JP7549792B2 - 画像形成装置、及び、画像形成システム - Google Patents

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機や印刷機等の画像形成装置と、画像形成システムと、に関するものである。

従来から、画像形成装置において、２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部で接合された重合シートの非接合部を剥離して、剥離された２枚のシートの間に中シートを挿入する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

詳しくは、特許文献１における画像形成装置は、被記録部材（中シート）の表面に所望の画像を形成した後に、その被記録媒体を装置内で一時滞留させる。そして、定着ユニット（熱源）の上流側に設置された自動ラミネートセット装置によって、一端側の１辺が接合されたラミネート部材（重合シート）における非接合部を分離（剥離）して、その剥離された２枚のシートの間に、滞留させていた被記録部材（中シート）を搬送して挿入する。そして、被記録媒体が挿入されたラミネート部材を定着ユニットに搬送して、定着ユニットの熱によってラミネート処理を施す。

上述した特許文献１の画像形成装置は、画像が形成された中シートを一時滞留するためのスペースと時間とが必要であり、装置が大型化するとともに、重合シートに中シートを挿入する工程が終了するまでに時間が掛かってしまい生産性が悪かった。
これに対して、定着部（熱源）の下流側で重合シートの非接合部を剥離した状態で、定着部を通過して画像が定着された状態の中シートを、重合シートの２枚のシートの間に搬送して挿入するように構成する方策が考えられる。しかし、その場合、重合シートが、中シートが挿入される前に、定着部（熱源）を通過してしまうことにより加熱接合されてしまって、その後におこなわれる重合シートの剥離が難しくなってしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、装置が大型化することなく、重合シートの剥離不良が生じにくく、重合シートに中シートを挿入するときの生産性が高い、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することにある。

この発明における画像形成装置は、２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離するシート剥離部と、前記重合シートを給送する第１給送部と、前記シート剥離部において前記非接合部が剥離された状態の前記重合シートの前記２枚のシートの間に挿入される中シートを給送する第２給送部と、前記第２給送部から給送されて所定の搬送方向に搬送される前記中シートの表面に画像を形成可能な画像形成部と、を備え、前記シート剥離部は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の下流側に配置され、前記第１給送部は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の上流側に配置され、前記第１給送部から給送された前記重合シートを、前記画像形成部と熱源とのうち少なくとも前記熱源を迂回して搬送させるためのバイパス搬送経路が形成され、前記第１給送部から給送された前記重合シートが前記熱源を経由することなく前記シート剥離部に搬送されるものである。

本発明によれば、装置が大型化することなく、重合シートの剥離不良が生じにくく、重合シートに中シートを挿入するときの生産性が高い、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 図１の画像形成装置におけるシート剥離装置を示す構成図である。 （Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す側面図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す側面図と、である。 （Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す斜視図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す斜視図と、である。 シート剥離装置の動作を示す図である。 図５に続くシート剥離装置の動作を示す図である。 図６に続くシート剥離装置の動作を示す図である。 図７に続くシート剥離装置の動作を示す図である。 図８に続くシート剥離装置の動作を示す図である。 剥離爪が重合シートに挿入された状態を幅方向に示す図である。 剥離爪の動作を示す斜視図である。 操作表示パネルにおける表示の一例を示す図である。 画像形成装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 図１３に続く制御フローであって、ラミネート処理モード時の制御を示すフローチャートである。 剥離爪の移動機構を示す構成図である。 変形例１としての、シート剥離装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 変形例２としての、シート剥離装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 変形例３としての、シート剥離装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 変形例４としての、シート剥離装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 変形例５としての、画像形成装置を示す図である。 変形例６としての、画像形成装置を示す図である。 変形例７としての、画像形成装置を示す図である。 変形例８としての、操作表示パネルにおける表示の一例を示す図である。 変形例９としての、画像形成システムを示す図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

図１にて、本実施の形態における画像形成装置１００において、特徴的な構成・動作について説明する。
図１に示すように、本実施の形態における画像形成装置１００は、その胴部（原稿読込装置１０２と画像形成部１０１との間に設けられた空間である。）に、ラミネート処理機能を備えたシート剥離装置５０が設置されている。
画像形成装置１００の主部（画像形成装置本体）は、主として、画像形成部１０１、第２給送部としての本体給送トレイ１１２、熱源としての定着部１２０、原稿搬送装置１１０、原稿読込装置１０２、などで構成されている。
シート剥離装置５０は、主として、第１給送部としてのユニット給送トレイ１１、シート剥離部１、ラミネート処理部５１、排出トレイ１３、などで構成されている。

ここで、シート剥離部１は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪ（図１１等参照）の非接合部を剥離する機構である。シート剥離部１は、巻付けローラ２０、第３搬送ローラ対６、移動機構３０などで構成されているが、その詳細については後で図２等を用いて説明する。
ユニット給送トレイ１１は、重合シートＪＰをシート剥離部１に向けて給送する第１給送部として機能するものである。重合シートＰＪとしては、加熱接合可能なラミネートシートが用いられる。
ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２（重合シートＰＪを構成する２枚のシートである。）の間に中シートＰＭ（後述するように画像形成装置本体１００で所望の印刷が施されたものである。）が挿入された状態の重合シートＰＪにラミネート処理（熱と圧力とを加えて非接合部を接合する処理である。）を施す機構であって、シート剥離部１の下流側（順方向下流側であって、図２の左方である。）に設置されている。ラミネート処理部５１には、中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪを順方向に搬送しながら、その重合シートＰＪに熱と圧力とを与える熱加圧ローラ対が複数設置されている。また、第３搬送ローラ対６とラミネート処理部５１との間には第４搬送経路Ｋ６が設けられている。
排出トレイ１３は、シート剥離装置５０（画像形成装置１００）から排出されたラミネート処理後の重合シートＰＪ（及び、中シートＰＪ）が載置されるためのものである。
そして、これらシート剥離部１、ユニット給送トレイ１１、ラミネート処理部５１、排出トレイ１３などがシート剥離装置５０としてユニット化されている。そして、このシート剥離装置５０は、画像形成装置本体１００の外部（胴部である。）に、露呈するように設置されている。そのため、ユーザーは、排出トレイ１３に載置されたラミネート処理後の重合シートＰＪ（及び、中シートＰＪ）を直接取り出すことが可能になる。

一方、本体給送トレイ１１２は、画像形成装置本体１００において引出し可能に設置されている。この本体給送トレイ１１２は、中シートＰＭ（シート剥離部１において非接合部が剥離された状態の重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に挿入される用紙などのシートである。）を画像形成部１０１に向けて給送する第２給送部として機能する。
画像形成部１０１は、本体給送トレイ１１２（第２給送部）から給送されて所定の搬送方向（図１の破線矢印方向である。）に搬送される中シートＰＭの表面に画像（トナー像）を形成可能に構成されている。画像形成部１０１は、複数の作像部１０４Ｙ、１０４Ｍ、１０４Ｃ、１０４Ｋなどで構成されている。特に、本実施の形態における画像形成部１０１は、中シートＰＭの表面にトナー（乾式トナーである。）による画像を形成可能に構成されている。すなわち、本実施の形態における画像形成装置１００は、電子写真方式の画像形成装置である。
熱源としての定着部１２０は、画像形成部１０１に対して搬送方向（中シートＰＭの搬送方向である。）の下流側に配置されていて、中シートＰＭの表面に形成されたトナーによる画像（トナー像）を中シートＰＭに定着させる装置である。定着部１２０は、ヒータが内設された定着ローラ、定着ローラに圧接して定着ニップを形成する加圧ローラ、などで構成されていて、定着ニップに搬送されるシートの表面に担持されたトナー像を加熱するとともに加圧してシート上に定着させる。
そして、これら画像形成部１０１、本体給送トレイ１１２（第２給送部）、定着部１２０などが画像形成装置本体１００に内設されている。

ここで、図１に示すように、本実施の形態において、シート剥離部１（シート剥離装置５０）は、画像形成部１０１に対して搬送方向（中シートＰＭの搬送方向である。）の下流側に配置されている。具体的に、シート剥離装置５０は、画像形成装置本体１００の排出ローラ対１３１から排出された中シートＰＭが搬入されるように配置されている。
そして、本実施の形態における画像形成装置１００では、ユニット給送トレイ１１（第１給送部）から給送された重合シートＰＪが定着部１２０（熱源）を経由することなくシート剥離部１に搬送される。詳しくは、ユニット給送トレイ１１（第１給送部）から給送された重合シートＰＪが画像形成部１０１と定着部１２０（熱源）とを経由することなくシート剥離部１に搬送される。具体的には、重合シートＰＪは、画像形成装置本体１００を経由することなく、シート剥離装置５０においてユニット給送トレイ１１からシート剥離部１に向けて直接的に搬送されることになる。

このように構成することにより、画像形成装置本体１００の内部に、シート剥離部を設けるとともに、画像が形成された中シートＰＭを一時滞留するためのスペースを設ける場合に比べて、画像形成装置１００を小型化することができる。
また、本体給送トレイ１１２から中シートＰＭを給送して画像を形成する動作と、ユニット給送トレイ１１から重合シートＰＪを給送して剥離する動作と、を並行しておこなうことが可能になるため、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入する工程が終了するまでに掛かる時間を短縮することができて生産性が向上する。
また、重合シートＰＪは、定着部１２０（熱源）を経由することなく、シート剥離部１にて非接合部を剥離した状態で、定着部を通過して画像が定着された状態の中シートＰＭを受け入れることになる。したがって、重合シートＰＪが、中シートＰＭが挿入される前に、加熱により接合されてしまって、剥離不良が生じてしまうようなこともない。

なお、本実施の形態では、上述したように重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入してラミネート処理を施すモード（以下、このようなモードを「ラミネート処理モード」と呼ぶ。）とは別に、「通常印刷モード」を選択可能に構成している。
「通常印刷モード」は、ユニット給送トレイ１１（第１給送部）から重合シートＰＪを給送することなく、本体給送トレイ１１２（第２給送部）から給送された用紙などのシートＰの表面に画像形成部１０１で画像を形成した後に、そのシートＰを定着部１２０（熱源）を経由させて、ラミネート処理をおこなうことなく、画像形成装置本体１００から排出する制御モードである。
本実施の形態において、ユーザーは、操作表示パネル４９において図１２に示すような表示画面を開いて、「通常印刷モード」をおこなう場合には「コピー・プリントモード」のボタンを押し、「ラミネート処理モード」をおこなう場合には「ラミネート処理モード」のボタンを押すことになる。そして、「通常印刷モード」がおこなわれる場合には、画像形成装置本体１００から排出されてシート剥離装置５０に搬入されたシートＰは、重合シートＰＪへの挿入処理やラミネート処理などおこなわれずに、シート剥離装置５０からそのまま排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。

以下、図１にて、画像形成装置１００における、画像形成動作（印刷動作）について説明する。
画像形成装置１００において、まず、原稿Ｄが、原稿搬送装置１１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込装置１０２上を通過する。このとき、原稿読込装置１０２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込装置１０２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、書込み装置１０３に送信される。そして、書込み装置１０３から、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光が、色ごとに、それぞれの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に向けて発せられ、露光工程がおこなわれる。
そして、それぞれの作像部１０４Ｙ、１０４Ｍ、１０４Ｃ、１０４Ｋの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上で帯電工程、露光工程、現像工程がおこなわれて、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に所望の画像がそれぞれ形成される。
その後、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上にそれぞれ形成された画像は、カラー画像として中間転写ベルト１７８上に重ねて転写される。さらに、中間転写ベルト１７８上に形成されたカラー画像は、２次転写ローラ１８９との対向位置で、本体給送トレイ１１２（第２給送部）から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰ（中シートＰＭとなるシートである。）に転写される。
その後、カラー画像が転写されたシートＰ（中シートＰＭ）は、熱源としての定着部１２０の位置に搬送される。そして、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される。

その後、シートＰは排出ローラ対１３１によって画像形成装置本体１００から排出されて、中シートＰＭとしてシート剥離装置５０に送入される。このとき、シート剥離装置５０では、後で図５～図８を用いて説明する工程（重合シートＰＪを剥離する工程である。）がほぼ終了していて、シート剥離装置５０に中シートＰＭが挿入された後に、図９を用いて説明する工程（重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入する工程である。）がおこなわれることになる。さらに、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＭに対するラミネート処理がラミネート処理部５１でおこなわれた後に、その重合シートＰＪが排出ローラ対７によって装置外に排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。
こうして、画像形成装置本体１００における一連の画像形成プロセス（印刷動作）と、画像形成された中シートＰＭを用いた一連のシート剥離処理及びラミネート処理と、が完了することになる。
なお、ここではラミネート処理モード時の動作について説明したが、通常印刷モード時には、シートＰに対してシート剥離装置５０での処理がおこなわれない点を除き、ラミネート処理モード時とほぼ同じ動作がおこなわれることになる。

次に、図２にて、シート剥離装置５０における全体の構成・動作について説明する。
シート剥離装置５０には、第１給送部としてのユニット給送トレイ１１、シート剥離部１、ラミネート処理部５１、排出トレイ１３、第２排出トレイ５５などが設けられている。

シート剥離部１は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪ（図１１等参照）の非接合部を剥離する機構である。
特に、本実施の形態において、重合シートＰＪとして、２枚のシートＰ１、Ｐ２を重ね合わせて、４辺のうち１辺を接合部Ａとして接合したものを用いている。すなわち、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）は、１辺（接合部Ａ）のみが熱溶着などによって繋がっていて、その他の部分は接合されていない。また、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２としては、透明なフィルムシート（ラミネートシート）を用いることができる。
そして、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離して（接合部Ａの接合を維持した状態で２枚のシートＰ１、Ｐ２の接合部Ａの反対側の他端側を分離して）、剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭ（少なくとも１枚の普通紙、写真などのシートである。）を挿入する動作が、シート剥離部１でおこなわれることになる。

図２に示すように、シート剥離装置５０には、ユニット給送トレイ１１、給送ローラ２、第１～第３搬送ローラ対４～６、排出トレイ１３、第２排出トレイ５５、ラミネート処理部５１、第１～第８センサ４１～４８、巻付けローラ２０、移動機構３０、剥離部材としての剥離爪１６（図７、図１１等参照）、などが設けられている。
また、シート剥離装置５０には、第１搬送経路Ｋ１、第２搬送経路Ｋ２、第３搬送経路Ｋ３、第１分岐搬送経路Ｋ４、第２分岐搬送経路Ｋ５、第４搬送経路Ｋ６、などの複数の搬送経路が形成されている。これらの搬送経路Ｋ１～Ｋ６は、それぞれ、シート（重合シートＰＪや中シートＰＭである。）の搬送を案内するためのものであって、対向する２つの搬送ガイド部材（ガイド板）によって形成されている。

詳しくは、ユニット給送トレイ１１には、重合シートＰＪが積載されている。そして、ユニット給送トレイ１１上の最上方の重合シートＰＪが給送ローラ２によって給送されて、第１搬送ローラ対４によって第１搬送経路Ｋ１に沿って搬送されることになる。
このように、ユニット給送トレイ１１や給送ローラ２などが、重合シートＰＪを給送する第１給送部として機能することになる。そして、第１給送部は、制御部（制御手段）による制御によって、給送ローラ２を回転駆動して、ユニット給送トレイ１１から重合シートＰＪを給送することになる。

そして、本実施の形態における画像形成装置１００は、第１給送部２、１１によって重合シートＰＪが給送された後であって、重合シートＰＪの非接合部を剥離する動作が終了する前に、本体給送ユニット１１２及び給送ローラ１９７（第２給送部）によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
すなわち、本実施の形態では、重合シートＰＪの給送と中シートＰＭの給送とをそれぞれ別々の操作（ユーザーによる操作表示パネル４９の操作である。）でおこなうのではなくて、それらを１回の操作でおこなうことができる。具体的に、ユーザーが、操作表示パネル４９のボタンを１回押して処理動作を開始することで、その１回の指令に基づいて、重合シートＰＪが給送されておこなわれる剥離動作と、剥離された重合シートＰＭの間に中シートＰＭが挿入される挿入動作とが、自動で一括しておこなわれることになる。
そして、中シートＰＭが本体給送トレイ１１２から給送開始される動作は、重合シートＰＪの剥離動作が終了した後におこなわれるのではなくて、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前におこなわれる。そのため、重合シートＰＪをユニット給送トレイ１１から給送してから中シートＰＭの挿入が終了するまでの一連の工程に要する時間が効率的に短縮されて、装置の生産性が向上する。すなわち、ラミネート処理モードに要する時間が短縮されることになる。

ここで、第１～第３搬送ローラ対４～６や排出ローラ対７は、いずれも、駆動ローラと従動ローラとからなり、そのニップに挟持されたシートを搬送するものである。第３搬送経路Ｋ３には、上流側から、第２搬送ローラ対５、巻付けローラ２０、第３搬送ローラ対６が設置されている。特に、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６とは、正転・逆転可能であって、第３搬送ローラ対６は、シートを順方向（図２の左方向である。）にも逆方向（図２の右方向である。）にも搬送可能に構成されている。また、第３搬送ローラ対６は、シートをラミネート処理部５１又は第２排出トレイ５５に向けて搬送する搬送ローラ対としても機能する。また、排出ローラ対７は、ラミネート処理後の重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）を排出トレイ１３に向けて排出するための搬送ローラ対である。
なお、第３搬送ローラ対６の順方向下流側（図２の左方である。）には、シートＰを、ラミネート処理部５１に向けて搬送したり、第２排出トレイ５５に向けて搬送したり、切り替えるための切替爪１７が設置されている。ユーザーによって選択されたモードによって、切替爪１７が制御されて、シートＰの搬送先（排出先）が切替えられることになる。

シート検知センサとしての第１～第５センサ４１～４５は、いずれも、その位置にシートが存在するか否かを光学的に検知する反射型フォトセンサである。第１センサ４１は第１搬送ローラ対４の下流側近傍に配置され、第２センサ４２は第２給送ローラ３の下流側近傍に配置され、第３センサ４３は第２搬送ローラ対５の下流側近傍に配置され、第４センサ４４は巻付けローラ２０の下流側（図２において巻付けローラ２０の左側である。）近傍であって第３搬送ローラ対６の上流側（図２において第３搬送ローラ対６の右側である。）に配置され、第５センサ４５は第３搬送ローラ対６の下流側（図２において第３搬送ローラ対６の左側である。）に配置されている。

図３、図４、図６（Ｂ）～（Ｄ）、図７（Ａ）等を参照して、巻付けローラ２０は、巻付け開始位置Ｗ（図６（Ｂ）参照）で、重合シートＰＪの他端側（接合部Ａが形成された側の反対側である。）を被把持部Ｂとして、把持部材３２（把持部）によって被把持部Ｂを把持した状態で所定の回転方向（図６において反時計回り方向である。）に回転して重合シートＰＪを巻き付けるローラ部材である。巻付けローラ２０は、制御部によって制御される駆動モータの駆動によって、回転軸２０ａを中心に正逆方向に回転可能に構成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、ユニット給送トレイ１１から第１搬送経路Ｋ１を経由して、第２搬送ローラ対５によって第３搬送経路Ｋ３を順方向に搬送されて、一旦、巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗを通過して第３搬送ローラ対６の位置（重合シートＰＪの後端が、第４センサ４４を通過して、第３搬送ローラ対６を通過する手前の位置である。）まで搬送される。その後、重合シートＰＪは、逆転された第３搬送ローラ対６によって巻き付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）まで逆方向に搬送されて、把持部材３２に把持される。そして、重合シートＰＪは、その把持された状態でさらに搬送されて、図２の反時計回り方向に回転する巻付けローラ２０によって巻き付けられることになる。

そして、図６（Ｃ´）等を参照して、巻付けローラ２０によって重合シートＰＪが巻き付けられていくとき、巻付き長さがローラ径に比例するため、ローラ内周面側の第１のシートＰ１の巻付き長さがローラ外周面側の第２のシートＰ２の巻付き長さよりも短くなる。そのため、接合部Ａ及び被把持部Ｂ以外の第１のシートＰ１と第２のシートＰ２とが密着している部分（張り付いている部分）にずれが生じて、そのずれによって第２のシートＰ２に対して第１のシートＰ１が撓み（弛み）、図６（Ｄ）、図７（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａの側（一端側）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃ（上方の第１のシートＰ１が上方に撓んでできる隙間Ｃである。）が形成されることになる。このようにして、２枚のシートＰ１、Ｐ２が、隙間なく密着した状態から、剥離（分離）した状態になる。
特に、本実施の形態では、上述したような隙間Ｃを顕著に形成する（シートＰ１、Ｐ２の巻付き長さの差を大きくする）ために、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に少なくとも１周以上巻き付けている。
このように、本実施の形態では、重合シートＰＪを巻き付ける巻付けローラ２０を設置することで、シート剥離装置５０がそれほど大型化・高コスト化することなく、重合シートＰＪの剥離を可能にしている。

ここで、本実施の形態において、把持部材３２は、図６（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側（被把持部Ｂの側である。）の端面に接触することなく、被把持部Ｂを把持するように構成されている。
詳しくは、把持部材３２は、重合シートＰＪの他端側の端面をいかなる部材に接触させることなく、巻付けローラ２０の受部２０ｂとの間で被把持部Ｂを挟み込んで把持するように構成されている。受部２０ｂは、巻付けローラ２０の外周部において、外側に露呈して把持部材３２に対向可能に形成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、その他端側端面（先端面）が特定の部材（例えば、把持部材３２自体である。）に突き当たった状態で把持部材３２と受部２０ｂとに挟まれ把持されるのではなくて、その他端側端面（先端面）がいかなる部材にも突き当たることなく、外側の把持部材３２と内側の受部２０ｂとによって挟まれて把持されることになる。
そのため、先端面を突き当てる場合に比べて、重合シートＰＪ（特に、先端の部分である。）が傷ついてしまう不具合を軽減することができる。特に、重合シートＰの先端面が傷ついてしまうと、その部分をラミネート処理しようとしても、しにくくなってしまうため、本発明の構成が有用になる。
なお、本実施の形態において、巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、被把持部Ｂとなる他端側の反対側の一端側に接合部Ａが形成されたものである。

ここで、本実施の形態では、把持部材３２（把持部）と受部２０ｂとのうち少なくとも一方が、ゴムなどの弾性材料で形成されている。
これにより、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を金属材料や樹脂材料などの剛体で形成する場合に比べて、重合シートＰＪに対する把持力を高めることができるとともに、重合シートＰＪの表面に傷をつけにくくなる。特に、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を弾性材料で形成した場合には、そのような効果が顕著に得られる。

図３、図４に示すように、移動機構３０は、把持部材３２を、重合シートＰＪを把持可能な把持位置（図３（Ａ）、図４（Ａ）に示す位置である。）と、把持位置から退避した退避位置（図３（Ｂ）、図４（Ｂ）に示す位置である。）と、の間を移動させるものである。
詳しくは、移動機構３０は、アーム部材３１、付勢部材としての圧縮スプリング３３、カム３４、カム３４を正逆方向に回転駆動するモータ（不図示）、などで構成されている。
アーム部材３１は、把持部材３２を保持するとともに、支軸３１ａを中心に把持部材３２とともに回動可能に巻付けローラ２０に保持されている。本実施の形態では、把持部材３２がアーム部材３１の先端部に一体的に形成（保持）されている。これに対して、把持部材３２をアーム部材３１とは別部材にして、アーム部材３１に把持部材３２を設置（保持）するように構成することもできる。いずれにしても、把持部材３２を保持したアーム部材３１は、巻付けローラ２０とともに回転軸２０ａを中心に回転することになる。
圧縮スプリング３３は、把持部材３２が図３（Ｂ）に示す退避位置から図３（Ａ）に示す把持位置に移動するようにアーム部材３１を付勢する付勢部材として機能している。具体的に、圧縮スプリング３３は、その一端が回転軸２０ａの近傍の固定位置に接続され、その他端がアーム部材３１の一端側（支軸３１ａを挟んで把持部材３２が設けられた側の反対側である。）に接続されている。
カム３４は、把持部材３２が図３（Ａ）に示す把持位置から図３（Ｂ）に示す退避位置に移動するように、圧縮スプリング３３（付勢部材）の付勢に抗してアーム部材３１を押動するものである。カム３４は、制御部に制御されるモータによって所望の回転角度で正逆方向に回転駆動されることになる。カム３４は、巻付けローラ２０とは独立して、カム軸３４ａを中心に回転可能に装置筐体に保持されている。

このように構成された移動機構３０は、図３（Ａ）、図４（Ａ）に示すように、カム３４がアーム部材３１に接触していない状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３に付勢されて、把持部材３２が受部２０ｂに圧接する状態（閉状態）になる。この閉状態は、重合シートＰＪを把持可能な状態である。
これに対して、図３（Ｂ）、図４（Ｂ）に示すように、カム３４がアーム部材３１を押圧した状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３の付勢に抗するように、支軸３１ａを中心に図３（Ｂ）の反時計回り方向に回転して、把持部材３２が受部２０ｂから離間した状態（開状態）になる。この開状態は、重合シートＰＪを把持できない状態(把持解除状態)である。

なお、本実施の形態では、図４に示すように、巻付けローラ２０のローラ部を軸方向に複数（７つである。）に分割するとともに、その分割位置に合わせるように、カム３４も軸方向に複数に分割している。
このように重合シートＰＪを把持する位置を、軸方向の全域とするのではなくて、軸方向に分割することで、重合シートＰＪを把持するために必要な負荷を分散することができる。このような構成は、必要な把持力が大きくなってしまう場合に有用である。

ここで、図２、図５（Ｄ）、図６（Ａ）等に示すように、本実施の形態におけるシート剥離装置５０には、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間に搬送される重合シートＰＪを検知する第４センサ４４（シート検知センサ）が設置されている。そして、第３搬送ローラ対６により巻付けローラ２０に向けて搬送される重合シートＰＪの先端を検知する第４センサ４４の検知結果に基づいて移動機構３０が制御されている。
詳しくは、第４センサ４４は、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間の搬送経路に配置されている。そして、図５（Ｄ）、図６（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪが、被把持部Ｂの側を先頭にして、第３搬送ローラ対６によって巻付けローラ２０の位置に向けて逆方向に搬送されるときに、その先端（逆方向搬送時の先端である。）を第４センサ４４によって検知する。そして、その検知タイミングをトリガにして、重合シートＰＪを把持位置に停止させるタイミングと、把持部材３２によって被把持部Ｂを把持するタイミングと、を調整制御している。具体的に、重合シートＰＪの先端を第４センサ４４によって検知してから、所定時間が経過した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの逆方向の搬送を停止して、把持部材３２が図３（Ｂ）に示す退避位置から図３（Ａ）に示す把持位置に移動するように、カム３４を回動してアーム部材３１（移動機構３０）を回転させる。
このような制御をおこなうことで、重合シートＰＪの端面をいかなる部材に突き当てることなく把持部材３２と受部２０ｂとによって挟み込む動作が、精度良くおこなわれることになる。

ここで、第３搬送ローラ対６は、先に説明したように、巻付けローラ２０との間に形成された第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）において巻付けローラ２０（巻付け開始位置Ｗ）に向けて他端側（被把持部Ｂの側である。）を先頭にして重合シートＰＪを搬送する搬送ローラ対である。

また、図７（Ａ）～（Ｃ）、図１０、図１１（Ａ）～（Ｅ）、図１５等を参照して、剥離部材としての剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、図１５に示す待機位置から移動して挿入される爪状の部材である。
さらに具体的に、剥離爪１６は、巻付けローラ２０によって他端側（被把持部Ｂの側）から巻き付けられて、第３搬送ローラ対６（搬送ローラ対）によって一端側（接合部Ａの側）が挟持された状態の重合シートＰＪに対して、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、幅方向端部の待機位置から挿入されるものである。

さらに詳しくは、本実施の形態において、剥離爪１６は、幅方向（図７の紙面垂直方向であって、図１０、図１５の左右方向である。）の両端にそれぞれ配置された一対の剥離爪である。また、剥離爪１６は、図１１に示すように、幅方向中央側の先端から幅方向外側の後端にかけて、その上下方向（重合シートＰＪの厚さ方向である。）の長さが徐々に増加するように形成されている。さらに、剥離爪１６は、制御部により制御される移動機構７６（図１５参照）によって、幅方向に移動可能に構成されている。
このように構成された剥離爪１６は、通常時に、第３搬送経路Ｋ３において重合シートＰＪなどのシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）に示すように、シートＰの幅方向外側の位置である。）に待機している。そして、剥離爪１６は、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）を分離するときに、図１０、図１１（Ｂ）等に示すように、重合シートＰＪの隙間Ｃに入り込んで、その隙間Ｃを確保することになる。

図１５に示すように、一対の剥離爪１６をそれぞれ幅方向に移動する移動機構７６は、モータ７７、ギア・プーリ７８、プーリ７９、タイミングベルト８０等で構成されている。ギア・プーリ７８は、モータ７７のモータ軸に設置されたモータギアに噛合するギアと、プーリ７９とともにタイミングベルト８０を張架・支持するプーリと、が段状に形成されている。一対の剥離爪１６のうち、一方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の一方のベルト面（図１５の上方のベルト面である。）の一部に固定されていて、他方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の他方のベルト面（図１５の下方のベルト面である。）の一部に固定されている。
このように構成された移動機構７６によって、モータ７７のモータ軸が図１５の矢印方向（時計回り方向）に回転駆動されると、ギア・プーリ７８が反時計回り方向に回転され、タイミングベルト８０が反時計回り方向に回転され、一対の剥離爪１６が幅方向外側から幅方向中央部に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに近づく方向への移動である。）。これに対して、モータ７７のモータ軸が図１５の矢印方向に対して逆方向に回転駆動されると、一対の剥離爪１６が幅方向中央側から幅方向外側に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに遠ざかる方向への移動である。）。

この剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された状態で一端側（接合部Ａの側である。）から他端側Ｂ（被把持部Ｂの側である。）に向けて相対的に移動した後に、重合シートＰＪの他端側の端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向に移動する。
詳しくは、制御部による移動機構７６（図１５参照）の制御によって、一対の剥離爪１６は、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃの幅方向両端部にそれぞれ挿入された状態で他端側に向けて相対的に他端側の端部が１６ａを過ぎた位置まで移動した後に、図１１（Ｄ）に示すように、重合シートＰＪの他端側端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向両端部から幅方向中央部にそれぞれ移動する。このような一対の剥離爪１６の動作を可能にするため、移動機構７６は、一対の剥離爪１６が待機位置から互いに近接する位置まで移動できるように構成されている。

このような巻付けローラ２０による巻付けと、剥離爪１６の挿入と、によって重合シートＰＪを剥離する機構は、バキュームなどの大掛かりな装置を用いて剥離する機構に比べて、装置を小型化することができる。すなわち、シート剥離装置５０が大型化することなく、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を良好に剥離することができる。
特に、本実施の形態では、重合シートＰＪの幅方向他端側（後端）において剥離爪１６が幅方向のほぼ全域にわたって移動することになるため、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２に対して、接合部Ａの反対側の他端側の端部を充分に剥離（分離）することができる。そのため、接合部Ａの反対側の他端側端部が充分に剥離されずに、重合シートＰＪの他端側から中シートＰＭ（図１１（Ｅ）参照）を挿入しようとしても挿入できない不具合なども生じにくくなる。さらに、次に説明する剥離爪１６の切替部材としての機能（２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５に別々に導く機能である。）が発揮されやすくなる。

ここで、本実施の形態において、剥離部材としての剥離爪１６は、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を、別々の方向に分岐する２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材としても機能する。
詳しくは、図８（Ｃ）等に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５は、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。具体的に、第１分岐搬送経路Ｋ４は第３搬送経路Ｋ３から上方に向けて分岐するように形成され、第２分岐搬送経路Ｋ５は第３搬送経路Ｋ３から下方に向けて分岐するように形成されている。
そして、図８（Ａ）～（Ｃ）に示すように、隙間Ｃに剥離爪１６が挿入された後に、重合シートＰＪの他端側の巻付けローラ２０への巻付けが解除されるように第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを一端側（図８の左側である。）に搬送する（図１１（Ａ）～（Ｃ）参照）。その後、図１１（Ｄ）に示すように、剥離爪１６を幅方向中央部に移動した後に、その状態を維持して、第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを再び他端側（図８の右側である。）に搬送して、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離爪１６によって２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く。すなわち、第１のシートＰ１は第１分岐搬送経路Ｋ４に導かれ、第２のシートＰ２は第２分岐搬送経路Ｋ５に導かれる。そして、その後に、図９（Ａ）～（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、剥離爪１６を待機位置に移動させて、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭが挿入されるように中シートＰＭを第３搬送経路Ｋ３の一端側に向けて搬送する。

このように、本実施の形態における剥離爪１６は、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２の非接合部を剥離（分離）する剥離部材として機能するとともに、その剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材として機能する。そのため、剥離部材と切替部材とを別々に設ける場合に比べて、シート剥離装置５０を小型化・低コスト化することができる。すなわち、重合シートＪＰを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を効率的に良好に剥離することができる。
第７センサ４７は、剥離された第１のシートＰ１が第１分岐搬送経路Ｋ４に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。また、第８センサ４８は、剥離された第２のシートＰ２が第２分岐搬送経路Ｋ５に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。
なお、本実施の形態では、剥離爪１６が剥離部材として機能するとともに切替部材としても機能するように構成したが、剥離部材として機能する剥離爪１６とは別に切替部材として機能する部材を設置することもできる。

ここで、図７（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第１ガイド部材２５は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において内側に巻きつけられる第１のシートＰ１の弛み量（撓み量）を制限する制限部材として機能している。
詳しくは、制限部材としての第１ガイド部材２５は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗと第３搬送ローラ対６のニップとを通る仮想平面であって、図７（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置された側（仮想面Ｓ１の上方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第１ガイド部材２５は、巻付けローラ２０の外周に沿って所定の間隔をあけて、その外周の一部を覆うように略三角柱状に形成されていて、第３搬送経路Ｋ３と第１分岐搬送経路Ｋ４との搬送ガイド部材としても機能している。すなわち、第１ガイド部材２５によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートや、第１分岐搬送経路Ｋ４を搬送されるシートや、巻付けローラ２０に巻き付けられるシートが、案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの上方への撓み（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が第１ガイド部材２５によって制限されるため、第１ガイド部材２５と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、重合シートＰＪの巻付けローラ２０への巻付け量を大きくしなくても隙間Ｃの間隔を大きくできて、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。

また、図７（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第２ガイド部材２６は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において外側に巻きつけられる第２のシートＰ２を案内する案内部材として機能している。
詳しくは、案内部材としての第２ガイド部材２６は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（図７（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置されていない側（仮想面Ｓ１の下方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第２ガイド部材２６は、第２搬送ローラ対５の上流側近傍から第３搬送ローラ対６の下流側近傍にかけて、シートの下面に対向するように配置されている。すなわち、第２ガイド部材２６によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートが案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間隔が、最大のシート厚さのシートが搬送可能な値に設定されていて、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間で重合シートＰＪのシートＰ１とシートＰ２との間隔が大きくならないように制限されるため、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。

ここで、図７等を参照して、第６センサ４６（異常検知センサ）は、剥離爪１６の待機位置からの移動（図１５に示す待機位置から図１０、図１１（Ａ）に示す剥離位置への移動である。）がおこなわれる前に、所定位置（第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間である。）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する異常検知手段として機能するものである。すなわち、異常検知手段としての第６センサ４６は、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入される前に、所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する。
さらに換言すると、異常検知手段としての第６センサ４６は、図６（Ｄ）、図７（Ａ）に示すように２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されるべきタイミングで、まったく隙間Ｃが形成されていない状態や、充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態を、異常状態として検知するものである。
そして、本実施の形態では、第６センサ４６（異常検知手段）によって異常状態が検知されたときに、異常状態が生じた旨を通知するようにしている。詳しくは、図１に示すように、画像形成装置１００の外装部には、画像形成装置１００における種々の情報を表示したり種々の指令を入力したりするための操作表示パネル４９（操作表示部）が設置されている。そして、第６センサ４６によって重合シートＰＪに充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態が検知されると、操作表示パネル４９に異常が検知された旨が表示される。そのような表示は、例えば、「異常が生じたため、中シートを挿入する処理を中止します。ユニット給送トレイにおける重合シートのセット方向を確認してください。また、セット方向が正しくて、同じような異常が繰り返される場合にはサービスマンに連絡してください」などである。
このような第６センサ４６（異常検知手段）としては、所定の間隔を超えた隙間Ｃが形成された重合シートＰＪ（上方の第１のシートＰ１である。）に接触するレバー式センサなどを用いることができる。

以下、図５～図９を参照して、シート剥離装置５０において重合シートＰＪを剥離する動作について説明する。
また、その動作説明において、適宜に、図１０、図１１を用いて剥離爪１６の動作を説明するとともに、図１３、図１４のフローチャートを用いて制御フローを説明する。

まず、印刷動作が指令されると、その印刷モードが「ラミネート処理モード」であるかが判別される（図１３：ステップＳ０１）。その結果、ラミネート処理モードでないものと判別された場合には、通常印刷モードであるものとして「通常印刷モード」が開始される（ステップＳ０２）。そして、本体給送トレイ１１２から給送されたシートＰへの印刷がおこなわれ、ラミネート処理をおこなわずに、その印刷後のシートＰが第２排出トレイ５５に排出され（ステップＳ０３）、本フローを終了する。

これに対して、ステップＳ０１にて、ラミネート処理モードであるものと判別された場合には、図１４の制御フローが実行される。
まず、重合シートＰＪがユニット給送トレイ１１から給送ローラ２と第１搬送ローラ対４とによって給送されると（図１４：ステップＳ１）、図５（Ａ）に示すように、第３搬送経路Ｋ３において、接合部Ａを先頭にして第２搬送ローラ対５によって順方向（図５の右方から左方に向かう方向である。）に搬送される。
このとき、把持部材３２が把持位置に位置するように移動機構３０が制御されている。すなわち、カム３４は、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動している。このように把持部材３２が把持位置に位置しているとき、把持部材３２によって第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送が妨げられることはない。また、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）の位置である。）に待機している。
そして、図５（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａ（順方向先端、一端側）が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が巻付けローラ２０の位置を通過するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ１搬送させる（図１４：ステップＳ２、Ｓ３）。
そして、図５（Ｃ）に示すように、その状態で一時的に第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの搬送を停止させるとともに、把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動する（図１４:ステップＳ４）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧する回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２と受部２０ｂとの間に重合シートＰＪの被把持部Ｂを受入可能な状態である。
そして、図５（Ｄ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆回転して、重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１４:ステップＳ５）。このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（逆方向先端、他端側）が検知される。

そして、図６（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの被把持部Ｂが第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂが巻付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）に達するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ２搬送して停止する（図１４：ステップＳ６、Ｓ７）。
そして、図６（Ｂ）に示すように、その状態で把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる（図１４:ステップＳ８）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動する。この状態は、図６（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側端面がいかなる部材にも突き当たることなく、把持部材３２と受部２０ｂとの間で被把持部Ｂが把持された状態である。
そして、図６（Ｃ）に示すように、把持部材３２によって重合シートＰＪを把持した状態で巻付けローラ２０を逆方向（反時計回り方向）に回転するとともに、第３搬送ローラ対６を再び逆転する。このとき、巻付けローラ２０の回転が進められると、図６（Ｄ）に示すように、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されていく。このとき、重合シートＰＪは、巻付けローラ２０の近傍で第１、第２ガイド部材２５、２６によって、撓みが制限された状態になる。そのため、重合シートＰＪの隙間Ｃは、第３搬送ローラ対６に近い位置に集中的に形成されることになる。

このように、第３搬送ローラ対６に対して逆方向下流側に配置された第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知して、そのタイミングをトリガにして把持部材３２によって重合シートＰＪを把持するタイミングを定めているため、必要なシート搬送量Ｘ２に対するシート長のばらつき（同じサイズのシートであっても存在する誤差である。）に関わらず、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
また、第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知から必要なシート搬送量Ｘ２をシート長によらず短くすることができるので、搬送量Ｘ２のばらつきを抑えて、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
このようなことから、第４センサ４４は、巻付けローラ２０に近い位置に配置されることが好ましい。

また、先に図６（Ｃ´）を用いて、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付けることで、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で重合シートＰＪに隙間Ｃが生じるメカニズムについて説明した。
以下、そのメカニズムについて、さらに重ねて補足説明する。
巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、把持部材３２に把持されてシートずれが規制された状態になるため、巻付けローラ２０で周長差分のスリップが生じて、内側のシートＰ１の搬送量が外側のシートＰ２の搬送量に比べて少なくなる。その結果、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０のニップ間で、内側シートＰ１に撓み（弛み）が生じることになる。このとき、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを１周以上巻き付けることで、それ以降はシートの厚み分で内周と外周で周長差が生じて、同じように撓み（弛み）が発生することになる。
詳しくは、内側のシートＰ１の厚さをΔＲとして、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から内側のシートＰ１までの距離をＲとすると、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から外側のシートＰ２までの距離はＲ+ΔＲとなる。内側のシートＰ１の厚みΔＲだけ半径が異なるため、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に１周巻き付けると、内側シートＰ１と外側シートＰ２とに２×ΔＲ×πの周長差が生じる。したがって、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付ける回数をＭ回とすると、２×ΔＲ×π×Ｍだけ内側シートＰ１に弛みが生じることになる。
そして、最終的に、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間に撓み（弛み）が集まって、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に、２×ΔＲ×π×Ｍに相当する隙間Ｃが形成されることになる。

その後、図７（Ａ）に示すように、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが開始されてから、第３搬送ローラ対６による搬送量が所定量Ｘ３に達した時点で、第３搬送ローラ対６による搬送が停止されるとともに、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが停止される（図１４：ステップＳ９）。この状態は、重合シートＰＪが巻付けローラ２０に１周以上巻き付けられた状態であって、正常であれば、重合シートＰＪの隙間Ｃ（シートＰ１とシートＰ２との間の距離）が充分に広がった状態になる。
このとき、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の間隔の隙間Ｃが形成されているものと第６センサ４６によって検知されたかが判別される（図１４：ステップＳ２９）。
その結果、所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されているものと判別された場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなっても問題が生じないものとして、図７（Ｂ）に示すように、充分に広げられた重合シートＰＪの隙間Ｃに剥離爪１６が挿入される（図１４：ステップＳ１０）。すなわち、図１０、図１１（Ａ）に示すように、一対の剥離爪１６が、それぞれ、待機位置から剥離位置に移動される。
そして、図７（Ｃ）に示すように、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入された状態で、第３搬送ローラ対６の正転が開始されるとともに、巻付けローラ２０の正方向（時計回り方向）の回転が開始される（図１４:ステップＳ１１）。すなわち、図１１（Ａ）～（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された剥離爪１６が一端側Ａから他端側Ｂに向けて相対的に移動することになる。なお、本実施の形態において、このような相対的な移動は、剥離爪１６の搬送方向の位置は変化せずに、重合シートＰＪ自体が図１１（Ａ）～（Ｃ）に示す矢印方向に移動することで達成されている。

そして、図８（Ａ）に示すように、第３搬送ローラ対６に正転による重合シートＰＪの搬送が所定量Ｘ４おこなわれた後に、第３搬送ローラ対６の正転と巻付けローラ２０の正転とがそれぞれ停止される（図１４：ステップＳ１２）。このとき、重合シートＰＪの被把持部Ｂは、第３搬送経路Ｋ３（図６（Ｂ）に示す巻付け開始位置Ｗ）上に位置した状態である（把持解除可能な状態である。）。また、図１１（Ｃ）に示すように、剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入されて他端側Ｂに向けて相対的に移動した後に他端側端部で停止することになる。
そして、その状態で把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動させる（図１４:ステップＳ１３）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２による重合シートＰＪの把持が解除された状態である。なお、本実施の形態では、カム３４（移動機構３０）を移動させて把持部材３２による把持を解除したが、把持部材３２による把持力よりも第３搬送ローラ対６の搬送による引抜き力が大きい場合には、カム３４（移動機構３０）の移動をせずに、第３搬送ローラ対６の搬送による引抜きによって、把持部材３２による把持を解除することもできる。
その後、図８（Ｂ）に示すように、第３搬送ローラ対６を再び正転させて、重合シートＰＪの順方向の搬送を開始する（図１４：ステップＳ１４）。また、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、一端側）が、第３搬送経路Ｋ３と分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５との分岐部を通過した後に、把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる。さらに、このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの順方向後端が第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ５搬送して停止した後に、図１１（Ｄ）に示すように剥離爪１６の幅方向の移動をおこなう（図１４：ステップＳ１５、Ｓ３１）。これにより、図８（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の順方向後端が大きく分離して開かれた状態になる（図１１（Ｄ）参照）。このとき、重合シートＰＪの剥離動作が開始されることになる。
そして、図８（Ｃ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆転して重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１４：ステップＳ１６）。このとき、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３への重合シートＰＪの進入を遮断する切替位置（図１１（Ｄ）に示す位置である。）に位置しているため、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２は、図８（Ｃ）に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ導かれていくことになる。このとき、第５センサ４５（図２参照）によって、重合シートＰＪの接合部Ａ（逆方向後端、一端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの逆方向後端がシート検知手段としての第５センサ４５（図２参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、本体給送トレイ１１２からの給送ローラ１９７による中シートＰＭの給送が開始される（図１４：ステップＳ１７、Ｓ１８）。
なお、中シートＰＭの給送を開始するタイミングは、これに限定されることなく、画像形成装置本体１００における中シートＰＭに対する印刷に要する時間によって、ラミネート処理モードに要する時間が短くなるように設定することが好ましい。

そして、図９（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの逆方向後端が第５センサ４５（図２参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ６搬送して停止する（図１４：ステップＳ１９）。このとき、重合シートＰＪの接合部Ａは、第３搬送ローラ対６のニップの位置か、ニップよりも僅かに左方の位置にある。すなわち、重合シートＰＪの一端側が第３搬送ローラ対６に挟持された状態である。そして、この状態が重合シートＰＪの剥離動作が終了した状態である。
また、中シートＰＭは、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前に、既に本体給送トレイ１１２から給送開始され印刷がほぼ終了している。そのため、図９（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの剥離動作が終了した時点では、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が、重合シートＰＪの間の挿入位置に近づいた状態になっている。
一方、第３センサ４３によって、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が検知される。そして、その検知タイミングをトリガにして、図９（Ｂ）に示すように、中シートＰＭに干渉しないタイミングで、剥離爪１６を待機位置に移動させる。
さらに、図９（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、中シートＰＭの順方向先端が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、第２搬送ローラ対５で中シートＰＭを所定量Ｘ７搬送した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの順方向の搬送を再開する（図１４：ステップＳ２０、Ｓ２１）。このとき、中シートＰＭは、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間の所望位置に、精度よく挟まれた状態になる。
こうして、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する工程（挿入動作）が終了する（図１４：ステップＳ２２）。

その後、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）は、第３搬送ローラ対６によって第４搬送経路Ｋ６を通過してラミネート処理部５１に搬送される。そして、ラミネート処理部５１を通過した重合シートＰＪは、中シートＰＭが内部に挿入された状態で全域が接合されることになる（図１４：ステップＳ２３）。そして、そのようにラミネート処理が施された重合シートＰＪは、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
このように、本実施の形態におけるシート剥離装置５０は、重合シートＰＪを給送する工程と、重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離する工程と、剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する工程と、中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪにラミネート処理を施す工程と、が一連の動作としておこなわれるため、ユーザーの利便性を高めることができる。

一方、図１４のステップＳ２９で、第６センサ４６によって異常が検知されたものと判別された場合、すなわち、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなうと種々の問題が生じるものとして、剥離爪１６の待機位置から剥離位置への移動はおこなわない。このとき、操作表示パネル４９（図２参照）に、異常が生じたことにより剥離動作や中シートＰＭの挿入動作を中止した旨を通知する（図１４：ステップＳ３０）。

＜変形例１＞
図１６に示すように、変形例１における画像形成装置１００においても、第１給送部２、１１によって重合シートＰＪが給送された後であって、重合シートＪＰの非接合部を剥離する動作が終了する前に、第２給送部１１２、１９７によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
ここで、変形例１では、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが開始された後に、中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
詳しくは、図１６に示すように、重合シートＰＪの給送が開始されて、その後に巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが開始される（ステップＳ１、Ｓ４０）。ここまでの動作は、図１４のステップＳ１～Ｓ８と同等である。
その後、図１６に示すように、重合シートＰＪの巻付け動作が開始され（ステップＳ４１）、重合シートＰＪの剥離動作がおこなわれる（ステップＳ４２）が、重合シートＰＪの剥離動作が終了するまでの間に中シートＰＭの給送が開始される（ステップＳ４３）。そして、中シートＰＭの挿入動作がおこなわれ（ステップＳ４４）、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＪが排出トレイ１３上に排出されて載置されることになる（ステップＳ４５）。

＜変形例２＞
変形例２における画像形成装置１００では、第１給送部２、１１によって重合シートＰＪの給送が開始されてから、重合シートＰＪの給送方向（搬送方向）のサイズごとに予め設定された時間Ｔｘが経過した後に、第２給送部１１２、１９７によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
詳しくは、重合シートＰＭの給送が開始されてから剥離動作が終了するまでにかかる時間はほぼ一定であるため、重合シートＰＭの給送が開始されてからの時間に基づいて中シートＰＭの給送を剥離動作終了前に開始することが可能になり、画像形成装置１００（シート剥離装置５０）で処理が開始されてから終了するまでの時間を短縮することができる。しかし、重合シートＰＪの給送方向のサイズが大きい場合には、サイズが小さい場合に比べて、重合シートＰＭの給送が開始されてから剥離動作が終了するまでにかかる時間が長くなる。そのため、変形例２では、重合シートＰＪの給送方向のサイズが大きい場合には、サイズが小さい場合に比べて、中シートＰＭの給送を開始するタイミングを遅くしている。
具体的に、図１７に示すように、まず、重合シートＰＪの給送が開始されると（ステップＳ１）、処理時間Ｔの計測が開始される（ステップＳ５０）。その後、重合シートＰＪの巻付け動作が開始され（ステップＳ４１）、重合シートＰＪの剥離動作が開始される（ステップＳ４２）。そして、ステップＳ５０で計測している処理時間Ｔが、サイズ毎の設定時間Ｔｘに達しているかが判別される（ステップＳ５１）。そして、処理時間Ｔが設定時間Ｔｘに達したときに、中シートＰＭの給送が開始される（ステップＳ４３）。そして、中シートＰＭの挿入動作がおこなわれ（ステップＳ４４）、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＪが排出トレイ１３上に排出されて載置されることになる（ステップＳ４５）。
このような制御をおこなった場合でも、画像形成装置１００の生産性を高めることができる。

＜変形例３＞
変形例３におけるシート剥離装置５０にも、所定位置（第３搬送ローラ対６の順方向下流側のニップ近傍である。）における重合シートＰＪの有無を検知するシート検知手段としての第５センサ４５（図２参照）が設置されている。そして、変形例３においても、第５センサ４５の検知結果に基づいて、第２給送部１１２、１９７によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
具体的に、図１８に示すように、まず、重合シートＰＪの給送が開始されて（ステップＳ１）、その後に重合シートＰＪの巻付け動作が開始され（ステップＳ４１）、重合シートＰＪの剥離動作が開始される（ステップＳ４２）。
そして、第５センサ４５によって重合シートＰＪの一端側（接合部Ａ）が検知されたかが判別される（ステップＳ５４）。詳しくは、重合シートＰＪの一端側（接合部Ａ）が第５センサ４５の位置を抜けるタイミングが光学的に検知される。
そして、重合シートＰＪの一端側（接合部Ａ）が検知されたときに、中シートＰＭの給送が開始される（ステップＳ４３）。そして、中シートＰＭの挿入動作がおこなわれ（ステップＳ４４）、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＪが排出トレイ１３上に排出されて載置されることになる（ステップＳ４５）。
なお、変形例３では、第５センサ４５の検知結果に基づいて中シートＰＭの給送を開始したが、その他のシート検知手段（例えば、第４センサ４４などである。）の検知結果に基づいて中シートＰＭの給送を開始してもよい。
そして、このような制御をおこなった場合でも、画像形成装置１００の生産性を高めることができる。

＜変形例４＞
変形例４におけるシート剥離装置５０では、第７、第８センサ４７、４８（図２参照）が、重合シートＪＰの非接合部が正常に剥離した状態を検知する剥離検知手段として機能する。
詳しくは、第７センサ４７は、第１分岐搬送経路Ｋ４に設置されていて、その位置に、剥離された一方のシートＰ１が達しているかを光学的に検知する。また、第８センサ４８は、第２分岐搬送経路Ｋ５に設置されていて、その位置に、剥離された他方のシートＰ２が達しているかを光学的に検知する。したがって、重合シートＰＪの剥離動作が開始されてから一定時間が経過して、第７、第８センサ４７、４８がどちらか一方でもシートを検知しない場合には、重合シートＰＪが正常に剥離されなかったものと判別することができる。なお、変形例４では、そのように異常が検知された場合に、その旨を操作表示パネル４９に表示するように制御している。また、第７、第８センサ４７、４８の設置位置は、重合シートＰＪの剥離動作が終了したときのシートＰ１、Ｐ２の先端（他端側先端）の位置よりも充分に上流側（接合部Ａの側）であって、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前のタイミングで第７、第８センサ４７、４８がシートＰ１、Ｐ２を検知できるように設定されている。
そして、変形例４では、第７、第８センサ４７、４８（剥離検知手段）の検知結果に基づいて、第２給送部１１２、１９７によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
具体的に、図１９に示すように、まず、重合シートＰＪの給送が開始されて（ステップＳ１）、その後に重合シートＰＪの巻付け動作が開始され（ステップＳ４１）、重合シートＰＪの剥離動作が開始される（ステップＳ４２）。
そして、第７、第８センサ４７、４８によって重合シートＰＪが正常に剥離されたかが判別される（ステップＳ５６）。そして、重合シートＰＪが正常に剥離されたものと判別されたときに、中シートＰＭの給送が開始される（ステップＳ４３）。そして、中シートＰＭの挿入動作がおこなわれ（ステップＳ４４）、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＪが排出トレイ１３上に排出されて載置されることになる（ステップＳ４５）。
このような制御をおこなった場合でも、画像形成装置１００の生産性を高めることができる。
特に、変形例４では、重合シートＰＪが正常に剥離された状態を確認してから中シートＰＭの給送を開始するため、重合シートＰＪが正常に剥離されない状態で中シートＰＭを給送してしまって中シートＰＭが無駄になってしまう不具合を防止することができる。

＜変形例５＞
変形例５における画像形成装置１００も、第１給送部から給送された重合シートＰＪが画像形成部１０１と定着部１２０（熱源）とを経由することなくシート剥離部１に搬送されるように構成している。また、変形例における画像形成装置１００は、画像形成装置本体に複数の本体給送トレイ１１２（第２給送部）が設けられている。
詳しくは、図２０（Ａ）に示す画像形成装置１００には、画像形成装置本体の側部に、第１給送部としての手差し給送トレイ１１３が設けられている。そして、この手差し給送トレイ１１３にセットされた重合シートＰＪは、主搬送経路Ｋ１０（本体給送トレイ１１２から給送されたシートＰが通過する搬送経路である。）とは別に設けられた副搬送経路Ｋ１１を通過して、画像形成部１０１や定着部１２０を経由することなく、シート剥離装置５０に搬入されることになる。
また、図２０（Ｂ）に示す画像形成装置１００は、原稿搬送装置１１０が第１給送部として機能するように構成されている。そして、この原稿搬送装置１１０の原稿台にセットされた重合シートＰＪは、主搬送経路Ｋ１０とは別に設けられた副搬送経路Ｋ１２を通過して、画像形成部１０１や定着部１２０を経由することなく、シート剥離装置５０に搬入されることになる。なお、原稿搬送装置１１０において原稿Ｄを搬送する場合には、副搬送経路Ｋ１２への搬送から原稿読込装置１０２への搬送に切り替えられることになる。
これらのように構成された画像形成装置１００であっても、装置が大型化することなく、重合シートＰＪの剥離不良が生じにくく、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入するときの生産性を高くすることができる。

＜変形例６＞
図２１に示すように、変形例６における画像形成装置１００には、画像形成装置本体にも、重合シート用の給送トレイ１１４が設けられている。この重合シート用の給送トレイ１１４は、第２給送部としての本体給送トレイ１１２と同様に、画像形成部１０１に対して搬送方向上流側に配置されている。
また、変形例６における画像形成装置１００には、重合シート用の給送トレイ１１４（第１給送部）から給送された重合シートＪＰを、画像形成部１０１と定着部１２０（熱源）とのうち少なくとも定着部１２０を迂回して搬送させるためのバイパス搬送経路Ｋ１５が形成されている。特に、変形例６におけるバイパス搬送経路Ｋ１５は、画像形成部１０１の上流側で主搬送経路Ｋ１０から分岐して、定着部１２０の下流側で主搬送経路Ｋ１０に合流するように構成されている。
そして、重合シート用の給送トレイ１１４にセットされた重合シートＰＪは、バイパス搬送経路Ｋ１５を通過して、画像形成部１０１や定着部１２０を経由することなく、シート剥離装置５０に搬入されることになる。これに対して、本体給送トレイ１１２にセットされた中シートＰＭは、主搬送経路Ｋ１０を通過して、画像形成部１０１や定着部１２０を経由して、シート剥離装置５０に搬入されることになる。なお、図示は省略するが、主搬送経路Ｋ１０とバイパス搬送経路Ｋ１５との分岐部には、搬送経路を切替える切替爪が設置されている。
このように構成された画像形成装置１００であっても、装置が大型化することなく、重合シートＰＪの剥離不良が生じにくく、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入するときの生産性を高くすることができる。

＜変形例７＞
図２２に示すように、変形例７における画像形成装置１００は、インクジェット方式の画像形成装置である。
すなわち、画像形成部１２５は、中シートＰＭの表面にインク（インク液）による画像を形成可能に形成されている。そして、変形例７における画像形成装置１００には、熱源としての乾燥部１３０が、画像形成部１２５に対して搬送方向下流側に配置されている。乾燥部１３０は、熱風を中シートＰＭに吹き付けるなどして、中シートＰＭの表面に形成されたインクによる画像を乾燥させるものである。このような場合であっても、乾燥部１３０に重合シートＰＪを通過させてしまうと、熱により重合シートＰＪの非接合部が接合されてしまう。
したがって、変形例７においても、重合シートＰＪが乾燥部１３０（熱源）を経由することなくシート剥離部１に搬送されるように、シート剥離装置５０に、重合シートＰＪを給送するユニット給送トレイ１１（第１給送部）を設けている。
このように構成された画像形成装置１００であっても、装置が大型化することなく、重合シートＰＪの剥離不良が生じにくく、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入するときの生産性を高くすることができる。
なお、本発明の適用は、電子写真方式の画像形成装置１００や、インクジェット方式の画像形成装置１００に限定されることなく、孔版印刷機などであっても熱源が設置されたもののすべてに本発明を適用することができる。

＜変形例８＞
変形例８における画像形成装置１００は、本体給送トレイ１１２（第２給送部）から給送されて画像形成部１０１に搬送される中シートＰＭに対して、画像を形成する印刷モードと、画像を形成しない非印刷モードと、を切替可能に構成している。
ユーザーによって印刷モードが選択された場合には、本体給送トレイ１１２から給送された中シートＰＭは、画像形成部１０１で所望の画像が形成されて、定着部１２０を経由した後に、シート剥離装置５０に搬入されることになる。これに対して、ユーザーによって非印刷モードが選択された場合には、本体給送トレイ１１２から給送された中シートＰＭは、画像形成部１０１や定着部１２０を経由してシート剥離装置５０に搬入されるものの、画像形成部１０１での画像形成はおこなわれないことになる。
このように非印刷モードを選択可能に構成することで、既に印刷済みの中シートＰＭなどのように、印刷を必要としない中シートＰＭを本体給送トレイ１１２にセットして、シート剥離装置５０でラミネート処理を施すことが可能になる。
そのように非印刷モードをおこなう場合に、ユーザーは、図２３（Ａ）に示すような操作表示パネル４９の表示画面を開いて、ユニット給送トレイ１１から重合シートＰＪ（ラミネートシート）を給送することを選択した後に、図２３（Ｂ）に示すような操作表示パネル４９の表示画面を開いて、本体給送トレイ１１２から中シートＰＭ（中紙）を給送するときに画像印刷をおこなわないモードを選択することになる。
ここで、このような場合に、非印刷モード時の中シートＰＭの搬送速度が、印刷モード時の中シートＰＭの搬送速度に比べて速くなるように制御することが好ましい。非印刷モードでは、中シートＰＭの搬送速度を、画像形成部１０１における作像プロセスのスピードに合わせる必要がないため、このような制御をおこなうことで、非印刷モード時の生産性を高めることができる。

＜変形例９＞
図２４に示すように、変形例９としての画像形成システム２００は、画像形成部１０１と定着部１２０（熱源）と本体給送トレイ１１２（第２給送部）とが設置された画像形成装置本体１００に対して、シート剥離部１とユニット給送トレイ１１（第１給送部）とが設置されたシート剥離装置５０が着脱可能に設置されている。また、シート剥離装置５０には、ラミネート処理部５１が設置されている。
図２４を参照して、画像形成システム２００において、先に図１を用いて説明した画像形成プロセスを経て、画像形成装置１００の排出ローラ対１３１から排出されたシートＰ（所望の画像が形成された中シートＰＭである。）は、シート剥離装置５０に送入された後に、同じように重合シートＰＪに挿入されて、その後にラミネート処理が施され、排出ローラ対７によって排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。
また、そのようなラミネート処理を施さない場合には、画像形成システム２００において、画像形成プロセスを経て画像が形成されたシートＰは、画像形成装置１００の第２の排出ローラ対１３２から装置外に排出されて、第２の排出トレイ１５０上に載置されることになる。
ここで、シート剥離装置５０は、画像形成装置本体１００に対して着脱可能に設置されていて、シート剥離装置５０が不要であるときには、画像形成装置１００から取り外すことができる。そして、そのようにシート剥離装置５０を取り外した場合には、シート剥離装置５０が載置されていた載置面１４９が排出トレイとして機能して、排出ローラ対１３１から装置外に排出されたシートＰ（所望の画像が形成されたシートＰである。）が載置されることになる。

以上説明したように、本実施の形態における画像形成装置１００は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪの非接合部を剥離するシート剥離部１と、重合シートＰＪを給送するユニット給送トレイ１１（第１給送部）と、シート剥離部１において非接合部が剥離された状態の重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に挿入される中シートＰＭを給送する本体給送トレイ１１２（第２給送部）と、本体給送トレイ１１２から給送されて所定の搬送方向に搬送される中シートＰＭの表面に画像を形成可能な画像形成部１０１と、が設けられている。そして、シート剥離部１は、画像形成部１０１に対して搬送方向の下流側に配置されている。そして、ユニット給送トレイ１１から給送された重合シートＰＪが定着部１２０（熱源）を経由することなくシート剥離部１に搬送される。
これにより、装置が大型化することなく、重合シートＰＪの剥離不良が生じにくく、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入するときの生産性を高くすることができる。

なお、本実施の形態では、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）を挟んで別々の方向に分岐するように構成した。これに対して、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を、剥離爪１６（剥離部材）の位置で第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）を挟んで別々の方向に分岐するように構成することもできる。
また、本実施の形態では、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の右方に広がるように略Ｕ字状に形成したが、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５の形状はこれに限定されず、例えば、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の左方に広がるように略Ｕ字状に形成することもできるし、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の左右の異なる方向に広がるように略Ｓ字状に形成することもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、重合シートの「端面」とは、重合シートのオモテ面とウラ面とに繋がる厚さ方向の面（側面）であるものと定義する。したがって、矩形の重合シートの端面は、前後左右４つあることになる。

１ シート剥離部、
１１ ユニット給送トレイ（第１給送部）、
１３ 排出トレイ、
５０ シート剥離装置（ラミネート処理装置）、
５１ ラミネート処理部、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１０１ 画像形成部、
１１２ 本体給送トレイ（第２給送部）、
１２０ 定着部（熱源）、
１２５ 画像形成部、
１３０ 乾燥部（熱源）、
２００ 画像形成システム、
Ｐ、Ｐ１、Ｐ２ シート、
ＰＭ 中シート、
ＰＪ 重合シート、 Ａ 接合部、
Ｋ１５ バイパス搬送経路。

特開平９－１６４５９３号公報

Claims (11)

1. ２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離するシート剥離部と、
   前記重合シートを給送する第１給送部と、
   前記シート剥離部において前記非接合部が剥離された状態の前記重合シートの前記２枚のシートの間に挿入される中シートを給送する第２給送部と、
   前記第２給送部から給送されて所定の搬送方向に搬送される前記中シートの表面に画像を形成可能な画像形成部と、
   を備え、
   前記シート剥離部は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の下流側に配置され、
   前記第１給送部は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の上流側に配置され、
   前記第１給送部から給送された前記重合シートを、前記画像形成部と熱源とのうち少なくとも前記熱源を迂回して搬送させるためのバイパス搬送経路が形成され、
   前記第１給送部から給送された前記重合シートが前記熱源を経由することなく前記シート剥離部に搬送されることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記画像形成部は、前記中シートの表面にトナーによる画像を形成可能であって、
   前記熱源は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の下流側に配置されて、前記中シートの表面に形成されたトナーによる前記画像を当該中シートに定着させる定着部であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記画像形成部は、前記中シートの表面にインクによる画像を形成可能であって、
   前記熱源は、前記画像形成部に対して前記搬送方向の下流側に配置されて、前記中シートの表面に形成されたインクによる前記画像を乾燥させる乾燥部であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記第１給送部から給送された前記重合シートが前記画像形成部と前記熱源とを経由することなく前記シート剥離部に搬送されることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記シート剥離部によって剥離された前記２枚のシートの間に前記中シートが挿入された状態の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部を備えたことを特徴とする請求項１～請求項４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記第２給送部から給送されて前記画像形成部に搬送される前記中シートに対して、画像を形成する印刷モードと、画像を形成しない非印刷モードと、を切替可能に構成したことを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 前記非印刷モード時の前記中シートの搬送速度が、前記印刷モード時の前記中シートの搬送速度に比べて速くなるように制御することを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記第１給送部から前記重合シートを給送することなく、前記第２給送部から給送されたシートの表面に前記画像形成部で画像を形成した後に、当該シートを前記熱源を経由させて、画像形成装置本体から排出する通常印刷モードを選択可能に構成したことを特徴とする請求項１～請求項７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記重合シートは、加熱接合可能なラミネートシートであることを特徴とする請求項１～請求項８のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 請求項１～請求項９のいずれかに記載の画像形成装置を備えた画像形成システムであって、
    前記画像形成部と前記熱源と前記第２給送部とが設置された画像形成装置本体に対して、前記シート剥離部と前記第１給送部とが設置されたシート剥離装置が着脱可能に設置されたことを特徴とする画像形成システム。
11. 前記シート剥離装置は、前記シート剥離部によって剥離された前記２枚のシートの間に前記中シートが挿入された状態の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部を備えたことを特徴とする請求項１０に記載の画像形成システム。

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