JP7355170B2 - 合わせガラス、合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラス、合わせガラスの製造方法に関するものである。

従来、例えば窓に貼り付けて外来光の透過を制御する電子ブラインド等に利用可能な調光部材が提案されている（特許文献１、特許文献２）。このような調光部材の１つに、液晶を利用したものがある。
液晶を利用した調光部材としての液晶フィルムは、透明電極を含む透明板材により液晶材料を挟持して液晶セルが製造され、この液晶セルを直線偏光板により挟持して作成される。この液晶フィルムは、透明電極間に印加する電界を変化させることにより液晶の配向を変化させ、外来光の透過量を制御する。

また、上述した液晶フィルムをさらにガラスで挟み込んで合わせガラスを製造することが提案されている（特許文献３）。
しかし、従来は液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスが実際に製造されたことがなかった。したがって、単に中間膜を挟んで構成される従来の合わせガラスと同様な手法をそのまま適用しただけでは、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスを正しく製造できない場合があった。
液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスが正しく製造できない場合として、液晶フィルム内における液晶が一部に多く溜まってしまう現象（以下、「液晶溜まり」と呼ぶ）がある。また、合わせガラスの一部に空隙が生じてしまう場合もある。このような液晶溜まりや空隙が存在すると、不良品として廃棄するしかなく、改善が望まれている。

また、液晶フィルムは、シール材によって液晶層を封止して構成されているが、使用環境によっては、シール材へ太陽光が照射されることによって、シール材の劣化が懸念される場合があった。シール材が劣化すると、液晶層の液晶が漏れ出すおそれがあり、対策が望まれていた。

特開平０３－４７３９２号公報 特開平０８－１８４２７３号公報 特開２０１６－１６４６１７号公報

本発明の課題は、液晶溜まりや空隙の発生を低減できる合わせガラス、合わせガラスの製造方法を提供することである。また、本発明の他の課題は、シール材の劣化を防止することができる合わせガラスを提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。

第１の発明は、第１のガラス板（３３Ａ）と、第１の中間膜（３１Ａ）と、液晶フィルム（１０）と、第２の中間膜（３１Ｂ）と、第２のガラス板（３３Ｂ）と、がこの順番で積層配置されており、前記液晶フィルム（１０）は、液晶層（１４）と、前記液晶層（１４）を封止し、前記液晶層（１４）の周囲を囲むように配置されたシール材（２５）とを有しており、前記第１のガラス板（３３Ａ）及び前記第２のガラス板（３３Ｂ）は、前記液晶フィルム（１０）よりも外形形状が大きく形成されており、前記第１のガラス板（３３Ａ）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）とに挟まれる領域であって、かつ、前記液晶フィルム（１０）が配置されない領域の少なくとも一部にスペーサー（３２）が配置されており、平面視において、前記シール材（２５）の外側が、前記スペーサー（３２）で囲まれている合わせガラス（１）である。

第２の発明は、第１の発明に記載の合わせガラス（１）において、前記スペーサー（３２）は、前記液晶フィルム（１０）の外周を全周囲んで配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１）である。

第３の発明は、第１の発明に記載の合わせガラス（１）において、前記スペーサー（３２）の高さの方は前記液晶フィルム（１０）の高さ以上であること、を特徴とする合わせガラス（１）である。

第４の発明は、第１の発明に記載の合わせガラス（１）において、前記スペーサー（３２）は、前記液晶フィルム（１０）に隣接して配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１）である。

第５の発明は、第１の発明に記載の合わせガラス（１）において、前記スペーサー（３２）は、前記液晶フィルム（１０）との間に距離を空けて配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１）である。

第６の発明は、第５の発明に記載の合わせガラス（１）において、前記スペーサー（３２）と前記液晶フィルム（１０）との間には、前記第１の中間膜（３１Ａ）及び前記第２の中間膜（３１Ｂ）の少なくとも一方が部分的に入り込んで配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１）である。

第７の発明は、液晶フィルム（１０）を第１のガラス板（３３Ａ）と第２のガラス板（３３Ｂ）とで挟んだ積層体（３０）を用いた合わせガラス（１）の製造方法であって、前記液晶フィルム（１０）は、液晶層（１４）と、前記液晶層（１４）を封止し、前記液晶層（１４）の周囲を囲むように配置されたシール材（２５）とを有しており、前記第１のガラス板（３３Ａ）及び前記第２のガラス板（３３Ｂ）は、前記液晶フィルム（１０）よりも外形形状が大きく形成されており、前記第１のガラス板（３３Ａ）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）とに挟まれる領域であって、かつ、前記液晶フィルム（１０）が配置されない領域の少なくとも一部に、平面視において、前記シール材（２５）の外側を囲むようにスペーサー（３２）を配置するスペーサー配置工程と、前記スペーサー（３２）が配置された状態で前記第１のガラス板（３３Ａ）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）との少なくとも一方の板面に加圧する加圧工程と、を備える合わせガラス（１）の製造方法である。

第８の発明は、第７の発明に記載の合わせガラス（１）の製造方法において、前記スペーサー（３２）の高さの方は前記液晶フィルム（１０）の高さ以上であること、を特徴とする合わせガラス（１）の製造方法である。

第９の発明は、第１のガラス板（３３Ａ）と、第１の中間膜（３１Ａ）と、液晶フィルム（１０）と、第２の中間膜（３１Ｂ）と、第２のガラス板（３３Ｂ）と、がこの順番で積層配置されており、前記液晶フィルム（１０）は、液晶を封止するシール材（２５）を周囲に有しており、前記シール材（２５）に到達する外部からの光を遮光する遮光部（７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，７０Ｄ）を当該合わせガラス（１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ）の外周に沿って備える合わせガラス（１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ）である。

第１０の発明は、第９の発明に記載の合わせガラス（１Ａ）において、使用状態において、前記遮光部（７０Ａ）は、当該合わせガラス（１Ａ）の端面から前記シール材（２５）よりも内側の位置まで配置されており、かつ、前記液晶フィルム（１０）と前記第１のガラス板（３３Ａ）との間となる位置に配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１Ａ）である。

第１１の発明は、第９の発明に記載の合わせガラス（１Ｂ）において、前記遮光部（７０Ａ，７０Ｂ）は、当該合わせガラス（１Ｂ）の端面から前記シール材（２５）よりも内側の位置まで配置されており、かつ、前記液晶フィルム（１０）と前記第１のガラス板（３３Ａ）との間となる位置、及び、前記液晶フィルム（１０）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）との間となる位置の双方に配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１Ｂ）である。

第１２の発明は、第９の発明に記載の合わせガラス（１Ｃ）において、前記遮光部（７０Ｃ）は、当該合わせガラス（１Ｃ）の端面を覆い、かつ、前記端面から前記シール材（２５）よりも内側の位置まで当該合わせガラス（１Ｃ）を挟んで配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１Ｃ）である。

第１３の発明は、第９の発明に記載の合わせガラス（１Ｄ）において、前記遮光部（７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｄ）は、当該合わせガラス（１Ｄ）の端面を覆い、かつ、前記端面から前記シール材（２５）よりも外側の位置まで当該合わせガラス（１Ｄ）を挟んで配置されており、かつ、前記液晶フィルム（１０）と前記第１のガラス板（３３Ａ）との間となる位置、及び、前記液晶フィルム（１０）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）との間となる位置の双方に配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１Ｄ）である。

第１４の発明は、第９の発明に記載の合わせガラス（１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ）において、前記第１のガラス板（３３Ａ）及び前記第２のガラス板（３３Ｂ）は、前記液晶フィルム（１０）よりも外形形状が大きく形成されており、前記第１のガラス板（３３Ａ）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）とに挟まれる領域であって、かつ、前記液晶フィルム（１０）が配置されない領域の少なくとも一部にスペーサー（３２）が配置されていること、を特徴とする合わせガラス（１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ）である。

本発明によれば、液晶溜まりや空隙の発生を低減できる合わせガラス、合わせガラスの製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、シール材の劣化を防止することができる合わせガラスを提供することができる。

本実施形態の積層体３０の構成を示す分解斜視図である。 実施形態の液晶フィルム１０を示す断面図である。 合わせガラス１の製造方法を説明するフローチャートである。 図３中の積層体配置工程をより詳しく示したフローチャートである。 合わせガラス１の製造過程で構成される積層体支持構造物５０を説明する図である。 真空ラミネーターによるプレラミネート加工の概要を説明する図である。 加圧工程におけるシリコンゴムシート６４の状態を模式的に示した図である。 スペーサー３２と液晶フィルム１０との高さの関係がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。 スペーサー３２の材料がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。 ＰＶＢ中間膜により形成されたスペーサー３２の形状と配置がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。 ＰＥＴ基材により形成されたスペーサー３２の形状と配置がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。 形態１－１のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－２のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－３のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－４のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－５のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－６のスペーサー３２の配置を示す図である。 形態１－７のスペーサー３２の配置を示す図である。 スペーサー３２の占有率がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。 図１８の各形態を説明する図である。 第２実施形態の合わせガラス１ＡがフレームＦに取り付けられた使用状態を示す断面図である。 第３実施形態の合わせガラス１ＢがフレームＦに取り付けられた使用状態を示す断面図である。 第４実施形態の合わせガラス１Ｃの端部付近を示す断面図である。 第５実施形態の合わせガラス１Ｄの端部付近を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態の積層体３０の構成を示す分解斜視図である。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。
本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
本明細書中において、シート面とは、各シートにおいて、そのシート全体として見たときにおける、シートの平面方向となる面を示すものであるとする。なお、板面、フィルム面に関しても同様であるとする。
また、本発明において透明とは、少なくとも利用する波長の光を透過するものをいう。例えば、仮に可視光を透過しないものであっても、赤外線を透過するものであれば、赤外線用途に用いる場合においては、透明として取り扱うものとする。
なお、本明細書及び特許請求の範囲において規定する具体的な数値には、一般的な誤差範囲は含むものとして扱うべきものである。すなわち、±１０％程度の差異は、実質的には違いがないものであって、本件の数値範囲をわずかに超えた範囲に数値が設定されているものは、実質的には、本件発明の範囲内のものと解釈すべきである。

本実施形態の説明中では、合わせガラス１の各構成部材が積層配置されているものを積層体３０と呼ぶ。積層体３０は、合わせガラス１の各部材が接合される前の状態を指しているので、構成自体は、合わせガラス１と同等である。よって、図１の分解斜視図は、合わせガラス１の分解斜視図を示したものでもある。
本実施形態の積層体３０は、第１のガラス板３３Ａと、第１の中間膜形成シート３１Ａと、液晶フィルム１０と、第２の中間膜形成シート３１Ｂと、第２のガラス板３３Ｂと、がこの順番で積層配置されている。また、液晶フィルム１０と同一平面となる位置には、スペーサー３２と、傾斜緩和部材３４とが配置されている。

図２は、実施形態の液晶フィルム１０を示す断面図である。
液晶フィルム１０は、合わせガラスとして構成されて調光を図る部位に使用される。調光を図る部位とは、例えば、車両の外光が入射する部位（リアウインドウ、サイドウインドウ、サンルーフ等）、建築物の窓ガラス、ショーケース、屋内の透明パーテーション等が例示できる。

液晶フィルム１０は、液晶を利用して透過光を制御する調光部材であり、フィルム状の液晶用第２積層体１３及び液晶用第１積層体１２により液晶層１４を挟持して液晶セル１５が製造され、この液晶セル１５を直線偏光板１６、１７により挟持して作成される。
本実施形態において、液晶層１４の駆動には、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式が採用されるが、これに限定されず、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ－Ｐｌａｎｅ－Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式等、種々の駆動方式を適用することができる。
なお、ＶＡ方式は、液晶の配向を垂直配向と水平配向とで変化させて透過光を制御する方式であり、無電界時、液晶を垂直配向させることにより、液晶層１４を垂直配向層により挟持して液晶セル１５が構成され、電界の印加により液晶材料を水平配向させるように構成される。

液晶フィルム１０には、液晶層１４の厚みを一定に保持するための液晶内スペーサー２４が液晶用第１積層体１２及び又は液晶用第２積層体１３に設けられる。
液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３は、それぞれ基材２１Ａ、２１Ｂに第１電極２２Ａ、第２電極２２Ｂ、配向層２３Ａ、２３Ｂを順次作成して形成される。また液晶フィルム１０は、ゲストホスト方式の液晶セルを備えた構成としてもよく、この場合、直線偏光板は、省略することができる。また、ゲストホスト方式の場合に、直線偏光板は、必要に応じて液晶セルの一方、又は両方に配置してもよい。

液晶フィルム１０は、第１電極２２Ａと第２電極２２Ｂとの間の電位差を変化させることにより外来光の透過を制御し、透明状態と非透明状態とで状態を切り替えるように構成される。本実施形態では、液晶層１４の駆動は、いわゆるノーマリーブラックの構成を用いて駆動する例について説明するが、これに限らず、ノーマリーホワイトの構成で駆動するようにしてもよい。また、ＩＰＳ方式を採用する場合、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂは、配向層２３Ａ側又は配向層２３Ｂ側のいずれかにまとめて構成され、これに対応するように液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３が構成されることになる。
なお、ノーマリーブラックとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面になる構造である。ノーマリーホワイトとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明となる構造である。

［基材］
基材２１Ａ、２１Ｂは、液晶セル１５に適用可能な可撓性を有するＴＡＣ、ポリカ、ＣＯＰ、アクリル、ＰＥＴ等、各種の透明フィルム材を適用することができ、この実施形態では、両面にハードコート層が形成されたポリカーボネートのフィルム材が適用される。

［電極］
第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂは、液晶層１４に電界を印加可能であって、透明と知覚される種々の構成を適用することができる。本実施形態では、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂは、透明電極材であるＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）による透明導電膜を基材２１Ａ、２１Ｂの全面に製造して形成される。上述したように、ＩＰＳ方式等においては、電極は所望の形状にパターンニングされた構成となる。

［配向層］
配向層２３Ａ及び配向層２３Ｂは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができるが、本実施形態では、例えば光二量化型の材料を使用する。この光二量化型の材料については、「Ｍ．Ｓｃｈａｄｔ， Ｋ．Ｓｃｈｍｉｔｔ， Ｖ． Ｋｏｚｉｎｋｏｖ ａｎｄ Ｖ． Ｃｈｉｇｒｉｎｏｖ ： Ｊｐｎ． Ｊ． Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ．， ３１， ２１５５ （１９９２）」、「Ｍ． Ｓｃｈａｄｔ， Ｈ． Ｓｅｉｂｅｒｌｅ ａｎｄ Ａ． Ｓｃｈｕｓｔｅｒ ： Ｎａｔｕｒｅ， ３８１， ２１２（１９９６）」等に開示されている。

配向層２３Ａ及び配向層２３Ｂは、光配向層に代えて、ラビング処理により製造してもよい。この場合、配向層２３Ａ、２３Ｂは、ポリイミド等の配向層に適用可能な各種材料層を製造した後、この材料層の表面にラビングロールを使用したラビング処理により微細なライン状凹凸形状を製造して形成される。
また、配向層２３Ａ及び配向層２３Ｂは、このようなラビング処理による配向層、光配向層に代えて、ラビング処理により製造した微細なライン状凹凸形状を賦型処理により製造して配向層を製造してもよい。

［液晶内スペーサー］
液晶内スペーサー２４は、液晶層１４の厚みを規定するために設けられ、各種の樹脂材料を広く適用することができるが、本実施形態ではフォトレジストにより製造される。液晶内スペーサー２４は、第２電極２２Ｂが形成された基材２１Ｂの上に、フォトレジストを塗工して露光、現像することにより形成される。なお液晶内スペーサー２４は、液晶用第１積層体１２に設けるようにしてもよく、液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３の双方に設けるようにしてもよい。また液晶内スペーサー２４は、配向層２３Ｂの上に設けるようにしてもよい。また、スペーサーは、いわゆるビーズスペーサーを適用してもよい。ビーズスペーサーは、球形状だけでなく、ロッド形状（円筒形状）や、楕円球形状等の形状を用いてもよい。
液晶内スペーサー２４にビーズスペーサーを用いる場合、ビーズスペーサーは、配向層を形成した後に、配向層上に散布されることによって配置される。この場合、液晶層１４内（配向層上）におけるビーズスペーサーの移動を抑制する観点から、ビーズスペーサーの表面に粘着剤等により形成される固着層を設けるようにしてもよい。
また、液晶層１４内におけるビーズスペーサーの移動を抑制する観点から、配向層を形成する樹脂にビーズスペーサーを予め分散させて配向層の形成とともにビーズスペーサーを配置するようにしたり、液晶層を構成する液晶材料にビーズスペーサーを予め分散させて液晶層の形成とともにビーズスペーサーを配置するようにしたりすることも可能である。なお、ビーズスペーサーは、上述のフォトレジストのスペーサーと同様に、第１の積層体及び第２の積層体のいずれか一方に配置されるようにしてもよく、また、各積層体のそれぞれに配置されるようにしてもよい。

［液晶層］
液晶層１４は、この種の調光部材に適用可能な各種の液晶材料を広く適用することができる。具体的に、液晶層１４には、重合性官能基を有していない液晶化合物として、ネマチック液晶化合物、スメクチック液晶化合物及びコレステリック液晶化合物を適用することができる。
ネマチック液晶化合物としては、例えば、ビフェニル系化合物、ターフェニル系化合物、フェニルシクロヘキシル系化合物、ビフェニルシクロヘキシル系化合物、フェニルビシクロヘキシル系化合物、トリフルオロ系化合物、安息香酸フェニル系化合物、シクロヘキシル安息香酸フェニル系化合物、フェニル安息香酸フェニル系化合物、ビシクロヘキシルカルボン酸フェニル系化合物、アゾメチン系化合物、アゾ系化合物、及びアゾオキシ系化合物、スチルベン系化合物、トラン系化合物、エステル系化合物、ビシクロヘキシル系化合物、フェニルピリミジン系化合物、ビフェニルピリミジン系化合物、ピリミジン系化合物、及びビフェニルエチン系化合物等を挙げることができる。
スメクチック液晶化合物としては、例えば、ポリアクリレート系、ポリメタクリレート系、ポリクロロアクリレート系、ポリオキシラン系、ポリシロキサン系、ポリエステル系等の強誘電性高分子液晶化合物を挙げることができる。
コレステリック液晶化合物としては、例えば、コレステリルリノレート、コレステリルオレエート、セルロース、セルロース誘導体、ポリペプチド等を挙げることができる。
また、市販品としては、例えばメルク社製ＭＬＣ２１６６等の液晶材料を適用することができる。なお、ゲストホスト方式による場合、液晶層１４には、液晶材料と調光に供する色素とが混入されるものの、ゲストホスト方式について提案されている液晶材料と色素との混合物を広く適用することができる。液晶セル１５は、液晶層１４を囲むように、シール材２５が配置され、このシール材２５により液晶の漏出が防止される。例えば、図１のように液晶フィルム１０が四角形であり、液晶層１４もまた四角形の場合、シール材２５は、液晶層１４の外側に枠状に配置される。ここでシール材２５は、例えばエポキシ樹脂、紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。

［フレキシブルプリント配線基板］
第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂと外部との電気的接続を行うために、フレキシブルプリント配線基板１８が配置されている。フレキシブルプリント配線基板１８は、例えば、図２に示すように、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂが液晶層１４を挟んでいない領域において、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂに挟まれて配置されることにより接続することができる。なお、フレキシブルプリント配線基板１８は、図２に示した形態に限らず、例えば、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂに挟まれていない形態としてもよいし、第１電極２２Ａ及び第２電極２２Ｂの一方のみに接続するような形態としてもよい。

図１に戻って、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、それぞれ、合わせガラス１の表裏面に配置される板ガラスである。本実施形態では、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、いずれも厚さ２ｍｍの板ガラスを用いている。なお、以下の説明では、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、平板ガラスとして説明するが、曲面ガラスや３Ｄ曲面で構成されたガラス板であってもよい。また、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、液晶フィルム１０よりも外形形状が大きく構成されている。

第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、本実施形態では、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂製の、厚さ７６０μｍのシートを用いている。第１の中間膜形成シート３１Ａは、第１のガラス板３３Ａと液晶フィルム１０とを接合させ、同様に、第２の中間膜形成シート３１Ｂは、第２のガラス板３３Ｂと液晶フィルム１０とを接合させる。合わせガラス１が完成した状態では、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、それぞれ、第１の中間膜及び第２の中間膜を構成する。よって、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、合わせガラス１が完成した状態では、それぞれ、第１の中間膜３１Ａ及び第２の中間膜３１Ｂとしてみることができる。
なお、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂの素材としては、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）等を用いてもよい。

スペーサー３２は、第１のガラス板３３Ａと第２のガラス板３３Ｂとに挟まれる領域であって、かつ、液晶フィルム１０が配置されない領域の少なくとも一部に配置されている。したがって、スペーサー３２は、液晶フィルム１０と同一平面となる位置に配置されており、液晶フィルム１０が配置されていない空隙を埋めることができる。スペーサー３２は、液晶フィルム１０よりも厚さが厚いことが望ましい。また、スペーサー３２は、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂと同一素材を用いて構成すれば、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂとの接合強度を高めることができる。
図１に例示した形態では、スペーサー３２は、中抜きの四角形に形成されており、外形形状は第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂと同じであり、内側の抜き形状は、液晶フィルム１０の外形形状と同等に構成されている。したがって、スペーサー３２は、液晶フィルム１０が配置されていない空隙を残さず埋めるように配置されていることとなる。
スペーサー３２と液晶フィルム１０との寸法関係と、スペーサー３２の素材と、スペーサー３２の形状及び配置とについての詳細は、後述する。

傾斜緩和部材３４は、フレキシブルプリント配線基板１８の厚みによって生じる積層体３０における第１のガラス板３３Ａと第２のガラス板３３Ｂとの相対的な傾きを緩和する部材である。傾斜緩和部材３４は、例えば、図１に示すように、液晶フィルム１０を挟んでフレキシブルプリント配線基板１８と対向する位置に配置される。この傾斜緩和部材３４の配置位置は、一例であり、合わせガラス１の大きさや形状に応じて、最適な位置に配置するとよい。また、傾斜緩和部材３４は、その厚さがフレキシブルプリント配線基板１８と同じであることが望ましい。さらに、傾斜緩和部材３４は、フレキシブルプリント配線基板１８と同じ、又は、近い素材で構成されていることが望ましい。

次に、合わせガラス１の製造方法について説明する。
図３は、合わせガラス１の製造方法を説明するフローチャートである。
図４は、図３中の積層体配置工程をより詳しく示したフローチャートである。
合わせガラス１の製造は、ステップ（以下、単に「Ｓ」と示す。）１０で、積層体配置工程を行うことから開始する。この積層体配置工程については、図４を参照して説明する。

Ｓ１１では、第２のガラス板３３Ｂを配置する（第２のガラス板配置工程）。なお、後述する当て第２の当て板４１Ｂを用いる場合には、第２の当て板４１Ｂを配置した上に、第２のガラス板３３Ｂを配置する。

Ｓ１２では、第２の中間膜形成シート３１Ｂを第２のガラス板３３Ｂの上に配置する（第２の中間膜形成シート配置工程）。

Ｓ１３では、液晶フィルム１０を第２の中間膜形成シート３１Ｂの上に配置する（液晶フィルム配置工程）。ここで、本実施形態では、液晶フィルム１０に既にフレキシブルプリント配線基板１８が接続されているので、フレキシブルプリント配線基板１８もこのＳ１３で配置される（フレキシブルプリント配線基板配置工程）。

Ｓ１４では、傾斜緩和部材３４を上述した所定の位置に配置する（傾斜緩和部材配置工程）。

Ｓ１５では、スペーサー３２を第２の中間膜形成シート３１Ｂの上であって、かつ、液晶フィルム１０が配置されていない位置に配置する。なお、スペーサー３２は、フレキシブルプリント配線基板１８及び傾斜緩和部材３４と重なるが、後の加圧工程等によりスペーサー３２が変形するので、本実施形態では、そのまま重なっていて支障はない。

Ｓ１６では、第１の中間膜形成シート３１Ａを、液晶フィルム１０及びスペーサー３２の上に配置する（第１の中間膜形成シート配置工程）。

Ｓ１７では、第１のガラス板３３Ａを第１の中間膜形成シート３１Ａの上に配置する（第１のガラス板配置工程）。
以上の工程によって、積層体３０の配置（仮積層）が完了する。

図５は、合わせガラス１の製造過程で構成される積層体支持構造物５０を説明する図である。
積層体３０は、各構成部材が互いに固定されていないので、そのままでは、製造過程で位置ズレが生じたりするおそれがある。また、本実施形態の合わせガラス１は、液晶フィルム１０を挟み込んだ構成となっていることから、後述の加圧工程では、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂに均等に圧力をかける必要がある。そこで、本実施形態では、積層体３０を製造行程中に安定的に保持することができる積層体支持構造物５０を構成する。

本実施形態の積層体支持構造物５０は、積層体３０と、第１の当て板４１Ａと、第２の当て板４１Ｂと、支持体４３とを備えている。

第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂは、積層体３０を上下から挟み込むように配置される部材である。本実施形態の第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂは、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂと同等、又は、それ以上の厚みのガラスを用いるとよい。第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂは、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂよりも厚さの厚いガラスを用いることにより、加圧時に第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂが撓むことを防止することが主な目的である。したがって、第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂは、ガラスに限らず、他の部材により構成してもよい。なお、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂの剛性が十分に高い場合には、第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂを省略してもよい。

支持体４３は、積層体３０の外周に沿って配置される枠形状の部材である。支持体４３は、後述する加圧工程における第１の中間膜形成シート３１Ａ及び前記第２の中間膜形成シート３１Ｂよりも剛性が高い材料により構成されている。本実施形態ではアルミニウム製の角材を用いている。
また、支持体４３の高さは、積層体３０と、第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂとを重ねた高さに対して適切な範囲内（高さの差が所定値内）にあることが必要となる。なお、第１の当て板４１Ａ及び第２の当て板４１Ｂを用いずに合わせガラスの製造を行う場合には、支持体４３の高さは、積層体３０の高さとの比較において、適切な範囲内であることが必要となる。

なお、支持体４３は、それぞれが枠形状に構成された部材である例を示したが、これに限らず、部分的に分解可能な構成として、積層体３０の周囲における着脱が容易となる構成としてもよい。

図３に戻って、Ｓ２０では、積層体３０の周囲に支持体４３を配置する（支持体配置工程）。

Ｓ３０では、積層体の内部を真空状態とする真空工程を行う。
本実施形態では、この真空工程と、後述の加圧工程とを、真空ラミネーターによるプレラミネート加工と呼ばれる手法によって行う。
図６は、真空ラミネーターによるプレラミネート加工の概要を説明する図である。
真空ラミネーターによるプレラミネート加工では、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂの２つの空間を備えた圧力容器６１を用いる。第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとの境界には、シリコンゴムシート６４が設けられており、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとの間は気密状態を保てるようになっている。また、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとには、それぞれ、通気孔６２，６３が設けられており、外部のエアポンプにそれぞれが独立して接続されている。したがって、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとは、それぞれの空間を独立して減圧する程度を制御可能である。また、第１チャンバ６１Ａの底面は、ヒーターが内蔵されており、第１チャンバ６１Ａ内の被加工物を加熱することができる。

このＳ３０では、第１チャンバ６１Ａ内に積層体支持構造物５０を配置して、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとの両方を真空状態として、積層体支持構造物５０に残留する空気を除去する。本実施形態の真空工程は、常温下で行った。

図３に戻って、Ｓ４０では、積層体支持構造物５０ごと、積層体３０に圧力を加える（加圧工程）。ここで、加圧工程は、積層体３０を加熱した状態で行われる。本実施形態では、積層体３０を積層体支持構造物５０ごと加熱した。また、加圧工程は、０．５気圧以下の圧力で行われる。
このＳ４０の加圧工程は、Ｓ３０の真空工程に引き続いて連続的に行われ、先に示した圧力容器６１の第１チャンバ６１Ａ内に積層体支持構造物５０を真空状態においたまま行われる。加圧工程では、第１チャンバ６１Ａを真空状態に維持し、かつ、第２チャンバ６１Ｂ内を加圧して、第１チャンバ６１Ａと第２チャンバ６１Ｂとの差圧が積層体３０に加えるべき圧力と一致するように調整する。例えば、積層体３０に０．５気圧を加える場合には、第２チャンバ６１Ｂ内の吸引を抑制したり停止したりして、０．５気圧相当の空気が第２チャンバ６１Ｂ内に流入するようにする。

図７は、加圧工程におけるシリコンゴムシート６４の状態を模式的に示した図である。
空気が第２チャンバ６１Ｂに送り込まれて、圧力が第２チャンバ６１Ｂから第１チャンバ６１Ａに加えられると、この圧力によってシリコンゴムシート６４が第１チャンバ６１Ａに向けて押されて、シリコンゴムシート６４は、積層体支持構造物５０に密着し、積層体支持構造物５０に対しても圧力が加わる。
本実施形態の加圧工程では、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１ＢのＴｇ±１０℃、０．５気圧の状態を維持した。
加圧工程が終了すると、合わせガラスとしてのプレラミネートが終了する。

Ｓ５０では、オートクレーブ工程を行う。このオートクレーブ工程では、プレラミネートが終了した積層体３０を、オートクレーブ用の圧力容器に移し、高圧高温環境下に積層体３０を所定時間おいて、合わせガラスとしての接合を強めて強度を高める。本実施形態では、１２０℃、８気圧の環境下にプレラミネート後（加圧工程後）の積層体３０をおいて、オートクレーブ工程とした。オートクレーブ工程が終了すれば、合わせガラス１として完成となる。なお、必要に応じて、以下の切除工程を行うこともできる。

Ｓ６０では、オートクレーブ工程が完了した積層体３０（合わせガラス１）の外周の一部を切除する切除工程を行う。なお、この切除工程は、行わなくてもよい。

次に、スペーサー３２に関してより詳しく説明する。
図８は、スペーサー３２と液晶フィルム１０との高さの関係がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。
図８に示す実験は、ＰＶＢ中間膜を素材とするスペーサー３２の高さから液晶フィルム１０の高さを引いた値（高さの差）を変化させた実験である。他の条件は、上述した条件で一定としている。実験に用いた試験片（合わせガラス）の大きさは、１辺が１００ｍｍの正方形である。判定の内容は、液晶の偏りの発生の有無と、液晶フィルム１０内の気泡の発生の有無と、液晶フィルム１０と中間膜（第１の中間膜形成シート３１Ａ、第２の中間膜形成シート３１Ｂ）との間の接着状態である。なお、気泡の発生とは、ここでは、気泡と表現しているものの、空間が生じている状態であり、真空状態であるか、気体が含まれているかは問わない。判定結果の”excellent”は、液晶の偏りが発生しない、又は、セル内の気泡が発生しないことを示し、”good”は、複数回の実験においてごく希に発生するものであり、”bad”は、頻繁に発生するものである。接着状態に関する判定は、オートクレーブ工程後の判定であり、判定結果の”excellent”は、良好な接着状態を維持しており、”good”は、複数回の実験においてごく希に接着不良が生じるものであり、”bad”は、頻繁に接着不良が発生するものである。
なお、図８の判定結果を含め本明細書における判定結果中において、”excellent”、”good”、”bad”の判定結果を用いるが、いずれの場合においても、上述した基準で判定を行なっている。また、判定結果が、”excellent”、及び、”good”は、製品としての使用可能なものであり、”bad”は、製品としての使用不可能なものである。

図８の結果から、スペーサー３２の高さ（厚み）は、液晶フィルム１０の高さ（厚み）以上であることが望ましい。また、スペーサー３２の高さから液晶フィルム１０の高さを引いた値（高さの差）は、０ｍｍ以上、＋０．９０ｍｍ以下であることが望ましい。より好ましくは、スペーサー３２の高さから液晶フィルム１０の高さを引いた値（高さの差）は、＋０．１２ｍｍが望ましい。

図９は、スペーサー３２の材料がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。
図９に示す実験は、スペーサー３２の材料を変化させた実験である。他の条件は、上述した条件で一定としている。なお、スペーサー３２の高さから液晶フィルム１０の高さを引いた値（高さの差）は、＋０．１２ｍｍとした。
実験に用いたスペーサー３２の材料としては、第１の中間膜形成シート３１Ａ、第２の中間膜形成シート３１Ｂと同一材料のＰＶＢ中間膜と、これとは異なる中間膜として利用可能なＥＶＡ中間膜と、ＰＥＴ基材と、ＣＯＰ基材とを用いた。
図９の結果から、上述した、ＰＶＢ中間膜と、ＥＶＡ中間膜と、ＰＥＴ基材と、ＣＯＰ基材とのうちのいずれの材料であっても、液晶の偏り、セル内気泡、セルと中間膜の接着のいずれの判定においても、”bad”の判定結果を含まないので、製品においてスペーサー３２として用いることができることが確認できた。より望ましくは、ＰＶＢ中間膜又はＥＶＡ中間膜をスペーサー３２の材料として用いるとよい。

図１０Ａは、ＰＶＢ中間膜により形成されたスペーサー３２の形状と配置がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。
図１０Ａに示す実験は、スペーサー３２の形状と配置を変化させた実験である。他の条件は、上述した条件で一定としている。なお、スペーサー３２の高さから液晶フィルム１０の高さを引いた値（高さの差）は、＋０．１２ｍｍとした。
図１０Ｂは、ＰＥＴ基材により形成されたスペーサー３２の形状と配置がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。図１０Ｂの実験では、材料が異なる他は、上記図１０Ａと同様な条件とした。
スペーサー３２の形状と配置の組合せとして、図１０Ａ及び図１０Ｂ中に記載した７形態について実験を行った。この形態を図１１から図１７に示した。

図１１は、形態１－１のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－１は、図１１に示すように、液晶フィルム１０の外周を全周囲むロの字形状のスペーサー３２を配置する形態である。
図１２は、形態１－２のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－２は、図１２に示すように、直線形状の４本のスペーサー３２を配置する形態である。
図１３は、形態１－３のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－３は、図１３に示すように、直線形状の２本のスペーサー３２を、液晶フィルム１０を挟んで対向する２辺に配置する形態である。
図１４は、形態１－４のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－４は、図１４に示すように、直線形状の１本のスペーサー３２を配置する形態である。
図１５は、形態１－５のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－５は、図１５に示すように、Ｌ形状の２本のスペーサー３２を配置する形態である。
図１６は、形態１－６のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－６は、図１６に示すように、Ｌ字形状の１本のスペーサー３２を配置する形態である。
図１７は、形態１－７のスペーサー３２の配置を示す図である。
形態１－７は、図１７に示すように、液晶フィルム１０の外周を全周囲みながら、フレキシブルプリント配線基板１８の位置を除いた矩形状のスペーサー３２を配置する形態である。

図１０Ａ及び図１０Ｂの結果から、少なくとも液晶フィルム１０を挟んで対向する２辺にスペーサー３２を配置することが望ましいことが確認できる。また、スペーサー３２は、液晶フィルム１０の外周を全周囲んで配置されていることがより望ましい。また、図１０ＡのＰＶＢ中間膜の場合には、形態１－７のようにフレキシブルプリント配線基板１８の位置で重ならないようにするよりも、スペーサー３２を均等に配置した方が望ましいことが確認できる。一方、図１０ＢのＰＥＴ基材の場合には、加熱してもＰＥＴ基材が変形しにくいことから、フレキシブルプリント配線基板１８の位置で重ならないように配置することが望ましい。
また、図１０Ａの結果から、形態１－４及び形態１－６は、”bad”の判定結果を含むため、使用不可であるが、その他の形態については、”bad”の判定結果を含まないため、製品として使用可能であることが確認できた。

次に、合わせガラスにおける中間膜の占有率について説明する。
ここで、占有率とは、第１のガラス板３３Ａと第２のガラス板３３Ｂとに挟まれる領域において、液晶フィルム１０及びスペーサー３２が配置されている領域の面積割合を％表示で示したものである。なお、この占有率の値は、プレラミネートを行う前の部材寸法における値とする。理想的には、１００％とすることが望ましいといえる。しかし、１００％とすると、寸法ばらつきや組み立てばらつきを考慮すると、スペーサー３２が液晶フィルム１０と重なって配置されてしまうおそれが高くなる。そこで、スペーサー３２が液晶フィルム１０との間にどの程度の隙間を設けることがよいか、占有率をパラメータとして調べた。

図１８は、スペーサー３２の占有率がプレラミネート結果に与える影響を調べた実験結果をまとめた図である。
図１９は、図１８の各形態を説明する図である。なお、図１９は、配置工程直後の状態、すなわち、各層を単に重ねて配置しただけの状態であって、まだ熱を加えていないことから各層が溶融したり接合したりしていない状態を、説明のために模式的に示した図であり、製造後の合わせガラス１の積層状態を示すものではない。
図１８に示す実験は、スペーサー３２の占有率を変化させた実験である。
図１８中の中間膜気泡の判定は、中間膜部分において残存する気泡の発生状況を判定した結果である。判定基準については、セル内気泡の判定基準と同様である。

形態２－１は、スペーサー３２を設けない形態であり、占有率は９９％である。なお、この形態２－１では、上記占有率の定義では、スペーサー３２が配置されていないことから占有率はもっと低い値となるが、図１９（ａ）に示すように、第２の中間膜形成シート３１Ｂが第１の中間膜形成シート３１Ａと接合されて実質的に空間を埋めることから、図１９（ａ）中に示した三角形形状の空隙が残ることとして占有率を演算して９９％とした。

形態２－２は、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間が０であり、占有率は、１００％である。図１９（ｂ）は、この形態２－２を示している。
形態２－３及び形態２－４は、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間が０であり、占有率は、１００％であるが、液晶フィルム１０との重なりが生じている場合である。図１９（ｄ）は、形態２－３を示し、図１９（ｅ）は、形態２－４を示している。
形態２－５は、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間が１ｍｍであり、占有率は、９１％である。図１９（ｃ）は、この形態２－５を示している。

また、占有率を大きく下げるために、液晶フィルム１０の形状を変更した物を作製して、比較のために実験を行った。
形態２－６は、液晶フィルム１０の角に角Ｒ＝２０ｍｍとして占有率を下げた形態であり、占有率は、８５％である。
形態２－７は、液晶フィルム１０の形状を半径Ｒ＝４０ｍｍの円形として占有率を下げた形態であり、占有率は、６９％である。
なお、スペーサー３２の形状は、いずれもロの字形状である。

図１８に示すように、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間を０として、占有率１００％とすると、適切に両者が配置されている場合（形態２－２）には、良好な結果が得られるものの、両者が重なってしまうと、非常に悪い結果となっている（形態２－３、形態２－４）。一方、占有率が大きく下がりすぎてしまっている形態（形態２－６及び形態２－７）についても、非常に悪い結果となっている。
そこで、形態２－５のように、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間を適度に空けて配置することが、望ましいといえる。より具体的には、占有率を９１％以上とし、かつスペーサー３２と液晶フィルム１０との間の隙間を１ｍｍ空けることが望ましい。この場合、プレラミネートの前には、スペーサー３２と液晶フィルム１０との間には空隙が存在しているが、この空隙があった部分には、プレラミネート後、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂが部分的に入り込んでおり、また、スペーサー３２もこの空隙に入り込み、空隙が埋められている。

以上説明したように、本実施形態では、スペーサー３２を配置したことにより、プレラミネートの成功率が飛躍的に向上する。この理由について説明する。
液晶フィルム１０は、その内部に液晶層が形成されており、この液晶フィルム１０を挟み込む合わせガラスは、従来の合わせガラスでは、あり得ないような柔らかい素材を挟み込むこととなる。したがって、プレラミネートの加圧工程において、僅かであっても圧力のかかり方に片寄り等が存在すると、その影響を受けて、液晶層が流動してしまい、液晶フィルム１０に液晶溜まりや空隙が生じてしまう。特に、真空ラミネーターによるプレラミネート加工では、シリコンゴムシート６４が加圧時に積層体３０の外周部分、すなわち、第１のガラス板３３Ａ又は第２のガラス板３３Ｂの外周部分を押圧することにより、第１のガラス板３３Ａ又は第２のガラス板３３Ｂを歪ませてしまうことが考えられる。

本実施形態では、スペーサー３２を周囲に配置したことにより、第１のガラス板３３Ａ又は第２のガラス板３３Ｂの外周部分に押圧力がかかってしまっても、スペーサー３２があることによって第１のガラス板３３Ａ又は第２のガラス板３３Ｂの変形を抑制することができ、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂに均等に圧力をかけることが可能となっている。よって、液晶層に不要な流動等を生じさせることなく、適切にプレラミネートを行うことが可能である。したがって、液晶溜まりや空隙の発生を低減できる合せガラスの製造方法を提供することができる。

また、本実施形態では、液晶フィルム１０の液晶層１４の周囲を囲むようにシール材２５が配置され、液晶フィルム１０の周囲にスペーサー３２が配置されているため、平面視において、シール材２５の外側がスペーサー３２で囲まれている。
後述するように、シール材２５に太陽光が長時間照射されると、シール材２５の材料によっては、シール材２５が劣化するおそれがあり、シール材２５が劣化してしまうと、そのシール機能が低下して、液晶層１４が漏れ出してしまうおそれがある。
しかし、本実施形態では、平面視において、シール材２５の外側がスペーサー３２で囲まれているため、スペーサー３２により、合わせガラス１の側面方向からの光がシール材２５に直接当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。
この効果は、スペーサー３２が液晶フィルム１０の外周を全周囲んで配置される場合、すなわち、スペーサー３２がシール材２５の外側を全周囲んで配置される場合において、顕著に得られるが、スペーサー３２が液晶フィルム１０の外周に配置されていれば、一部が途切れて配置されていても、得られる。

なお、上述した実験は、１辺が１００ｍｍのものであったが、支持体が上述した適切な位置に配置されていれば、良好なプレラミネート結果が得られることを、１辺が３００ｍｍの合せガラスを用いて確認済みであり、この結果から、さらに大きなサイズの合せガラスにおいても同様となることが確認できた。

（第２実施形態）
図２０は、第２実施形態の合わせガラス１ＡがフレームＦに取り付けられた使用状態を示す断面図である。この第２実施形態及び後述の第３実施形態では、合わせガラス１Ａ（１Ｂ）が枠状のフレーム（窓枠）Ｆに固定されて取り付けられた構成として説明する。
第２実施形態の合わせガラス１Ａは、実際の使用にあたり、必要な構成をさらに追加した構成となっているが、基本的な構成は第１実施形態の合わせガラス１と同様である。よって、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。
図２０の断面は、合わせガラス１ＡがフレームＦに取り付けられた状態を、合わせガラス１Ａの端部近傍で切断して示している。合わせガラス１Ａは、図２０に示す層構成が全周にわたって構成されており、接着剤８０を用いてフレームＦに取り付けられている。
なお、合わせガラス１Ａを車両に取り付ける場合には、例えば、車体がフレームＦに相当し、合わせガラス１Ａを建物に取り付ける場合には、例えば、窓枠がフレームＦに相当する。また、図２０中で下方が車内側や屋内側であり、上方が車外側や屋外側であるとして示しており、これらを図中に”INSIDE”、”OUTSIDE”と示した。

第２実施形態の合わせガラス１Ａは、遮光部７０Ａをさらに備えている点で、第１実施形態の合わせガラス１と異なっている。
遮光部７０Ａは、少なくとも紫外光領域の波長の光を遮光する作用を備えた材料で構成されており、シール材２５に到達する外部からの光を遮光する。遮光部７０Ａは、合わせガラスの外周に沿って全周に配置されている。遮光部７０Ａは、遮光機能を発揮できればよいので、光吸収作用によって遮光する光吸収部として構成してもよいし、光を反射する作用によって遮光する光反射部として構成してもよい。

第２実施形態の遮光部７０Ａは、合わせガラス１Ａの端面からシール材２５よりも内側の位置まで配置されている。また、第２実施形態の遮光部７０Ａは、液晶フィルム１０と第１のガラス板３３Ａとの間となる位置に配置されている。より具体的には、本実施形態では、遮光部７０Ａは、第１のガラス板３３Ａと第１の中間膜３１Ａとの間に設けられている。
遮光部７０Ａを形成するための具体的な形態及び具体的な製造方法は、どのようなものであってもよい。例えば、遮光部７０Ａは、第１のガラス板３３Ａ上、又は、第１の中間膜３１Ａ上に印刷によって形成してもよい。
遮光部７０Ａを第１のガラス板３３Ａ上に印刷により形成する場合には、例えば、液状の黒セラミックを印刷して乾燥することにより形成することができる。
また、遮光部７０Ａを第１の中間膜３１Ａ上に印刷により形成する場合には、例えば、カーボンブラック等をインキとして用いることができる。
さらに、遮光部７０Ａは、遮光フィルム等を第１のガラス板３３Ａと第１の中間膜３１Ａとの間に配置して構成してもよい。遮光部７０Ａを遮光フィルム等の配置により形成する場合には、例えば、黒色に着色されたＰＥＴ基材等を遮光部７０Ａの素材として用いることができる。なお、遮光フィルム等を第１のガラス板３３Ａと第１の中間膜３１Ａとの間に配置して構成すると、遮光フィルム等を第１のガラス板３３Ａとの間での接着力が十分とならない場合が想定される。そのような場合には、遮光フィルム等を第１のガラス板３３Ａとの間にさらに、中間膜等を配置するとよい。

図２０に示すように、合わせガラス１Ａは、第１のガラス板３３Ａが車外側又は屋外側となり、第２のガラス板３３Ｂが車内側又は屋内側となるようにして、フレームＦに取り付けられる。ここで、第２実施形態のフレームＦは、シール材２５の位置よりも合わせガラス１Ａの内側まで延在して構成されている。よって、合わせガラス１Ａの端部や車内側又は屋内側からシール材２５へ到達する光は、フレームＦによって遮られる。また、見た目においても、フレームＦによって遮られてシール材２５は車内側又は屋内側から見えないように隠される。
一方、車外側又は屋外側からシール材２５へ向かう光に関しては、遮光部７０Ａが仮に配置されていない場合、車外側又は屋外側からシール材２５へ太陽光等が直に照射されることとなる。シール材２５に太陽光が長時間照射されると、シール材２５の材料によっては、シール材２５が劣化するおそれがある。シール材２５が劣化してしまうと、そのシール機能が低下して、液晶層１４が漏れ出してしまうおそれもある。
そこで、本実施形態では、遮光部７０Ａが上述した位置に配置されることにより、シール材２５へ直接光が照射されることを防ぎ、シール材２５の劣化を防止している。また、遮光部７０Ａによって、車外側又は屋外側からシール材２５を隠すことにより、意匠性を向上することができる。

以上説明したように、第２実施形態によれば、シール材２５へ直接光が照射されることを防ぎ、シール材２５の劣化を防止でき、かつ、意匠性を向上できる。
また、フレームＦが遮光性を有していない場合であっても、スペーサー３２が配置されていることにより、合わせガラスの側面方向からの光がシール材２５に直接当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。

（第３実施形態）
図２１は、第３実施形態の合わせガラス１ＢがフレームＦに取り付けられた使用状態を示す断面図である。
第３実施形態の合わせガラス１Ｂは、遮光部７０Ａ、７０Ｂを備える点が第２実施形態と異なるが、基本的な構成は第２実施形態の合わせガラス１Ａと同様である。よって、前述した第２実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。

第３実施形態では、遮光部７０Ａと遮光部７０Ｂとの二つの（二層の）遮光部を備えている。
第３実施形態の遮光部７０Ａは、第２実施形態の遮光部７０Ａと同様に構成されている。
第３実施形態の遮光部７０Ｂは、液晶フィルム１０と第２のガラス板３３Ｂとの間となる位置に配置されている。より具体的には、本実施形態では、遮光部７０Ｂは、第２のガラス板３３Ｂと第２の中間膜３１Ｂとの間に設けられている。遮光部７０Ｂのその他の構成、形成方法等は、第１実施形態の遮光部７０Ａと同様である。

以上説明したように、第３実施形態では、液晶フィルム１０と第１のガラス板３３Ａとの間となる位置、及び、液晶フィルム１０と第２のガラス板３３Ｂとの間となる位置の双方に遮光部（７０Ａ，７０Ｂ）を配置した。よって、合わせガラス１Ａの表裏いずれの方向からの光についても、シール材２５へ到達することを遮ることができる。また、表裏いずれの側から見ても、シール材２５を隠すことができ、意匠性を向上させることができる。よって、例えば、図２１に示すように、フレームＦがシール材２５の外側までしか到達していないような場合であっても、車内側又は屋内側からシール材２５へ到達する光を遮ることができる。したがって、第３実施形態の合わせガラス１Ｂは、シール材２５の劣化を防止でき、かつ、シール材２５を見えないように隠すことができる。さらに、合わせガラス１Ｂが平板状であれば、表裏の区別をすることなく用いることが可能であり、施工性を向上できる。
また、フレームＦが遮光性を有していない場合であっても、スペーサー３２が配置されていることにより、合わせガラスの側面方向からの光がシール材２５に直接当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。

（第４実施形態）
図２２は、第４実施形態の合わせガラス１Ｃの端部付近を示す断面図である。
この第４実施形態及び後述の第５実施形態では、車両等のスライド開閉可能な窓に用いられる合せガラス１Ｃ（１Ｄ）を例として説明する。図２２に示す断面は、スライド開閉可能な窓として用いられる合せガラス１Ｃの開状態において車両等のフレームから離れて露出する部位の端部付近を切断して示している。
第４実施形態の合わせガラス１Ｃは、実際の使用にあたり、必要な構成をさらに追加した構成となっているが、基本的な構成は第１実施形態の合わせガラス１と同様である。よって、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。

第４実施形態の合わせガラス１Ｃは、遮光部７０Ｃを備えている点で、第１実施形態の合わせガラス１と異なっている。
遮光部７０Ｃは、少なくとも紫外光領域の波長の光を遮光する作用を備えた材料で構成されており、シール材２５に到達する外部からの光を遮光する。遮光部７０Ｃは、合わせガラス１Ｃの端面を覆い、かつ、端面からシール材２５よりも内側の位置まで合わせガラス１Ｃを挟んで配置されている。また、遮光部７０Ｃが配置される位置は、合わせガラスの外周に沿った位置であり、少なくとも窓を開状態としたときに露出する端部に沿って配置されている。なお、窓の開閉機構が接続されている側の端部付近で車体内部等に隠れる部位については、遮光部７０Ｃは設けなくてもよい。
遮光部７０Ｃは、遮光機能を発揮できればよいので、光吸収作用によって遮光する光吸収部として構成してもよいし、光を反射する作用によって遮光する光反射部として構成してもよい。

遮光部７０Ｃを形成するための具体的な形態及び具体的な製造方法は、どのようなものであってもよい。例えば、遮光部７０Ｃは、樹脂成形部品を嵌め合せて接着固定して構成してもよいし、樹脂や塗料等を塗布して構成してもよいし、テープやシート等を貼り合わせて構成してもよい。

第４実施形態によれば、合わせガラス１Ｃは、遮光部７０Ｃを備えているので、シール材２５に直接光が当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。
また、スペーサー３２を配置したことにより、シール材２５を合わせガラスの内側に、側面から離して配置できるので、合わせガラスの側面方向からの光がシール材２５に直接当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。

（第５実施形態）
図２３は、第５実施形態の合わせガラス１Ｄの端部付近を示す断面図である。
第５実施形態の合わせガラス１Ｄは、実際の使用にあたり、必要な構成をさらに追加した構成となっているが、基本的な構成は第３実施形態の合わせガラス１Ｂと同様である。よって、前述した第３実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。

第５実施形態の合わせガラス１Ｄは、第３実施形態の合わせガラス１Ｂに、遮光部７０Ｄをさらに加えた形態に相当する。また、第５実施形態の合わせガラス１Ｄは、スライド開閉可能な形態で用いられる点でも、第３実施形態の合わせガラス１Ｂと異なっている。
遮光部７０Ｄは、第４実施形態の遮光部７０Ｃと基本的には同様な構成をしているが、端面からシール材２５よりも外側の位置までしか合わせガラス１Ｄを挟んで配置されていない点が第４実施形態の遮光部７０Ｃと異なっている。

先に説明した第４実施形態の遮光部７０Ｃは、合せガラスの端部に設けられているが、窓を開状態とした場合には、目立つ位置となる。したがって、意匠性を向上する観点から、遮光部７０Ｃを小さくしたい場合がある。そのような場合、図２３に示すようにシール材２５まで遮光部７０Ｄが到達できないことがあり得る。そのような場合には、図２３に示すように、遮光部７０Ａ，７０Ｂを遮光部７０Ｄとともに配置することにより、シール材２５に到達する光を遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。
また、スペーサー３２を配置したことにより、シール材２５を合わせガラスの内側に、側面から離して配置できるので、合わせガラスの側面方向からの光がシール材２５に直接当たらないように遮ることができ、シール材２５の劣化を防止できる。

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。

（１）各実施形態において、ＶＡ方式の液晶フィルムについて説明したが、本発明はこれに限定されず、電位差により調光量を調整できる他の方式であってもよい。
例えば、ＶＡ方式以外の液晶フィルムとして、ＴＮ方式（ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）を用いてもよい。ＴＮ方式は、液晶フィルムは、電圧が印加されていないときは液晶分子が水平に並び、光を通過させて画面が「白」になる。徐々に電圧を印加していくと、液晶分子が垂直に立ち上がっていき、光をさえぎって画面が黒くなる方式である。

（２）各実施形態において、液晶セルを直線偏光板で挟持して液晶フィルムを構成する場合ついて述べたが、本発明はこれに限らず、ゲストホスト型液晶による液晶層を使用して直線偏光板を省略して液晶フィルムを構成する場合にも広く適用することができる。

（３）第１実施形態において、傾斜緩和部材３４は、矩形形状であって、フレキシブルプリント配線基板１８と対向する位置に配置した例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、枠形状の傾斜緩和部材を配置してもよく、傾斜緩和部材の形状及び配置は、適宜変更可能である。

（４）第１実施形態において、加圧工程には、真空ラミネーターによるプレラミネート加工を用いた例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、熱ラミネーターを利用して加圧工程を行ってもよいし、真空バック法やチューブ法であっても、本発明を適用可能である。

（５）第２実施形態から第５実施形態作成において、スペーサー３２を備える構成を例に挙げて説明した。これに限らず、例えば、スペーサー３２を省略した合わせガラスとしてもよい。

なお、各実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。

１ 合せガラス
１０ 液晶フィルム
１２ 液晶用第１積層体
１３ 液晶用第２積層体
１４ 液晶層
１５ 液晶セル
１６ 直線偏光板
１７ 直線偏光板
１８ フレキシブルプリント配線基板
２１Ａ 基材
２１Ｂ 基材
２２Ａ 第１電極
２２Ｂ 第２電極
２３Ａ 配向層
２３Ｂ 配向層
２４ 液晶内スペーサー
２５ シール材
３０ 積層体
３１Ａ 第１の中間膜形成シート（第１の中間膜）
３１Ｂ 第２の中間膜形成シート（第２の中間膜）
３２ スペーサー
３３Ａ 第１のガラス板
３３Ｂ 第２のガラス板
３４ 傾斜緩和部材
４１Ａ 第１の当て板
４１Ｂ 第２の当て板
４３ 支持体
５０ 積層体支持構造物
６１ 圧力容器
６１Ａ 第１チャンバ
６１Ｂ 第２チャンバ
６２ 通気孔
６３ 通気孔
６４ シリコンゴムシート
７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ，７０Ｄ 遮光部
８０ 接着剤
Ｆ フレーム

Claims (6)

1. 第１のガラス板と、第１の中間膜と、液晶フィルムと、第２の中間膜と、第２のガラス板と、がこの順番で積層配置されており、
   前記液晶フィルムは、液晶層と、前記液晶層を封止し、前記液晶層の周囲を囲むように配置されたシール材とを有しており、
   前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板は、前記液晶フィルムよりも外形形状が大きく形成されており、
   前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とに挟まれる領域であって、かつ、前記液晶フィルムが配置されない領域の少なくとも一部にスペーサーが配置されており、
   前記スペーサーは、前記液晶フィルムよりも厚さが厚く、
   前記液晶フィルムには、前記液晶層の厚みを一定にするために液晶内スペーサーが設けられており、
   前記液晶フィルムは、
   第１基材と、第１電極と、第１配向層との順に積層された第1積層体と、
   第２基材と、第２電極と、第２配向層との順に積層された第２積層体と、
   を有し、
   前記液晶層は、前記第１配向層と前記第２配向層との間に配置され、
   前記液晶内スペーサーは、前記第１配向層と前記第２配向層との少なくとも一方に配置されている、合わせガラス。
2. 請求項１に記載の合わせガラスにおいて、
   前記液晶内スペーサーは、前記第１配向層と前記第２配向層との少なくとも一方の上に配置されている、合わせガラス。
3. 請求項１に記載の合わせガラスにおいて、
   前記液晶内スペーサーは、少なくとも一部が前記第１配向層と前記第２配向層との少なくとも一方の内部に配置されている、合わせガラス。
4. 請求項１から請求項３までのいずれかに記載の合わせガラスにおいて、
   前記液晶内スペーサーは、粘着剤により前記第１配向層と前記第２配向層との少なくとも一方に固着されている、合わせガラス。
5. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の合わせガラスにおいて、
   前記液晶内スペーサーは、ビーズスペーサーである、合わせガラス。
6. 請求項５に記載の合わせガラスにおいて、
   前記ビーズスペーサーは、球形状、ロッド形状、楕円球形状のいずれかを含む、合わせガラス。

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