JPH11207396A - 脱臭固化材の施工方法 - Google Patents
脱臭固化材の施工方法Info
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- JPH11207396A JPH11207396A JP1231898A JP1231898A JPH11207396A JP H11207396 A JPH11207396 A JP H11207396A JP 1231898 A JP1231898 A JP 1231898A JP 1231898 A JP1231898 A JP 1231898A JP H11207396 A JPH11207396 A JP H11207396A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 汚泥の悪臭を除去して固化する施工方法
を提供する。 【解決手段】 セメントと酸無水物を主体とする脱臭固
化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体とする脱
臭固化材を汚泥に添加して脱臭固化させる施工方法であ
って、該脱臭固化材を水に懸濁させてスラリーとし、或
いは、粉体状で汚泥に供給し、混合することを特徴とす
る脱臭固化材の施工方法。
を提供する。 【解決手段】 セメントと酸無水物を主体とする脱臭固
化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体とする脱
臭固化材を汚泥に添加して脱臭固化させる施工方法であ
って、該脱臭固化材を水に懸濁させてスラリーとし、或
いは、粉体状で汚泥に供給し、混合することを特徴とす
る脱臭固化材の施工方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、脱臭固化材を用い
た汚泥の処理方法に関し、特に汚泥を固化処理する際ま
たは固化処理した汚泥を掘削する際などにおいて、悪臭
の発生を抑制する脱臭固化材の施工方法に関する。
た汚泥の処理方法に関し、特に汚泥を固化処理する際ま
たは固化処理した汚泥を掘削する際などにおいて、悪臭
の発生を抑制する脱臭固化材の施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、湖沼や河川では、長年の間に川
底などに堆積した汚泥からリン酸などが溶出し水質悪化
の一因となっている。このため、汚泥を浚渫し、天日乾
燥などをした後に処分場に埋め立てるなどの処理が行わ
れているが、このような処理方法では天日乾燥のための
広大な用地が必要となる。そこで、汚泥を原位置で固化
した後に処分場の埋立に用いたり、または盛土材料に利
用することが行われ始めている。しかし、下水道の整備
が充分でない地域の湖沼や河川の底には有機質成分の高
い汚泥が堆積しており、このような有機質成分の高い汚
泥をセメントなどで固化処理をすると、アンモニアやア
ミン類などの悪臭が発生する。
底などに堆積した汚泥からリン酸などが溶出し水質悪化
の一因となっている。このため、汚泥を浚渫し、天日乾
燥などをした後に処分場に埋め立てるなどの処理が行わ
れているが、このような処理方法では天日乾燥のための
広大な用地が必要となる。そこで、汚泥を原位置で固化
した後に処分場の埋立に用いたり、または盛土材料に利
用することが行われ始めている。しかし、下水道の整備
が充分でない地域の湖沼や河川の底には有機質成分の高
い汚泥が堆積しており、このような有機質成分の高い汚
泥をセメントなどで固化処理をすると、アンモニアやア
ミン類などの悪臭が発生する。
【０００３】これらの悪臭成分は水に溶けやすいため、
冠水した状態で汚泥を処理できれば悪臭を除去するうえ
で有利である。しかし、従来の固化材で施工したもの
は、固化処理した汚泥を掘削し、運搬したりする際に強
烈な悪臭を発生させている。このような場合、悪臭を除
去する手段として、固化した汚泥に塩化第一鉄水溶液な
どの薬剤を散布する方法が知られているが、その効果は
一時的であり、暫くすると再び悪臭を生じるようにな
る。しかも、汚泥を掘削して薬剤が散布されてない場所
が露出すれば再び強烈な悪臭が発生することになり、恒
久的な対策にはほど遠い。
冠水した状態で汚泥を処理できれば悪臭を除去するうえ
で有利である。しかし、従来の固化材で施工したもの
は、固化処理した汚泥を掘削し、運搬したりする際に強
烈な悪臭を発生させている。このような場合、悪臭を除
去する手段として、固化した汚泥に塩化第一鉄水溶液な
どの薬剤を散布する方法が知られているが、その効果は
一時的であり、暫くすると再び悪臭を生じるようにな
る。しかも、汚泥を掘削して薬剤が散布されてない場所
が露出すれば再び強烈な悪臭が発生することになり、恒
久的な対策にはほど遠い。
【０００４】
【発明の解決課題】本発明は、従来の汚泥処理における
上記問題を解決したものであり、汚泥の固化と同時に悪
臭を除去する施工処理方法を提供するものである。本発
明の施工方法によれば、汚泥の固化強度を高め、同時に
そのアンモニアやアミン類の臭気を大幅に低減して悪臭
を恒久的に除去することができる。
上記問題を解決したものであり、汚泥の固化と同時に悪
臭を除去する施工処理方法を提供するものである。本発
明の施工方法によれば、汚泥の固化強度を高め、同時に
そのアンモニアやアミン類の臭気を大幅に低減して悪臭
を恒久的に除去することができる。
【０００５】
【課題を解決する手段】すなわち、本発明は、（１）セ
メントと酸無水物を主体とする脱臭固化材、またはセメ
ントと酸無水物と石膏を主体とする脱臭固化材を汚泥に
添加して脱臭固化させる施工方法であって、該脱臭固化
材を水に懸濁させてスラリーとし、これを汚泥に混合す
ることを特徴とする脱臭固化材の施工方法に関する。
メントと酸無水物を主体とする脱臭固化材、またはセメ
ントと酸無水物と石膏を主体とする脱臭固化材を汚泥に
添加して脱臭固化させる施工方法であって、該脱臭固化
材を水に懸濁させてスラリーとし、これを汚泥に混合す
ることを特徴とする脱臭固化材の施工方法に関する。
【０００６】本発明の上記施工方法は、（２）酸無水物
と石膏の混合スラリーを汚泥に混合した後に、セメント
スラリーを混合する施工方法、（３）酸無水物の粒度を
２mm篩残分で５％以下とした脱臭固化材スラリーを１０
kgf/cm2以下の低圧で汚泥に流し入れる施工方法、
（４）酸無水物の粒度を４２５μm篩残分で５％以下と
した脱臭固化材スラリーを１００kgf/cm2以上の高圧で
汚泥に噴射する施工方法を含む。
と石膏の混合スラリーを汚泥に混合した後に、セメント
スラリーを混合する施工方法、（３）酸無水物の粒度を
２mm篩残分で５％以下とした脱臭固化材スラリーを１０
kgf/cm2以下の低圧で汚泥に流し入れる施工方法、
（４）酸無水物の粒度を４２５μm篩残分で５％以下と
した脱臭固化材スラリーを１００kgf/cm2以上の高圧で
汚泥に噴射する施工方法を含む。
【０００７】また本発明は、（５）セメントと酸無水物
を主体とする脱臭固化材、またはセメントと酸無水物と
石膏を主体とする脱臭固化材を、粉体で汚泥に混合する
ことを特徴とする脱臭固化材の施工方法に関する。本発
明の上記施工方法は、（６）酸無水物と石膏の混合粉体
を汚泥に混合した後に、セメントの粉体を混合する施工
方法、（７）酸無水物の粒度を５mm篩残分で５％以下と
した脱臭固化材の粉体を圧縮空気によって管路を通じて
汚泥に噴射して混合する施工方法を含む。
を主体とする脱臭固化材、またはセメントと酸無水物と
石膏を主体とする脱臭固化材を、粉体で汚泥に混合する
ことを特徴とする脱臭固化材の施工方法に関する。本発
明の上記施工方法は、（６）酸無水物と石膏の混合粉体
を汚泥に混合した後に、セメントの粉体を混合する施工
方法、（７）酸無水物の粒度を５mm篩残分で５％以下と
した脱臭固化材の粉体を圧縮空気によって管路を通じて
汚泥に噴射して混合する施工方法を含む。
【０００８】
【発明の実施態様】以下に本発明を実施例と共に詳しく
説明する。(Ｉ)脱臭固化材 本発明の施工方法は、セメントと酸無水物を主体とする
脱臭固化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体と
する脱臭固化材を用いる。脱臭固化材に用いるセメント
の種類は制限されない、各種のポルトランドセメントや
混合セメントを用いることができる。酸無水物はアンモ
ニアなどと反応して脱臭効果を発揮する。酸無水物とし
ては、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、
無水グルタル酸などを用いることができる。なかでも無
水フタル酸および無水マレイン酸は安価であるので好ま
しい。酸無水物の量は概ねセメント１００重量部に対し
て０.５〜１００重量部が適当である。
説明する。(Ｉ)脱臭固化材 本発明の施工方法は、セメントと酸無水物を主体とする
脱臭固化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体と
する脱臭固化材を用いる。脱臭固化材に用いるセメント
の種類は制限されない、各種のポルトランドセメントや
混合セメントを用いることができる。酸無水物はアンモ
ニアなどと反応して脱臭効果を発揮する。酸無水物とし
ては、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、
無水グルタル酸などを用いることができる。なかでも無
水フタル酸および無水マレイン酸は安価であるので好ま
しい。酸無水物の量は概ねセメント１００重量部に対し
て０.５〜１００重量部が適当である。
【０００９】上記脱臭固化材はセメントおよび酸無水物
と共に石膏を加えたものを含む。石膏を加えることによ
り増大した硫酸イオンがアミン類と反応してアミン類特
有の悪臭を抑制することができ、また固化作用を促進さ
せることができる。石膏としては、二水石膏、半水石
膏、無水石膏、フッ酸石膏、または排煙脱硫石膏などの
副産石膏を含む各種の石膏を用いることができる。ま
た、上記脱臭固化材は石膏に代えて、あるいは石膏と共
にアルカリ金属塩を併用するものを含む。アルカリ金属
塩も固化作用を促進することができる。石膏ないしアル
カリ金属塩の使用量は概ねセメント１００重量部に対し
て１〜２００重量部であれば良い。
と共に石膏を加えたものを含む。石膏を加えることによ
り増大した硫酸イオンがアミン類と反応してアミン類特
有の悪臭を抑制することができ、また固化作用を促進さ
せることができる。石膏としては、二水石膏、半水石
膏、無水石膏、フッ酸石膏、または排煙脱硫石膏などの
副産石膏を含む各種の石膏を用いることができる。ま
た、上記脱臭固化材は石膏に代えて、あるいは石膏と共
にアルカリ金属塩を併用するものを含む。アルカリ金属
塩も固化作用を促進することができる。石膏ないしアル
カリ金属塩の使用量は概ねセメント１００重量部に対し
て１〜２００重量部であれば良い。
【００１０】なお、本発明において汚泥とは、高含水比
の未処理汚泥のほかに、比較的低含水比の機械脱水され
た汚泥や、天日乾燥された汚泥を含む。さらに、杭打機
などの施工機械が稼動できるように低強度に固化処理し
た汚泥を含む。
の未処理汚泥のほかに、比較的低含水比の機械脱水され
た汚泥や、天日乾燥された汚泥を含む。さらに、杭打機
などの施工機械が稼動できるように低強度に固化処理し
た汚泥を含む。
【００１１】(II)施工方法 本発明の施工方法は、(イ)上記脱臭固化材を水に懸濁さ
せてスラリーとし、これを汚泥に混合する方法、あるい
は(ロ)上記脱臭固化材の粉体を圧縮空気によって管路を
通じて汚泥に噴出させて混合する方法である。このと
き、酸無水物と石膏の混合物を先に汚泥に添加し、その
後にセメントを添加しても良い。即ち、先ず酸無水物と
石膏の混合スラリーを汚泥に混合した後にセメントスラ
リーを混合する。あるいは、酸無水物と石膏の混合粉体
を汚泥に噴出させて混合した後にセメント粉体を噴出さ
せて混合する。このように酸無水物と石膏を先に施工す
ると、比較的中性の条件下であるために、上述のアンモ
ニアと酸無水物との反応、およびアミン類と硫酸イオン
との反応の進行が容易になるので一層有効である。ま
た、このような施工方法によれば固化処理した汚泥を掘
削する時に新たな断面が露出しても、悪臭が発生しない
ので作業環境をも良好に維持することができる。
せてスラリーとし、これを汚泥に混合する方法、あるい
は(ロ)上記脱臭固化材の粉体を圧縮空気によって管路を
通じて汚泥に噴出させて混合する方法である。このと
き、酸無水物と石膏の混合物を先に汚泥に添加し、その
後にセメントを添加しても良い。即ち、先ず酸無水物と
石膏の混合スラリーを汚泥に混合した後にセメントスラ
リーを混合する。あるいは、酸無水物と石膏の混合粉体
を汚泥に噴出させて混合した後にセメント粉体を噴出さ
せて混合する。このように酸無水物と石膏を先に施工す
ると、比較的中性の条件下であるために、上述のアンモ
ニアと酸無水物との反応、およびアミン類と硫酸イオン
との反応の進行が容易になるので一層有効である。ま
た、このような施工方法によれば固化処理した汚泥を掘
削する時に新たな断面が露出しても、悪臭が発生しない
ので作業環境をも良好に維持することができる。
【００１２】(イ)スラリーによる施工：セメントと酸無
水物を混合した脱臭固化材スラリー、セメントと酸無水
物および石膏を混合した脱臭固化材スラリー、または酸
無水物と石膏の混合スラリーおよびセメントのスラリー
を１０kgf/cm2以下の低圧で汚泥に混合する。スラリー
をこのような低圧で汚泥に混合して攪拌することによ
り、汚泥に脱臭固化材が十分に混合されるので汚泥表層
部を効果的に固化し、脱臭することができる。なお、ス
ラリーの吐出圧力が１０kgf/cm2を上回ると脱臭固化材
が機械攪拌翼の攪拌範囲の外側にも吐出されてしまい、
土質改良の必要な範囲に脱臭固化材が十分に混合されな
くなるので吐出圧力はこれより低いほうが好ましい。
水物を混合した脱臭固化材スラリー、セメントと酸無水
物および石膏を混合した脱臭固化材スラリー、または酸
無水物と石膏の混合スラリーおよびセメントのスラリー
を１０kgf/cm2以下の低圧で汚泥に混合する。スラリー
をこのような低圧で汚泥に混合して攪拌することによ
り、汚泥に脱臭固化材が十分に混合されるので汚泥表層
部を効果的に固化し、脱臭することができる。なお、ス
ラリーの吐出圧力が１０kgf/cm2を上回ると脱臭固化材
が機械攪拌翼の攪拌範囲の外側にも吐出されてしまい、
土質改良の必要な範囲に脱臭固化材が十分に混合されな
くなるので吐出圧力はこれより低いほうが好ましい。
【００１３】また汚泥の深部に差し入れた注入管路を通
じて上記スラリーを１００kgf/cm2以上の高圧で噴射す
ることにより汚泥の深部まで広い範囲にわたって固化す
ることができる。このような高圧注入によれば注入管路
の周囲にスラリーが噴射されて混合されるので、注入管
路を通じて汚泥の深部まで広く均一に固化することがで
きる。また、このような高圧噴射による固化方法によれ
ば、脱臭固化材を土留め壁などの壁面まで到達させて密
着施工できるので、壁面までの脱臭固化処理が可能とな
り、壁面の掘削時の作業環境も改善することができる。
なお、以上の高圧噴射においては、スラリーの吐出圧力
が１００kgf/cm2よりも低いと脱臭固化材の噴出が不十
分なため混合される範囲が狭くなり、施工能率が悪くな
るので好ましくない。
じて上記スラリーを１００kgf/cm2以上の高圧で噴射す
ることにより汚泥の深部まで広い範囲にわたって固化す
ることができる。このような高圧注入によれば注入管路
の周囲にスラリーが噴射されて混合されるので、注入管
路を通じて汚泥の深部まで広く均一に固化することがで
きる。また、このような高圧噴射による固化方法によれ
ば、脱臭固化材を土留め壁などの壁面まで到達させて密
着施工できるので、壁面までの脱臭固化処理が可能とな
り、壁面の掘削時の作業環境も改善することができる。
なお、以上の高圧噴射においては、スラリーの吐出圧力
が１００kgf/cm2よりも低いと脱臭固化材の噴出が不十
分なため混合される範囲が狭くなり、施工能率が悪くな
るので好ましくない。
【００１４】脱臭固化材スラリーを１０kgf/cm2以下の
低圧で混合する場合には、酸無水物の粒度を２mm篩残分
で５％以下とするのが好ましい。また、脱臭固化材スラ
リーを１００kgf/cm2以上の高圧で汚泥に噴射する場合
には、酸無水物の粒度を４２５μm篩残分で５％以下と
するのが好ましい。これより粒度が粗いとポンプ管路内
で閉塞する虞がある。これらの粒度を制御するには、低
圧混合の場合には目開き２mm程度のスクリーンを用い、
高圧噴射の場合には目開き０.４mm程度のスクリーンを
用い、このスクリーンをスラリープラントのミキサー出
口に設置し、所定の粒径以上の固形物がポンプに供給さ
れないようにすれば良い。
低圧で混合する場合には、酸無水物の粒度を２mm篩残分
で５％以下とするのが好ましい。また、脱臭固化材スラ
リーを１００kgf/cm2以上の高圧で汚泥に噴射する場合
には、酸無水物の粒度を４２５μm篩残分で５％以下と
するのが好ましい。これより粒度が粗いとポンプ管路内
で閉塞する虞がある。これらの粒度を制御するには、低
圧混合の場合には目開き２mm程度のスクリーンを用い、
高圧噴射の場合には目開き０.４mm程度のスクリーンを
用い、このスクリーンをスラリープラントのミキサー出
口に設置し、所定の粒径以上の固形物がポンプに供給さ
れないようにすれば良い。
【００１５】なお、汚泥の深部に脱臭固化材を送り込む
手段としては、上記スラリーによる他に、穿孔手段を利
用して粉体状の脱臭固化材を圧縮空気で送り込む方法が
あるが、この方法では穿孔シャフトを立設するための空
間を必要とする。一方、スラリーの高圧注入はこのよう
な上部空間を必要としないので、上方の作業空間が制約
される施工現場に適する。
手段としては、上記スラリーによる他に、穿孔手段を利
用して粉体状の脱臭固化材を圧縮空気で送り込む方法が
あるが、この方法では穿孔シャフトを立設するための空
間を必要とする。一方、スラリーの高圧注入はこのよう
な上部空間を必要としないので、上方の作業空間が制約
される施工現場に適する。
【００１６】(ロ)粉体による施工：セメントと酸無水物
を混合した脱臭固化材の粉体、セメントと酸無水物およ
び石膏を混合した脱臭固化材の粉体、酸無水物と石膏の
混合粉体およびセメントの粉体を汚泥に混合する。脱臭
固化材料を粉体で用いることにより作業環境が向上する
だけでなく、水を持ち込まないので盛上がり土も殆ど発
生せずに脱臭固化処理が可能となる。脱臭固化材を粉体
で汚泥に直接に散布して混合する場合には、脱臭固化材
の最大粒度は特に制限されない。
を混合した脱臭固化材の粉体、セメントと酸無水物およ
び石膏を混合した脱臭固化材の粉体、酸無水物と石膏の
混合粉体およびセメントの粉体を汚泥に混合する。脱臭
固化材料を粉体で用いることにより作業環境が向上する
だけでなく、水を持ち込まないので盛上がり土も殆ど発
生せずに脱臭固化処理が可能となる。脱臭固化材を粉体
で汚泥に直接に散布して混合する場合には、脱臭固化材
の最大粒度は特に制限されない。
【００１７】また、脱臭固化材の粉体を、穿孔攪拌手段
を利用して、圧縮空気によって汚泥の深部に噴射混合す
ることにより、汚泥深部を効果的に固化することができ
る。穿孔攪拌手段としてはシャフトの下端に攪拌翼を備
え、この攪拌翼の付近から脱臭固化材の粉体が噴射され
るものなどが好適に用いられる。汚泥に立設したシャフ
トを回転しながら深部に掘り進み、脱臭固化材を噴射し
て周囲の汚泥を固化する。脱臭固化材粉体を圧縮空気に
よって噴射する場合には、脱臭固化材の最大粒度は５mm
以下が好ましい。これより粒度が粗いと管路内で閉塞す
る虞がある。
を利用して、圧縮空気によって汚泥の深部に噴射混合す
ることにより、汚泥深部を効果的に固化することができ
る。穿孔攪拌手段としてはシャフトの下端に攪拌翼を備
え、この攪拌翼の付近から脱臭固化材の粉体が噴射され
るものなどが好適に用いられる。汚泥に立設したシャフ
トを回転しながら深部に掘り進み、脱臭固化材を噴射し
て周囲の汚泥を固化する。脱臭固化材粉体を圧縮空気に
よって噴射する場合には、脱臭固化材の最大粒度は５mm
以下が好ましい。これより粒度が粗いと管路内で閉塞す
る虞がある。
【００１８】なお、比較的含水比が低い高有機質土の表
層を脱臭固化したり、既に汚泥を低強度に固化した処理
土を脱臭固化する場合には、脱臭固化材を粉体のまま散
布してバックホウやスタビライザーで混合してもよい。
また、比較的含水比が高い汚泥の深部を脱臭固化する場
合には、あらかじめ汚泥の表層部を施工機械が搬入・稼
動できる程度に固化処理した後に、脱臭固化材を施工す
るのが良い。
層を脱臭固化したり、既に汚泥を低強度に固化した処理
土を脱臭固化する場合には、脱臭固化材を粉体のまま散
布してバックホウやスタビライザーで混合してもよい。
また、比較的含水比が高い汚泥の深部を脱臭固化する場
合には、あらかじめ汚泥の表層部を施工機械が搬入・稼
動できる程度に固化処理した後に、脱臭固化材を施工す
るのが良い。
【００１９】
【作用】セメントと酸無水物、あるいはセメント、酸無
水物および石膏からなる脱臭固化材を汚泥に添加して混
合すると、汚泥に含まれるアンモニアなどが酸無水物と
反応して脱臭される。また、石膏を併用することによ
り、汚泥に含まれるアミン類などが石膏中の硫酸イオン
と反応してアミン類が脱臭され、さらに固化作用も促進
される。このように、本発明の施工方法によれば、アン
モニアやアミン類などの悪臭成分が酸無水物や石膏と反
応して脱臭されると共に汚泥の固化が進行する。
水物および石膏からなる脱臭固化材を汚泥に添加して混
合すると、汚泥に含まれるアンモニアなどが酸無水物と
反応して脱臭される。また、石膏を併用することによ
り、汚泥に含まれるアミン類などが石膏中の硫酸イオン
と反応してアミン類が脱臭され、さらに固化作用も促進
される。このように、本発明の施工方法によれば、アン
モニアやアミン類などの悪臭成分が酸無水物や石膏と反
応して脱臭されると共に汚泥の固化が進行する。
【００２０】
【実施例】本発明を実施例によって以下に具体的に示
す。実施例１ 有機成分を高濃度に含有する河川の底泥(含水比230％)
に、底泥１ｍ3当たり、無水フタル酸２０kg、II型無水
石膏３０kgおよび高炉Ｂ種セメント７０kgからなる脱臭
固化材を加えてアンモニア濃度と圧縮強度を測定した。
なお、脱臭固化材に代えて高炉Ｂ種セメントを単味で用
いた他は同様に処理したものを比較例として示した。試
験は固化材を添加した底泥をモールド（φ35mm,h90mm）
に詰めてビニール袋に封入し、４０℃の恒温槽で２４時
間養生した。この後に、検知管によりアンモニア臭気を
定量し、また一軸圧縮強度試験を行った。この結果を表
１に示した。なお、脱臭固化材の添加方法はスラリーと
粉体との２通りの態様で行った。その具体的な態様は以
下のとおりである。３成分混合の場合 (Ａ)スラリーによる添加：無水フタル酸、II型無水石膏
および高炉Ｂ種セメントの３成分に、底泥１ｍ3当たり
水１２０kgを添加して３０分混練したスラリーを底泥に
混合した。 (Ｂ)粉体による添加：上記３成分を粉体のまま底泥に混
合した。２成分混合後にセメントを追加する場合 (Ｃ)スラリーによる添加：無水フタル酸とII型無水石膏
の２成分に、底泥１ｍ3当たり水５０kgを加えて３０分
混練したスラリーを底泥に混合して２０分放置した。一
方、別途、高炉セメントＢ種に底泥１ｍ3当たり水７０k
gを加え３０分間混練してセメントスラリーを調製し、
これを上記２成分スラリーを混合した底泥に追加混合し
た。 （Ｄ）粉体による添加：上記２成分を粉体のまま底泥に
混合して２０分間放置した後に、この底泥に高炉Ｂ種セ
メントを粉体のまま追加混合した。
す。実施例１ 有機成分を高濃度に含有する河川の底泥(含水比230％)
に、底泥１ｍ3当たり、無水フタル酸２０kg、II型無水
石膏３０kgおよび高炉Ｂ種セメント７０kgからなる脱臭
固化材を加えてアンモニア濃度と圧縮強度を測定した。
なお、脱臭固化材に代えて高炉Ｂ種セメントを単味で用
いた他は同様に処理したものを比較例として示した。試
験は固化材を添加した底泥をモールド（φ35mm,h90mm）
に詰めてビニール袋に封入し、４０℃の恒温槽で２４時
間養生した。この後に、検知管によりアンモニア臭気を
定量し、また一軸圧縮強度試験を行った。この結果を表
１に示した。なお、脱臭固化材の添加方法はスラリーと
粉体との２通りの態様で行った。その具体的な態様は以
下のとおりである。３成分混合の場合 (Ａ)スラリーによる添加：無水フタル酸、II型無水石膏
および高炉Ｂ種セメントの３成分に、底泥１ｍ3当たり
水１２０kgを添加して３０分混練したスラリーを底泥に
混合した。 (Ｂ)粉体による添加：上記３成分を粉体のまま底泥に混
合した。２成分混合後にセメントを追加する場合 (Ｃ)スラリーによる添加：無水フタル酸とII型無水石膏
の２成分に、底泥１ｍ3当たり水５０kgを加えて３０分
混練したスラリーを底泥に混合して２０分放置した。一
方、別途、高炉セメントＢ種に底泥１ｍ3当たり水７０k
gを加え３０分間混練してセメントスラリーを調製し、
これを上記２成分スラリーを混合した底泥に追加混合し
た。 （Ｄ）粉体による添加：上記２成分を粉体のまま底泥に
混合して２０分間放置した後に、この底泥に高炉Ｂ種セ
メントを粉体のまま追加混合した。
【００２１】本発明の試料は何れもアンモニア濃度が大
幅に低下し、また圧縮強度も比較的大きい。一方、比較
例ではアンモニア濃度が処理前と殆ど変わらず、また圧
縮強度も向上しない。なお、本発明の試料において、脱
臭効果は予め酸無水物と石膏の混合物を用い、その後に
セメントを加えた２段処理の場合が大きく、一方、圧縮
強度は酸無水物と石膏およびセメントを一緒に混合して
用いた一段処理の場合が大きい。
幅に低下し、また圧縮強度も比較的大きい。一方、比較
例ではアンモニア濃度が処理前と殆ど変わらず、また圧
縮強度も向上しない。なお、本発明の試料において、脱
臭効果は予め酸無水物と石膏の混合物を用い、その後に
セメントを加えた２段処理の場合が大きく、一方、圧縮
強度は酸無水物と石膏およびセメントを一緒に混合して
用いた一段処理の場合が大きい。
【００２２】
【表１】
【００２３】実施例２ 有機質含有量と含水比が高い底泥を有する河川の一部を
遮水壁で区切り、試験ヤードとした。処理船型のスラリ
ー機械撹拌方式で、底泥の表層６ｍを表２に示す脱臭固
化材を用いて処理した。また、比較例として高炉Ｂ種セ
メント単味を用いて同様に処理した。施工から７日後、
表層土は臭気が散逸しているので深さ１ｍまで表層土を
除去し、臭気測定用として縦横高さが各々１ｍのアクリ
ル製枠を設置した。枠設置直後、枠設置から１時間後、
および１日後に、それぞれ枠に蓋をして２０分間臭気を
貯めた後、内部のアンモニア濃度を検知管(カ゛ステック3L,3
M)を用いて測定した。さらに、高炉Ｂ種セメントを用い
た比較例の部分には、塩化第１鉄２％溶液を処理土１ｍ
2当たり１０リットル散布して同様の方法でアンモニア濃度
の経時変化を測定した。この結果を表２に示した。本発
明例では１時間後の試験でもアンモニア濃度が検出され
ないが、比較例では多量のアンモニアが検出された。
遮水壁で区切り、試験ヤードとした。処理船型のスラリ
ー機械撹拌方式で、底泥の表層６ｍを表２に示す脱臭固
化材を用いて処理した。また、比較例として高炉Ｂ種セ
メント単味を用いて同様に処理した。施工から７日後、
表層土は臭気が散逸しているので深さ１ｍまで表層土を
除去し、臭気測定用として縦横高さが各々１ｍのアクリ
ル製枠を設置した。枠設置直後、枠設置から１時間後、
および１日後に、それぞれ枠に蓋をして２０分間臭気を
貯めた後、内部のアンモニア濃度を検知管(カ゛ステック3L,3
M)を用いて測定した。さらに、高炉Ｂ種セメントを用い
た比較例の部分には、塩化第１鉄２％溶液を処理土１ｍ
2当たり１０リットル散布して同様の方法でアンモニア濃度
の経時変化を測定した。この結果を表２に示した。本発
明例では１時間後の試験でもアンモニア濃度が検出され
ないが、比較例では多量のアンモニアが検出された。
【００２４】
【表２】
【００２５】実施例３ 実施例２において、高炉Ｂ種セメントのみ施工した比較
例の部分について、表部を削り取った後に６ｍの範囲に
本発明の脱臭固化処理を施した。脱臭固化材は粉体を噴
射して撹拌する方法を採用し、無水フタル酸とII型無水
石膏の混合粉体を最初に噴射して撹拌した後に、高炉Ｂ
種セメントの粉体を噴射撹拌した。さらに比較例とし
て、無水フタル酸混合物を用いず、高炉Ｂ種セメントの
粉体を単独に噴射して撹拌した。施工から２８日後、ボ
ーリングによりコアサンプル(φ100mm,h200mm)を採取し
て、１０リットルの臭気袋の中にコアサンプルを入れ、さら
に臭気袋の口から無臭空気を入れて膨らませ、２０分経
過後に袋中のアンモニア濃度を検知管を用いて測定し、
またその圧縮強度を測定した。この結果を表３に示し
た。本発明例は比較例に比べてアンモニア濃度が大幅に
低減しており、また圧縮強度も大きい。
例の部分について、表部を削り取った後に６ｍの範囲に
本発明の脱臭固化処理を施した。脱臭固化材は粉体を噴
射して撹拌する方法を採用し、無水フタル酸とII型無水
石膏の混合粉体を最初に噴射して撹拌した後に、高炉Ｂ
種セメントの粉体を噴射撹拌した。さらに比較例とし
て、無水フタル酸混合物を用いず、高炉Ｂ種セメントの
粉体を単独に噴射して撹拌した。施工から２８日後、ボ
ーリングによりコアサンプル(φ100mm,h200mm)を採取し
て、１０リットルの臭気袋の中にコアサンプルを入れ、さら
に臭気袋の口から無臭空気を入れて膨らませ、２０分経
過後に袋中のアンモニア濃度を検知管を用いて測定し、
またその圧縮強度を測定した。この結果を表３に示し
た。本発明例は比較例に比べてアンモニア濃度が大幅に
低減しており、また圧縮強度も大きい。
【００２６】
【表３】
【００２７】
【発明の効果】本発明の施工方法によれば、有機質成分
が多い汚泥の悪臭を効果的に除去して固化するすること
ができる。従って、有機質成分が汚泥を掘削して処理す
る際にも悪臭を発生させずに固化することができる。
が多い汚泥の悪臭を効果的に除去して固化するすること
ができる。従って、有機質成分が汚泥を掘削して処理す
る際にも悪臭を発生させずに固化することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 新井 範彦 千葉県佐倉市大作２丁目４番２号 秩父小 野田株式会社中央研究所内 (72)発明者 守屋 政彦 千葉県佐倉市大作２丁目４番２号 秩父小 野田株式会社中央研究所内
Claims (7)
- 【請求項１】 セメントと酸無水物を主体とする脱臭固
化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体とする脱
臭固化材を汚泥に添加して脱臭固化させる施工方法であ
って、該脱臭固化材を水に懸濁させてスラリーとし、こ
れを汚泥に混合することを特徴とする脱臭固化材の施工
方法。 - 【請求項２】 酸無水物と石膏の混合スラリーを汚泥に
混合した後に、セメントスラリーを混合する請求項１に
記載の施工方法。 - 【請求項３】 酸無水物の粒度を２mm篩残分で５％以下
とした脱臭固化材スラリーを１０kgf/cm2以下の低圧で
汚泥に混合する請求項１または２に記載の施工方法。 - 【請求項４】 酸無水物の粒度を４２５μm篩残分で５
％以下とした脱臭固化材スラリーを１００kgf/cm2以上
の高圧で汚泥に噴射する請求項１または２に記載の施工
方法。 - 【請求項５】 セメントと酸無水物を主体とする脱臭固
化材、またはセメントと酸無水物と石膏を主体とする脱
臭固化材を、粉体で汚泥に混合することを特徴とする脱
臭固化材の施工方法。 - 【請求項６】 酸無水物と石膏の混合粉体を汚泥に混合
した後に、セメントの粉体を混合する請求項５に記載の
施工方法。 - 【請求項７】 酸無水物の粒度を５mm篩残分で５％以下
とした脱臭固化材の粉体を圧縮空気によって管路を通じ
て汚泥に噴射して混合する請求項５または６に記載の施
工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01231898A JP3909479B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 脱臭固化材の施工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01231898A JP3909479B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 脱臭固化材の施工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11207396A true JPH11207396A (ja) | 1999-08-03 |
| JP3909479B2 JP3909479B2 (ja) | 2007-04-25 |
Family
ID=11801973
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01231898A Expired - Fee Related JP3909479B2 (ja) | 1998-01-26 | 1998-01-26 | 脱臭固化材の施工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3909479B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002177992A (ja) * | 2000-12-07 | 2002-06-25 | Yoshino Gypsum Co Ltd | 土壌処理材組成物 |
| CN108947199A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-12-07 | 河海大学 | 一种石膏基泥浆板框压滤的中性脱水剂及其应用 |
-
1998
- 1998-01-26 JP JP01231898A patent/JP3909479B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002177992A (ja) * | 2000-12-07 | 2002-06-25 | Yoshino Gypsum Co Ltd | 土壌処理材組成物 |
| JP4695254B2 (ja) * | 2000-12-07 | 2011-06-08 | 吉野石膏株式会社 | 土壌処理材組成物及び土壌処理方法 |
| CN108947199A (zh) * | 2018-07-11 | 2018-12-07 | 河海大学 | 一种石膏基泥浆板框压滤的中性脱水剂及其应用 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3909479B2 (ja) | 2007-04-25 |
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