラスの製造工程において、熱成型工程は、真空成型法を用いて行い、予備圧着工程は、真空バッグ法を用いた。予備圧着工程又はオートクレーブ工程では、加熱温度は調光フィルム１０の基材のガラス転移点Ｔｇ未満の温度とした。
また、表１、表２、及び後述する表３において示す各試料の曲率評価値Ｓは、その試料の合わせガラスの曲率評価値Ｓの中で最大のものであり、これが０．０００３ｍｍ以上である試料は、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上となる評価用矩形２００を１つ以上有している。

上記の表１及び表２に示すように、曲率評価値Ｓの最大値が０．０００３ｍｍ以上であり、かつ、熱成型工程を行っていない試料に関しては、予備圧着工程又はオートクレーブ工程後に、しわが発生しており、使用に適さなかった。なお、曲率評価値Ｓの最大値が０．０００３ｍｍ以上であって熱成型を行わなかった試料において、曲率評価値Ｓの最大値が比較的小さいもの（例えば、試料３、５、７、１３、１５）に関しては、曲率評価値Ｓの最大値が大きいものに比べて、しわの発生が比較的少なかった。
また、曲率評価値Ｓの最大値が０．０００３ｍｍであり、かつ、熱成型工程を行った試料に関しては、予備圧着工程又はオートクレーブ工程後に、しわが発生しなかった。
また、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ未満の試料に関しては、熱成型工程の有無に関わらず、しわの発生はなかった。

次に、Ｘ軸及びＹ軸の長さを一定とし、かつ、各軸の曲率半径Ｒｘ、Ｒｙを変化させて曲率評価値Ｓの値を変化させ、熱成型による３次元曲面の成型が良好に行えるか否かを評価した。その結果を、以下の表３に示す。表３において、熱成型工程により十分に３次元曲面が成型されたものをgoodとし、不十分であったものをbadとして示した。

表３に示すように、曲率評価値Ｓが、１．２４ｍｍ以下である場合には、十分に３次元曲面が成型されたが、１．２４ｍｍを超えると、熱成型による調光フィルム１０への３次元曲面の成型が困難であった。

次に、調光フィルムの基材の材質や、熱成型工程での加熱温度、予備圧着工程及びオートクレーブ工程での加熱温度等を変化させ、しわの発生等を評価した。その結果を以下の表４に示す。
表４において、熱成型工程により十分に３次元曲面が成型されたものをgoodとし、不十分であったものをbadとして示した。また、表４において、予備圧着工程及びオートクレーブ工程後のしわの有無については、しわが発生したものをbadとして示し、しわが発生しなかったものをgoodで示した。
なお、この評価において、熱成型工程による調光フィルム１０への３次元曲面の成型が不十分であった場合には、そこで評価を終え、以降の予備圧着工程及びオートクレーブ工程を行っていない。また、予備圧着工程でしわが生じたものに関しては、そこで評価を終え、オートクレーブ工程を行っていない。
なお、この評価において使用した合わせガラスの曲率評価値Ｓの最大値は、０．０８８ｍｍであって、０．０００３ｍｍ以上１．２４ｍｍ以下であり、好ましい範囲を満たしている。また、この評価において、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの厚さは、１００μｍであり、試料の合わせガラス１の大きさは２６２ｍｍ×３２８ｍｍである。

表４中において、試料３０、試料３９、試料４８に関してはオートクレーブ不要な素材（例えば、メルセン（登録商標）Ｇ：ポリオレフィン系接着性ポリマー（東ソー株式会社製））を中間膜に用いているので、オートクレーブは未実施とした。また、オートクレーブを実施していないので、評価はgoodのままの評価としている。
表４に示すように、基材の材料がＰＣ、ＰＥＴ、ＣＯＰのいずれにおいても、以下の３条件を満たすものに関しては、合わせガラスにおいて調光フィルムのしわが発生しなかったが、いずれか１つでも条件を満たさない場合には、熱成型工程による３次元曲面の成型が不十分であったり、調光フィルムのしわが発生したりしていた。
（１）熱成型工程において、加熱温度を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上とする。
（２）予備圧着工程において、加熱温度を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とする。
（３）オートクレーブ工程において、加熱温度を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とする。ただし、中間膜の素材としてオートクレーブ不要な素材を用いる場合には、オートクレーブの処理を行なわなくてもよい。

以上のことから、本実施形態によれば、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上である評価用矩形２００を１つ以上有する合わせガラス１を製造する際に、液晶層１４を備える調光フィルム（液晶フィルム）１０を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ以上に加熱して３次元曲面を成型する熱成型工程を行い、接合工程である予備圧着工程やオートクレーブ工程における加熱温度を第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満とすることにより、予備圧着工程やオートクレーブ工程において調光フィルム１０にしわが発生することなく、品質の高い合わせガラスを製造することができる。
また、本実施形態によれば、曲率評価値Ｓが０．０００３ｍｍ以上となる評価用矩形２００を有しない合わせガラス１を製造する際には、熱成型工程を行わずに接合工程である予備圧着工程やオートクレーブ工程を行っても、調光フィルムにしわが発生することなく、品質の高い合わせガラスを製造することができる。

（追加評価）
合わせガラス１は、２枚の板ガラスの間に中間膜形成シート及び調光フィルム１０を狭持した積層体３０を形成し、積層体３０に加熱及び加圧を行う接合工程である予備圧着工程、オートクレーブ工程等を行うことにより、中間膜を介して調光フィルム１０が板ガラスに接合され、形成される。
ここで、本実施形態のように、合わせガラス１が３次元曲面の表面形状を有する場合には、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂは、予め３次元曲面の表面形状を有する状態で提供され、この２枚のガラス板の間に、平面状の調光フィルム１０や第１中間膜形成シート３１Ａ及び第２中間膜形成シート３１Ｂを挟んで積層体３０を形成し、接合工程である予備圧着工程、オートクレーブ工程等を行う。
そのため、３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂに対して、平面状の調光フィルム１０が追従する際に、調光フィルム１０が第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂに対して部分的に余る等してしわが発生したり、中間膜に気泡が発生したりする場合があった。

調光フィルム１０のしわや気泡は、オートクレーブ工程で生じる場合もあれば、その前に行う予備圧着工程において生じる場合もある。このような調光フィルム１０のしわ及び気泡は、合わせガラス１の品質の低下等を招き好ましくない。

これら、しわ及び気泡は、平面状の調光フィルム１０が第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面に追従しきれないことが大きな要因である。調光フィルム１０の物理的性質の多くは、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの物理的性質に大きく依存している。したがって、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂに用いる素材を適切に選定することにより、しわ及び気泡の発生を抑制することが可能である。
そこで、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂに用いる素材を複数用意して、実際に合わせガラスの製造を行い、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの素材として適切な条件を調べる実験を行った。

合わせガラスに用いる第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの各種特性値のうち、特にガラス転移点が重要であることがこれまでの予備的実験で判明した。そこで、先ずは、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点に着目した実験を、上述した条件の下で行った。

表５は、基材毎の合わせガラスの製造工程における温度の影響を調べた実験結果をまとめた図である。
この表５及び先に示した表４の実験では、合わせガラスの製造工程において、熱成型工程は、真空成型法を用いて行い、予備圧着工程は、真空バッグ法を用いた。
また、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面の曲率半径は、直交するＸ軸とＹ軸とをそれぞれ中心軸として、Ｘ軸を中心とした曲率半径Ｒｘ＝５００ｍｍ、Ｙ軸を中心とした曲率半径Ｒｙ＝２０００ｍｍとした。

表５及び表４中の評価結果は、目視評価によって行った。なお、表５及び表４中のexcellent、good、acceptable、badは、この順番で結果が良好であることを示している。すなわち、excellentは、最良の結果であることを示し、goodは、excellentよりも若干劣るが、問題なく使用できる結果であることを示し、acceptableは、excellent及びgoodよりもさらに劣るが、製品として使用可能な結果であることを示し、badは、製品としては使用不可の結果であることを示している。
また、表５及び表４中の「ＡＣ」は、「オートクレーブ」を示している。
表５中の、「信頼性評価」の項目は、完成後の合わせガラス１を同項目に示した温度に再加熱した状態のまま長時間保管（放置）した後に、しわの発生を目視確認し、その結果を「保管時しわ評価」欄に示している。

表５及び表４の結果から、以下のことがわかる。
（条件１）
先ず、予備圧着後、及び、オートクレーブ（ＡＣ）後の中間膜接着の評価結果の欄を見ると、予備圧着、及び、オートクレーブを行う温度は、１００℃以上とすることが望ましい。特に、予備圧着後の中間膜接着の評価結果の欄でexcellentの評価が得られることから、予備圧着温度を１３０℃以上とすることが、さらに望ましいことがわかる。

（条件２）
一方、予備圧着後のしわ評価の欄、及び、オートクレーブ後のしわ評価の欄を見ると、予備圧着、及び、オートクレーブは、基材のＴｇ未満の温度で行うことが必要であることがわかる。この理由は、先に説明したように、加熱により調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂがそのガラス転移点Ｔｇ以上となると、熱成型工程において賦型した３次元曲面が元の平坦な形状に戻ろうとする力が作用してしまうことが理由であると考えられる。

ここで、上記条件１と条件２とを満足するためには、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１ＢのＴｇが、予備圧着工程及びオートクレーブ工程の加工温度（１００℃以上、より好ましくは１３０℃以上）よりも高いことが必要である。このことから、必然的に、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１ＢのＴｇは、１００℃以上が望ましく、１３０℃以上とすることがより望ましいことがわかる。

表６は、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１ＢのＴｇ以外の条件が合わせガラスに与える影響を調べた実験の結果をまとめた表である。
この表６の実験では、合わせガラスの製造工程において、熱成型工程は、真空成型法を用いて行い、予備圧着工程は、真空バッグ法を用いた。熱成型工程では、加熱温度は調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇに余裕を加えて、Ｔｇ＋５℃とした。予備圧着工程又はオートクレーブ工程では、加熱温度は調光フィルム１０の第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇ未満の温度とした。
また、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面の曲率半径は、直交するＸ軸とＹ軸とをそれぞれ中心軸として、Ｘ軸を中心とした曲率半径Ｒｘ＝５００ｍｍ、Ｙ軸を中心とした曲率半径Ｒｙ＝２０００ｍｍとした。

表６の実験では、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂの材質、厚み、延伸の有無、ヤング率、熱成型実施の有無に着目し、これらが、熱成型における３次元曲面への追従性（表６中では、熱成型における３Ｄ追従性と表記）、合わせガラス完成後のしわ及び中間膜気泡に与える影響を評価した。実験には、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂と、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂と、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）樹脂とを用いた。なお、これら以外の樹脂についても予備的に実験を行ったが、良好な結果が得られた上記３つの樹脂について、より詳細に実験を行った。

熱成型における３次元曲面への追従性については、調光フィルム１０の形態で熱成型を行った後に、第１ガラス板３３Ａ及び第２ガラス板３３Ｂの３次元曲面との一致具合を目視により評価した。両者の形状が略完全に一致している場合をexcellentとし、僅かに形状が異なる場合をgoodとし、形状が異なる部分が多い場合をacceptableとし、形状が明らかに異なっている場合をbadとして評価した。

合わせガラス完成後のしわについては、しわが見当たらない場合をexcellentとし、しわが１つ見える場合をgoodとし、しわが複数見える場合をacceptableとし、目立つ大きなしわが発生した場合をbadとして評価した。なお、badについては、ここでは、利用不可なものとする。

合わせガラス完成後の中間膜気泡については、気泡が見当たらない場合をexcellentとし、気泡が１つ見える場合をgoodとし、気泡が複数見える場合をacceptableとし、目立つ大きな気泡が発生した場合をbadとして評価した。なお、badについては、ここでは、利用不可なものとする。

表６に示す実験の結果から、３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスでは、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１Ｂに関して、以下の条件を満たすことが望ましいことがわかった。
先ず、今回実験した材料については、いずれを用いた場合であっても、熱成型を行うことが必要であることがわかった。熱成型を行わない条件では、いずれも、しわ及び中間膜の気泡が発生してしまい、使用には適さない。

また、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂは、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）と、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）と、シクロオレフィンポリマー樹脂（ＣＯＰ）とのうちのいずれかを素材として、厚みが１００μｍ以下に形成されていることが望ましい。特に、厚みが１００μｍを超えると、熱成型を行ったとしても、しわ及び中間膜の気泡が発生してしまい、使用には適さない。なお、この表６の結果では、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂの材料として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）も利用可能であることになる。しかし、先に示した図８及び図９の結果から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）は、ガラス転移点Ｔｇの条件を満たすことができないので、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂの材料の候補からは、除外される。

また、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂは、無延伸の素材により形成されていることが望ましい。表６を見てわかるように、厚みが同じ同一材料であるＰＥＴ同士で比較しても、無延伸の素材は、非常に良好な結果が得られている。無延伸であれば、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂの面内方向における物理的性質に異方性が少ないので、しわが発生し難いと考えられる。

また、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂは、ヤング率（縦弾性係数）が４．３ＧＰａ以下の素材により形成されていることが望ましい。
また、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂは、ヤング率（縦弾性係数）が２．５ＧＰａ以下の素材により形成されていることが、より望ましい。
ヤング率が低ければ、基材が柔軟に変形しやすくなり、３次元曲面の表面形状に倣いやすくなるからと考えられる。

なお、表６の結果のみからは、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂのガラス転移点Ｔｇに関しては、Ｔｇが１６０℃以下の素材により形成されていることが望ましく、より好ましくは、Ｔｇが８０℃以下の素材により形成されていることが、望ましいといえる。
しかし、先に示した表５及び表４の結果から、第１基材層２１Ａ、第２基材層２１ＢのＴｇは、１００℃以上が望ましく、１３０℃以上とすることがより望ましい。よって、Ｔｇが８０℃以下の素材は、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂの素材としては、適さないとして、除外される。

以上説明したように、第１基材層２１Ａ及び第２基材層２１Ｂの素材を、上述した条件を満たす適切な材料から選択して用いることにより、３次元曲面の表面形状を有している合わせガラスであっても、しわ、及び、空隙が低減された３次元曲面の表面形状を有する合わせガラスを提供できる。

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本開示の実施形態の範囲内である。
（１）実施形態において、合わせガラス１は、一方に向かって突出した形状である例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、波打つように凹凸形状が連続した形態としてもよく、３次元曲面は、様々な形態とすることができる。また、合わせガラス１及び調光フィルム１０が平面視で矩形状である例を挙げて説明したが、これに限らず、平面視で円形、楕円形、三角形、多角形、又は、これらの形状の組合せ等の様々な形状とすることができる。

（２）実施形態において、予備圧着工程を行った後、オートクレーブ工程を行う例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、オートクレーブ工程を省略してもよい。

なお、本実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本開示の実施形態は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。

１０ 調光フィルム（液晶フィルム）
１２ 第１積層体
１３ 第２積層体
１４ 液晶層
２１Ａ 第１基材層
２１Ｂ 第２基材層
２２Ａ 第１透明電極層
２２Ｂ 第２透明電極層
２３Ａ 第１配向層
２３Ｂ 第２配向層
２４ ビーズスペーサー
２５ シール材
３０ 積層体
３１Ａ 第１中間膜形成シート
３１Ｂ 第２中間膜形成シート
３３Ａ 第１ガラス板
３３Ｂ 第２ガラス板
１００ 合わせガラスの外形（平面視）
２００ 評価用矩形
３００ 真空成型装置
３０１ 吸着ステージ
３０１ａ 吸引孔
３０２ 成型用型
３０３ 保持フレーム
３０４ ヒーター
４００ ホットプレス装置
４０１ 下熱成型金型
４０２ 上熱成型金型
４０３ ホットプレート
５００ バッグ装置
５０１ バッグ
５０２ 成型用型
５０３ オーブン

Claims (14)

1. ３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板と第２ガラス板とで液晶フィルムを挟んだ積層体を接合した合わせガラスの製造方法であって、
   前記液晶フィルムは、厚み方向において順に、第１基材層と、第１透明電極層と、液晶層と、第２透明電極層と、第２基材層とを備え、
   前記液晶フィルムを、前記第１基材層及び前記第２基材層のガラス転移点以上に加熱して、前記合わせガラスの３次元曲面の表面形状を前記液晶フィルムに成型する熱成型工程と、
   前記熱成型工程を行った後に、前記第１ガラス板と前記第２ガラス板とで前記液晶フィルムを挟んだ積層体を、前記第１基材層及び前記第２基材層のガラス転移点未満の温度で加熱し、所定の圧力で加圧して接合する接合工程と、
   を備える合わせガラスの製造方法。
2. 請求項１に記載の合わせガラスの製造方法において、
   前記合わせガラスを平面視した外形に３点以上で内接する任意の矩形を設定し、平面視で前記矩形の一方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第１の寸法の前記矩形内での変化量と、平面視で前記矩形の他方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第２の寸法の前記矩形内での変化量とのうち、大きい方を前記矩形の曲率評価値とした場合に、
   前記合わせガラスは、前記曲率評価値が０．０００３ｍｍ以上である前記矩形を１つ以上設定可能であること、
   を特徴とする合わせガラスの製造方法。
3. 請求項１に記載の合わせガラスの製造方法において、
   前記熱成型工程において、前記液晶フィルムを前記第１基材層及び前記第２基材層のガラス転移点以上に加熱した後、加圧して前記液晶フィルムを成型用型に密着させた状態で前記ガラス転移点未満の温度まで冷却すること、
   を特徴とする合わせガラスの製造方法。
4. 請求項１に記載の合わせガラスの製造方法において、
   前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１００℃以上である合わせガラスの製造方法。
5. 請求項１に記載の合わせガラスの製造方法において、
   前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１３０℃以上である合わせガラスの製造方法。
6. ３次元曲面の表面形状を有する第１ガラス板と第２ガラス板とで液晶フィルムを挟んだ積層体を接合した合わせガラスであって、
   前記液晶フィルムは、厚み方向において順に、第１基材層と、第１透明電極層と、液晶層と、第２透明電極層と、第２基材層とを備え、
   該合わせガラスを平面視した外形に３点以上で内接する任意の矩形を設定し、平面視で前記矩形の一方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第１の寸法の前記矩形内での変化量と、平面視で前記矩形の他方の辺に平行であって前記合わせガラスの表面形状に沿った第２の寸法の前記矩形内での変化量とのうち、大きい方を前記矩形の曲率評価値とした場合に、
   該合わせガラスは、いずれの前記矩形の前記曲率評価値も０．０００３ｍｍ未満であること、
   を特徴とする合わせガラス。
7. 第１ガラス板と、第１中間膜と、液晶フィルムと、第２中間膜と、第２ガラス板と、がこの順番で積層配置された合わせガラスであって、
   前記液晶フィルムは、
   第１基材層と、
   前記第１基材層上に形成された第１透明電極層と、
   第２基材層と、
   前記第２基材層上に形成されており、前記第１透明電極層と対向配置された第２透明電極層と、
   前記第１透明電極層と前記第２透明電極層との間に配置され、前記第１透明電極層と前記第２透明電極層との間の電位差に応じて透過率を変化させる液晶材料と、
   を備え、
   前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１００℃以上であり、
   当該合わせガラスの板面は、３次元曲面の表面形状を有している合わせガラス。
8. 請求項７に記載の合わせガラスにおいて、
   前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１３０℃以上である合わせガラス。
9. 請求項７に記載の合わせガラスにおいて、
   前記第１基材層及び前記第２基材層は、ポリカーボネート樹脂と、シクロオレフィンポリマー樹脂とのうちのいずれかであり、厚みが１００μｍ以下である合わせガラス。
10. 請求項７に記載の合わせガラスにおいて、
    前記第１基材層及び前記第２基材層は、無延伸の素材である合わせガラス。
11. 請求項７に記載の合わせガラスにおいて、
    前記第１基材層及び前記第２基材層は、ヤング率が４．３ＧＰａ以下の素材である合わせガラス。
12. 請求項７に記載の合わせガラスにおいて、
    当該合わせガラスの板面は、曲率半径が２０００ｍｍ以下である合わせガラス。
13. 第１基材層と、
    前記第１基材層上に形成された第１透明電極層と、
    第２基材層と、
    前記第２基材層上に形成されており、前記第１透明電極層と対向配置された第２透明電極層と、
    前記第１透明電極層と前記第２透明電極層との間に配置され、前記第１透明電極層と前記第２透明電極層との間の電位差に応じて透過率を変化させる液晶材料と、
    を備え、
    前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１００℃以上である調光フィルム。
14. 請求項１３に記載の調光フィルムにおいて、
    前記第１基材層及び前記第２基材層は、ガラス転移点が１３０℃以上である調光フィルム。

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