JP7577169B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、コアとコイルとセンサを一体化したリアクトルに関する。

リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池車の駆動システム等をはじめ、種々の用途で使用されている。例えば、車載用の昇圧回路に用いられる。リアクトルとしては、リアクトル本体を金属製のケースに収容し、ケース内に充填材を流し込んで固めたケース有りのリアクトルが多く用いられている（例えば、特許文献１参照。）。リアクトル本体は、環状コアの周囲に配置した樹脂製のボビンにコイルを巻回して成る。

特開２０１１－１２４２６７号公報

充填材の硬化には時間を要し、リアクトルの製造時間が増大する。また、ケースの存在によりリアクトルが大型化する。そのため、充填材及びケースを設けないケースレスのリアクトルが要望されている。ケースレスのリアクトルは、絶縁のためにコイルを被覆し、かつ、コイルをコアと一体化する必要がある。そのため、コイルを含めてリアクトル本体をモールド成形法などによりモールド樹脂で被覆することが考えられる。

ケース有りのリアクトルであろうと、ケースレスのリアクトルであろうと、リアクトルの温度等の物理量を検出するセンサの搭載が多く要望される。このセンサは、物理量の検出に適した所望位置に出来るだけ近づけて設置されるべきである。例えば、複数のコイルを横並びにして備えるリアクトルに対し、温度を検出するセンサの所望位置は、コイル間の隙間内である。

ケース有りのリアクトルでは、センサの検出部を精度良く所望位置に配置するために労力を要する。具体的には、環状コアの周囲に配置した樹脂製のボビンの到る所にフックを配置しておく。また、リアクトルにセンサの検出部を設置する収容部を配置しておく。そして、検出部から引き出されるリード線を各フックに引っ掛けるように引き回し、検出部を収容部に設置する。この作業ではリード線を所定のテンションで引き回さなければならない。

また、ケースレスのリアクトルでは、モールド樹脂を射出する金型内でセンサを治具で固定することが困難である。即ち、センサの検出部及びリード線を良好に固定することが困難である。そのため、リアクトル本体をモールド樹脂で被覆する際、モールド樹脂の射出圧によってセンサが動いてしまい、所望位置にセットしてもモールド樹脂が固化するまでにセンサの位置が所望位置からズレてしまう虞がある。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、センサを所望位置に簡便に配置できるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、磁性体から成るコアと、前記コアを被覆する第１の樹脂部材と、前記第１の樹脂部材の上から前記コアに装着されるコイルと、前記第１の樹脂部材に配置され、物理量を検出するセンサ部と、を備え、前記センサ部は、物理量を検出する検出部と、前記検出部から導出するリード線と、前記検出部が前記リード線に対して角度が付いた方向を向くように、前記検出部と前記リード線とを被覆して形状を固定する第２の樹脂部材と、を有すること、を特徴とする。

前記第２の樹脂部材の上から前記センサ部を前記コイルと共に被覆し、前記コアと前記コイルと前記センサ部を一体化させる第３の樹脂部材を備えるようにしてもよい。

前記第２の樹脂部材は、前記リード線が内部を通り、当該第２の樹脂部材の胴体を細めて成る細身胴部を有するようにしてもよい。

前記第２の樹脂部材は、前記細身胴部と並列に延びる柱状部を有するようにしてもよい。

前記柱状部は、前記細身胴部と離間して延びるようにしてもよい。

前記第２の樹脂部材は、凹部を有し、前記第３の樹脂部材は、前記凹部に充填されて固化しているようにしてもよい。

本発明によれば、センサ部が所望位置から位置ズレすることを抑制し、簡便にセンサ部を所望位置に配置できる。

実施形態に係り、各部を被覆する部材を省いて示したリアクトルの斜視図である。 コアを被覆する樹脂部材を示す斜視図である。 リアクトルに搭載されたセンサ部を示す斜視図である。 リアクトル全体を被覆する樹脂部材を示す斜視図である。 （ａ）はセンサ部の側面図であり、（ｂ）はセンサ部の軸に沿った断面図である。 センサ部の斜視図である。 センサ部の軸と直交する面に沿った切断図である。 （ａ）は図５のＡＡ断面図、（ｂ）は図５のＢＢ断面図である。 リアクトル本体とセンサ部を一体的に被覆する樹脂部材の断面図である。 凹部を形成する金型を示す模式図である。

（概略構成）
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るリアクトルについて説明する。図１は、本実施形態のリアクトルの斜視図であり、説明の都合上、各部を被覆する部材を省いて示してある。リアクトル１００は、例えばハイブリッド自動車、電気自動車及び燃料電池車の駆動システム等に組み込まれ、車載用の昇圧回路等に用いられる。このリアクトル１００は、リアクトル本体１０とセンサ部３とを備えている。リアクトル本体１０は、電気エネルギーを磁気エネルギーに変換して蓄積及び放出する電磁気部品である。センサ部３は、リアクトル本体１０に取り付けられる例えばサーミスタを有し、リアクトル本体１０の温度を検出する。

リアクトル本体１０は、２つのコイル５，５とコア１とを備えている。コイル５は、銅線等の導電線による巻回体である。コイル５は、巻き軸に沿って１ターンごとに巻位置をずらしながら螺旋状に導電線を巻回することで筒状に形成される。コア１は、圧粉磁心、フェライト磁心又は積層鋼板等の磁性体である。コア１は環状形状を有する。コイル５，５は絶縁されつつコア１に横並びになって嵌まり、電流が導通する。コア１は、コイル５，５が発生させた磁束の通り道となって閉じた磁気回路を形成する。

コイル５は、筒軸と直交する断面が概略矩形形状を有する。典型的には、コイル５は、４つの平坦面５１と４つの湾曲面５２とを交互に繋ぎ合わせた外形形状を有する。コア１に嵌められた２つのコイル５，５は、筒軸を平行にし、互いの一平坦面５１を対面させている。そのため、コイル５，５の互いの一湾曲面５２と互いの一平坦面５１が向かい合って、コイル５，５間に隙間５３が形成される。隙間５３は、湾曲面５２の対向箇所でリアクトル本体１０の内部に向けて窄まり、平坦面５１の対向箇所から狭い平行部に変わる。

センサ部３は、検出部３１とリード線３２を備えている。検出部３１は、各面が平坦な平角形のカバーによって外形が整形され、例えばサーミスタ等の温度検出素子を内包する。リード線３２は、検出部３１から導出し、検出部３１の出力信号を外部機器へ伝送する。センサ部３は、後述するように第２の樹脂部材である樹脂部材３３を更に備えており、樹脂部材３３でリード線３２及び検出部３１が被覆されている（図３参照）。この樹脂部材３３によって、リード線３２の延び形状及びリード線３２に対して検出部３１が向く角度が固定され、リード線３２は、ストレート部３２１と屈曲部３２２とを有するように配設されている。

ストレート部３２１は、コア１の環形状が現れる一平坦面の上方を直線的に延びてコイル５，５の隙間５３上方に至る。屈曲部３２２は、ストレート部３２１の先で、隙間５３の方向に向いて延びる。検出部３１は、リード線３２に対して角度が付くため、コイル５，５の隙間５３に挿し込まれる。そして、検出部３１は、コイル５の筒軸方向中心、且つリアクトル本体１０の内部中心に未達の高さで、コイル５の平坦面５１と接触又は近接する。

コイル５の筒軸方向中心、且つリアクトル本体１０の内部中心に未達の高さは、リアクトル１００において最も高熱になる高熱部位であり、センサ部３が最も応答性良く温度を検出できる箇所である。尚、リアクトル１００が冷却機器に設置されない場合には、リアクトル本体の内部中心の高さが高熱部位となる。樹脂部材３３がリード線３２を屈曲させる角度は、検出部３１が高熱部位に到達できればよく、屈曲部３２２の位置とリアクトル１００の大きさに応じて０度超９０度以下である。

このリアクトル１００は、図２乃至図４に示すように、各部が樹脂部材２、３３、４で被覆されて一体化している。各樹脂部材２、３３、４は、一定の形を保持する成形品であり、絶縁性及び耐熱性を備えている。例えば、各樹脂部材２、３３、４は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ＰＰＳ（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ Ｓｕｌｆｉｄｅ）、ＰＢＴ（Ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、又はこれらの複合が材質として用いられている。各樹脂部材２、３３、４は同種の材質により成るものであってもよいし、異なる材質により成るものであってもよい。樹脂部材２、３３、４に熱伝導性のフィラーを混入させてもよい。

図２は、コア１を被覆する第１の樹脂部材である樹脂部材２を示す斜視図である。図２に示すように、コア１は樹脂部材２によって被覆されている。コイル５，５は、樹脂部材２の上からコア１に嵌め込まれている。この樹脂部材２によってコイル５，５とコア１とは絶縁されている。

図３は、リアクトル１００に搭載されたセンサ部３を示す斜視図である。図３に示すように、センサ部３は、検出部３１とリード線３２に加えて樹脂部材３３を備えており、途中で折れ曲がった柱形状に成形され、検出部３１がリード線３２に対して角度が付けられた状態で固められている。このセンサ部３は、コア１の樹脂部材２に支持されることで、リアクトル本体１０との位置関係が位置決めされている。検出部３１をリード線３２に対して角度が付けた状態で固めた樹脂部材３３は、検出部３１が高熱部位に接触又は近接した状態を良好に維持している。

図４は、リアクトル１００の全体を被覆する第３の樹脂部材である樹脂部材４を示す斜視図である。図４に示すように、センサ部３は、リアクトル本体１０と共に、樹脂部材３３の上から樹脂部材４によって被覆されている。樹脂部材３３と樹脂部材４は係合関係を有し、リアクトル１００の使用状態においても、検出部３１を高熱部位に接触又は近接した位置で良好に維持する。その他、リアクトル１００では、この樹脂部材４に、コイル５，５と電気回路とを接続するための端子４４が設置され、リアクトル１００を設置対象に固定するための締結孔２５が形成され、またセンサ部３のリード線３２が引き出されている。

（センサ部に係る構成）
センサ部３の形状及び係合構造について更に説明する。図５は、センサ部３の詳細構造を示す図であり、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は断面図である。図５に示すように、樹脂部材３３は、ストレート部３３１と屈曲部３３２と端部３３３とを継ぎ目無く一繋ぎにして備える。樹脂部材３３の断面外形形状は、４つ角が全て丸みを帯びた矩形であるが、これに限られない。

ストレート部３３１は、リード線３２を直線的に延ばして、当該リード線３２のストレート部３２１を被覆している。屈曲部３３２は、リード線３２を屈曲させて、当該リード線３２の屈曲部３２２を被覆している。端部３３３は、リード線３２が導出している検出部３１の後端部３１１を被覆している。これにより、樹脂部材３３は、検出部３１がリード線３２に対して角度が付けられた状態で、センサ部３の形状を固定している。

更に、端部３３３は、先端に開口を有し、検出部３１の後端部３１１を除き、検出部３１を露出させている。検出部３１の後端部３１１は、検出部３１の固定のために被覆されている。後端部３１１以外は、高熱部位に対する応答性を高めるため、及び隙間５３に差し入れ可能に薄肉化するために露出している。検出部３１内の温度検出素子が存在する箇所が少なくとも露出していればよい。

図６は、センサ部３の斜視図である。図６に示すように、端部３３３は、テーパ部３８を備えている。テーパ部３８は、コイル５，５の隙間５３の深部に到達可能に下方に向けて窄んでいる。ストレート部３３１には鍔状部３４が設けられている。鍔状部３４は、コア１の樹脂部材２との係合部材である。鍔状部３４は、ストレート部３３１の延び方向と直交する平面に沿って拡大し、ストレート部３３１の周囲からＣ字状に張り出している。

図７は、センサ部３の軸と直交する面に沿った切断図である。図７に示すように、樹脂部材３３のストレート部３３１には、凹部３５が局所的に形成されている。換言すると、凹部３５によって細くなった細身胴部３６が設けられている。細身胴部３６の内部には、リード線３２が延びている。

細身胴部３６は、ストレート部３３１と直交する断面が概略長方形形状を有する。細身胴部３６を画成する辺のうち、ストレート部３３１と直交する短辺を、単に、細身胴部３６の短辺といい、ストレート部３３１と直交する長辺を、単に、細身胴部３６の長辺という。細身胴部３６の短辺方向の厚みは、リード線３２の直径の１倍超２倍未満である。細身胴部３６の長辺方向の幅は、リード線３２の直径の２倍以上であるが、ストレート部３３１の径よりも短い。

更に、樹脂部材３３のストレート部３３１には、細身胴部３６と並列に２本の柱状部３７１，３７２が延びている。柱状部３７１，３７２は、断面扇形形状を有する。柱状部３７１，３７２の周面は細身胴部３６と非接続であり、柱状部３７１，３７２は細身胴部３６と離間している。この柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６を当該細身胴部３６の短辺方向から概略挟むように設けられている。但し、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の各側面とは対向せず、細身胴部３６の角に設置されている。全体としては、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２はＹ字状に並んでいる。

換言すると、凹部３５として上側凹部３５１、下側凹部３５２及び側方凹部３５３が、樹脂部材３３の周方向に沿って並んでいる。ここで、コア１を基準にセンサ部３が存在する方向を上といい、センサ部３とは反対の方向を下というが、上下は、リアクトル１００が設置対象の実機に搭載された際の位置関係や方向を指すものではない。上側凹部３５１は、ストレート部３３１の上側表面から中心に向けて、中心未達で掘り込まれている。下側凹部３５２は、ストレート部３３１の下側表面から中心に向けて、中心未達で掘り込まれている。側方凹部３５３は、ストレート部３３１の一方の側方表面から中心に向けて、中心未達で掘り込まれている。

上側凹部３５１と下側凹部３５２は、ストレート部３３１を横断するように細長く拡がり、側方凹部３５３が未形成の他の側方表面にも開口している。つまり、上側凹部３５１と下側凹部３５２は、３方向の内側面と底面とにより画成され、２面が開口している。一方、側方凹部３５３は、４方向の内側面と底面とにより画成され、１面のみが開口している。上側凹部３５１と側方凹部３５３、及び下側凹部３５１と側方凹部３５３は、各々底部片隅で連通しており、この連通箇所に空隙部３５４，３５５が設けられている。

つまり、細身胴部３６は、上側凹部３５１の底面と下側凹部３５２の底面と側方凹部３５３の底面により３方の側面が画成されることになる。上側凹部３５１の底面が細身胴部３６の一方の長辺となり、下側凹部３５２の底面が他方の長辺となり、側方凹部３５３の底面が一方の短辺となる。上側凹部３５１と下側凹部３５２の深さによって、短辺の長さが決定され、短辺の範囲にリード線３２が収まる。

柱状部３７１は、上側凹部３５１と側方凹部３５３とによって形成され、リード線３２を含まず、断面扇形形状を有する。柱状部３７２は、下側凹部３５２と側方凹部３５３とによって形成され、リード線３２を含まず、断面扇形形状を有する。そして、細身胴部３６と両柱状部３７１，３７２とは、空隙部３５４，３５５によって離間する。

細身胴部３６と柱状部３７１，３７２の組は、樹脂部材３３のストレート部３３１又はリード線３２のストレート部３２１に沿って間隔を空けて複数形成されている。各組は、鍔状部３４を挟んで、屈曲部３３２側にも、屈曲部３３２とは反対側にも分配されている。換言すると、凹部３５は、樹脂部材３３のストレート部３３１又はリード線３２のストレート部３２１に沿って間隔を空けて複数形成され、鍔状部３４を挟んで、屈曲部３３２側にも、屈曲部３３２とは反対側にも形成される。

図８に示すように、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２の組は、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２の位置関係が異なる２種類のグループに分けられる。本実施形態では、グループは、柱状部３７１，３７２の位置が、リード線３２を挟んで反対の２種類である。２種類のグループは、ストレート部３５１の延び方向に沿って交互に存在する。換言すれば、凹部３５は、側方凹部３５３の形成位置がリード線３２を挟んで反対の２種類が形成され、ストレート部３５１に沿って交互に形成されている。

このようなセンサ部３に対応して、コア１の樹脂部材２は、図２に示すように、センサ部３を支持する２つのＵ字状位置決め部２１，２２を備えている。２つのＵ字状位置決め部２１，２２は、コイル５，５の隙間５３に沿った延長線上に離間して配置されている。離間距離は、長いセンサ部３が安定的に載置される程度である。

第１のＵ字状位置決め部２１は、樹脂部材２の環状孔近傍に立設され、センサ部３のストレート部３３１の前方及び鍔状部３４を支持する。ストレート部３３１の前方は、屈曲部３３２と端部３３３が存在する側である。第２のＵ字状位置決め部２２は、樹脂部材２の環状孔から離れて外縁側に立設され、センサ部３のストレート部３３１の後端側を支持する。

両Ｕ字状位置決め部２１，２２は、コイル５，５の隙間５３の延び方向に対して直交して拡がる板であり、上部がＵ字状に切り欠かれている。切り欠きの径は、センサ部３が有する樹脂部材３３の胴回りの径と同一である。更に第１のＵ字状位置決め部２１は、２枚の板を平行に配置して成り、板間に鍔状部３４が差し入れられる鍔挿入部２３が形成されている。

また、コア１の樹脂部材２は、図２に示すように、センサ部３を支持する長尺台部２４を備えている。長尺台部２４は、２つのＵ字状位置決め部２１，２２の間に延在し、端部が両Ｕ字状位置決め部２１，２２に接続されている。この長尺台部２４は、Ｕ字状位置決め部２１，２２間に架け渡されたストレート部３３１の全体を下側から支持する。更に、長尺台部２４は、樹脂部材２の環状孔から離れて外縁側に立設された第２のＵ字状位置決め部２２を通り越して、樹脂部材２の外縁間際まで延長されている。

更に、このようなセンサ部３に対応して、リアクトル本体１０とセンサ部３を一体的に被覆する樹脂部材４は、図９に示すように、上側凸部４１、下側凸部４２及び側方凸部４３を備えている。上側凸部４１は、上側凹部３５１の内部形状と一致する外形を有し、上側凹部３５１に嵌まり込んでセンサ部３を係止する。下側凸部４２は、下側凹部３５２の内部形状と一致する外形を有し、上側凹部３５１に嵌まり込んでセンサ部３を係止する。側方凸部４３は、側方凹部３５３の内部形状と一致する外形を有し、側方凹部３５３に嵌まり込んでセンサ部３を係止する。

（作用）
このリアクトル１００は、コア１を被覆する一次モールド工程、センサ部３の検出部３１とリード線３２を被覆する別の一次モールド工程、センサ部３をリアクトル本体１０に組み付ける組み立て工程、及びリアクトル本体１０とセンサ部３とを被覆して一体化する二次モールド工程により製造される。

センサ部３に対する一次モールド工程では、樹脂モールド成形法により検出部３１とリード線３２とを樹脂部材３３で固める。金型内では、リード線３２を直線状に延ばし、途中でリード線３２を屈曲させ、リード線３２の屈曲により検出部３１をリード線３２に対して角度を付けて設置する。そして、金型内に樹脂を充填して固化させる。

図１０は、センサ部３の金型の一部を示す図である。このセンサ部３が有する樹脂部材３３によれば、次のような金型を実現できる。即ち、図１０に示すように、２分割の金型のうちの下型は、空洞内に板状部２００を突出させている。また、上型は空洞内に板状部２００に対向させて板状部２１０を突出させている。板状部２００，２１０は、凹部３５の幅と同一、即ちストレート部３３１の軸方向に沿った長さと同一の厚みを有する。また、板状部２００，２１０は、板面と直交する方向に複数組が離間して並ぶ。

板状部２００の端面は、矩形状の凹部２０１を有し、凹部２０１の両脇には平坦面２０２が拡がる。板状部２１０の端面は、矩形状の凸部２１１を有し、凸部２１１の両脇に円弧部２１２が拡がる。円弧部２１２は、凸部２１１の根元を始端として、凸部２１１から離れる方向に延び始め、凸部２１１の先端方向に滑らかに９０度曲がり、曲がり終わりは凸部２１１の先端と面一になる。空洞内では、板状部２００の凹部２０１と板状部２１０の凸部２１１とが対向する。凸部２１１は凹部２０１よりもパーティクルラインに沿って長く、凹部２０１の開口縁と凸部２１１の両隅は接触する。また、平坦面２０２と円弧部２１２の先端は接触する。

上側凹部３５１と下側凹部３５２と側方凹部３５３によって囲まれる細身胴部３６は、板状部２００に凹部２０１を実現させ、板状部２１０に凸部２１１を実現させる。成型時には、板状部２００の凹部２０１でリード線３２のストレート部３２１を押さえ込むことができる。また、成型時には、板状部２１０の凸部２１１で凹部２０１を閉蓋して、凹部２０１内からリード線３２が離脱しないようにしておくことができる。

そのため、樹脂の射出圧によるリード線３２の位置ズレや歪みの発生を抑制でき、リード線３２のストレート部３２１は精度良く直線を維持する。そうすると、成型中、リード線３２が引っ張られて検出部３１の位置や向き角度が変わってしまったり、リード線３２が引っ張られて断線したり、リード線３２が引っ張られて検出部３１が後述する金型の凹部から抜けてしまい、検出部３１が樹脂部材３３に被覆されてしまう虞が低減する。その結果、検出部３１はリアクトル本体１０に設置されたとき、高熱部位に精度良く位置する。

また、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２とが独立していることにより、板状部２００の凹部２０１と板状部２１０の凸部２１１とによって画成されるリード線配設空間と、板状部２００の平坦面２０２と板状部２１０の円弧部２１２とによって画成されるリード線非配設空間とを断絶できる。そのため、板状部２００の凹部２０１内に入れ込んだはずのリード線３２が射出圧によって、リード線非配設空間に入り込むことはない。

従って、柱状部３７１，３７２を細身胴部３６に並列に配置したとしても、樹脂の射出圧によるリード線３２の位置ズレや歪みの発生を阻止でき、リード線３２のストレート部３２１は精度良く直線を維持する。尚、細身胴部３６、柱状部３７１、柱状部３７２、上側凹部３５１、下側凹部３５２、側方凹部３５３、及び空隙部３５４、空隙部３５５は、リード線３２に沿って複数設けられている。従って、ストレート部３２１の全体が精度良く直線を維持する。

また、平角形状の検出部３１は、形状が直線的な構成である。従って、金型に検出部３１と一致する凹部を形成する際、その凹部は検出部３１と高精度に形状及び寸法を一致させ易い。検出部３１は、樹脂部材３３の成型中、この凹部に挿し込んでおく。凹部は、検出部３１と高精度に形状及び寸法が一致しているため、凹部に樹脂が流れ込み難い。

そのため、端部３３３と検出部３１の境界にバリが生じ難い。バリが発生しても、検出部３１は平角形状であり、各側面は平坦であるため、容易且つ短時間でバリ取りを行うことができる。これにより、検出部３１は樹脂部材３３から容易に露出する。また、バリが無いか又は少ないので、検出部３１を露出させていても、バリが隙間５３に引っ掛からず、検出部３１を隙間５３に容易に挿し込める。

センサ部３をリアクトル本体１０に組み付ける組み立て工程では、ストレート部３３１をＵ字状位置決め部２１，２２及び長尺台部２４に載置し、鍔挿入部２３に鍔状部３４を挿入する。鍔挿入部２３と鍔状部３４は、隙間５３に沿った方向においてセンサ部３を位置決めする。Ｕ字状位置決め部２１，２２は、隙間５３と直交する方向においてセンサ部３を位置決めする。これら位置決め機能のため、センサ部３をリアクトル本体１０へ載置するだけで、検出部３１を隙間５３に挿し込める。

そして、樹脂部材３３の屈曲部３３２は、ストレート部３３１を基準にして検出部３１を位置決めする。この位置決め機能によって、センサ部３をリアクトル本体１０へ載置するだけで、検出部３１は高熱部位に位置する。ここで、端部３３３にはバリが発生していないか、又は取り除かれている。また端部３３３はテーパ部３８により窄まっている。更に検出部３１は樹脂部材３３から露出している。従って、検出部３１は細長く、隙間５３に容易に入り込み、隙間５３に到達して高熱部位に達する。

二次モールド工程では、樹脂モールド成形法により、被覆部材４を形成する。２次モールド工程では、センサ部３が設置されたリアクトル本体１０を金型内に配置する。センサ部３の樹脂部材３３の後端、即ち屈曲部３３２とは反対側は、金型の外部に露出させておく。この状態で、金型内に樹脂を充填する。

充填された樹脂は、金型から露出させた箇所を除き、リアクトル本体１０と共にセンサ部３の全体を被覆する。樹脂部材４は、センサ部３の樹脂部材３３の凹部３５に入り込む。細身胴部３６は、樹脂部材４によって周囲が固められ、また柱状部３７１，３７２も樹脂部材４によって周囲が固められる。

充填された樹脂は、上側凹部３５１内に入り込み、上側凹部３５１の内部空間に合わせて形取られる。その結果、上側凹部３５１に食い込む上側凸部４１が作出される。また、充填された樹脂は、下側凹部３５２内に入り込み、上側凹部３５１の内部空間に合わせて形取られる。その結果、上側凹部３５１に食い込む下側凸部４２が作出される。充填された樹脂は、側方凹部３５３内に入り込み、上側凹部３５１の内部空間に合わせて形取られる。その結果、上側凹部３５１に食い込む側方凸部４３が作出される。そして、上側凹部３５１と上側凸部４１とが密着し、下側凹部３５２と下側凸部４２とが密着し、側方凹部３５３と側方凸部４３とが密着する。更に、空隙部３５４にも樹脂が入り込み、上側凸部４１と側方凸部４３とが連続する。空隙部３５５にも樹脂が入り込み、下側凸部４２と側方凸部４３とが連続する。

センサ部３のリード線３２は、樹脂部材３３のストレート部３３１によって保護されている。従って、センサ部３のリード線３２は樹脂の射出圧に直接晒されない。つまり、樹脂の射出圧によるリード線３２の断線は抑制されている。リード線３２の屈曲部３２２と検出部３１の後端部３１１は、樹脂部材３３の屈曲部３３２及び端部３３３によって保護されている。従って、樹脂の射出圧によって煽られることはなく、リード線３２に対する検出部３１の角度が変化することが抑制される。

更に、細身胴部３６の周囲には、柱状部３７１，３７２が延びている。この柱状部３７１，３７２が細身胴部３６を支持し、樹脂の射出圧によって細身胴部３６が折れることが抑制される。従って、検出部３１は、樹脂部材４の成型中も、隙間５３に挿し込まれて高熱部位に位置した状態を保てる。

柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６を薄肉の短辺方向から挟むように設置され、細身胴部３６が射出圧によって折れることを効果的に抑制している。更に、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の長辺を含む側面と対面しないように、細身胴部３６の長辺と重ならない位置に設けられている。換言すると、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２は全体としてＹ字状に並んでいる。これにより、柱状部３７１，３７２の太さの合計は、樹脂部材３３のストレート部３３１の胴径から細身胴部３６の短辺を差し引いた長さから若干細い程度にまで拡大でき、細身胴部３６をより強く支持できる。従って、細身胴部３６が折れる虞をより低減している。

更に、長尺台部２４は、Ｕ字状位置決め部２１，２２の間を延びるセンサ部３のストレート部３２１を全体的に支持する。従って、樹脂の射出圧によって、センサ部３がＵ字状位置決め部２１，２２間で折れることが抑制される。

このように、これら樹脂部材４によるリード線３２の保護、樹脂部材４の被覆によるリード線３２に対して検出部３１に付けられた角度の固定、柱状部３７１，３７２による細身胴部３６の補強、及び長尺台部２４によるセンサ部３の支持は、各々が検出部３１を高熱部位の位置に保つように作用する。

リアクトル１００の使用過程においては、樹脂部材３３がリード線３２に対して付けられた検出部３１の角度を維持している。そのため、検出部３１は、振動及び衝撃を受けても高熱部位に位置し続ける。従って、センサ部３は温度応答性が高く、正確な温度を検出できる。また、検知部３１は、樹脂部材３３から露出しており、高熱部位により近づくことができる。従って、更に温度応答性が高く、正確な温度を検出している。

使用中の振動及び衝撃は、センサ部３がリアクトル１００から離脱するように作用することがある。しかし、センサ部３は、樹脂部材４で固定されている上に、凹部３５を有し、凹部３５によって樹脂部材４と係合している。そのため、センサ部３は、振動及び衝撃によっても樹脂部材４から抜け難くなっており、温度応答性及び温度検出精度を維持できる。

凹部３５は、上側凹部３５１、下側凹部３５２及び側方凹部３５３により形成されており、複雑な形状を有する。この凹部３５と係合する樹脂部材４も上側凸部４１、下側凸部４２及び側方凸部４３を有する。そのため、センサ部３は、振動及び衝撃に対して樹脂部材４から更に抜け難くなっており、温度応答性及び温度検出精度を更に維持できる。

しかも、凹部３５は、ストレート部３３１の軸に沿って複数設けられ、側方凹部３５３の位置を交互に変化させている。従って、センサ部３の全体としての凹凸形状は更に複雑になっている。そのため、センサ部３は、振動及び衝撃に対して樹脂部材４からより抜け難くなっている。

このセンサ部３は、凹部３５によって細くなった部分が生じるが、その細身胴部３６と平行に柱状部３７１，３７２を備えており、細くなった部分が補強されている。そのため、センサ部３は、振動及び衝撃に対しても折れ難く、樹脂部材３３は検出部３１の位置を維持でき、温度応答性及び温度検出精度を維持できる。特に、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６を短辺方向から挟むように、細身胴部３６の両側に立設しているので、細身胴部３６が脆弱な方向の何れから衝撃が加わっても、まず柱状部３７１，３７２が衝撃を吸収することになるので、細身胴部３６に過大な力がかかり難い。

しかも、柱状部３７１，３７２は、間隔を空けて複数配置される細身胴部３６に対して、位置を交互に変化させている。センサ部３の全体としては、リアクトル１００に対する多様な方向の振動及び衝撃に対して強度補強の方向がなされていることになる。そのため、リアクトル１００の設置位置や向きを問わず、センサ部３は、振動及び衝撃に対しても折れ難く、樹脂部材３３は検出部３１の位置を維持でき、温度応答性及び温度検出精度を維持できる。

（効果）
（１）以上のように、このリアクトル１００は、磁性体から成るコア１と、コア１を被覆する樹脂部材２と、樹脂部材２の上からコア１に装着されるコイル５と、樹脂部材２に配置されるセンサ部３とを備えるようにした。そして、センサ部３は、物理量を検出する検出部３１と、検出部３１から導出するリード線３２と、検出部３１とリード線３２とを被覆して形状を固定する樹脂部材３３とを備えるようにし、樹脂部材３３は、検出部３１がリード線３２に対して角度が付いた方向を向くように固めた。

これにより、センサ部３をリアクトル本体１０に置くだけで、検出部３１を簡単に所望位置に近づけることができる。また、樹脂部材４で二次モールド成型する際の射出圧が原因で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

尚、本実施形態では樹脂部材４で二次モールド成型することを前提にリアクトル１００を説明した。但し、これに限らず、リアクトル本体１０をケースに収容し、充填材を流し込んで固めたリアクトルであっても、センサ部３をリアクトル本体１０に設置するだけで、検出部３１を簡単に所望位置に近づけることができる。

また、センサ部３は温度センサとしたが、リアクトル１００の物理量を検出できれば、これに限定されない。即ち、センサ部３は、磁気、電気、位置、振動、湿度などの他の物理量を検出する素子が用いられてもよい。検出部３１を設置する所望箇所は、検出する物理量によっても変わるため、樹脂部材３３は、所望箇所の位置に合わせて検出部３１がリード線３２に対して角度が付いた方向を向くように、検出部３１とリード線３２とを被覆して形状を固定すればよい。

（２）樹脂部材３３は、検出部３１がリード線３２に対して角度が付いた方向を向くように、少なくとも、リード線３２が導出する検出部３１の後端部３１１からリード線３２の屈曲部３２２までを被覆すればよい。これによって、センサ部３をリアクトル本体１０に載置するだけで、検出部３１を簡単に所望位置に近づけることができ、また、樹脂部材４で二次モールド成型する際、射出圧で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（３）但し、樹脂部材３３は、リード線３２のストレート部３２１も被覆するようにした。これにより、二次モールド成型によって樹脂部材４でセンサ部３を被覆する際、樹脂の射出圧でリード線３２が断線してしまうことを抑制できる。

（４）検出部３１は、リード線３２が導出する後端部３１１を除いて樹脂部材３３から露出しているようにした。また、樹脂部材３３は、検出部３１の後端部３１１を被覆する端部３３３を有し、端部３３３はテーパ部３８を有するようにした。これらの各々により、所望箇所に検出部３１を更に近づけることができる。

（５）尚、検出部３１は平角形状とした。これにより、検出部３１を樹脂部材３３から容易に露出させることができ、またバリが発生していてもバリ取りが容易となる。但し、検出部３１を樹脂部材３３から露出させることができれば、検出部３１の外形形状は如何なるものであってもよい。

（６）更に、この樹脂部材３３は、リード線３２が内部を通り、樹脂部材３３の胴体を細めて成る細身胴部３６を有するようにした。これにより、樹脂部材３３でリード線３２を被覆するために、リード線３２を押さえておく凹部２０１を金型に形成しておくことができる。従って、樹脂の射出圧が原因で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（７）また、樹脂部材３３は、細身胴部３６と並列に延びる柱状部３７１，３７２を有するようにした。これにより、細身胴部３６によってセンサ部３が局所的に脆弱になっていても、柱状部３７１，３７２で補強することができる。従って、二次モールド成型によって樹脂部材４を形成する際、射出圧によってセンサ部３が折れてしまう虞が低減できる。また、リアクトル１００の使用中においては、振動や衝撃によってセンサ部３が折れてしまう虞が低減できる。そのため、検出部３１を所望位置に維持することができる。また、樹脂部材４で二次モールド成型する際の射出圧が原因で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（８）しかも、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６を短辺方向から挟むように、細身胴部３６の両側に立設させた。これにより、細身胴部３６が脆弱な方向の何れから衝撃が加わっても、まず柱状部３７１，３７２が衝撃を吸収することになるので、細身胴部３６に過大な力がかかり、センサ部３が折れてしまう虞を更に低減できる。

細身胴部３６に対して並列に延びる柱状部３７１が１本あれば、細身胴部３６の補強効果は得られる。従って、柱状部３７１は、１本以上あれば、何本あってもよい。また、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６と連接していても、細身胴部３６の脆弱な方向で繋がっていれば、細身胴部３６の補強効果は得られる。更に、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の脆弱な方向を補強できれば、その設置位置は細身胴部３６の周囲のどこであろうとも、細身胴部３６の補強効果は得られる。

（９）但し、この柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６と離間して延びるようにすることが望ましい。これにより、細身胴部３６を作出するための金型内の空間と、柱状部３７１，３７２を作出するための金型内の空間とを離し、柱状部３７１，３７２を作出するための金型内の空間にリード線３２が移動することを阻止できる。従って、樹脂の射出圧が原因で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（１０）また、細身胴部３６は、内部を通るリード線３２と直交する断面が略矩形形状を有し、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の各側面と対向せず、細身胴部３６の角が最短距離になる位置に立設されているようにすることが望ましい。これにより、柱状部３７１，３７２を細身胴部３６から離間させたとしても、柱状部３７１，３７２を太くすることができ、細身胴部３６の補強効果を増大できる。

（１１）また、樹脂部材３３は、複数の細身胴部３６をリード線３２に沿って間隔を空けて有し、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２との位置関係は、リード線３２に沿って２種類以上あるようにした。これによって、センサ部３の全体としては、柱状部３７１，３７２が多様な位置に存在しているので、多様な方向からの衝撃に対して、センサ部３全体の強度を増大できる。

本実施形態では、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２との位置関係において、柱状部３７１，３７２の位置が、リード線３２を挟んで反対の２種類であり、その２種類は、ストレート部３５１の延び方向に沿って交互に存在するようにした。但し、位置関係は何れか一方の１種類であってもよいし、２種類の位置関係は、これに限られない。

例えば、細身胴部３６の長辺が上下方向に延び、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の下側に立設させてもよい。即ち、細身胴部３６と柱状部３７１，３７２が全体として正立したＹ字を成していてもよい。更に、細身胴部３６の長辺が上下方向に延び、柱状部３７１，３７２は、細身胴部３６の下側に立設させ、全体として逆さまのＹ字を成した位置関係であってもよいし、この位置関係を種類に加えてもよい。

（１２）更に、樹脂部材３３は、凹部３５を有し、樹脂部材４は、凹部３５に充填されて固化するようにした。固化するようにした。これにより、センサ部３は樹脂部材４から抜け難くなり、検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（１３）また、樹脂部材３３は、複数の凹部３５を樹脂部材３３の周方向に並べて有するようにした。これにより、樹脂部材３３と樹脂部材４との係合関係が複雑となり、検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が更に低減できる。

（１４）また、樹脂部材３３は、更に複数の凹部３５をリード線３２に沿って間隔を空けて有し、樹脂部材３３の周方向に並ぶ複数の凹部３５の位置関係は、リード線３２に沿って２種類以上あるようにした。これによって、多様な方向からの衝撃や振動に対して、センサ部３が抜け難くなる。

本実施形態では、側方凹部３５３がリード線３２を挟んで反対の２種類があり、その２種類は、ストレート部３５１の延び方向に沿って交互に存在するようにした。但し、凹部３５の位置関係は何れか一方の１種類であってもよいし、２種類の位置関係は、これに限られない。

例えば、樹脂部材３３は、一方向から深くなる第１の凹部３５と、第１の凹部３５の反対から深くなる第２の凹部３５と、第１の凹部３５と第２の凹部３５に対して直交する方向から深くなる第３の凹部３５とを有するものとする。本実施形態では、第１の凹部３５は上側から深くなる上側凹部３５１であり、第２の凹部３５は下側から深くなる下側凹部３５２であり、第３の凹部３５は側方凹部３５３である。この他、第３の凹部３５を上側から深くなるように形成し、第１及び第２の凹部３５，３５は、この第３の凹部３５と直交する両側から深くなるように形成されるようにしてもよい。即ち、上側凹部３５１と下側凹部３５２と側方凹部３５３の位置関係を９０度回転させてもよい。

更に、第３の凹部３５を下側から深くなるように形成し、第１及び第２の凹部３５，３５は、この第３の凹部３５と直交する両側から深くなるように形成されるようにしてもよい。

（１５）そして、コア１を被覆する樹脂部材２は、間隔を隔てて設置され、隙間５３と直交して拡がる板形状を有し、樹脂部材３３を支持する複数のＵ字状位置決め部２１，２２と、Ｕ字状位置決め部２１，２２の間で延びて、Ｕ字状位置決め部２１，２２間の全体に亘ってセンサ部３の樹脂部材３３を支持する長尺な台部である長尺台部２４とを有するようにした。

これにより、二次モールド成型によって樹脂部材４を形成中に、樹脂の射出圧で、Ｕ字状位置決め部２１，２２間に樹脂部材３３の折れが生じる事態を抑制できる。従って、樹脂部材４で二次モールド成型する際の射出圧が原因で検出部３１が所望位置から位置ズレしてしまう虞が低減できる。

（他の実施形態）
本発明の実施形態は例として提示したものであって、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。そして、実施形態やその変形は本発明の範囲に含まれるものである。

１００ リアクトル
１０ リアクトル本体
１ コア
２ 樹脂部材
２１ Ｕ字状位置決め部
２２ Ｕ字状位置決め部
２３ 鍔挿入部
２４ 長尺台部
２５ 締結孔
３ センサ部
３１ 検出部
３１１ 後端部
３２ リード線
３２１ ストレート部
３２２ 屈曲部
３３ 樹脂部材
３３１ ストレート部
３３２ 屈曲部
３３３ 端部
３４ 鍔状部
３５ 凹部
３５１ 上側凹部
３５２ 下側凹部
３５３ 側方凹部
３５４ 空隙部
３５５ 空隙部
３６ 細身胴部
３７１ 柱状部
３７２ 柱状部
３８ テーパ部
４ 樹脂部材
４１ 上側凸部
４２ 下側凸部
４３ 側方凸部
４４ 端子
５ コイル
５１ 平坦面
５２ 湾曲面
５３ 隙間
２００ 板状部
２０１ 凹部
２０２ 平坦面
２１０ 板状部
２１１ 凸部
２１２ 円弧部

Claims (5)

1. 磁性体から成るコアと、
   前記コアを被覆する第１の樹脂部材と、
   前記第１の樹脂部材の上から前記コアに装着される複数のコイルと、
   隣り合う一対の前記コイルの間に生じる隙間と、
   前記第１の樹脂部材に配置され、物理量を検出するセンサ部と、
   を備え、
   前記センサ部は、
   物理量を検出する検出部と、
   前記検出部から導出するリード線と、
   前記検出部が前記隙間内に向かうように、前記リード線に対して前記検出部の角度を付け、前記検出部と前記リード線とを被覆して形状を固定する第２の樹脂部材と、
   を有し、
   前記検出部は、前記リード線が導出する後端部を除いて前記第２の樹脂部材から露出し、
   前記第２の樹脂部材は、前記検出部の後端部を被覆し、前記検出部の先端部を露出させる端部を有し、
   前記端部は、前記隙間の深部に向けて窄むテーパ部を有し、
   前記検出部は、前記隙間に入り込んでいること、
   を特徴とするリアクトル。
2. 前記第２の樹脂部材の上から前記センサ部を前記コイルと共に被覆し、前記コアと前記コイルと前記センサ部を一体化させる第３の樹脂部材を備えること、
   を特徴とする請求項１記載のリアクトル。
3. 前記第２の樹脂部材は、前記リード線が導出する前記検出部の後端部から前記リード線の屈曲部までを少なくとも被覆すること、
   を特徴とする請求項１又は２記載のリアクトル。
4. 前記第２の樹脂部材は、前記リード線のストレート部を更に被覆すること、
   を特徴とする請求項３記載のリアクトル。
5. 前記検出部は、平角形状を有すること、
   を特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のリアクトル。

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