JPH10118722A - バーリング加工法およびプレス製品 - Google Patents
バーリング加工法およびプレス製品Info
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- JPH10118722A JPH10118722A JP8274424A JP27442496A JPH10118722A JP H10118722 A JPH10118722 A JP H10118722A JP 8274424 A JP8274424 A JP 8274424A JP 27442496 A JP27442496 A JP 27442496A JP H10118722 A JPH10118722 A JP H10118722A
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- burring
- flange
- tip
- punch
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プレスによりバーリング加工する上におい
て、先端割れや根本破断が生じることを解決し、所定の
直径に対し高いフランジを成形することを目的とする。
また従来のバーリングでは、先端にエッジが生じ、ホー
ス等柔かい部品を挿入すると、傷つき切断されることが
あったが、これを解決し、挿入性の良いフランジを成形
することを目的とする。 【解決手段】 素材９を張り出し工程１、絞り工程２で
体積確保した後、下穴あけ工程３を行い、その後バーリ
ング工程４、５においてバーリングパンチ１３、１４の
ストレート部をフランジ先端より突出しないことによ
り、先端の割れや根本の破断を生じず、高いフランジを
成形できる。また先端にテーパができ、パイプ等挿入し
やすくなる。
て、先端割れや根本破断が生じることを解決し、所定の
直径に対し高いフランジを成形することを目的とする。
また従来のバーリングでは、先端にエッジが生じ、ホー
ス等柔かい部品を挿入すると、傷つき切断されることが
あったが、これを解決し、挿入性の良いフランジを成形
することを目的とする。 【解決手段】 素材９を張り出し工程１、絞り工程２で
体積確保した後、下穴あけ工程３を行い、その後バーリ
ング工程４、５においてバーリングパンチ１３、１４の
ストレート部をフランジ先端より突出しないことによ
り、先端の割れや根本の破断を生じず、高いフランジを
成形できる。また先端にテーパができ、パイプ等挿入し
やすくなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はプレスにより、高い
伸びフランジを出すためのバーリング加工法およびプレ
ス製品に関するものである。
伸びフランジを出すためのバーリング加工法およびプレ
ス製品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プレス加工による、バーリングは従来、
嵌合ボス、位置決めボス、タップの下穴として用いられ
てきた。最近部品点数を減らす目的で、ピンやパイプの
代用として、バーリングを利用するケースが増えてき
た。そこで嵌合力や位置決め精度を増すため直径に対
し、高いフランジを成形する要望が増えてきた。しかし
従来のしごきバーリングでは、穴広がりの限界、しごき
率の限界等により、高さの限界があった。
嵌合ボス、位置決めボス、タップの下穴として用いられ
てきた。最近部品点数を減らす目的で、ピンやパイプの
代用として、バーリングを利用するケースが増えてき
た。そこで嵌合力や位置決め精度を増すため直径に対
し、高いフランジを成形する要望が増えてきた。しかし
従来のしごきバーリングでは、穴広がりの限界、しごき
率の限界等により、高さの限界があった。
【０００３】以下第１０〜１３図を用いて従来のバーリ
ング加工について説明する。第１０図は従来のバーリン
グ加工を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点
の状態を示している。第１０図において１０１は下穴あ
け工程、１０２は第１バーリング工程、１０３は第２バ
ーリング工程、１０４はストリッパプレート、１０５は
ダイプレート、１０６は抜きパンチ、１０７は第１バー
リングパンチ、１０８は第２バーリングパンチ、１０９
は抜きダイ、１１０は第１バーリングダイ、１１１は第
２バーリングダイ、１１２は被加工材である素材、１１
３はバーリングによりできたフランジ、１１４はフラン
ジの根本、１１５はフランジの先端、１１６は下穴、１
１７はスクラップである。
ング加工について説明する。第１０図は従来のバーリン
グ加工を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点
の状態を示している。第１０図において１０１は下穴あ
け工程、１０２は第１バーリング工程、１０３は第２バ
ーリング工程、１０４はストリッパプレート、１０５は
ダイプレート、１０６は抜きパンチ、１０７は第１バー
リングパンチ、１０８は第２バーリングパンチ、１０９
は抜きダイ、１１０は第１バーリングダイ、１１１は第
２バーリングダイ、１１２は被加工材である素材、１１
３はバーリングによりできたフランジ、１１４はフラン
ジの根本、１１５はフランジの先端、１１６は下穴、１
１７はスクラップである。
【０００４】一般に板金のバーリング加工は、素材１１
２に前もって小さな下穴１１６をあけておき、この下穴
１１６の中心軸と同軸で、下穴１６の穴径より大きな直
径のパンチ１０７とダイ１１０で、下穴１１６を押し広
げ、伸びフランジを成形する。
２に前もって小さな下穴１１６をあけておき、この下穴
１１６の中心軸と同軸で、下穴１６の穴径より大きな直
径のパンチ１０７とダイ１１０で、下穴１１６を押し広
げ、伸びフランジを成形する。
【０００５】高さｈ1を高く出すには、 １）バーリング前後の体積は一定であるから、下穴を小
さくし、体積を残してバーリングする。 ２）バーリングする際に、ダイ１１０とパンチ１０７の
隙ｔ1間を素材１１２の板厚ｔ0よりも小さくし、板厚を
しごしてバーリングする。 ３）第１バーリング工程１０２でできたフランジを、再
度ｔ2＜ｔ1の関係を持つパンチ１０２とダイ１１１の隙
でしごき、さらに高さｈ2を高くする。等行われてい
る。
さくし、体積を残してバーリングする。 ２）バーリングする際に、ダイ１１０とパンチ１０７の
隙ｔ1間を素材１１２の板厚ｔ0よりも小さくし、板厚を
しごしてバーリングする。 ３）第１バーリング工程１０２でできたフランジを、再
度ｔ2＜ｔ1の関係を持つパンチ１０２とダイ１１１の隙
でしごき、さらに高さｈ2を高くする。等行われてい
る。
【０００６】しかし例えばステンレス鋼のバーリングで
は、下穴を小さくすると、バーリング時周方向の応力が
素材の引張り強度を超え限界穴広げ率を超え、フランジ
先端が局部的に伸び、破断する。また下穴を小さくする
と、抜きパンチの強度も弱くなる。第１１図に先端割れ
の状態を示す。
は、下穴を小さくすると、バーリング時周方向の応力が
素材の引張り強度を超え限界穴広げ率を超え、フランジ
先端が局部的に伸び、破断する。また下穴を小さくする
と、抜きパンチの強度も弱くなる。第１１図に先端割れ
の状態を示す。
【０００７】またしごき率を高めると、フランジ垂直方
向に引張り応力が生じ、根本から破断する。第１２図に
根本の破断の状態を示す。
向に引張り応力が生じ、根本から破断する。第１２図に
根本の破断の状態を示す。
【０００８】第１３図は以上の関係を示したグラフであ
る。条件はステンレス鋼ｓｕｓ４４４板厚０．５ｍｍを
用い、外径１０ｍｍのフランジをバーリングするとす
る。
る。条件はステンレス鋼ｓｕｓ４４４板厚０．５ｍｍを
用い、外径１０ｍｍのフランジをバーリングするとす
る。
【０００９】バーリング先端割れを起こす下穴の限界
は、限界穴広げ率で示される。 （Ｄ−ｄ）／ｄ≦Ｋ1 ──────────式１ ｄ：下穴径、Ｄ：バーリング内径、Ｋ1：限界穴広げ
率、ｓｕｓ４４４は限界穴広げ率が７５％程度であり、
本形状の場合式１に代入すると、下穴はφ５．１４以上
必要である。
は、限界穴広げ率で示される。 （Ｄ−ｄ）／ｄ≦Ｋ1 ──────────式１ ｄ：下穴径、Ｄ：バーリング内径、Ｋ1：限界穴広げ
率、ｓｕｓ４４４は限界穴広げ率が７５％程度であり、
本形状の場合式１に代入すると、下穴はφ５．１４以上
必要である。
【００１０】（９−ｄ）／ｄ≦０．７５ ｄ≧５．１４（ｍｍ） 一方しごきの薄肉化によるバーリング破断の限界は限界
しごき率で示される。
しごき率で示される。
【００１１】 （ｔ0−ｔ1）／ｔ0≦Ｋ2──────────式２ ｔ0：元の板厚、ｔ1：しごき後の板厚、Ｋ2：限界しご
き率、ｓｕｓ４４４は限界しごき率が７０％程度であ
り、本形状の場合式２に代入すると、最低板厚０．１５
ｍｍ必要で、バーリング内径φ９．７以下でなければな
らない。
き率、ｓｕｓ４４４は限界しごき率が７０％程度であ
り、本形状の場合式２に代入すると、最低板厚０．１５
ｍｍ必要で、バーリング内径φ９．７以下でなければな
らない。
【００１２】（０．５−ｔ1）／０．５≦０．７ ｔ1≧０．１５（ｍｍ） バーリング前後の体積は一定であるから、一定の範囲の
体積を計算して、下穴としごき率を条件として、高さを
推定したものが第１３図のグラフに示されている。しご
き率は大きくなるほどバーリングによって得られるフラ
ンジで高さが高くなる。しかし肉厚が薄くなり、７０％
を限度とした。一方下穴径は小さくなるほどバーリング
高さが高くなる。しかし穴広げ率が大きくなり先端割れ
が生じφ５．１５を限度とした。
体積を計算して、下穴としごき率を条件として、高さを
推定したものが第１３図のグラフに示されている。しご
き率は大きくなるほどバーリングによって得られるフラ
ンジで高さが高くなる。しかし肉厚が薄くなり、７０％
を限度とした。一方下穴径は小さくなるほどバーリング
高さが高くなる。しかし穴広げ率が大きくなり先端割れ
が生じφ５．１５を限度とした。
【００１３】ここで所定高さ８ｍｍを得ようとすると、
グラフより単純なしごきバーリングでは先端を割らず
に、根本からの破断も生じさせずに所定高さを確保でき
ないことがわかる。
グラフより単純なしごきバーリングでは先端を割らず
に、根本からの破断も生じさせずに所定高さを確保でき
ないことがわかる。
【００１４】またこうしてできたフランジ１１３は、パ
イプの代用として、樹脂やゴムのホースの嵌合に用いる
ことがある。その場合フランジ１１３にホースを挿入す
る作業において、フランジの先端１１５がエッジとなっ
ていると、ホースを切断する不良が生じる。
イプの代用として、樹脂やゴムのホースの嵌合に用いる
ことがある。その場合フランジ１１３にホースを挿入す
る作業において、フランジの先端１１５がエッジとなっ
ていると、ホースを切断する不良が生じる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の構成におい
ては、下穴の限界、しごきの限界により、高いフランジ
を出すことは困難である。
ては、下穴の限界、しごきの限界により、高いフランジ
を出すことは困難である。
【００１６】またバーリングされたフランジの先端がエ
ッジのため、嵌合するホース等に傷を付け、切断するお
それがある。
ッジのため、嵌合するホース等に傷を付け、切断するお
それがある。
【００１７】本発明は上記問題点を解決し、難成形材に
おいても直径に対し高く、ホース等が挿入し易いバーリ
ング加工法を提供することを目的とする。
おいても直径に対し高く、ホース等が挿入し易いバーリ
ング加工法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来例の問
題点を解決するため、まず張り出し、絞り加工して体積
を確保した上で、下穴をあけ、バーリング加工を施す。
題点を解決するため、まず張り出し、絞り加工して体積
を確保した上で、下穴をあけ、バーリング加工を施す。
【００１９】一方バーリング工程において、パンチのス
トレート部を成形されたフランジより突出せず、先端の
肉厚を初期状態に近い状態で保った状態でプレス下死点
とし、成形を終了する。
トレート部を成形されたフランジより突出せず、先端の
肉厚を初期状態に近い状態で保った状態でプレス下死点
とし、成形を終了する。
【００２０】またバーリングパンチの先端を球の一部や
テーパにすることにより、成形されたフランジの先端の
直径を根本やストレート部より小さくし、先細りした形
状にするという特徴を持つ。
テーパにすることにより、成形されたフランジの先端の
直径を根本やストレート部より小さくし、先細りした形
状にするという特徴を持つ。
【００２１】
【発明の実施の形態】張り出し、絞り加工で体積を確保
したために、フランジの高さを、従来例と同じ下穴径、
バーリング径で行うよりも高くできる。
したために、フランジの高さを、従来例と同じ下穴径、
バーリング径で行うよりも高くできる。
【００２２】またバーリングパンチのストレート部をフ
ランジより突出させないことにより、先端の肉厚を初期
状態に保ち、先端割れの原因となる、肉厚減少を防ぐ。
ランジより突出させないことにより、先端の肉厚を初期
状態に保ち、先端割れの原因となる、肉厚減少を防ぐ。
【００２３】またバーリングされたフランジの先端を先
細りした形状にすることにより、ホース等の内径よりフ
ランジ先端の外形が小さくなり、挿入性が良くなる。
細りした形状にすることにより、ホース等の内径よりフ
ランジ先端の外形が小さくなり、挿入性が良くなる。
【００２４】以下本発明の第１の実施例について、図面
を参照しながら詳細に説明する。図１〜９は本発明の実
施例を示すものである。図１は本発明のバーリング加工
を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点の状態
を示している。第１図において、１は張り出し工程、２
は絞り工程、３は下穴あけ工程、４は第１バーリング工
程、５は第２バーリング工程、６はパンチプレート、７
はストリッパプレート、８はダイプレート、９は素材、
１０は張り出しパンチ、１１は絞りパンチ、１２は抜き
パンチ、１３は第１バーリングパンチ、１４は第２バー
リングパンチ、１５は張り出しダイ、１６は絞りダイ、
１７は抜きダイ、１８は第１バーリングダイ、１９は第
２バーリングダイ、２１、２７はバーリングによりでき
たフランジ、２１、２８はフランジの先端、２３、２９
はフランジの根元、２４、３０はバーリングパンチのス
トレート部、２５、３１はバーリングパンチのテーパ部
を示す。第１および第２バーリング工程４、５の金型の
基本構成はバーリングダイ１８、１９とそれぞれに対向
するバーリングパンチ１３、１４より成り、前記バーリ
ングパンチ１３、１４の形状は先端部に下穴を案内する
テーパ部２５、３１とフランジを成形するストレート部
２４、３０より成る。
を参照しながら詳細に説明する。図１〜９は本発明の実
施例を示すものである。図１は本発明のバーリング加工
を示す金型の部分側断面図であり、プレス下死点の状態
を示している。第１図において、１は張り出し工程、２
は絞り工程、３は下穴あけ工程、４は第１バーリング工
程、５は第２バーリング工程、６はパンチプレート、７
はストリッパプレート、８はダイプレート、９は素材、
１０は張り出しパンチ、１１は絞りパンチ、１２は抜き
パンチ、１３は第１バーリングパンチ、１４は第２バー
リングパンチ、１５は張り出しダイ、１６は絞りダイ、
１７は抜きダイ、１８は第１バーリングダイ、１９は第
２バーリングダイ、２１、２７はバーリングによりでき
たフランジ、２１、２８はフランジの先端、２３、２９
はフランジの根元、２４、３０はバーリングパンチのス
トレート部、２５、３１はバーリングパンチのテーパ部
を示す。第１および第２バーリング工程４、５の金型の
基本構成はバーリングダイ１８、１９とそれぞれに対向
するバーリングパンチ１３、１４より成り、前記バーリ
ングパンチ１３、１４の形状は先端部に下穴を案内する
テーパ部２５、３１とフランジを成形するストレート部
２４、３０より成る。
【００２５】下穴２０を抜く前に素材９を広い範囲で半
球形状もしくは概半球状に張り出し加工１する。次に張
り出した成形部を１ないし数回絞り加工２して、所定の
バーリング外径とほぼ同外径の形状に成形する。次に絞
った成形部中心に下穴２０をあける。次に第１バーリン
グパンチ１３で下穴２０を押し広げバーリング加工す
る。次にできあがったフランジ２１の内径より大きな径
を持つ第２バーリングパンチ１３でフランジ２１をしご
く。
球形状もしくは概半球状に張り出し加工１する。次に張
り出した成形部を１ないし数回絞り加工２して、所定の
バーリング外径とほぼ同外径の形状に成形する。次に絞
った成形部中心に下穴２０をあける。次に第１バーリン
グパンチ１３で下穴２０を押し広げバーリング加工す
る。次にできあがったフランジ２１の内径より大きな径
を持つ第２バーリングパンチ１３でフランジ２１をしご
く。
【００２６】フランジは第１バーリング工程４でしごい
てもよいし、また第２バーリング工程５以後数回しごい
てもよい。
てもよいし、また第２バーリング工程５以後数回しごい
てもよい。
【００２７】第２図は本バーリング法のしごき率および
下穴径に対してバーリング高さを示したグラフである。
条件は従来例で示した第１１図と同様のステンレス鋼ｓ
ｕｓ４４４板厚０．５ｍｍ用い、外径１０ｍｍフランジ
をバーリングする。
下穴径に対してバーリング高さを示したグラフである。
条件は従来例で示した第１１図と同様のステンレス鋼ｓ
ｕｓ４４４板厚０．５ｍｍ用い、外径１０ｍｍフランジ
をバーリングする。
【００２８】大きな範囲から張り出しを行い、所定の径
まで絞ると、所定径内の体積が増加する。本事例の場合
約２０ｍｍ2体積が増加している。
まで絞ると、所定径内の体積が増加する。本事例の場合
約２０ｍｍ2体積が増加している。
【００２９】そこで張り出しによる体積増加部分を加え
て、下穴としごき率を条件として高さを推定したものが
第２図である。従来例の第１１図に比べ、体積が増加し
た分、同じしごき率、同じ下穴径でもバーリング高さが
高くなる。そして先端しごき率６０％以上で先端割れを
生じず、所定高さ８ｍｍを確保できる。
て、下穴としごき率を条件として高さを推定したものが
第２図である。従来例の第１１図に比べ、体積が増加し
た分、同じしごき率、同じ下穴径でもバーリング高さが
高くなる。そして先端しごき率６０％以上で先端割れを
生じず、所定高さ８ｍｍを確保できる。
【００３０】しかし限界ぎりぎりで下穴を小さくし、し
ごき率を高めると、フランジ先端にギザギザのクラック
が生じる。それを防止するため、バーリング工程におい
て、パンチのストレート部をフランジよりも突出せず、
フランジ先端の肉厚を初期状態に近い状態に保ち、成形
を終了する。
ごき率を高めると、フランジ先端にギザギザのクラック
が生じる。それを防止するため、バーリング工程におい
て、パンチのストレート部をフランジよりも突出せず、
フランジ先端の肉厚を初期状態に近い状態に保ち、成形
を終了する。
【００３１】第３図は本実施例の同状態を示すのバーリ
ング加工を終了したプレス下死点状態の金型の部分側断
面図を示す。３２は素材、３３はバーリングパンチ、３
４はバーリングダイ、３５はパンチプレート、３６はス
トリッパプレート、３７はバーリングにより得られたフ
ランジ、３８はストレート部、３９は球の一部形状を持
つ先端部である。
ング加工を終了したプレス下死点状態の金型の部分側断
面図を示す。３２は素材、３３はバーリングパンチ、３
４はバーリングダイ、３５はパンチプレート、３６はス
トリッパプレート、３７はバーリングにより得られたフ
ランジ、３８はストレート部、３９は球の一部形状を持
つ先端部である。
【００３２】バーリングパンチ３３のストレート部３８
はフランジ３７の端面に突出せず、先細りしたバーリン
グパンチ３３の先端部３９が、フランジ３７の端面に位
置する。そのためフランジ３７の端面はしごかれず、肉
厚はｔ3＜ｔ4の状態になる。先端肉厚が減少していない
ので、下穴を抜いた時とほぼ同様のきれいなフランジの
端面を得ることができる。
はフランジ３７の端面に突出せず、先細りしたバーリン
グパンチ３３の先端部３９が、フランジ３７の端面に位
置する。そのためフランジ３７の端面はしごかれず、肉
厚はｔ3＜ｔ4の状態になる。先端肉厚が減少していない
ので、下穴を抜いた時とほぼ同様のきれいなフランジの
端面を得ることができる。
【００３３】次に第２の実施例を示す。第１の実施例に
おいては予め張り出し成形した後、下穴をあけバーリン
グを行っているが、第２の実施例においては、張り出し
成形を行わず、下穴をあけた後、フランジよりストレー
ト部のでないバーリングを行う。
おいては予め張り出し成形した後、下穴をあけバーリン
グを行っているが、第２の実施例においては、張り出し
成形を行わず、下穴をあけた後、フランジよりストレー
ト部のでないバーリングを行う。
【００３４】第４図は本発明のバーリング加工により得
られたフランジの図である。また第５図は本発明のバー
リング加工により得られたフランジとホースを嵌合する
前の状態を示している。バーリング先端に面取状のＲが
形成されるため、挿入しやすくなっていることがわか
る。
られたフランジの図である。また第５図は本発明のバー
リング加工により得られたフランジとホースを嵌合する
前の状態を示している。バーリング先端に面取状のＲが
形成されるため、挿入しやすくなっていることがわか
る。
【００３５】第６〜９図はそれぞれ第３〜６の本発明実
施例を示すもので、第６図はバーリングパンチ４０の先
端に段を設け、直径を先細りさせたもの、第７図はバー
リングパンチ４２の先端をテーパ状にしたもの、第８図
はバーリングパンチ４４の先端を砲弾形にしたもの、第
９図はバーリングパンチ４６の先端を半球状にしたもの
である。第１の実施例同様バーリングパンチ４０、４
２、４４、４６のストレート部をフランジ４１、４３、
４５、４７より突出させていないので、フランジ４１、
４３、４５、４７の先端の肉厚は根本より厚くなってい
る。
施例を示すもので、第６図はバーリングパンチ４０の先
端に段を設け、直径を先細りさせたもの、第７図はバー
リングパンチ４２の先端をテーパ状にしたもの、第８図
はバーリングパンチ４４の先端を砲弾形にしたもの、第
９図はバーリングパンチ４６の先端を半球状にしたもの
である。第１の実施例同様バーリングパンチ４０、４
２、４４、４６のストレート部をフランジ４１、４３、
４５、４７より突出させていないので、フランジ４１、
４３、４５、４７の先端の肉厚は根本より厚くなってい
る。
【００３６】なお本実施例は張り出し加工を行い、絞り
加工を行った後、下穴をあけたが、通常に平面の板金に
下穴をあけ、ストレートをフランジより突出させないで
バーリング加工してよりことは言うまでもない。
加工を行った後、下穴をあけたが、通常に平面の板金に
下穴をあけ、ストレートをフランジより突出させないで
バーリング加工してよりことは言うまでもない。
【００３７】
【発明の効果】以上のように本発明は、張り出し絞り加
工をした後、ストレート部をフランジより突出せず数回
しごきバーリングを行うことにより、フランジの先端の
割れや根本の割れを生じることなく、高いフランジを得
ると共に、ホース等の嵌合物をスムースに挿入し、傷つ
けることを防止できる優れたバーリング加工法を実現で
きるものである。
工をした後、ストレート部をフランジより突出せず数回
しごきバーリングを行うことにより、フランジの先端の
割れや根本の割れを生じることなく、高いフランジを得
ると共に、ホース等の嵌合物をスムースに挿入し、傷つ
けることを防止できる優れたバーリング加工法を実現で
きるものである。
【図１】本発明の第１の実施例におけるバーリング加工
している金型の部分側断面図
している金型の部分側断面図
【図２】図１の実施例におけるしごき率と下穴径に対し
バーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフ
バーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフ
【図３】第１のバーリング工程を示す詳細図
【図４】第１の実施例により得られた製品の斜視図
【図５】第１の実施例により得られた製品とホースの関
係を示す側断面図
係を示す側断面図
【図６】第３の実施例のバーリング工程を示す図
【図７】第４の実施例のバーリング工程を示す図
【図８】第５の実施例のバーリング工程を示す図
【図９】第６の実施例のバーリング工程を示す図
【図１０】従来のバーリング加工している金型の部分断
面図
面図
【図１１】従来例により得られた製品の斜視図
【図１２】従来例により得られた製品の斜視図
【図１３】従来例におけるしごき率と下穴径に対し、バ
ーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフ
ーリングにより得られたフランジの高さを示すグラフ
Claims (5)
- 【請求項１】 板金に下穴を打ち抜く第１の工程と、前
記下穴の直径より大きな直径のパンチにて前記下穴を拡
大してフランジを成形する第２の工程から成るバーリン
グ加工法において、前記第２の工程を前記パンチのスト
レート部が前記フランジの先端から突出しないようにし
て成形するようにしたことを特徴とするバーリング加工
法。 - 【請求項２】 前記第２の工程において、前記ダイと前
記パンチにて素材の厚さよりも薄くフランジ部をしごく
工程を１回ないし数回設けたことを特徴とする請求項１
記載のバーリング加工法。 - 【請求項３】 板金に張り出す第１の工程と、前記張り
出し部の直径を１ないし数回で絞る第２の工程と、前記
第２の工程成形された絞り形状に下穴を打ち抜く第３の
工程と、前記下穴の直径より大きな直径のパンチにて前
記下穴を拡大してフランジを成形する第４の工程から成
るバーリング加工法において、前記第４の工程を前記パ
ンチのストレート部が前記フランジの先端から突出しな
いようにして成形するようにしたことを特徴とするバー
リング加工法。 - 【請求項４】 前記第４の工程において、前記ダイと前
記パンチにて素材の厚さよりも薄くフランジ部をしごく
工程を１回ないし数回設けたことを特徴とする請求項３
記載のバーリング加工法。 - 【請求項５】 バーリング形状を有したプレス製品にお
いて、フランジ先端の内径が根本の内径よりも小さく、
先端の肉厚が根本の肉厚よりも厚くしたことを特徴とす
るバーリング形状を有したプレス製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8274424A JPH10118722A (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | バーリング加工法およびプレス製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8274424A JPH10118722A (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | バーリング加工法およびプレス製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10118722A true JPH10118722A (ja) | 1998-05-12 |
Family
ID=17541487
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8274424A Pending JPH10118722A (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | バーリング加工法およびプレス製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10118722A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1996
- 1996-10-17 JP JP8274424A patent/JPH10118722A/ja active Pending
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