JP7336851B2 - 伸縮性複合シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、伸縮性を有する伸縮性複合シート及びその製造方法に関する。

伸縮性シートと非伸縮性シートとを接合してなる伸縮性複合シートが種々知られている。例えば、出願人は、特許文献１にて、伸縮性シートを伸長状態で非伸縮性シートと接合した後、収縮させて、非伸縮性シート側に襞状の凸条部を有する伸縮性複合シートとする技術を提案している。同文献では、弾性フィラメントが不織布に伸長状態で固定されたシート材を、一対の歯溝ロール間に供給して、該シート材に延伸加工を施すことによって、該シート材に伸縮性の高い部分と伸縮性の低い部分とを形成して伸縮性シートとしている。同文献に記載の技術によれば、綺麗に配列した多数の凸条部を有し、製造も容易な伸縮性複合シートを提供することができるという利点がある。

また特許文献２には、弾性シートと非弾性シートとを多数の接合部により接合した複合シートが開示されている。同文献では、弾性シートに、複合シートの縦方向に延びる嵩高な凸条部を設けることにより、複合シートの平面方向通気性を向上させている。
特許文献３には、伸縮性シートと、該伸縮性シートよりも伸長性の低い低伸長性シートとを厚さ方向に重ね合わせながら複数の固定部を介して固定する技術が開示されている。同文献では、回転部材の突部と、該凸部の頂部よりも大きい面部とによって伸縮性シート及び低伸長性シートを挟み込んで固定部を形成することにより、固定部の強度低下を抑制している。

特開２００９－１６０９１９号公報 特開２０１３－２３１２４９号公報 特開２０１５－２０８５３３号公報

特許文献１～３の伸縮性複合シートでは、非伸縮性シートとして、延伸加工を施していないシート材等が用いられている。このようなシート材は、延伸されることにより他の部分に比して低坪量となった部分を有していないため、シート材の厚み方向における通気性が低くなっている。伸縮性シートと、通気性の低い非伸縮性シートとを接合してなる特許文献１～３の伸縮性複合シートにおいては、通気性に改善の余地があった。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性複合シート及びその効率的な製造方法を提供することにある。

本発明は、２枚の伸縮性シートを含み該伸縮性シートどうしが部分的に接合された伸縮性複合シートであって、２枚の前記伸縮性シートは、それぞれ、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントが、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材に接合されており、前記伸縮性複合シートの伸長状態において、前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有しており、２枚の前記伸縮性シートは、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向が一致しており、該伸縮性シートどうしが結合したシール部が、該一方向に間欠的に形成されており、前記伸縮性複合シートの収縮状態において、２枚の前記伸縮性シートのそれぞれが、前記一方向に隣り合う前記シール部どうし間に、該一方向に直交する直交方向に延びる凸条部を形成している、伸縮性複合シートを提供することにより、上記目的を達成したものである。

また本発明は、２枚の伸縮性シートを含み該伸縮性シートどうしが部分的に接合された伸縮性複合シートの製造方法であって、複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるようにシート材に接合して、複合材を得る複合材製造工程と、前記複合材を、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に供給し延伸させることで、伸長状態において前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、前記シート材が伸長可能となった、前記伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、前記伸縮性発現処理工程により得られた前記伸縮性シートと、同様にして得られた別の伸縮性シートとを、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向を一致させた状態で積層し、複数のシール部により該一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを有する、伸縮性複合シートの製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。

また本発明は、２枚の伸縮性シートを含み該伸縮性シートどうしが部分的に接合された伸縮性複合シートの製造方法であって、複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるようにシート材に接合して、複合材を得る複合材製造工程と、２枚の前記複合材を、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向を一致させた状態で積層し、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に供給し延伸させることで、伸長状態において前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、前記シート材が伸長可能となった、２枚の前記伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、前記伸縮性発現処理工程により得られた２枚の前記伸縮性シートを、複数のシール部により該一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸縮性複合シートを得るシートシール工程とを有する、伸縮性複合シートの製造方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。

本発明の伸縮性複合シートは、通気性に優れている。本発明の伸縮性複合シートの製造方法によれば、そのような伸縮性複合シートを効率的に製造することができる。

図１は、本発明の一実施形態である伸縮性複合シートを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示す伸縮性複合シートの伸長状態を模式的に示す平面図である。 図３は、図２に示す伸縮性複合シートのＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図４は、図２に示す伸縮性複合シートのＩＶ－ＩＶ線断面図である。 図５は、本発明の伸縮性複合シートを構成する伸縮性シートの好ましい例を示す、弾性フィラメントが延びる方向Ｘに沿う断面図である。 図６は、本発明の伸縮性複合シートの好ましい製造方法における伸縮性シートの複合材製造工程を示す斜視図である。 図７は、本発明の伸縮性複合シートの好ましい製造方法における伸縮性発現処理工程及びシートシール工程を示す図で、（ａ）は全体の概略図、（ｂ）は歯溝延伸装置の斜視図である。 図８は、図７（ｂ）に示す歯溝延伸装置を用いて歯溝延伸処理を行う様子を示す歯溝ロールの噛み合い部の拡大断面図である。 図９は、本発明の他の実施形態である伸縮性複合シートの図２相当図である。 図１０は、伸縮性発現処理工程の別の形態を示す、図７（ａ）相当図である。 図１１は、本発明の実施例及び比較例の伸縮性複合シートの通気性の評価結果を示す図である。

以下本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１及び図２には、本発明の伸縮性複合シートの一実施形態である伸縮性複合シート１が示されている。図１、図３及び図４には、伸縮性複合シート１が、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに収縮して凸条部３１が形成されている状態が示されており、図２には、伸縮性複合シート１が、前記一方向Ｘに伸長された状態が示されている。図２に示す伸長状態においては、凸条部３１を形成していたシート材２０が、ほぼ平坦となっている。

伸縮性複合シート１は、図１～図４に示すように、２枚の伸縮性シート２，２を含み該伸縮性シート２，２どうしが部分的に接合されている。
２枚の伸縮性シート２は、図４に示すように、それぞれ、２枚のシート材２０，２０に複数の弾性フィラメント２１が接合された構成を有している。２枚のシート材２０，２０のそれぞれにおいて、複数の弾性フィラメント２１は、図２に示すように、互いに交差せずに一方向Ｘに延び、且つ該一方向Ｘと直交する方向Ｙに間隔をあけて配置されている。また複数の弾性フィラメント２１は、それぞれ、伸縮性シート２の一方向Ｘの全長にわたって、２枚のシート材２０，２０に固定されている。本明細書において「弾性」とは、伸ばすことができ、且つ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２００％の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１２５％以下の長さまで戻る性質である。

伸縮性シート２を構成する２枚のシート材２０，２０は、何れも、繊維材料を含み伸長可能である。２枚のシート材２０，２０は、実質的に非弾性の繊維を含んでなるものであり、実質的に非弾性である。２枚のシート材２０，２０について、「非弾性」とは、伸ばすことができ、且つ元の長さに対して１００％伸ばした状態（元の長さの２００％の長さになる）から力を解放したときに、元の長さの１７５％以下の長さには戻らない性質である。
シート材２０，２０は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと同方向に伸長可能となっている。本明細書において、「伸長可能」とは、（イ）シート材２０，２０の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたり、繊維のたるみが引き伸ばされたりして、不織布全体として伸長する場合とを包含する。
各シート材２０，２０は、弾性フィラメント２１と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていてもよい。或いは、弾性フィラメント２１と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント２１と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであってもよい。シート材を伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸などが挙げられる。後述する伸縮性複合シートの好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント２１を、シート材２０に溶着させるときの該シート材２０の搬送性が良好になる等の点から、該シート材２０はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

伸縮性シート２を構成する複数の弾性フィラメント２１は、図２に示すように、それぞれ、伸縮性シート２及び伸縮性複合シート１の全長にわたって実質的に連続している。各弾性フィラメント２１は弾性樹脂を含んでいる。複数の弾性フィラメント２１が互いに交差せずに一方向Ｘに延びるように配列していることによって、伸縮性シート２及びその伸縮性シート２を用いた伸縮性複合シート１は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに伸長させたときに、該方向Ｘに直交する幅が縮む幅縮みが生じにくい利点がある。各弾性フィラメント２１は、互いに交差しない限り、直線状に延びていてもよく、或いは蛇行しながら延びていてもよい。

各弾性フィラメント２１は、実質的に非伸長状態でシート材２０，２０に接合されている。弾性フィラメント２１は、糸状の合成ゴムや天然ゴムであり得る。或いは乾式紡糸（溶融紡糸）や、湿式紡糸によって得られたものであり得る。弾性フィラメント２１は、これを一旦巻き取ることなしに直接溶融紡糸によって得られたものであることが好ましい。また、弾性フィラメント２１は、未延伸糸を延伸して得られたものであることが好ましい。また弾性フィラメント２１は、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものであることが好ましい。弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されることで、弾性フィラメント２１を、非伸長状態でシート材２０に接合させることが容易となる。
延伸の具体的な操作としては、（ａ）弾性フィラメント２１の原料となる樹脂を溶融紡糸して一旦未延伸糸を得、その未延伸糸の弾性フィラメントを再度加熱して軟化温度（ハードセグメントのガラス転移点温度Ｔｇ）以上の状態で延伸する操作や、（ｂ）弾性フィラメント２１の原料となる樹脂を溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸する操作が挙げられる。後述する伸縮性複合シートの好適な製造方法においては、弾性フィラメント２１は、溶融紡糸して得られた溶融状態の繊維を直接延伸することにより得られる。

各弾性フィラメント２１は、その全長にわたってシート材２０，２０に接合されている。「その全長にわたって接合されている」とは、弾性フィラメント２１と接触しているすべての繊維（シート材２０の構成繊維）が、該弾性フィラメント２１と接合されていることを要せず、弾性フィラメント２１に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント２１とシート材２０の構成繊維とが接合されていることをいう。弾性フィラメント２１とシート材２０，２０との接合の様式としては、例えば溶着、接着剤による接着などが挙げられる。溶融紡糸により得られた弾性フィラメント２１の固化前に、該弾性フィラメント２１をシート材２０に溶着させることも好ましい。この場合、シート材２０と弾性フィラメント２１とを接合させる前に、補助的な接合手段として接着剤を塗布することができる。或いは、各シート材２０と弾性フィラメント２１とを接合させた後に、補助的な接合手段として、熱処理（スチームジェット、ヒートエンボス）や、機械交絡（ニードルパンチ、スパンレース）などを行うこともできる。シート材２０と弾性フィラメント２１との接合は、溶融又は軟化した状態の弾性フィラメント２１が、シート材２０と接触した状態で固化することのみによって達成されていることが、シートの柔軟性の向上の点から好ましい。

伸縮性シート２は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと同方向に伸縮可能になっている。伸縮性シート２の伸縮性は、弾性フィラメント２１の弾性に起因して発現する。伸縮性シート２を、弾性フィラメント２１の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント２１並びにシート材２０，２０が伸長する。そして伸縮性シート２の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント２１が収縮し、その収縮に連れてシート材２０が引き伸ばし前の状態に復帰する。伸縮性複合シート１は、該伸縮性複合シート１に含まれる伸縮性シート２，２と同様に、弾性フィラメント２１が伸びる方向Ｘに伸縮可能になっている。

伸縮性シート２としては、非伸縮性のシート材２０，２０に非伸長状態の弾性フィラメント２１を接合して非伸長性の複合材２Ａを作製した後、この複合材２Ａを原反シートとして、図７に示すように、凸条部と溝とを交互に有し互いに噛合う一対の凹凸面間、具体的には、歯溝を有する一対のロール２６，２７間に通過させることによって伸縮性を発現させたものを使用することが好ましい。

図５には、伸縮性複合シート１に用いる伸縮性シート２の好ましい例として、図７に示すように、非伸長性の複合材２Ａを、一対の歯溝ロール２６，２７間に通して製造した伸縮性シート２における、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに沿う断面図が示されている。図５に示す形態の伸縮性シートは、非伸長性の複合材２Ａから伸縮性シート２を得るための伸縮性発現処理工程に歯溝延伸装置を用いた場合に顕著に発現する形態である。

図５に示すように、伸長状態の伸縮性シート２においては、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに沿って、高坪量部２２と低坪量部２３とが交互に配列している。高坪量部２２及び低坪量部２３は、弾性フィラメント２１の延びる方向Ｘと直交する方向Ｙにそれぞれ帯状に延びている。高坪量部２２と低坪量部２３とは、一定の周期で交互に配列していることが好ましい。高坪量部２２は、低坪量部２３に比較して坪量が大きく且つ厚みも大きくなっている。低坪量部２３は、高坪量部２２に比較して坪量が小さく且つ厚みも小さくなっている。各高坪量部２２は、互いに実質的に等幅であることが好ましく、各低坪量部２３も、互いに実質的に等幅であることが好ましい。各高坪量部２２が、実質的に等幅であるとは、複数の高坪量部２２のうち、幅が最大であるものと幅が最小であるものとの幅の差が１０％以内であることを意味する。各低坪量部２３が、実質的に等幅であるとは、複数の低坪量部２３のうち、幅が最大であるものと幅が最小であるものとの幅の差が１０％以内であることを意味する。

伸縮性複合シート１には、図１及び図２に示すように、伸縮性シート２，２どうしが結合したシール部４が、弾性フィラメント２１の延びるである一方向Ｘに間欠的に形成されている。
シール部４は、弾性フィラメント２１が延びる方向に直交する直交方向Ｙにおいては、間欠的に形成されていてもよいし、連続的に形成されていてもよいが、伸縮性複合シート１の伸縮性、柔軟性向上の点から、間欠的に形成されていることが好ましい。本実施形態では、シール部４は前記直交方向Ｙに間欠的に形成されている。本実施形態のようにシール部４が前記直交方向Ｙに間欠的に形成されている場合、該直交方向Ｙに隣り合うシール部４どうし間のそれぞれに１本以上の弾性フィラメント２１が存在していることが、伸縮性、柔軟性向上の点から好ましい。伸縮性複合シート１には、図１及び図２に示すように、シール部４が、前記直交方向Ｙに直列したシール部列Ｒ４が、該一方向Ｘに多列に形成されていることが好ましい。

本発明に係る伸縮性複合シート１は、少なくとも、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに収縮した状態において、図１に示すように、２枚の伸縮性シート２，２のそれぞれが、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうし間に、該一方向Ｘに直交する直交方向Ｙに延びる凸条部３１を形成している。凸条部３１は、それぞれ前記直交方向Ｙに延びており、前記一方向Ｘに隣り合う凸条部３１どうし間には、溝部３２が形成されており、溝部３２それぞれも前記直交方向Ｙに延びている。
凸条部３１は、内部が空洞であることが好ましいが、内部が凸条部３１の表面層の繊維密度に比して明確に密度が低い状態、例えば表面層の繊維密度に比して１／５以下の繊維密度の状態に繊維が存在する空間となっていても良い。

伸縮性複合シート１は、凸条部３１を有していることにより、各種製品のヒトの肌に触れる面に使用されたときに、肌との間の摩擦が低減され、例えば手などの身体の肌の一部を、凸条部３１が形成された面に触れた状態で動かしたときに滑らかな感触が得られる。
ヒトの肌に触れる面を有する製品としては、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー等の体液吸収性物品、下着のパンツ、パンティ、ブラジャー等の下着、衛生マスク、サポーター等が挙げられる。また肌の滑りやすさに優れる伸縮性複合シートを、パンツ型使い捨ておむつや下着のパンツの内面に使用した場合には、着脱するための上げ下げを抵抗なくスムーズに行うことができる等の利点も得られる。

本実施形態の伸縮性複合シート１が通気性に優れる理由としては、以下の理由１，２が挙げられる。
（理由１）
本実施形態の伸縮性複合シート１では、凸条部３１は、高坪量部２２及び低坪量部２３を有する伸縮性シート２により形成されており、該凸条部３１にも厚みの厚い高坪量部２２が存在している。したがって、伸縮性複合シート１の凸条部３１が形成されている部分において、伸縮性複合シート１の厚みＴ３が維持され易く、隣り合う凸条部３１間に位置する溝部３２に、伸縮性複合シート１の平面方向に空気を流通させることができる空間が保持され易くなっており、伸縮性複合シート１は、その平面方向においても通気性に優れる。
（理由２）
本実施形態の伸縮性複合シート１では、凸条部３１は、高坪量部２２及び低坪量部２３を有する伸縮性シート２により形成されており、該凸条部３１にも高坪量部２２と低坪量部２３が存在している。したがって、通気性が高い低坪量部２３を空気が選択的に通るため、伸縮性複合性シート１全体として通気性に優れる。

本発明に使用する伸縮性シート２は、シート強度（材料強度）の観点から、高坪量部２２の厚みが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以下、更に好ましくは１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは１．２ｍｍ以下であり、また、好ましくは０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上１．４ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。また、本発明に使用する伸縮性シート２は、低坪量部２３の厚みが、高坪量部２２の厚みに対して、好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上、より更に好ましくは４０％以上であり、また好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、更に好ましくは６０％以下、より更に好ましくは５０％以下であり、また、好ましくは１０％以上８０％以下、より好ましくは２０％以上７０％以下、更に好ましくは３０％以上６０％以下、より更に好ましくは４０％以上５０％以下である。
ここでいう高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みは、伸縮性複合シート１中の伸縮性シート２における伸長状態での２枚のシート材２０，２０の合計（２層）の不織布繊維の厚みである。

〔高坪量部及び低坪量部の厚みの測定方法〕
厚みの測定は、伸縮性シート２を、２０±２℃、６５±５％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。
先ず伸縮性シート２を、弾性フィラメントが延びる方向に、２．５倍の長さになるまで伸ばした状態にて、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟む。断面をマイクロスコープにより５０～２００倍の倍率で観察し、高坪量部２２における厚みが最大箇所及び低坪量部２３における厚みの最小の箇所の厚みを測定する。高坪量部２２及び低坪量部２３のそれぞれについて３か所以上で測定し、それぞれの平均値を、高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みとする。
なお、２．５倍の長さになるまで伸ばした状態とは、２日以上放置後の自然状態の長さを、その長さの２．５倍の長さとなるまで伸長させた状態である。

本発明に使用する伸縮性シート２は、破断等の材料強度の点から、高坪量部２２の坪量が、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは３６ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下であり、また、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上９０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２５ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは３６ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下である。また、本発明に使用する伸縮性シート２は、低坪量部２３の坪量が、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは６０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下であり、また、好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは１３ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下である。
ここでいう高坪量部２２及び低坪量部２３の坪量は、伸縮性複合シート１中の伸縮性シート２における伸長状態時でのシート材２０、２０の２枚の総坪量である。

〔高坪量部及び低坪量部の坪量の測定方法〕
＜第１測定方法＞
高坪量部２２及び低坪量部２３がそれぞれ切り出すのに十分な平面視面積を有する場合は、高坪量部２２及び低坪量部２３のそれぞれについて、１０個の小片を切り出し、電子天秤を用いてそれぞれの質量を測定し、該１０個の小片の質量の平均値を、該１０個の小片の面積の平均値で除して、その値を坪量とする。
＜第２測定方法＞
低坪量部２３が細幅過ぎて切り出し難い場合等には、以下の方法により坪量を求めることもできる。
高坪量部２２及び低坪量部２３の坪量の測定対象である伸縮性シート２の製造に使用した複合材２Ａの任意の箇所から小片を１０個切り出す。得られた複合材２Ａの小片１０個について、電子天秤を用いてそれぞれの質量を測定し、該１０個の小片の質量の平均値を、該１０個の小片の面積の平均値で除して、その値を、複合材２Ａの坪量とする。この複合材２Ａの坪量を、高坪量部２２の坪量とする。また、前述した厚みの測定方法により、伸縮性シート２の高坪量部２２及び低坪量部２３の厚みを測定し、高坪量部２２の厚みＬ_Ａに対する測定された低坪量部２３の厚みＬ_Ｂの比（Ｌ_Ｂ／Ｌ_Ａ）を算出する。算出された比（Ｌ_Ｂ／Ｌ_Ａ）を前述の複合材２Ａの坪量（高坪量部２２の坪量）に乗じて得られた値を、低坪量部２３の坪量とする。

伸縮性複合シート１に含まれる２枚の伸縮性シート２，２どうしは、伸縮性複合シート１の通気性を一層向上させる観点から、弾性フィラメント２１が伸びる方向Ｘにおける、高坪量部２２の位相が一致していることが好ましい。高坪量部２２の位相が一致しているとは、２枚の伸縮性シート２，２どうしにおける、高坪量部２２，２２どうしが厚み方向に重なっていることを意味する。２枚の伸縮性シート２，２における高坪量部２２，２２どうしは、一部が重なっていてもよいし、全体が重なっていてもよいが、全体が重なっていることが好ましく、前記方向Ｘにおける高坪量部２２の中央の位置が一致していることがより好ましい。また２枚の伸縮性シート２，２どうしは、前記方向Ｘにおける高坪量部２２が形成されている周期が略一致していることが好ましく、前記方向Ｘに隣り合う高坪量部２２，２２どうしの中心間距離Ｃが同じであることがより好ましい（図２参照）。本実施形態では、の伸縮性複合シート１に含まれる２枚の伸縮性シート２，２どうしは、該方向Ｘに隣り合う高坪量部２２どうしの中心間距離Ｃが同じとなっており、２枚の伸縮性シート２，２における高坪量部２２，２２どうしは、中心点が一致し、全体が重なっている。

伸縮性複合シート１は、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘにおいて隣り合う高坪量部２２どうしの中心間距離Ｃ（図２参照）に対する、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうしの端部間距離Ａ（図２参照）の比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下であることが好ましい。
前記比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上であることによって、伸縮性複合シート１の主たる伸縮方向である、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘにおいて、隣り合うシール部４，４どうし間に、伸縮性シート２における伸縮性の高い低坪量部２３が存在しやすくなり、伸縮性複合シート１に凸条部３１が形成され易くなる上に、肌の滑りやすさ、クッション性に優れた凸条部３１を形成しやすくなる。他方、前記比（Ａ／Ｃ）が、２０以下であることによって、凸条部３１の倒れ等の形成不良が防止される。
尚、シール部４と高坪量部２２とは、伸縮性複合シート１の厚み方向に重なっていてもよいし、ずれていてもよい。

伸縮性複合シート１に含まれる２枚の伸縮性シート２，２どうしにおける、高坪量部２２の位相が一致していない場合は、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃとして、２枚の伸縮性シート２，２のうちの伸長率の高い方の伸縮性シート２における、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃを用いる。複合材２Ａを一対の歯溝ロール２６，２７間に通して伸縮性シート２を製造し、同じ複合材２Ａを別の歯溝ロール２６，２７間に通して、もう１枚の伸縮性シート２を製造した場合は、歯溝のピッチがより狭い歯溝ロール２６，２７を使用して製造された伸縮性シート２を、伸長率の高い方の伸縮性シート２とすることができる。

高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）及びシール部４，４どうしの前記端部間距離Ａ（図２参照）は、伸縮性複合シート１を、引張試験機により弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘに引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで伸長させ、応力が３．０Ｎとなった状態（以下「標準伸長状態」という）において測定する。尚、標準伸長状態においては、伸縮性複合シート１を、前記一方向Ｘに直交する方向Ｙには伸長させない。

〔伸縮率の測定方法〕
接合する前の伸縮性シート２から、自然状態において、縦１５０ｍｍ、横５０ｍｍの長方形状の測定サンプルを切り出す。そして、その測定サンプルを、その縦方向が引っ張り方向になるようにして、引張試験機のチャックに取り付ける。チャック間距離（伸長前の伸縮性シート２の長さＬ）は１００ｍｍとし、測定サンプルを、チャック移動速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、該測定サンプルが一部破壊（破断）した時のチャック間距離（伸長後の伸縮性シート２の長さＬ１）を測定する。そして、下記の式に基づいて伸長率（％）を求める。
伸長率（％）＝（Ｌ１－Ｌ）/Ｌ ×１００
（但し、Ｌ：伸長前（自然状態）の伸縮性シート２の長さ（＝１００ｍｍ），Ｌ１：伸長後（破断時）の伸縮性シート２の長さ）

肌の滑りやすさ、クッション性に優れた凸条部３１を形成させる観点から、前記比（Ａ／Ｃ）は、０．２以上であることがより好ましく、また２０以下であることがより好ましく、また１以上１５以下がより好ましく、１．５以上５．０以下が更に好ましい。
同様の観点から、弾性フィラメント２１が延びる方向である一方向Ｘにおいて隣り合う低坪量部２３どうしの中心間距離Ｄ（図２参照）に対する、該一方向Ｘに隣り合うシール部４，４どうしの端部間距離Ａ（図２参照）の比（Ａ／Ｄ）も、前記比（Ａ／Ｃ）と同様の範囲であることが好ましい。
低坪量部２３どうしの前記中心間距離Ｄとしては、２枚の伸縮性シート２，２のうちの伸長率の高い方の伸縮性シート２における、低坪量部２３どうしの前記中心間距離Ｄを用いる。

高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）は、伸縮性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは１．７ｍｍ以上、より更に好ましくは２ｍｍ以上であり、また材料強度の観点から、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以下であり、それらの両立の観点から、好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは１．７ｍｍ以上３．５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
またシール部４，４どうしの前記端部間距離Ａ（図２参照）は、伸縮性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、より更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また凸条部３１形成の観点から、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より更に好ましくは５ｍｍ以下であり、それらの両立の観点から、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

また前記一方向Ｘにおけるシール部４の長さＬ４ｘ（図２参照）は、伸縮性と柔軟性の観点から、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）に対する比（Ｌ４ｘ／Ｃ）が、好ましくは０．０２以上、より好ましくは０．０３以上、更に好ましくは０．０５以上、より更に好ましくは０．１以上であり、またより好ましくは２以下、より好ましくは１．５以下、更に好ましくは１以下、より更に好ましくは０．５以下であり、好ましくは２以下０．０２以上、より好ましくは１．５以下０．０３以上、更に好ましくは１以下０．０５以上、より更に好ましくは０．５以下０．１以上である。
同様の観点から、シール部４の前記長さＬ４ｘ（図２参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。

シール部４が、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに直交する直交方向Ｙにおいて間欠的に形成されている場合、前記直交方向Ｙにおいて隣り合うシール部４間の端部間距離Ｂ（図２参照）は、高坪量部２２どうしの前記中心間距離Ｃ（図２参照）に対する比（Ｂ／Ｃ）が、好ましくは０．２以上、より好ましくは０．５以上、更に好ましくは０．８以上、より更に好ましくは１以上であり、また好ましくは１０以下、より好ましくは８以下、更に好ましくは６以下、より更に好ましくは３以下であり、また好ましくは０．２以上１０以下、より好ましくは０．５以上８以下、更に好ましくは０．８以上６以下、より更に好ましくは１以上３以下である。

シール部４が前記直交方向Ｙにおいて間欠的に形成されている場合、前記端部間距離Ｂ（図２参照）は、伸縮応力の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また凸の襞形成の観点から、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは４ｍｍ以下であり、それら両方の観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上４ｍｍ以下である。
シール部４が前記直交方向Ｙにおいて間欠的に形成されている場合、前記端部間距離Ｂは、前記直交方向Ｙに沿うシール部４の長さＬ４ｙに対して、好ましくは０．５倍以上３０倍以下、より好ましくは１倍以上１０倍以下である。
シール部４が前記直交方向Ｙにおいて間欠的に形成されている場合、シール部４の前記長さＬ４ｙは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、より更に好ましくは０．５ｍｍであり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以下、より更に好ましくは１．５ｍｍであり、また好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上３ｍｍ以下、更に好ましくは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下、より更に好ましくは０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
シール部４，４どうしの前記端部間距離Ｂ（図２参照）、シール部の前記長さＬ４ｘ及び長さＬ４ｙも、前記標準伸長状態において測定する。

シール部４が前記直交方向Ｙにおいて間欠的に形成されている場合、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘと直交する直交方向Ｙにおける隣り合う弾性フィラメント２１どうしの中心間距離Ｅ（図２参照）に対する、シール部４，４どうしの前記端部間距離Ｂの比（Ｂ／Ｅ）は、シートの伸縮性と通気性の観点から、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上、更に好ましくは０．３以上であり、シートの伸縮性と柔らかさの観点から、好ましくは１００以下、より好ましくは８０以下、更に好ましくは５０以下であり、それら両方の観点から、好ましくは０．１以上１００以下、より好ましくは０．２以上８０以下、更に好ましくは０．３以上５０以下である。
弾性フィラメント２１どうしの前記中心間距離Ｅとしては、２枚の伸縮性シート２，２のうちの伸長率の高い方の伸縮性シート２における、弾性フィラメント２１どうしの前記中心間距離Ｅを用いる。

また伸縮性複合シート１は、伸縮性の向上とシートとしての柔軟性の向上とを両立させる観点から、弾性フィラメント２１どうしの前記中心間距離Ｅ（図２参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上、より更に好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ未満、より好ましくは８ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以下、より更に好ましくは２ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ未満、より好ましくは０．５ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは０．７ｍｍ以上５ｍｍ以下、より更に好ましくは１ｍｍ以上２ｍｍ以下である。前記中心間距離Ｅは、全ての弾性フィラメントで一定であっても良いし、一の弾性フィラメント２１間と他の弾性フィラメント２１間とで異なっていても良い。前記中心間距離Ｅが一定でない場合、弾性フィラメント２１間の中心間距離の平均値が、上述した好ましい範囲内であることが好ましく、全ての弾性フィラメント２１間の中心間距離が上述した好ましい範囲内であることが更に好ましい。

隣り合う弾性フィラメント２１どうしの中心間距離Ｅは、接合する前の伸縮性シート２のサンプルを、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに直交する方向Ｙに切断した切断面を、マイクロスコープにて拡大して測定する。測定は、任意の３箇所以上にて行い、その平均値を中心間距離の平均値とする。

伸縮性複合シート１は、柔軟性の観点から、その全体の坪量が、好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上、より更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上であり、また好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは６０ｇ／ｍ^２以であり、また好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上７０ｇ／ｍ^２以下、より更に好ましくは４０ｇ／ｍ^２以上６０ｇ／ｍ^２以下である。
伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、弾性フィラメント２１が延びる方向である前記一方向Ｘにおける凸条部３１の頂部間の距離Ｌ３（図３参照）が、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、更に好ましくは２ｍｍ以上、より更に好ましくは３ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下であり、更に好ましくは６ｍｍ以下、より更に好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上６ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以上５ｍｍ以下である。

伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、凸条部３１を有する部分の厚みＴ３（図３参照）が、凸条部３１間の溝部３２部分の厚みＴ４に比して、好ましくは２倍以上、より好ましくは４倍以上、更に好ましくは１０倍以上であり、また好ましくは１２０倍以下、より好ましくは１００倍以下、更に好ましくは８０倍以下、より更に好ましくは６０倍以下であり、また好ましくは２倍以上１２０倍以下、より好ましくは４倍以上１００倍以下、更に好ましくは１０倍以上８０倍以下、より更に好ましくは１０倍以上６０倍以下である。
また伸縮性複合シート１は、肌の滑りやすさの観点及びシートの柔軟性の観点から、凸条部３１を有する部分の厚みＴ３（図３参照）が、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．５ｍｍ以上、より更に好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは６ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは４ｍｍ以下、より更に好ましくは３ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上４ｍｍ以下、より更に好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
前記厚みＴ３は、張力を加えることなく自然にさせた状態の伸縮性複合シート１を、０．５ｃＮ／ｃｍ^２の荷重にて平板間に挟み、平板間の距離を測ることで測定する。前記長さＬ３及び前記厚みＴ４は、前記平板間に挟んだ状態の端部を、マイクロスコープ等で拡大して測定する。凸条部３１間の溝部３２部分の厚みＴ４は、凸条部３１間の溝部３２部分の中央位置で且つシール部４が存在しない部位の厚みを測定する。

図６～図８は、上述した実施形態の伸縮性複合シート１の好ましい製造方法を示す図である。以下、図６～図８を参酌して、本発明の伸縮性複合シートの製造方法の一実施態様である、上述した実施形態の伸縮性複合シート１の好ましい製造方法について説明する。

図６～図８に示す伸縮性複合シート１の製造方法は、複合材２Ａを製造する複合材製造工程と、複合材２Ａに延伸加工を施して伸縮性シート２を得る伸縮性発現処理工程と、伸縮性シート２，２どうしを部分的に接合して伸縮性複合シート１を得るシートシール工程とを具備する。

より具体的に説明すると、複合材製造工程においては、図６に示すように、複数本の弾性フィラメント２１を、一方向に延びるようにシート材２０，２０に接合して、伸縮性シート２の前駆体である複合材２Ａを得る。より具体的には、紡糸ノズル１６から紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメント２１を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント２１の固化前に、該弾性フィラメント２１が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント２１を、繊維材料を含むシート材２０、好ましくは不織布からなる２枚のシート材２０，２０に溶着させる。これにより、複数の弾性フィラメント２１が、それらの全長にわたってシート材２０，２０に接合されている、複合材２Ａを製造する。

図６に示す紡糸ノズル１６は、紡糸ヘッド１７に設けられ、紡糸ヘッド１７は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド１７へ樹脂を供給することもできる。押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド１７に供給される。紡糸ヘッド１７には、多数の紡糸ノズル１６が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル１６は、２枚のシート材２０，２０の幅方向に沿って配置されている。紡出された溶融状態の弾性フィラメント２１は、それぞれ原反から同速度で繰り出された２枚のシート材２０，２０と合流し、両シート材２０，２０間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント２１の引き取り速度は、両シート材２０，２０の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント２１の引き取り速度は、紡糸ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．１～４００倍、好ましくは４～１００倍、更に好ましくは１０～８０倍となるように調整されることが好ましい。

弾性フィラメント２１は、その固化前に、即ち溶着可能な状態で２枚のシート材２０，２０と合流する。その結果、弾性フィラメント２１は、２枚のシート材２０，２０に挟持された状態で、これらのシート材２０，２０に溶着する。つまり、溶着可能になっている弾性フィラメント２１に起因する溶融熱によってのみ、該弾性フィラメント２１と２枚のシート材２０，２０とが溶着する。その結果、得られる伸縮性シート２は、シート材２０，２０の境界面の全域に接着剤を塗布した場合に生じるような硬さが生じにくく、シートとしての柔軟性に優れたものとなる。
弾性フィラメント２１を２枚のシート材２０，２０と合流させるときには、各弾性フィラメント２１が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント２１を２枚のシート材２０，２０と合流させて両シート材２０，２０間に該弾性フィラメント２１を挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール１８，１８によって挟圧する。このようにして２枚のシート材２０，２０間に弾性フィラメント２１が挟持された複合材２Ａが得られる。

２枚のシート材２０，２０として本来的に伸長性を有しないものを用いた場合には、シート材２０を伸長可能とする伸縮性発現処理工程を施す。本実施形態における伸縮性発現処理工程においては、歯溝延伸装置２５を用いて、両シート材２０，２０に延伸処理を施す。この延伸処理は、複合材２Ａを、弾性フィラメント２１の延びる方向に沿って延伸して、両シート材２０，２０に伸長性を付与する処理である。ここでいう、伸長性の付与には、多少の伸長性を有するシート材の伸長性を大きく向上させる場合も含まれる。
歯溝延伸装置２５の要部が図７（ｂ）に示されている。図７に示す歯溝延伸装置２５は、軸方向に延びる突条部である歯と、歯と歯との間に形成され軸方向に延びる溝とを周方向に交互に有しており、図８に示すように、互いに噛み合う一対の歯溝ロール２６，２７を備えている。歯溝延伸装置２５を用いた伸縮性発現処理工程においては、複合材製造工程で得られた複合材２Ａを、一対の歯溝ロール２６，２７間に供給し延伸させることで、複合材２Ａに含まれるシート材２０，２０が伸長可能となった伸縮性シート２を得る。歯溝ロール２６，２７の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。
本実施形態の製造方法では、一対のインフィードロール２８ａ，２８ｂにより、複合材２Ａを一対の歯溝ロール２６，２７間に供給している。また一対の歯溝ロール２６，２７により延伸された伸縮性シート２は、一対のアウトフィードロール２９ａ，２９ｂにより搬送方向ＭＤ下流に搬送されている。

図８に示すように、複合材２Ａが歯溝ロール２６，２７間を通過する際には、複合材２Ａは、歯溝ロール２６，２７の歯２６ａ，２７ａに当接する領域（Ｐ３－Ｐ２間、Ｐ１－Ｐ４間）においては、ほとんど延伸されない。これに対し、駆動ロールである歯溝ロール２７の歯２７ａの歯面によって、従動ロールである歯溝ロール２６の歯２６ａの歯面に向けて押圧される領域（Ｐ２－Ｐ１間）においては、両歯２６ａ，２７ａによって大きく延伸される。また、歯溝ロール２７の歯２７ａの先端部によって、歯溝ロール２６の歯２６ａから引き離される領域（Ｐ４－Ｐ３間）においては、前記領域（Ｐ２－Ｐ１間）程ではないが、大きく延伸される。また複合材２Ａは、歯溝ロール２６，２７の歯２６ａ，２７ａの先端部に当接する領域（Ｐ３－Ｐ２間、Ｐ１－Ｐ４間）においては、前述のとおりほとんど延伸されないが、歯２６ａ，２７ａの先端部によって、その径方向に、つまり複合材２Ａの厚み方向に片押しされるので、厚み方向に薄くなる。

前記の延伸プロセスによって、弾性フィラメント２１と両シート材２０，２０との剥離を防止しつつ、複合材２Ａにおける両シート材２０，２０を効率的に延伸させ、伸長性を付与することができる。そして、大きく延伸される領域（Ｐ２－Ｐ１間及びＰ４－Ｐ３間）が低坪量部２３となり、ほとんど延伸されない領域（Ｐ３－Ｐ２間、Ｐ１－Ｐ４間）が高坪量部２２となる。

このようにして、複合材２Ａが一対の歯溝ロール２６，２７等によって部分的に延伸させることで、弾性フィラメント２１が伸びる方向Ｘに高坪量部２２及び低坪量部２３を交互に有する伸縮性シート２が得られる。図６及び図７には、複合材２Ａをロール状に巻き取ってロール状物２Ｒとした後、ロール状物２Ｒから巻き出した複合材２Ａに延伸処理を施す場合を示したが、製造した複合材２Ａを、ロール状に巻き取ることなく、歯溝ロール２６，２７を用いた歯溝延伸装置に導入しても良い。
得られた伸縮性シート２は、図７（ａ）に示すように、搬送方向ＭＤへ伸長された状態とされ、その伸長状態下に、同様に伸縮性発現処理工程を施して得られた別の伸縮性シート２ａと合流される。そして、合流した伸縮性シート２，２ａに対してシートシール工程が行われる。

本実施形態におけるシートシール工程においては、伸縮性発現処理工程により得られた伸縮性シート２と、同様にして得られた別の伸縮性シート２ａとを、弾性フィラメント２１が伸びる方向Ｘを一致させた状態で積層する。そして、積層された伸縮性シート２，２ａどうしを、複数のシール部４により該方向Ｘに間隔をあけて部分的に接合し、伸縮性複合シート１を得る。具体的には、伸縮性シート２，２ａを積層して得られた積層シート１０に、部分的にシール部４を形成することにより、伸縮性シート２，２ａどうしを接合する。そして、そのシール部４が形成された積層シート１０を、搬送方向ＭＤに加えていた張力から開放し、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘと同方向に収縮させる。低坪量部２３は高坪量部２２より伸縮率が高いため、低坪量部２３が大きく収縮して、高坪量部２２が平面方向に密に存在するようになり、積層された伸縮性シート２，２ａの高坪量部２２が厚み方向にぶつかり合って、シール部４間に積層シート１０の厚みが増大した部分が生じ易くなり、効率よく凸条部３１が形成される。本実施形態の製造方法によれば、図１に示すような複数の凸条部３１が形成された伸縮性複合シート１を効率的に製造することができる。

本実施形態では、伸縮性複合シート１に含まれる２枚の伸縮性シート２，２ａどうしにおける高坪量部の位相を一致させる観点から、シートシール工程は、伸縮性シート２，２ａどうしにおける、高坪量部２２の位相を一致させてから行うことが好ましい。高坪量部２２の位相を一致させる方法は、特に制限されず、公知の方法を用いることができる。例えば、図７（ａ）に示すように、伸縮性シート２を得る伸縮性発現処理工程、及び別の伸縮性シート２ａを得る伸縮性発現処理工程において、位置検出センサー５１により歯溝ロール２７の歯の位置を検出することができる。位置検出センサー５１が検出した歯溝ロール２７の歯の位置に基づいて、演算部（不図示）が、伸縮性シート２，２ａどうしの高坪量部２２の位相が一致するように、歯溝ロール２６，２７の回転を制御している。また、一対のアウトフィードロール２９ａ，２９ｂと、後述する超音波シール装置４０との間に、疎密検出センサー５２が配されている。疎密検出センサー５２は、伸縮性シート２，２ａの坪量を検出することができるセンサーである。疎密検出センサー５２が検出した伸縮性シート２，２ａの坪量に基づいて、演算部（不図示）が、伸縮性シート２，２ａどうしの高坪量部２２の位相が一致するように、歯溝ロール２６，２７の回転を制御している。尚、本実施形態では、上述のように、伸縮性発現処理工程及び、伸縮性発現処理工程とシートシール工程との間の両方で、歯溝ロール２６，２７の回転を制御しているが、伸縮性発現処理工程及び、伸縮性発現処理工程とシートシール工程との間の何れか一方のみで、歯溝ロール２６，２７の回転を制御してもよい。

シートシール工程において、積層シート１０にシール部４を形成する方法としては、任意の方法を用いることができ、例えば、ヒートシール、超音波シール、高周波シール、ホットメルトシール、高圧プレスシール、等を用いることができる。これらの中でも、柔らかさの観点から、超音波シールにより積層シート１０にシール部４を形成することが好ましい。
また本実施形態におけるシートシール工程では、前記一方向Ｘにおいて、隣り合う高坪量部２２どうしの中心間距離Ｃに対する、隣り合うシール部４どうしの端部間距離Ａの比が、０．２以上２０以下となるように、伸縮性シート２，２ａどうしをシール部４で部分的に接合することが好ましい。

シートシール工程では、積層シート１０に張力を加えた状態で伸縮性シート２，２ａどうしを接合することが、伸縮性複合シート１にしわや襞が発生することを抑制し、伸縮性複合シート１の伸長率を向上させる観点から好ましい。積層シート１０に張力を加える方法は、特に制限されない。例えば、一対のアウトフィードロール２９ａ，２９ｂによる搬送速度よりも、一対のフィードロール６１ａ，６１ｂによる搬送速度を速くすることにより、積層シート１０に張力を加えてもよい。

積層シート１０は、伸縮性シート２，２ａどうしを接合させる際における、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘへの伸長倍率が、好ましくは１．１倍以上、より好ましくは１．２倍以上であり、好ましくは５倍以下、より好ましくは４．５倍以下であり、また好ましくは１．１倍以上５倍、より好ましくは１．２倍以上４．５倍以下である。伸縮性シート２の伸長倍率は、伸長状態における長さを、伸長前の自然状態（収縮状態）の長さで除して求められる。

図７には、超音波ホーン４２を備えた超音波シール装置４０を用いて、積層シート１０に対して、伸縮性シート２，２ａどうしを部分的にシールさせるシール加工を施す場合が示されている。図７に示す超音波シール装置４０は、積層シート１０の超音波ホーン４２側に向けられる超音波印加面とは反対側の面を支持する支持ロール４１を備えている。また超音波ホーン４２の先端面又は支持ロール４１の表面には、伸縮性複合シート１に形成するシール部４に対応するパターンで、シール用凸部（図示せず）が形成されており、積層シート１０を、支持ロール４１と超音波ホーン４２との間で挟んだ状態で、超音波ホーン４２により積層シート１０に超音波振動を印加することで、積層シート１０に、伸縮性シート２を構成するシート材２０及び伸縮性シート２ａを構成するシート材２０の何れか一方又は双方のシート材が溶融又は軟化し、伸縮性シート２，２ａどうしがシールによって部分的に接合されたシール部４が形成される。支持ロール４１は、回転駆動されるものでも搬送されるシートに連れ回りする従動ロールであっても良い。また支持ロール４１に代えて回転しない支持部材を用いても良い。本実施形態では、シール用凸部は、超音波ホーン４２の先端面又は支持ロール４１の表面のどちらに形成されていてもよいが、柔らかさの観点から、支持ロール４１の表面に形成されていることが好ましい。

図２に示すように、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに直交する方向に間欠的に複数のシール部４を形成する場合は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘを積層シート１０の搬送方向ＭＤとするとともに、超音波ホーン４２又は支持ロール４１として、積層シート１０の幅方向に対応する方向に、シール用凸部（図示せず）が間欠的に複数配置されたものを用いることが好ましい。また超音波ホーン４２の積層シート１０に接する面に、シール用凸部を形成する場合、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘを積層シート１０の搬送方向ＭＤとするとともに、超音波ホーン４２に間欠的に超音波振動を印加し、積層シート１０の搬送方向ＭＤに間欠的にシール部４を形成することで、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘに間欠的にシール部４が形成された積層シート１０が得られる。シール部４は、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘの直交方向Ｙに連続して延びるシール部であっても良いが、図２及び図９に示す伸縮性複合シート１，１Ａのように、弾性フィラメント２１が延びる方向Ｘの直交方向Ｙに間欠的に形成されていることが、シートの柔軟性の一層の向上の観点から好ましい。

伸縮性複合シート１の形成材料について説明すると、伸縮性シート２を構成するシート材２０，２０としては、それぞれ、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の不織布等を用いることができる。これらの不織布は、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。シート材２０，２０は、同種のものでもよく、異種のものでもよい。ここでいう、「同種のシート材」とは、シート材の製造プロセス、シート材の構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シート材の厚みや坪量等がすべて同じであるシート材どうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には、「異種のシート材」である。
伸縮性シート２を構成するシート材２０，２０は、歯溝延伸装置２５を用いた延伸加工を施した後においては、高坪量部２２と低坪量部２３とを有するものとなる。

シート材２０，２０の構成繊維としては、例えば、実質的に非弾性の非弾性繊維を用いることができ、その場合、シート材２０，２０は、該非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層となり得る。実質的に非弾性の非弾性繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。構成繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

シート材２０，２０の構成繊維の好ましい一例として、低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなるものが挙げられる。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる複合繊維としては、芯鞘型の複合繊維が好ましく、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。

弾性フィラメント２１は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等の弾性樹脂を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮性シート２に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン－ブタジエン－スチレン）、ＳＩＳ（スチレン－イソプレン－スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα－オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

次に、本発明の製造方法の他の実施形態について、図１０を参照しながら説明する。
以下では、前述した実施形態と異なる部分について主として説明し、同様の部分については、説明を省略する。特に説明しない部分は、前述した実施形態についての説明が適宜適用される。

図１０に示す実施形態では、複合材製造工程により得られた複合材２Ａを２枚積層した状態で、伸縮性発現処理工程を施す。具体的には、２枚の複合材２Ａ，２Ａを弾性フィラメント２１が伸びる方向Ｘを一致させた状態で積層する。そして、積層した２枚の複合材２Ａ，２Ａを、一対の歯溝ロール２６，２７間に供給し延伸させることで、２枚の伸縮性シート２，２が積層された積層シート１０を得る。このようにして得られた積層シート１０にシートシール工程を施すことで、伸縮性複合シート１を製造することができる。２枚の複合材２Ａ，２Ａを積層した状態で、伸縮性発現処理工程を施すことにより、延伸された２枚の伸縮性シート２，２どうしにおける、高坪量部２２及び低坪量部２３の位相を一致させることができる。したがって、伸縮性シート２，２どうしにおける、高坪量部２２及び低坪量部２３の位相が一致した伸縮性複合シート１を容易に製造することが可能となる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されない。例えば、図１に示す伸縮性複合シート１においては、隣り合うシール部列Ｒ４どうしで個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が一致しているが、本発明の伸縮性複合シート及び本発明の製造方法で製造する伸縮性複合シートは、個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が異なる２又は３以上のシール部列を有するものであっても良い。例えば、図９に示す伸縮性複合シート１Ａのように、隣り合うシール部列Ｒ４どうしで個々のシール部４の直交方向Ｙの位置が半ピッチ分ずれていても良い。

また、本発明の伸縮性複合シート及び本発明で製造する伸縮性複合シートを、パンツ型の外装体及び該外装体の内面側に固定された吸収性本体を備えた使い捨ておむつの外装体に使用する場合、外装体の全域を、物理的に連続した一枚の伸縮性複合シートから構成しても良いし、外装体の一部を、本発明に係る伸縮性複合シートから構成しても良い。また、各種物品のヒトの肌に対向配置される面の一部を、本発明に係る伸縮性複合シートから構成する一方、他の部分を、伸縮性複合シートから延出した伸縮性シート２又は非伸縮性シート３のみから構成することもできる。

また上述した実施形態の伸縮性複合シート１における伸縮性シート２は、２枚のシート材２０，２０に複数の弾性フィラメント２１が挟持固定されているものであったが、本発明の伸縮性複合シートを構成する伸縮性シートは、１枚のシート材２０のみに複数の弾性フィラメントを固定されているものであっても良い。
またシール部４の平面視形状は、円形に限られず、楕円形、四角形、三角形、五角形、トランプのハート形等の他の形状とすることもできる。

以下、本発明を実施例を用いて更に詳細に説明するが、本発明は、斯かる実施例によって何ら限定されるものではない。
〔実施例１〕
下記の伸縮性シートを２枚重ねた積層シート１０に対して、図７に示すシール装置４０によりシートシール工程を行うことによって、伸縮性シートどうしが部分的に接合されたシール部を有する実施例１の伸縮性複合シートを得た。実施例１の伸縮性複合シートでは、シール部は、弾性フィラメント２１が延びる方向に直交する直交方向Ｙにおいて、５０ｍｍの長さで連続的に形成されている。

＜伸縮性シート＞
非弾性繊維から形成された２枚のスパンボンド不織布間に弾性フィラメントが狭持された構成の積層シートを、伸縮性シートの原反シートとして用い、該原反シートをフィラメントの配向方向に搬送しながら、歯溝延伸装置の一対の歯溝ロール間に供給して伸縮性シートを得た。原反シート及び伸縮性シートには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１２０～１３０μｍ
非弾性繊維：ＰＰ繊維、太さ１７μｍ
原反シートのシート坪量：４５ｇ／ｍ^２

＜伸縮性複合シートにおけるシール部の配置＞
製造した伸縮性複合シートにおける各部の寸法を表１に示した。
表中の表記の意味は以下の通りである。一方向Ｘは、弾性フィラメントが延びる方向と同方向、直交方向Ｙは、弾性フィラメントが延びる方向と直交する方向である。
格子配置 ：一方向に多列にシール部列が形成され、隣り合うシール部列どうしで個々のシール部の位置が一致する配置（図２参照）
千鳥配置 ：一方向に多列にシール部列が形成され、隣り合うシール部列どうしで個々のシール部の位置が半ピッチ分ずれている配置（図９参照）
〔標準伸長状態で測定した寸法〕
高坪量部の中心間距離Ｃ：一方向Ｘに隣り合う高坪量部どうしの中心間距離
シール部の端部間距離Ａ ：一方向Ｘに隣り合うシール部どうしの端部間距離
比（Ａ／Ｃ） ：中心間距離Ｃに対する端部間距離Ａの比
低坪量部の中心間距離Ｄ：一方向Ｘに隣り合う低坪量部どうしの中心間距離
弾性フィラメント間隔Ｅ：直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性フィラメントどうしの中心間距離
〔収縮状態で測定した寸法〕
凸条部の間隔Ｌ３ ：一方向Ｘにおける凸条部３１の頂部間の距離（図３参照）
凸条部部分厚みＴ３：凸条部３１を有する部分の厚みＴ３
溝部部分の厚みＴ４：溝部３２を有する部分の厚みＴ４

〔実施例２～３〕
シール装置４０により形成するシール部のパターンを変更した以外は、実施例１と同様にして各部の寸法や比を表１に示すとおりに変更された伸縮性複合シートを製造した。

〔比較例１～３〕
実施例１において、２枚の伸縮性シートのうち１枚を以下の非伸縮性シートに変更した。またシール装置４０により形成するシール部のパターンを、表１に示す通りに変更した。これら以外は、実施例１と同様にして伸縮性複合シートを製造した。

＜非伸縮性シート＞
ＰＰ繊維から形成された、スパンボンド不織布。坪量１８ｇ／ｍ^２

〔参考例〕
実施例１において、シール装置４０によりシール部を形成せず、２枚の伸縮性シートを重ねただけのものを参考例の伸縮性複合シートとした。

〔評価〕
実施例、比較例及び参考例で得られた伸縮性複合シートについて、以下の方法により、通気性を評価した。
（１）方法：カトーテック（株）通気性試験機ＫＥＳ－Ｆ８により通気抵抗を測定し、その逆数に係数１２．５を掛け合わせて通気度を求めた。
（２）評価結果：結果を図１１に示した。

図１１に示す結果から、実施例の伸縮性複合シートは、比較例の伸縮性複合シートに比して通気性に優れることがわかる。

１，１Ａ 伸縮性複合シート
２，２ａ 伸縮性シート
２０ シート材
２１ 弾性フィラメント
２２ 高坪量部
２３ 低坪量部
２Ａ 複合材
３１ 凸条部
３２ 溝部
４ シール部
Ｒ４ シール部列
１０ 積層シート
１６ 紡糸ノズル
１７ 紡糸ヘッド
２５ 歯溝延伸装置
２６，２７ 歯溝ロール
４０ シール装置
４１ 支持ロール
４２ 超音波ホーン

Claims (8)

1. ２枚の伸縮性シートを含み該伸縮性シートどうしが部分的に接合された伸縮性複合シートであって、
   ２枚の前記伸縮性シートは、それぞれ、互いに交差せずに一方向に延びるように配列した複数の弾性フィラメントが、それらの全長にわたり、繊維材料を含み伸長可能なシート材に接合されており、前記伸縮性複合シートの伸長状態において、前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有しており、
   ２枚の前記伸縮性シートは、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向が一致しており、該伸縮性シートどうしが結合したシール部が、該一方向に間欠的に形成されており、
   前記シール部は、該シール部が前記一方向と直交する直交方向に直列したシール部列を形成しており、
   ２枚の前記伸縮性シートのそれぞれは、前記一方向に隣り合う前記シール部列どうし間に前記高坪量部を有しており、
   前記伸縮性複合シートの収縮状態において、２枚の前記伸縮性シートのそれぞれは、前記一方向に隣り合う前記シール部列どうし間が、前記弾性フィラメントにより収縮しているとともに、該伸縮性シートのそれぞれが、前記一方向に隣り合う前記シール部列どうし間に、前記直交方向に連続する凸条部を形成しており、
   一方の前記伸縮性シートの前記凸条部と他方の前記伸縮性シートの前記凸条部とは、前記伸縮性複合シートの厚み方向において互いに反対の方向に向かって突出しており、それぞれ、前記厚み方向の外方に向かって突出している、伸縮性複合シート。
2. 前記伸縮性シートどうしにおける、前記高坪量部の前記一方向の位相が一致している、請求項１に記載の伸縮性複合シート。
3. 前記一方向に隣り合う前記高坪量部どうしの中心間距離Ｃに対する、該一方向に隣り合う前記シール部列に含まれる前記シール部どうしの端部間距離Ａの比（Ａ／Ｃ）が、０．２以上２０以下である、請求項１又は２に記載の伸縮性複合シート。
4. 請求項１～３の何れか１項に記載の伸縮性複合シートの製造方法であって、
   複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるようにシート材に接合して、複合材を得る複合材製造工程と、
   前記複合材を、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に供給し延伸させることで、伸長状態において前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、前記シート材が伸長可能となった、前記伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、
   前記伸縮性発現処理工程により得られた前記伸縮性シートと、同様にして得られた別の伸縮性シートとを、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向を一致させた状態且つ該一方向に伸長させた状態で積層し、複数のシール部により該一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸長状態の伸縮性複合シートを得るシートシール工程と、
   前記シートシール工程後に、伸長状態の前記伸縮性複合シートを、前記一方向に加えていた張力から解放して該一方向に収縮させて、該伸縮性複合シートにおける２枚の前記伸縮性シートのそれぞれに、前記凸条部を形成する工程とを有する、伸縮性複合シートの製造方法。
5. 前記シートシール工程は、前記伸縮性シートどうしにおける、前記高坪量部の前記一方向の位相どうしを一致させた後に行う、請求項４に記載の伸縮性複合シートの製造方法。
6. 請求項１～３の何れか１項に記載の伸縮性複合シートの製造方法であって、
   複数本の弾性フィラメントを、一方向に延びるようにシート材に接合して、複合材を得る複合材製造工程と、
   ２枚の前記複合材を、前記弾性フィラメントが伸びる前記一方向を一致させた状態で積層し、互いに噛み合う一対の歯溝ロール間に供給し延伸させることで、伸長状態において前記一方向に高坪量部及び低坪量部を交互に有し、前記シート材が伸長可能となった、２枚の前記伸縮性シートを得る伸縮性発現処理工程と、
   前記伸縮性発現処理工程により得られた２枚の前記伸縮性シートを、前記一方向に伸長させた状態で、複数のシール部により該一方向に間隔をあけて部分的に接合することで伸長状態の伸縮性複合シートを得るシートシール工程と、
   前記シートシール工程後に、伸長状態の前記伸縮性複合シートを、前記一方向に加えていた張力から解放して該一方向に収縮させて、該伸縮性複合シートにおける２枚の前記伸縮性シートのそれぞれに、前記凸条部を形成する工程とを有する、伸縮性複合シートの製造方法。
7. 前記シートシール工程では、前記伸縮性シートに超音波振動を印加することにより前記伸縮性シートどうしを接合する、請求項４～６の何れか１項に記載の伸縮性複合シートの製造方法。
8. 前記シートシール工程では、積層された前記伸縮性シートにおける前記超音波印加面とは反対側の面を、シール用凸部を有する支持ロールにより支持し、
   前記シール用凸部は、前記伸縮性複合シートに形成する前記シール部に対応するパターンで、前記支持ロールの表面に形成されている、請求項７に記載の伸縮性複合シートの製造方法。

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