JPH05253966A - 多層薄肉容器の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多層構造であって、しかも薄肉の容器を、そ
の層構成を崩すことなく、しかもスクラップの発生を極
力削減して経済的に製造できるようにする。 【構成】 射出成形ステージＡに一対の金型を備えた射
出成形装置が設置される。型締め時、それらの金型間に
射出空間が形成される。シート素片供給装置７０は、長
いシート素材３から１枚のシート素片を打ち抜きそれ
を、射出成形装置内の型締めされる前のいずれかの金型
に装着する。その後型締めを行い、射出空間内に樹脂を
射出してシート素片上に射出樹脂層が積層された状態の
多層構造のプリフォームを作製する。そのプリフォーム
は、容器成形ステージＣにおいてプラグアシスト成形加
工を受け、目標とする多層薄肉構造の製品容器が得られ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の樹脂層を有する
樹脂材料によって形成される多層薄肉容器を製造するた
めの容器製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】食料品等を包装するための容器には、次
のような各性質、すなわち、機械強度性、ガスバリヤ
性、防湿性、耐熱性、そして保香性等のうちのいくつか
又は全てが要求される。これらの各性質は、それぞれ特
定の樹脂材料によって達成されることが知られている。
必要に応じて希望する性質が複数ある場合には、それら
の性質を達成する個々の樹脂材料を積層することによっ
て１つの容器を形成するようにしている。

【０００３】このような多層構造の容器を製造する方法
として以下に述べるような種々の方法が既に提案されて
いる。

【０００４】第１の方法は、真空成形、圧空成形、プラ
グアシスト成形等の、いわゆるシ−ト成形法である。こ
のシ−ト成形法は、図２４に示すように、多層構造の１
枚の帯状シ−ト１０１を矢印Ａ方向へ所定の送りピッチ
で搬送しながらそれをヒータ１０２によって加熱し、そ
の後、互いに対向して配置された金型１０３，１０４に
よって容器１０５を形成するものである。

【０００５】このシート成形法においては、シートの送
りピッチに応じて個々の容器１０５の間に大きな余白部
分ができ、また金型１０３，１０４の構造上、シートの
送り方向Ａと直角方向において個々の容器１０５の間に
大きな余白部分が形成される。これらの余白部分は、製
品として寄与しない、いわゆるスクラップとなるので非
常に不経済である。

【０００６】このようなスクラップを回収し、シート１
０１の層構成の一部に再利用してシート１０１を再生
し、その再生シートから容器１０５を製作するというこ
とも行なわれている。しかしながらこの方法において
は、シート１０１を形成する樹脂が、再生時の粉砕やシ
ート押し出し時の熱等により次第に劣化し、着色、異
臭、強度劣化等といった問題が発生する。すなわち、ス
クラップを再生しようとする場合、シート１０１の層の
一部をスクラップ層またはスクラップ混在層により構成
することになる。このような樹脂を大量に再利用したシ
ート１０１は、再生のたびにスクラップの組成が変化す
るため、シート１０１の全体としての特性が変化し、成
形される容器ごとの性能にバラツキが生じる恐れがあ
る。

【０００７】また、シート１０１を均一の厚さに製造す
ることはきわめて困難であり、どうしても厚さが不均一
となる。すなわち、一般にフィルムはインフレーション
法、押し出し法、共押し出し法等により製膜されるが、
その厚みはある程度のバラツキを有しており、これらを
多層に積層したシートの厚みを均一化することはきわめ
て困難である。シート１０１の厚さが不均一であると、
金型１０３，１０４によって成形される容器１０５に関
し、１つの容器１０５において肉厚分布が不均一とな
り、また各容器１０５間においても肉厚が不均一とな
る。さらに、シート成形にあたってはシート１０１を加
熱、軟化させて容器を成形するが、ヒータの加熱温度が
シート１０１の幅方向で不均一であったり、金型の冷却
条件が各キャビティごとに不均一であったりすると、容
器内、容器間での厚さの不均一さが助長される。このよ
うな肉厚のバラツキ、特に容器に所定寸法よりも薄肉の
部分が形成された場合、容器の機械的強度（例えば座屈
強度）が十分に得られなかったり、内容物充填後の加熱
殺菌時に容器が変形するといった不良が発生する。

【０００８】多層構造容器の製造方法の第２の例とし
て、特公昭５７−１４１５号公報に開示された方法があ
る。この方法は、四角形状の多層シート素材を加熱し、
さらにプレス成形して円盤状のプリフォームを製造し、
さらにその円盤状プリフォームを真空成形等により成形
して製品容器を製造するというものである。

【０００９】この方法によれば、上述したシート成形に
比べてスクラップをかなり減少させることができる。し
かしながら、多層シート素材をプレス成形してプリフォ
ームを作成するときにシート素材を高温に加熱してその
粘度を下げる必要がある。このようにすると、多層シー
ト素材の層構成が崩れ易い。すなわち、部分的に層が薄
くなったり、あるいは分断し易い。層構成が崩れた多層
シート素材から形成された製品容器については、ガスバ
リヤ性等目標とする特定機能が得られない。

【００１０】また、プリフォームを成形するための金型
に接する樹脂として、流動性のよい樹脂を用いないと良
好なプリフォームが得られない。すなわち、多層シート
素材として用いることのできる樹脂が狭い範囲に限定さ
れる。

【００１１】また、プリフォームを利用した容器の製造
方法としては、特開昭６０−１７８０２０号、同６０−
２４４５１８号、同６３−１３０３３０号及び同６３−
２９６９２１号の各公報に開示された、いわゆるインジ
ェクションブロー法がある。このインジェクションブロ
ー法は、円盤状のプリフォームを射出成形によって成形
し、そのプリフォームをプラグアシスト成形等といった
成形することにより、容器を成形するものである。

【００１２】このインジェクションブロー法において
は、プリフォームを成形する工程でインジェクション成
形法、すなわち射出成形法を用いているので、プリフォ
ームを多層構造にすることがきわめて困難であり、通常
は、単層のプリフォームが作られるだけである。従っ
て、ガスバリヤ性等といった特定機能を持った容器を製
造することができないという問題があった。

【００１３】インジェクション成形を利用してプリフォ
ームを成形する場合、例えば特開平３−１７６１２６号
公報に示されるように、複数の射出装置および多層成形
射出ノズルを用いて成形すれば、多層構造のプリフォー
ムを製造することができる。この場合、層構成は対称形
となり、例えばガスバリヤ性樹脂を中間層として有する
カップ状容器やボトルなどの実用化へ向けての研究が進
められている。しかしながら、この技術による場合、各
樹脂層の層厚を均一にすることがきわめて困難であるば
かりでなく、流動した樹脂が最後に到達するキャビティ
端付近では、多層構造そのものが成り立たなくなること
が多い。従って、プリフォーム全体に渡って均一な多層
構造を与えることは不可能である。さらに、本発明のよ
うに多数の樹脂を非対称形の層構成に積層する必要があ
る場合には、この方法は適用できない。

【００１４】多層構造容器の製造方法の別の方法とし
て、特開平２−４５３５２号及び実開平２−８０５１９
号の各公報に開示された方法がある。この方法は、シー
ト成形によってカップ状容器をプレ成形し、その外周に
射出成形によって外層を形成して容器を製造するという
ものである。

【００１５】射出成形は、金型の隙間内に樹脂を流し込
むものであり、その隙間が一定以上の厚さを有していな
いと、十分な成形ができない。従って、上記従来方法に
おいては、完成した容器の容器壁の厚さが厚くなり過ぎ
るという問題が有った。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した各
種の問題点を解消するためになされたものであって、多
層構造であって、しかも薄肉の容器を、その層構成を崩
すことなく、しかもスクラップの発生を極力削減して経
済的に製造できるようにすることを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る多層薄肉容器の製造装置は、射出空間
を形成する一対の金型を備えていてその射出空間内に樹
脂を射出してプリフォームを製造する射出成形手段と、
シート素材からシート素片を打ち抜いてそのシート素片
を射出成形手段内のいずれかの金型に装着するシート素
片供給手段と、射出成形手段によって製造されたプリフ
ォームに成形加工を施して製品容器を製造する容器成形
手段とを有することを特徴としている。

【００１８】上記の構成において、シート素片従ってシ
ート素材は、ガスバリヤ性、防湿性、耐熱性、保香性
（非吸着性）等といった特定機能を持った樹脂層を含ん
でいる。接着性の悪い樹脂同志を積層する際にそれら各
層の間に設けられて接着剤として働く接着剤層も特定機
能を持った樹脂層として考えられる。これらの各機能を
達成するための樹脂層としては、それぞれ次のような樹
脂層を適用することができる。

【００１９】ガスバリヤ性：エチレンー酢酸ビニル共重
合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶ
ＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ） 防湿性：ポリアミド（ナイロン）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、乾燥剤練り込みポリオレフィン 耐熱性：ポリエステル（ＰＥＴ）、ポリカーボネート
（ＰＣ）、ＰＰ 保香性：ＰＥＴ、ＥＶＯＨ、ポリアクリロニトリル（Ｐ
ＡＮ） 接着剤層：アイオノマー、エチレンー酢酸ビニル共重合
体（ＥＶＡ）

【００２０】また、成形加工としては、真空成形、圧空
成形、プラグアシスト成形等が考えられる。この場合、
真空成形とは、キャビテイ内を真空引きしてシート材を
金型に密着するように変形させて成形する成形方法であ
る。圧空成形とは、シート材を空気によって押圧して金
型に密着させて該シート材を成形する成形方法である。
プラグアシスト成形とは、上記真空成形あるいは圧空成
形において、シート材をプラグによって補助的に押圧し
て該シート材を成形する成形方法である。

【００２１】射出成形手段において射出空間内に射出さ
れる樹脂は、主として容器に機械的強度を持たせるもの
であって、例えばＰＰ、ポリスチレン、ＰＥＴ、塩化ビ
ニル等が用いられる。

【００２２】

【作用】多層薄肉容器の製造にあたっては、まず、１以
上の樹脂層を含んだ１枚のシート素材を用意し、シート
素片供給手段によってそのシート素材を打ち抜いて所定
形状のシート素片を製造する。そして、そのシート素片
を射出成形手段内のいずれかの金型に装着する。次い
で、そのシート素片の上に射出成形によってポリプロピ
レン（ＰＰ）等の射出樹脂層が積層されてプリフォーム
が製造される。そして、プリフォームに成形加工を施す
ことによって製品容器が製造される。

【００２３】プリフォームを製造するに際してプレス成
形を用いていないので、シート素片の層構造、すなわち
プリフォームの層構造が崩れることがない。予め形成さ
れたシート素片と射出成形との組合せによってプリフォ
ームが形成されるので、シート素片に多少の肉厚のバラ
ツキがあっても、射出成形によりそのバラツキが吸収さ
れ、プリフォーム全体としての厚さはきわめて精度良く
均一化することができる。従って、肉厚の均一な容器を
製造することができる。その場合にも、容器壁内部の層
構造は崩れない。

【００２４】１枚１枚プリフォームを作成してそれを製
品容器に成形するので、従来のシート成形法のようにス
クラップが発生せず、従って、非常に経済的である。こ
の場合、金型に装着されるシート素片そのものは、１枚
の大きなシート素材を打ち抜き、すなわち断裁すること
によって多数枚作成される。このとき、シートの打ち抜
きはきわめて高密度に行なうことができるので、多量の
スクラップが生じることがなく、また、射出成形による
樹脂層の積層に際しては、スクラップは殆ど生成されな
いので、プリフォームの製造にあたってのスクラップの
発生は、きわめて少ないものとなる。

【００２５】

【実施例】図１は、本発明に係る多層薄肉容器の製造装
置の一実施例を上方から見た場合を示している。この装
置は、例えば図１５に示すような巻締め用カップ容器１
を製造するために用いられる。この容器１は、密封用の
金属製蓋（図示せず）を巻締めするための巻締め用フラ
ンジ２を有しており、このフランジ２に上記金属製蓋が
巻締められて容器内部が密封される。この巻締めに際し
ては、容器フランジの厚さが所定の薄さにないと、十分
な密封状態が得られないことが知られている。フランジ
の好ましい厚さは、０．４〜０．６ｍｍ、より好ましく
は０．４〜０．５ｍｍである。従来のシート成形により
製造されたフランジ付き容器を巻締めにより密封する場
合、その多くはフランジが厚すぎるため、フランジ部を
熱プレスしたり、あるいはフランジ部を削るなどの二次
加工を行なって、所定の厚さにしている。

【００２６】図２は図１の矢印ＩＩに従った断面図であ
る。図１及び図２に示すように、本容器製造装置は、円
盤状のベース１０と、そのベース１０に固定されて上方
へ延びる３本のタイロッド１１と、そしてそれらのタイ
ロッド１１の上端に固定された円盤状のトッププレート
１２とを有している。トッププレート１２の上面の右側
部分に油圧プレス装置１３が固定設置されている。この
油圧プレス装置１３は、出力ロッド１４を上下方向へ往
復直線駆動する。出力ロッド１４の下端には型締めプレ
ート１５が固定されている。型締めプレート１５はタイ
ロッド１１と緩く嵌合していて、それらのタイロッド１
１に案内されて上下方向へ平行移動できるようになって
いる。

【００２７】図２において、型締めプレート１５の下方
位置に円盤状の可動プレート１６が設けられている。こ
の可動プレート１６はタイロッド１１と緩く嵌合してい
て、それらのタイロッド１１に案内されて上下方向へ平
行移動できるようになっている。また、可動プレート１
６は、３本のタイロッド１１のそれぞれに対応して設け
られた支持装置１７によってタイロッド１１の中間位置
に支持されている。この支持装置１７は、円筒状のハウ
ジング１８と、タイロッド１１の外周面に形成したフラ
ンジ１９と、そしてフランジ１９と可動プレート１６と
の間に配置された圧縮バネ２０とによって構成されてい
る。可動プレート１６は、バネ２０のバネ力によって支
持されている。

【００２８】可動プレート１６の中心位置に回転駆動装
置、例えば電動モータ２１が固定設置されている。電動
モータ２１の出力軸２１ａは可動プレート１６を貫通し
て、その可動プレート１６の下方位置に設けられた回転
板２２に固着されている。回転板２２の外周側面は、可
動プレート１６の底面に固着された断面Ｌ字状のリング
状支持部材２３によって支持されている。

【００２９】回転板２２の底面に、保持部材３０によっ
て保持された状態で互いに接合する２つの分割金型２４
ａ及び２４ｂから成るプリフォーム保持用金型２５が設
けられている。分割金型２４ａ及び２４ｂの間にはエア
シリンダ２４ｄが取り付けられている。このエアシリン
ダ２４ｄの動作により、分割金型２４ａ及び２４ｂは、
互いに接合する図示の位置と、互いに分離する分離位置
との間で半径方向、すなわち図２の左右方向に移動でき
る。

【００３０】プリフォーム保持用金型２５は、図１に示
すように、９０゜の間隔を隔てた４箇所に設けられてい
る。これら４つのプリフォーム保持用金型２５は、モー
タ２１によって駆動されて反時計方向へ９０゜の間隔で
間欠的に回転する。この間欠回転中にこれらのプリフォ
ーム保持用金型２５が停止する４つの位置は、それぞれ
射出成形ステージＡ、プリフォーム加熱ステージＢ、容
器成形ステージＣ、そして容器回収ステージＤとして設
定されている。

【００３１】（射出成形ステージ）図２は射出成形ステ
ージＡを示している。射出成形ステージＡにおいてベー
ス１０の上には、ブロック２６を介して概ね円筒状のキ
ャビティベース２７が固定設置されており、そのキャビ
ティベース２７の上端にインジェクションキャビティ２
８が固定されている。符号２９は、リング状のキャビテ
ィ押えである。キャビティベース２７の内部にはバンド
状ヒータ３１によって加熱されるホットランナ３２が格
納されている。ホットランナ３２の先端はインジェクシ
ョンキャビティ２８のゲート６４の下端に接触してい
る。ホットランナ３２には、射出成形機３３のノズル先
端が接続されており、射出成形機３３から送り出される
射出樹脂がホットランナ３２を通ってゲート６４へ供給
される。

【００３２】可動プレート１６を挟んでインジェクショ
ンキャビティ２８に対向する上方位置に、型締めプレー
ト１５の底面に固定された円柱状のインジェクションコ
ア３４が設けられている。コア３４の内部には、冷却液
通路３５及びエア吸引路３６が設けられている。冷却液
通路３５には、例えば給水源（図示せず）から冷却水が
流される。エア吸引路３６には真空ポンプ（図示せず）
が接続されていて、そのポンプの働きによりコア３４の
下端からエア吸引路３６を通してエアが吸引される。

【００３３】インジェクションコア３４は型締めプレー
ト１５と共に上下方向へ往復直線移動できるようになっ
ており、図示の開放位置と図３に示す型締め位置との間
を移動する。開放位置というのは、コア３４がキャビテ
イ２８から大きく離れる位置のことである。また、型締
め位置というのは、コア３４とキャビテイ２８とが互い
に接合して両者間に所望のプリフォーム形状に相当する
射出空間Ｇが形成される位置のことである。

【００３４】インジェクションコア３４の左側に円柱状
のガイドロッド３７が設けられている。このガイドロッ
ド３７は、その上端が型締めプレート１５に固定されて
おり、さらにその下端が、可動プレート１６、回転板２
２、そして保持部材３０に設けた貫通孔３８にわずかの
隙間で嵌合している。

【００３５】図１において、射出成形ステージＡの右側
にシート素片供給装置７０が配設されている。このシー
ト素片供給装置７０は、図８に示すように、シート打ち
抜き装置７１及びシート搬送装置７２によって構成され
ている。シート打ち抜き装置７１は、フレーム７３の底
部に固定設置された下型７４と、フレーム７３の天板７
３ａに固定された打ち抜き用エアシリンダ７５と、そし
てエアシリンダ７５の出力軸７５ａの下端に接続された
上型７６とを有している。上型７６の底面にはクッショ
ン材７７が接着されている。

【００３６】シート搬送装置７２は、フレーム７８の天
板７８ａに固定された昇降用エアシリンダ７９と、エア
シリンダ７９の出力軸７９ａの下端に固定された昇降プ
レート８０と、その昇降プレート８０に固着された前後
移動用エアシリンダ８１と、そしてエアシリンダ８１の
出力軸８１ａの先端に固定されたヘッドユニット８２と
によって構成されている。ヘッドユニット８２は、図の
上方から見て円盤状のクッション材８３と、そのクッシ
ョン材８３の内部に埋め込まれていて図の上方から見て
リング状の抜き刃８４と、エア吸引管８５とを有してい
る。

【００３７】（プリフォーム加熱ステージ）図４は、図
１における矢印ＩＶに従って、プリフォーム加熱ステー
ジＢを示している。このステージＢにおいてベース１０
の左端部にスプルー切断装置３９が設けられている。こ
のスプルー切断装置３９は、ベース１０に固定されたエ
アプレス装置４０と、エアプレス装置４０から斜め上方
へ延びる２本のガイドロッド４１と、そしてエアプレス
装置４０の出力ロッド４０ａの先端に固定されていてガ
イドロッド４１に案内されて上下移動するエアニッパ４
２とを有している。エアニッパ４２の先端には、エアに
よって駆動されて開閉動作するニッパ４３が設けられて
いる。符号４４は、ガイドロッド４１を支持するための
支柱である。

【００３８】エアプレス装置４０から中心へ入った位置
のベース１０の底面に油圧または空圧で駆動される昇降
装置４５が固定設置されている。そして、その昇降装置
４５の出力ロッド４５ａの上端に下部ヒータユニット４
６が固定されている。この下部ヒータユニット４６は、
概ね円柱状の加熱ポット４７と、加熱ポット４７の外周
側面に巻き付けられたバンド状ヒータ４８と、そしてク
ランプヘッド４９とによって構成されている。

【００３９】可動プレート１６を挟んで下部ヒータユニ
ット４６に対向する上方位置に、型締めプレート１５の
底面に固定されて垂下する上部ヒータユニット５０が設
けられている。この上部ヒータユニット５０は、型締め
プレート１５の底面に固定された概ね円柱状の本体５３
と、本体５３にボルト等（図示せず）によって固定され
た加熱コア５１と、加熱コア５１の外周側面に巻き付け
られたバンド状ヒータ５２と、そして本体５３を通って
加熱コア５１まで延びる棒状ヒータ５４とを有してい
る。

【００４０】（プラグアシスト成形ステージ）図６は、
図１における矢印ＶＩに従って、容器成形ステージＣを
示している。このステージＣには、上型ユニット５６及
び下型ユニット５７によって構成されたプラグアシスト
成形装置が設置されている。下型ユニット５７は、ベー
ス１０の底面に固定設置された油圧または空圧によって
駆動される昇降装置５５の出力ロッド５５ａの上端に固
定されている。この下型ユニット５７は、製品容器１
（図１５）の形状に合致した凹部Ｑを備えた容器下型５
８と、容器下型５８を収納した下型ホルダ５９と、容器
下型５８を冷却するための冷却円筒６０とを有してい
る。

【００４１】可動プレート１６を挟んで下型ユニット５
７に対向して設けられた上型ユニット５６は、概ね円筒
状の上型コア６１と、上型コア６１を貫通して上下方向
へ延びるプラグ６２と、プラグ６２のまわりに形成され
たエア導入孔６３とを有している。エア導入孔６３は空
気給送源（図示せず）に接続されていて、その空気給送
源から送り出されるエアがエア導入孔６３を通して上型
コア６１の下端から下方へ向けて噴出される。

【００４２】（容器回収ステージ）図１において、容器
回収ステージＤには、エアシリンダ２４ｄの動作方向を
切り替えてプリフォーム保持用金型２５を構成する分割
金型２４ａ及び２４ｂを互いに離間させるための機構が
設置されている。この離間機構の構造としては、任意の
構造を採用できる。

【００４３】以下、上記の構成よりなる容器製造装置の
動作について説明する。

【００４４】（シート素片の製造及び供給工程）まず、
図２に示すように、油圧プレス装置１３によって型締め
プレート１５を最上位位置まで持ち上げて、インジェク
ションコア３４及びプリフォーム保持用金型２５を共
に、インジェクションキャビテイ２８から大きく離れる
開放位置（図示の状態）に移動させる。これにより、キ
ャビテイ２８の上面が大きく開放される。

【００４５】この状態で図８において、シート打ち抜き
装置７１の下型７４の上にヘッドユニット８２が載置さ
れる。下型７４の上面には、予め、ヘッドユニット８２
の下方へ突出するエア吸引管８５を収容するための逃げ
溝が形成されている。ヘッドユニット８２と上型７６と
の間に長さの長いシート素材３が挿入される。このシー
ト素材３はガスバリヤ性その他の特定機能を持った樹脂
層を含んでいる。ヘッドユニット８２が下型７４上に載
置されている状態で、打ち抜き用エアシリンダ７５が動
作して上型７６が降下する。

【００４６】降下する上型７６は、クッション材８３と
協働してシート素材３を挟持しながら、そのシート素材
３を抜き刃８４に押し付ける。これにより、図１３に示
すような１枚の円形状のシート素片５がシート素材３か
ら打ち抜かれる。このシート素片５も、もちろん、ガス
バリヤ性その他の特定機能を奏する樹脂層を含んでい
る。打ち抜かれたシート素片５は、エア吸引管８５を流
れるエアによって吸引されてクッション材８３上に密着
する状態で装着される。

【００４７】その後、昇降用エアシリンダ７９によって
昇降プレート８０及びそれに固定されたエアシリンダ８
１が上方へ持ち上げられる。これにより、ヘッドユニッ
ト８２が下型７４の上方へ持ち上げられる。こうしてシ
ート素片５が装着されたヘッドユニット８２が持ち上げ
られると、エアシリンダ８１が動作してその出力軸８１
ａが図の左方へ前進移動し、ヘッドユニット８２をイン
ジェクションコア３４の下方位置まで搬送する。その
後、昇降用エアシリンダ７９によってエアシリンダ８１
従ってヘッドユニット８２が上方へ持ち上げられ、クッ
ション材８３の上に吸着されているシート素片５がイン
ジェクションコア３４の下端面に密着する。シート素片
５がインジェクションコア３４に密着すると、エア吸引
管８５内のエアの流れが吸引方向から吹き出し方向へと
切り替わる。これにより、シート素片５はインジェクシ
ョンコア３４側のエア吸引路３６を流れるエアによって
吸引されてコア３４の下端に吸着保持される。

【００４８】かくしてシート素片５がインジェクション
コア３４の下端に装着されると、昇降用エアシリンダ７
２によって駆動されて前後移動用エアシリンダ８１が降
下し、さらにその出力軸８１ａが右方向へ復動し、これ
により、ヘッドユニット８２が再びシート打ち抜き装置
７１内の下型７４の上にセットされる。ヘッドユニット
８２が以上のように搬送される間、シート素材３の未打
ち抜き部が下型７４の上方位置へと送り出される。

【００４９】（射出成形工程）上述したシート素片の製
造及び供給工程が終了すると、図１１に示すように、コ
ア３４の下端に円盤状シート素片５が装着される。この
シート素片５は、エア吸引路３６を流れるエアによって
コア３４の下端に吸着固定される。装着されたシート素
片５は、その上面すなわちコア３４に接触する面が容器
内周面になる。

【００５０】シート素片５がコア３４の下端に装着され
ると、図３に示すように、油圧プレス装置１３が作動し
て型締めプレート１５を下方へ押圧する。押圧される型
締めプレート１５は、その底面によって可動プレート１
６を押し下げる。押し下げられた可動プレート１６は保
持部材３０がストッパ６５の上端に当たった所で停止す
る。この停止状態において、図９に示すように、コア３
４及びプリフォーム保持用金型２５が型締め位置にセッ
トされる。すなわち、コア３４、プリフォーム保持用金
型２５及びキャビティ２８によって、プリフォーム７
（図１４参照）の形状に一致した射出空間Ｇが形成され
る。この状態で、ホットランナ３２を介して樹脂が射出
空間Ｇ内へ流し込まれる。これにより、シート素片５の
下表面に射出樹脂層６（図１４参照）が積層されて図１
４に実線で示すようなプリフォーム７が形成される。

【００５１】プリフォーム７が形成されると、図２に示
すように油圧プレス装置１３が復動して型締めプレス１
５が上方へ持ち上げられ、そして可動プレート１６を支
持している支持装置１７内のバネ２０のバネ力によって
可動プレート１６が上方へ持ち上げられる。これによ
り、キャビティ２８の上方が開放される。このようにキ
ャビティ２８の上方が開放されると、モータ２１が作動
して回転板２２が図１の反時計方向へ９０゜回転する。
この回転により、製造されたプリフォーム７を保持して
いる保持用金型２５が、次のプリフォーム加熱ステージ
Ｂへ運ばれる。

【００５２】（プリフォーム加熱工程）射出成形が終了
すると、その後、プリフォーム７が分割金型２４ａ，２
４ｂから成る保持用金型２５によって保持されたまま、
プリフォーム加熱ステージＢへ送り込まれる。図４に示
すように、プリフォーム７を保持した保持用金型２５が
加熱ステージＢ内の所定位置にセットされると、まず、
型締めプレート１５が降下して上部ヒータユニット５０
が降下し、さらに可動プレート１６が押し下げられて保
持用金型２５が降下する。そして、スプルー切断装置３
９内のエアプレス４０が作動してエアニッパ４２が鎖線
で示す上方位置まで持ち上げられる。上方位置へ持ち上
げられたエアニッパ４２は、その先端に配置されたニッ
パ４３によってプリフォーム７の中央部から下方へ垂下
しているスプルー部７ａをその根元部から切断する。切
断されたスプルー部７ａは、ガイド板６６を伝わって下
方へ排出される。

【００５３】スプルー部７ａの切断処理が終了すると、
エアニッパ４２が下方位置（実線）へ引き戻される。そ
して昇降装置４５が作動して、図５に示すように、下部
ヒータユニット４６が上方へ持ち上げられてプリフォー
ム保持用金型２５の下端外周に嵌合する。以上の操作に
より、図１０に示すように、上部ヒータユニット５０が
プリフォーム７の直上位置まで搬出され、また、下部ヒ
ータユニット４６がプリフォーム７の下方位置まで搬出
される。上部ヒータユニット５０および下部ヒータユニ
ット４６から発散される熱により、プリフォーム７が加
熱される。この加熱により、シート素片５と射出樹脂層
６との融着が促進され、さらに次の工程である容器成形
工程のための予備加熱が行なわれる。なおこの工程は、
場合によっては省略することも可能である。

【００５４】加熱処理が終了すると、図４に示すよう
に、型締めプレート１５が上方へ持ち上げられて上部ヒ
ータユニット５０が上方へ持ち上げられ、そして昇降装
置４５が復動して下部ヒータユニット４６が下方へ下げ
られる。これにより、プリフォーム７を保持した保持用
金型２５のまわりが大きく開放される。この開放状態の
下でモータ２１が作動して回転板２２が図１においてさ
らに反時計方向へ９０゜回転し、プリフォーム７を容器
成形ステージＣまで搬送する。

【００５５】（容器成形工程）プリフォーム加熱工程を
終了したプリフォーム７は、次いで、保持用金型２５に
保持されたまま容器成形ステージＣ（図６）に送られ
る。プリフォーム７を保持した金型２５が所定位置にセ
ットされると、型締めプレート１５が降下して上型ユニ
ット５６が降下し、さらに可動プレート１６が型締めプ
レート１５によって押されて降下して、それにともなっ
て保持用金型２５が降下する。また、上型ユニット５６
及び保持用金型２５の降下と同時に、昇降装置５５が作
動して下型ユニット５７が上昇する。その結果、図７に
示すように、プリフォーム保持用金型２５の下端外周が
下型ユニット５７の上端に嵌合する。こうして、プラグ
６２を備えた上型コア６１がプリフォーム７の上方から
所定の容器成形位置にセットされる。このとき、図１２
に示すように、プリフォーム７の外縁部Ｃは保持用金型
２５、上型コア６１及び容器下型５８により挟まれ、固
定支持されている。

【００５６】この状態で容器成形加工、すなわちプラグ
アシスト成形加工が実行される。すなわち、油圧または
空圧によって作動する往復直線駆動装置６７（図７）が
作動してプラグ６２が降下し、そのプラグ６２によって
プリフォーム７が下方へ押圧され、その後あるいは同時
にエア導入孔６３を通って送り込まれるエアによりプリ
フォーム７が延ばされる。こうして延ばされるプリフォ
ーム７は、容器下型５８の凹部Ｑの壁面形状、すなわち
カップ形状に成形され、その結果、図１５に示すような
形状の製品容器１が出来上がる。

【００５７】製品容器１が形成されると、図６に示すよ
うに、上型ユニット５６が持ち上げられ、さらに下型ユ
ニット５７が下げられて、製品容器を保持した保持用金
型２５のまわりが開放される。その後、回転板２２が図
１において反時計方向へ９０゜回転され、保持用金型２
５すなわち製品容器１が容器回収ステージＤへ搬送され
る。

【００５８】（容器回収工程）図１に示すように、容器
回収ステージＤにおいて、保持用金型２５を構成する分
割金型２４ａ及び２４ｂがエアシリンダ２４ｄによって
駆動されて、矢印Ｅで示すように、半径方向へ互いに離
れるように移動する。この移動は、図９における矢印Ｆ
方向への平行移動に相当する。この移動により、製品容
器が両金型２４ａ，２４ｂから落下して回収される。

【００５９】（後処理工程）切断装置（図示せず）を用
いて図１４のＸ−Ｘ線あるいはＹ−Ｙ線に沿って製品容
器１を切断することもできる。この場合、切断装置を容
器成形ステージＣ（図６）の容器下型５８内あるいはそ
の近傍に設けておけば、容器成形が終了した直後に容器
の切断を行なうことができる。もちろん、容器下型５８
から製品容器を取り出した後に、別途、容器の切断処理
を行なうこともできる。

【００６０】以上、１つの実施例に関して説明したが、
その実施例に対して以下のような改変を加えることがで
きる。

【００６１】製品容器の形状は、図１５に示した巻締め
用カップ形状以外の任意の形状（例えば方形のトレー
状）とすることができる。この場合、シート素片５（図
１３）の形状は、製品容器の形状に見合った形状に準備
されることは自明である。

【００６２】製品容器の形状を、図１６に示すような、
ヒートシール用カップ形状とすることもできる。このヒ
ートシール用カップ容器８は、密封用の薄板状のヒート
シール蓋（図示せず）を熱溶着するためのヒートシール
用フランジ９を有しており、このフランジ９にヒートシ
ール蓋が熱溶着されて内部が密封されるものである。こ
の場合、ヒートシール用フランジ９はヒートシール蓋の
ヒートシール作業時の熱および圧力に耐えるだけの厚さ
を有することが必要であり、本発明では、シート素片５
および射出樹脂層６の大きさおよび厚さを適宜に考慮す
ることで、目的に合ったヒートシール用フランジ９を得
ることができる。

【００６３】また、必要であれば、射出成形工程を複数
回繰返して、射出樹脂層６を２層以上に形成することも
可能である。さらに、上記実施例では、プリフォーム７
のシート素片５側が製品容器１の内面となるように成形
したが、射出樹脂層６側が製品容器１の内面となるよう
にしても良い。

【００６４】また、上記実施例では、シート素片５を容
器の内面側として用いているが、このようにすることに
は次のような利点がある。すなわち、シート素片５に好
適に使用できる材料は、ガスバリヤ性樹脂であるエチレ
ンー酢酸ビニル共重合体ケン化物や非吸着性樹脂である
ポリエステル系樹脂のような、特定の機能を有する材料
であり、他方、射出樹脂層の樹脂は、ポリプロピレンの
ごとき容器の主たる構造材料となる樹脂であるため、一
般に射出樹脂層の樹脂のほうが、シート成形のような容
器形状への成形適性が高い。従って、シート成形に際し
て、シート素片５を容器の内面側に配置することによ
り、シート素片５の成形不良（シート成形時における伸
び不足による厚みのバラツキ、割れなど）を防ぐことが
できるのである。

【００６５】また、シート素片５に非吸着性樹脂を使用
する場合、この樹脂は内容物に接する位置に配置されて
初めてその目的を達成できるので、上記実施例のような
位置関係で製造されることが好ましい。

【００６６】図１７は、シート素片の製造及び供給工程
並びに射出成形工程の両工程を同時に実施できる射出成
形装置を示している。この装置は、図９に示した射出成
形装置に代えて用いられる。この射出成形装置は、大き
く分けて対向する一対の金型、すなわち上型８６及び下
型８７を有している。上型８６及び下型８７において、
図９において用いた符号と同じ符号を用いて示す部材は
同じ部材を示しているので、それらの説明は省略する。

【００６７】プリフォーム保持用の分割金型２４ａ及び
２４ｂの下端内周縁２４ｃとインジェクションキャビテ
ィ２８の突出部上端外周縁２８ａは、両者の間に存在す
る帯状のシート素材３を剪断するためのパンチ部８８を
構成している。分割金型２４ａ，２４ｂの内周縁２４ｃ
とインジェクションキャビティ２８の外周縁２８ａは、
上型８６と下型８７とが型締め、すなわち互いに圧力下
で接合するとき、互いに隙間なく嵌合し、その嵌合の
際、両者の間に存在するシート素材３に剪断力が作用し
てそのシート素材３がパンチ部８８の所で剪断される。

【００６８】本射出成形装置の左側にはシート素材供給
装置８９が設けられ、その右側にはシート素材巻取り装
置９０が設けられている。シート素材供給装置８９から
送り出されるフイルム状のシート素材３は、矢印Ｂ方向
へ搬送されて上型８６と下型８７との間を通過してシー
ト素材巻取り装置９０に巻き取られる。

【００６９】シート素片の製造及び供給並びに射出成形
は次のようにして行われる。

【００７０】図１７に示すように、上型８６が下型８７
に対して開放位置におかれている状態で、シート素材供
給装置８９によってフイルム状のシート素材３が両金型
８６及び８７の間に挿入される。その後、上型８６が下
方へ降ろされて図１８に示すように両金型８６，８７が
型締め位置にセットされる。このとき、パンチ部８８の
嵌合、すなわちキャビティ２８の突出部上端外縁２８ａ
と保持用金型２４ａ，２４ｂの下端内縁２４ｃとの嵌合
によりシート素材３が剪断され、図１３に示すような円
盤状のシート素片５へと切断される。図１８において、
切断されたシート素片５はエア吸引路３６を流れるエア
によって吸引されてインジェクションコア３４の下端に
吸着固定される。

【００７１】これ以降の工程は、図９、図１０、そして
図１２に示した先の実施例の場合と同じであるので、説
明を省略する。

【００７２】以上のように本実施例では、プリフォーム
を製造するための射出成形を行う際、対向する一対の金
型を型締めすると、自動的にフイルム状のシート素材か
ら単体のシート素片が作られる。従って、シート素片を
打ち抜くための前工程が不要となり、作業性が向上す
る。また、シート素片を製造しておいて、後にそれを金
型内に装着するような場合には、装着専用のロボットが
必要となり、経費が高くなる。これに対して本実施例で
は、そのような専用のロボットが不要であるので経済的
である。

【００７３】さらに、予めシート素片を製造しておい
て、後にそれを金型内に装着するような場合には、シー
ト素片の表裏を間違えないようにするために、特別な機
構を設ける必要がある。これに対し本実施例では、一旦
フイルム状のシート素材の表裏を決めてしまえば、それ
から打ち抜かれるシート素片の表裏が自動的に決定され
て誤りが発生する余地がない。

【００７４】図１９は、射出成形装置のさらに他の実施
例を示している。ここに示した射出成形装置において
は、インジェクションコア３４の下端外周面と可動プレ
ート１６に設けた貫通穴１６ａとがほとんど隙間なく嵌
合するようになっている。また、最上位置に持ち上げら
れたインジェクションコア３４の底面と、可動プレート
１６の上面との間に、長いシート素材３が紙面に対して
垂直方向に挿入される。インジェクションコア３４が降
下すると、そのインジェクションコア３４と可動プレー
ト１６との嵌合によりシート素材３が剪断されて１枚の
シート素片が製造される。

【００７５】図２０は、射出成形装置のさらに他の実施
例を示している。この射出成形装置は、対向する２つの
金型である、可動金型９１及び固定金型９２を有してい
る。可動金型９１はインジェクションコア３４、分割金
型２４ａ，２４ｂ等によって構成されている。

【００７６】固定金型９２は、キャビティベース２７
と、インジェクションキャビティ２８と、そして補助金
型９３とを有している。補助金型９３の内周面には、分
割金型２４ａ及び２４ｂの下端外周面に設けたテーパＴ
１と等しい傾きのテーパＴ２が設けられている。補助金
型９３とキャビティベース２７との間には、補助金型９
３を可動金型９１の方向へ弾性的に付勢する弾性付勢装
置９４が１つまたは複数個設けられている。この弾性付
勢装置９４は、補助金型９３の下面とキャビティベース
２７との間に設けた圧縮バネ９５と、その圧縮バネ９５
を貫通するネジ９６とによって構成されている。ネジ９
６の先端は補助金型９３の底部にネジ結合されている。
補助金型９３は、バネ９５によって図の上方へ弾性的に
付勢されており、そして、ネジ９６の頭部９６ａがキャ
ビティベース２７に設けた座ぐり穴９７の上面に当接し
た状態で、静止する。

【００７７】補助金型９３の静止位置は、補助金型９３
のシート素材受け面９３ａがインジェクションキャビテ
ィ２８の上端面と同一になるか又はそれよりも上方へ突
出する位置に設定されている。この補助金型９３の静止
位置は、ネジ９６の補助金型９３へのねじ込み長さを調
節することによって調節できる。

【００７８】補助金型９３の断面の中央部、すなわちテ
ーパＴ２の最下端位置には、シート素材３の板厚よりも
わずかに大きく、そしてその紙面垂直方向の幅がシート
素材３の紙面垂直方向の幅よりもわずかに広いスリット
状の開口９８，９８が開けられている。そして、供給ロ
ール８９と巻取りロール９０との間に張設された長さの
長いシート素材３が、その開口９８の中を通してインジ
ェクションキャビティ２８の上端面に近接又は接触して
配置されている。

【００７９】分割金型２４ａ，２４ｂの下端内周縁は外
側パンチ部９９を構成しており、インジェクションキャ
ビティ２８の上端外周縁は内側パンチ部１００を構成し
ている。

【００８０】以下、上記構成よりなる射出成形装置の動
作について説明する。

【００８１】まず、固定金型９２と可動金型９１は、図
２０に示すように、互いに離れる位置、すなわち開放位
置に置かれている。この状態で、供給ロール８９及び巻
取りロール９０が回転して、シート素材３の未打ち抜き
部分がインジェクションキャビティ２８の上面に送り出
される。このとき、シート素材３は、補助金型９３のス
リット状開口９８によってガイドされて常にインジェク
ションキャビティ２８に対する一定位置に置かれる。

【００８２】その後、可動金型９１すなわちインジェク
ションコア３４及び分割金型２４ａ，２４ｂ等が下方へ
移動して、図２１に示すように、分割金型２４ａ，２４
ｂの下端部が補助金型９３にはまり込む。このとき、テ
ーパＴ１及びＴ２が互いに嵌合し、分割金型２４ａ，２
４ｂの外側パンチ部９９をインジェクションキャビティ
２８の内側パンチ部１００に向けて案内する。

【００８３】分割金型２４ａ，２４ｂの下端面がシート
素材３を介して補助金型９３を押し付ける状態になる
と、弾性付勢装置９４のバネ９５のバネ力により、補助
金型９３と分割金型２４ａ，２４ｂとによってシート素
材３が挟持される。シート素材３に対する挟持力は、バ
ネ９５のバネ定数又はバネストロークを適宜に選定する
ことにより、自由に設定できる。

【００８４】シート素材３がこのように挟持された後、
分割金型２４ａ，２４ｂはなおも下方へ移動する。その
移動の際、外側パンチ部９９と内側パンチ部１００との
嵌合により、シート素材３が剪断されて図１３に示すよ
うな円盤状のシート素片５が作製される。得られたシー
ト素片５は、エア吸引路３６を流れるエアによって吸引
されてインジェクションコア３４の下端面に吸着する。

【００８５】シート素片５が作成された後、分割金型２
４ａ，２４ｂはなおも移動を継続し、図２２に示すよう
に、インジェクションキャビティ２８の上端が分割金型
２４ａ，２４ｂの内側に所定長さ入った状態、すなわち
補助金型９３の底面がキャビティベース２７の上面に当
接する位置で停止する。この位置が、インジェクション
キャビティ２８及び分割金型２４ａ，２４ｂについての
型締め位置である。この型締め位置において、分割金型
２４ａ，２４ｂとインジェクションキャビティ２８との
間に、プリフォーム７（図１４）の形状に合致した射出
空間Ｇが形成される。

【００８６】分割金型２４ａ，２４ｂ及びインジェクシ
ョンキャビティ２８が型締め位置に型締めされると、ホ
ットランナ３２から樹脂が射出され、その樹脂がゲート
６４を通って射出空間Ｇ内へ供給される。こうして、図
１４に示すような、シート素片５の下面に射出樹脂層６
が積層された状態のプリフォーム７が作成される。既に
説明したように、プリフォーム７にはその後、延伸ブロ
ー成形による成形加工、例えば真空成形、圧空成形また
はプラグアシスト成形等が施され、希望する形状の製品
容器が製造される。

【００８７】可動金型９１内の分割金型２４ａ，２４ｂ
が、図２１の状態から図２２の状態に移行する際、すな
わち分割金型２４ａ，２４ｂとインジェクションキャビ
ティ２８が非嵌合状態から嵌合状態へと移行する際、分
割金型２４ａ，２４ｂの下端は補助金型９３によってガ
イドされて正確にインジェクションキャビティ２８に嵌
合する。このため、外側パンチ部９９と内側パンチ部１
００とは、ぶつかり合うことなく互いに正確にはまり合
い、従って、両パンチ部９９，１００の摩耗を低減する
ことができる。

【００８８】図２３は、分割金型２４ａ，２４ｂ及び補
助金型９３についての変形実施例を示している。この変
形実施例の特徴は、分割金型２４ａ，２４ｂの下端内部
に挟持部材６８を円環状に又は円軌跡上の複数箇所に設
け、この又はこれらの挟持部材６８に対向するように補
助金型９３の上端内部に同一形状及び同一材質の挟持部
材６９を設けたことである。これらの挟持部材６８，６
９はそれぞれ、分割金型２４ａ，２４ｂの下端面及び補
助金型９３の底面９３ａよりもわずかに突出して設けら
れている。また、これらの挟持部材６８，６９は、摩擦
係数が高く、しかも弾性を有する材料、例えばウレタン
樹脂によって形成されている。

【００８９】分割金型２４ａ，２４ｂの外側パンチ部９
９とインジェクションキャビティ２８の内側パンチ部１
００とによってシート素材３を打ち抜く際、分割金型２
４ａ，２４ｂの底面と補助金型９３のシート素材受け面
９３ａとによってシート素材３が挟持されることは前述
した通りである。分割金型２４ａ，２４ｂと補助金型９
３との対向面に挟持部材６８，６９を設けた本実施例に
おいては、シート素材３の打ち抜きの際、そのシート素
材３は、それらの挟持部材６８及び６９によって挟持さ
れる。分割金型２４ａ，２４ｂ及び補助金型９３は、通
常、金属材料によって形成されているので、滑りにより
シート素材３を確実に挟持できないおそれがあるが、高
摩擦係数で弾性を有する挟持部材６８，６９によってシ
ート素材３を挟持するようにすれば、そのようなシート
素材３の滑りは起こらない。なお、挟持部材は、分割金
型２４ａ，２４ｂ及び補助金型９３のいずれか一方に設
けるようにしても良い。

【００９０】本実施例の射出成形装置を用いれば、長い
シート素材を打ち抜いてシート素片を製造するシート素
片準備工程と、シート素片の表面に射出樹脂層を積層し
てプリフォームを製造する射出成形工程の両工程を１つ
の射出成形装置によって１つのステージで行うことがで
きる。

【００９１】また、型締め力を発生する駆動系以外に、
シート素材を打ち抜くための特別な駆動系を設ける必要
がない。その結果、射出成形装置の構造を簡単にでき、
またその装置を安価に製造できる。

【００９２】シート素材を打ち抜く際、そのシート素材
は外側パンチ部を備えた金型と補助金型とによって所定
圧力下で挟持される。従って、外側パンチ部と内側パン
チ部とによるシート素材の打ち抜きの際、そのシート素
材がずれたり、歪んだりすることがなく、正確に打ち抜
きを行うことができる。

【００９３】

【発明の効果】本発明によれば、シート素材から打ち抜
いたシート素片を金型内に装着した状態で射出成形を行
なうことによりプリフォームを形成するようにしたの
で、射出成形を利用したにもかかわらず、安定した品質
の多層構造のプリフォームを得ることができる。

【００９４】射出成形によって１枚１枚プリフォームを
形成し、そのプリフォームから製品容器を形成するの
で、スクラップ等の不要成分が殆ど発生しない。従っ
て、非常に経済的である。

【００９５】プレス成形でなく射出成形によってプリフ
ォームを作るので、プリフォーム内の層構成が崩れるこ
とがない。従って、ガスバリヤ性等の特定機能を確実に
得ることができる。

【００９６】射出成形を利用したのでプリフォームはき
わめて厚みの精度がよく、この均一な厚さのプリフォー
ムを容器形状に成形することによって製品容器を作るの
で、薄肉でしかも容器内および容器間でバラツキがな
い、安定した厚さの精度を有する容器を作ることができ
る。

【００９７】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る多層薄肉容器の製造装置の一実施
例を示す平面図である。

【図２】図１における矢印ＩＩに従って射出成形装置を
示す側面断面図である。

【図３】図２の射出成形装置が型締め位置に移動した状
態を示す側面断面図である。

【図４】図１における矢印ＩＶに従ってプリフォーム加
熱装置を示す側面断面図である。

【図５】図４のプリフォーム加熱装置が型締め位置に移
動した状態を示す側面断面図である。

【図６】図１における矢印ＶＩに従ってプラグアシスト
成形装置を示す側面断面図である。

【図７】図６のプラグアシスト成形装置が型締め位置に
移動した状態を示す側面断面図である。

【図８】シート素片供給装置の一例を示す側面図であ
る。

【図９】図３の要部を拡大して示す図である。

【図１０】図５の要部を拡大して示す図である。

【図１１】図２の要部を拡大して示す図である。

【図１２】図７の要部を拡大して示す図である。

【図１３】シート素片の一実施例を示す斜視図である。

【図１４】プリフォームの一実施例を示す断面図であ
る。

【図１５】多層薄肉容器の一実施例である巻き締め用容
器を示す斜視図である。

【図１６】多層薄肉容器の他の実施例であるヒートシー
ル用容器を示す斜視図である。

【図１７】射出成形装置の他の実施例を示す側面断面図
である。

【図１８】図１７の射出成形装置が型締め状態になった
場合を示す側面断面図である。

【図１９】射出成形装置のさらに他の実施例を示す側面
断面図である。

【図２０】射出成形装置のさらに他の実施例を示す側面
断面図である。

【図２１】図２０の射出成形装置がシート素材を圧力下
で挟持する状態になった場合を示す側面断面図である。

【図２２】図２０の射出成形装置が型締め状態になった
場合を示す側面断面図である。

【図２３】図２０の射出成形装置に改良を加えた実施例
を示す部分断面図である。

【図２４】従来の容器製造装置の一例を示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１ 巻き締め用カップ容器 ３ シート素材 ５ シート素片 ７ プリフォーム ８ ヒートシール用カップ容器 ２４ａ 分割金型 ２４ｂ 分割金型 ２８ インジェクションキャビティ ３３ 射出成形機 ３４ インジェクションコア ７０ シート素片供給装置 Ａ 射出成形ステージ Ｂ プリフォーム加熱ステージ Ｃ 容器成形ステージ Ｄ 容器回収ステージ Ｇ 射出空間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 51/14 7421−4Ｆ 69/02 8115−4Ｆ Ｂ３２Ｂ 1/02 7016−4Ｆ Ｂ６５Ｄ 1/00 Ｂ 7445−3Ｅ 1/28 7445−3Ｅ // Ｂ２９Ｄ 22/00 7344−4Ｆ Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 22:00 4Ｆ (72)発明者 綿田 哲雄 東京都台東区台東一丁目５番１号 凸版印 刷株式会社内 (72)発明者 澤田 清志 東京都台東区台東一丁目５番１号 凸版印 刷株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の樹脂層を有する樹脂材料によって
   形成される多層薄肉容器の製造装置において、 射出空間を形成する一対の金型を備えていて、その射出
   空間内に樹脂を射出してプリフォームを製造する射出成
   形手段と、 シート素材からシート素片を打ち抜き、そのシート素片
   を射出成形手段内のいずれかの金型に装着するシート素
   片供給手段と、 射出成形手段によって製造されたプリフォームに成形加
   工を施して製品容器を製造する容器成形手段とを有する
   ことを特徴とする多層薄肉容器の製造装置。
2. 【請求項２】 上記シート素片供給手段は、射出成形手
   段の外側からその射出成形手段へシート素片を供給する
   ことを特徴とする請求項１記載の多層薄肉容器の製造装
   置。
3. 【請求項３】 上記シート素片供給手段は、上記射出成
   形手段内の一対の金型の間にシート素材を供給するシー
   ト素材供給手段と、その一対の金型に設けられていてシ
   ート素材を切断してシート素片を形成する打ち抜きパン
   チとを有することを特徴とする請求項１記載の多層薄肉
   容器の製造装置。