JP7123649B2 - 荷受台昇降装置 - Google Patents

Description

本発明は荷受台を昇降させて車両の荷台に対する荷役作業を支援する荷受台昇降装置に関し、特にアームの回動動作により荷受台を昇降させる荷受台昇降装置に係る。

荷受台昇降装置の荷受台に、荷受面から突出した多数の突部で形成した滑り止めを設ける場合がある（特許文献１等参照）。

特開２００２－０９６６７３号公報

車両の荷台に対する荷役作業の際、荷受台は荷台の高さと例えば地面の高さとの間を昇降するが、荷台や荷受台昇降装置の製作精度等によって上昇時の荷受台と荷台との間に若干の隙間が生じ得る。また車両の荷台には水切りと呼ばれる窪みが設けられ、この水切りに台車のキャスタが足を取られないように道板と呼ばれる例えば回動反転式の部材が荷台に設置されている場合がある。この道板は荷受台昇降装置を用いた荷役作業時に使用されることがあり、反転させて荷台の縁部から突き出た状態としておくことで、荷受台が上昇した際に荷受台と荷台との間に架かった状態となる。必要に応じてこの道板を渡すことにより、荷台と荷受台との間で台車をスムーズに往復させることができる。

ここで、荷受台昇降装置にも幾つかのタイプがあり、垂直なポストに沿って荷受台が昇降するものの他、アーム（平行リンク）の回動動作により荷受台が昇降するものがある。
前者の場合は荷受台が垂直に直線往復運動するだけであるが、後者の場合はアームの回動動作により荷受台が円弧軌道で昇降し、荷受台は上昇時に水平方向の速度成分を伴って荷台に接近する。この場合、道板を展開した状態では荷受台の上昇時に荷受面上で滑り止めを構成する突部が道板の端部に引っ掛かり、突部で拘束された状態の道板に対して荷受台と荷台の水平距離が縮まることで圧縮力が加わり得る。通常、道板は軽く扱い易いように薄い金属板で構成されているため、不測に力が加わると変形し荷受面に接触できず荷受面から浮いた状態になってしまう可能性がある。

本発明の目的は、荷受面に設けた滑り止めで車両の荷台に設けた道板を拘束することによる荷受台上昇時の道板の変形を抑制できる荷受台昇降装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係る荷受台昇降装置は、車両に対して上下に回動するリフトアームと、前記リフトアームの先端に連結され、荷受面に対して突出した複数の突部を並べて形成した滑り止めを有する荷受台とを備え、前記荷受面と直交する方向が高さ方向であるとして、前記滑り止めを構成する各突部よりも前記荷受面からの高さが高いか等しい少なくとも１つのガードが前記荷受台の荷受面に設けられており、前記荷受台の上昇時に前記荷受台との間に跨って前記荷受面に重なる道板が前記車両の荷台に設けられている場合に、前記荷受台の上昇時に前記突部に前記道板が干渉して拘束されないように、前記突部に先行して前記ガードが前記道板に当たるように構成されている。

本発明によれば、荷受面に設けた滑り止めを構成する突部に先行してガードが道板に当たることで、突部で道板を拘束し荷受台上昇時の道板の変形を抑制できる。

本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置を車両の後部に取り付けた様子（荷受台展開状態）を表す斜視図 本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置を車両の後部に取り付けた様子（荷受台格納状態）を表す斜視図 図１に示した荷受台昇降装置の側面図 図１中の矢印IV方向に見た荷受台の基端側の部分の矢視側面図 図４からフラップを抜き出して示した側面図 本発明の第２実施形態に係る荷受台昇降装置の荷受台の基端側の部分の側面図 本発明の第２実施形態に係る荷受台昇降装置の荷受台の基端側の部分の平面図 図６の荷受台昇降装置の第１変形例の荷受台の基端側の部分の側面図 図６の荷受台昇降装置の第２変形例の荷受台の基端側の部分の側面図 比較例を表す図

以下に図面を用いて本発明の実施形態を説明する。

＜第１実施形態＞
－荷受台昇降装置－
図１及び図２は本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置を車両に取り付けた様子（図１は荷受台展開状態、図２は荷受台格納状態）を表す斜視図、図３は荷受台昇降装置の側面図である。本願明細書では図１に矢印で示した方向を荷受台昇降装置の前後とする。図１－図３に示した荷受台昇降装置は平行リンクにより荷受台を昇降させて荷役作業を支援する装置であり、図２のように荷受台を起立させて格納する種のものである。この荷受台昇降装置は、支持フレーム１、左右のリフトアーム２、荷受台３、左右のリフトシリンダ４、左右のチルトシリンダ５（図３）等を備えている。

本実施形態では、荷受台３を駆動する駆動装置には２つの油圧シリンダが含まれる。荷受台３を昇降させるリフトシリンダ４、及び荷受台３を傾斜させるチルトシリンダ５である。荷役作業時には主にリフトシリンダ４が用いられ、荷受台３を格納する（格納姿勢に移行させる）際にはチルトシリンダ５が用いられる。リフトシリンダ４及びチルトシリンダ５は複動式でも良いが、本実施形態では単動式の油圧シリンダが用いてある。続いて、荷受台昇降装置の構成要素、具体的には、支持フレーム１、リフトアーム２、荷受台３、リフトシリンダ４、チルトシリンダ５の連結関係について説明する。

まず支持フレーム１は荷受台昇降装置を車両に取り付けるための同装置の基部構造体であり、本実施形態では車両の車枠（シャシフレーム）の後部の下側に取り付けられている。車両によって荷台の側部（例えば左側）で荷役作用を行う場合等には、荷役作業を行う位置に応じて支持フレーム１の取り付け位置も変更され得る。支持フレーム１の後端面には左右に延びるバンパＢ１－Ｂ３が取り付けられている。バンパＢ１－Ｂ３は左右に並んでおり、中央のバンパＢ１と左右のバンパＢ２，Ｂ３との間には、上下に回動する左右のリフトアーム２を通すために所定の間隔が空いている。

リフトアーム２は、車両に対して上下に回動する部材であり、チルトアーム７を介して支持フレーム１に連結されている。チルトアーム７は左右に延びるピンＰ０を介して上端部が支持フレーム１に連結されており、ピンＰ０を中心に支持フレーム１に対して回動自在である。リフトアーム２の基端部（前端部）はピンＰ０よりも下側の位置で左右に延びるピンＰ１を介してチルトアーム７に連結されている。リフトアーム２はピンＰ１を中心にチルトアーム７に対して回動自在である。リフトアーム２の先端部（後端部）は左右に延びるピンＰ２を介して荷受台３の基端部分の上部に連結されている。つまり荷受台３はリフトアーム２の先端にピンＰ２を中心にして上下に回動自在に連結されている。

チルトシリンダ５は、リフトアーム２に対して荷受台３を上下に回動（傾斜）させる油圧シリンダである。チルトシリンダ５の基端部（前端部）はピンＰ１よりも下側の位置で左右に延びるピンＰ３を介して支持フレーム１に連結されている。チルトシリンダ５はピンＰ３を中心に支持フレーム１に対して回動自在である。チルトシリンダ５の先端部（後端部）は左右に延びるピンＰ４を介して荷受台３の基端部分の下部に連結されている。チルトシリンダ５と荷受台３はピンＰ４を中心に相対的に回動自在である。

リフトシリンダ４は、リフトアーム２を上下に回動させて荷受台３を昇降させる油圧シリンダである。リフトシリンダ４の基端部（前端部）はピンＰ３よりも下側の位置で左右に延びるピンＰ５を介してチルトアーム７に連結されている。リフトシリンダ４はピンＰ５を中心にチルトアーム７に対して回動自在である。リフトシリンダ４の先端部（後端部）は左右に延びるピンＰ６を介してリフトアーム２の先端付近の下部に連結されている。リフトシリンダ４とリフトアーム２はピンＰ６を中心にして相対的に回動自在である。

ここで、チルトシリンダ５は、チルトアーム７及びリフトアーム２と共に平行リンクを構成するリンクアームを兼ねる。例えば図３においてチルトシリンダ５が収縮して荷受台３が水平になった場合（二点鎖線３ａ）ピンＰ４は位置Ｘに移動する。ピンＰ４が位置Ｘにあり荷受台３が接地していない状態では、ピンＰ１－Ｐ４を頂点とする四角形が平行四辺形になるように構成されている。ピンＰ１－Ｐ４が平行四辺形の頂点を形成する状態でリフトシリンダ４が伸縮すると、ピンＰ１，Ｐ３を支点としてリフトアーム２及びチルトシリンダ５が平行を保って矢印ｂのように回動し、荷受台３が上下に平行移動する。但し、荷受台３が接地（二点鎖線３ｂ）してからリフトシリンダ４が更に収縮すると、チルトアーム７が矢印ｃのようにピンＰ０を支点に後方（図３では反時計回り）に回動する。これにより支持フレーム１に装着されたピンＰ３に相対してチルトアーム７に装着されたピンＰ１が後方に移動し（チルトシリンダ５に対してリフトアーム２が後方に移動し）、先端が接地する（二点鎖線３ｃ）まで荷受台３が矢印ｄのように後傾する。

チルトシリンダ５を伸縮させると、矢印ａのように荷受台３はリフトアーム２に対してピンＰ２を支点に回動し傾斜動作する。荷受台３が車両の荷台Ａの床面の高さにある場合にチルトシリンダ５を伸長させると、図３に実線で示したように（図２も参照）車両の荷台Ａの後面に沿って荷受台３が起立し格納姿勢に移行する。反対にチルトシリンダ５を収縮させれば、格納姿勢の荷受台３を基準角度（例えば水平）に展開して荷役作業で使用できる状態にできる。

－滑り止め－
荷受台３における荷物等が載置される荷受面３ｓには滑り止め１０（図４）が設けられている。滑り止め１０があることで、荷受面３ｓ上で荷物や作業者の足元が滑り難くなっている。

図４は図１中の矢印IV方向に見た荷受台の基端側の部分の矢視側面図である。同図に示したように、滑り止め１０は、荷受面３ｓに対して突出した複数の突部８を並べて形成されている。荷受面３ｓは水平に展開した荷受台３（滑り止め１０が荷受台３の一部である場合には、滑り止め１０を除く荷受台３の本体部）における上向きの面であって荷物や作業者が載る平滑な面である。滑り止め１０は荷受面３ｓに対して全体的に設けられている。この滑り止め１０を構成する個々の突部８は、本実施形態では左右に延びる直線状の突条部材である。荷受台３は例えばアルミニウム合金の押し出し成形により製作でき、この場合には押し出し成形時に各突部８も一体に形成できる。但し、突部８は荷受台３の本体とは別部材として荷受面３ｓに後付けしても良い。

また、荷受面３ｓに直交する方向（図４のように荷受面３ｓが水平の状態では鉛直）に高さ方向を採ると、突部８の上面は荷受面３ｓよりも高さ寸法Ｈ１だけ高くなっている（荷受面３ｓから上方にＨ１だけ突出している）。突部８は前後方向に所定間隔で複数並んでいる。前後に隣接する突部８の間の距離Ｌ１は突部８の高さ寸法Ｈ１よりも大きく、荷受面３ｓに占める突部８の上面の総面積の割合は半分未満である。本実施形態では突部８の断面形状は前後対称な台形状であるが、荷台Ａ側から荷受台３に荷物を引き出す場合に抵抗になり難いように最も基端側（本実施形態では前側）の突部８のみ他の突部８と断面形状が異なっている。荷受台の滑り止めの構成については例えば特許第５９７７９２５号公報に詳しく記載されている。

－フラップ－
荷受台３が下降した際にリフトアーム２に干渉しないように、荷受台３の基端側の縁部（本例では前縁）には左右のリフトアーム２の位置に対応して左右の切り欠き３ｎ（図１）が形成されている。これにより荷受面３ｓが一部切り欠かれた状態となっている。これら切り欠き３ｎはそれぞれフラップ９でカバーされている。左右のフラップ９は切り欠き３ｎの形状に応じて平面視で矩形状に形成されている（図１）。フラップ９は荷受台３に回動可能に設けられ、荷受台３の下降時にリフトアーム２に干渉し、図４に示したように上下に回動して切り欠き３ｎを開閉する。図示していないがリフトアーム２の先端部付近には上面に当て板が取り付けられている。この当て板がリフトアーム２の下方への回動に伴ってフラップ９の裏面に当たりフラップ９を押し上げることで、フラップ９がリフトアーム２に従動して起立する（図３）。なお、当て板をローラ部材に変更しても良いし、当て板を省略してフラップ９にリフトアーム２を直接当てる構成としても良い。図３に符号３ｂを付して示したように荷受台３が下降して接地しているときには、フラップ９は荷受面３ｓに対して所定角度で起立し、荷受台３に積載された荷物等のストッパとしても機能し得る。一方、同図に符号３ａを付して示したように荷受台３が荷台Ａの床面の高さにあるときには、フラップ９は荷受面３ｓに沿って水平に倒伏し荷受台３と荷台Ａの間で荷物を運ぶ際に障害となることはない。

図５は図４からフラップ９を抜き出して示した側面図である。図５に示すようにフラップ９は、荷受台３の基端側とは反対側（本例では後側）の部分にボス部９ｂを備えている。フラップ９はボス部９ｂを除き上下両面が互いに平行な板状に形成されている。ボス部９ｂには左右方向に延びる軸穴９ａが設けてある。軸穴９ａにはフラップ９を荷受台３に回動自在に連結する軸１１（図４）が挿し込まれ、フラップ９は軸１１を支点にして上下に回動する。図示していないがフラップ９の回動範囲の上限及び下限はストッパにより制限されている。図４に実線で示した位置（荷受面３ｓに沿って水平に倒伏し切り欠き３ｎを閉じた位置）がフラップ９の下限位置であり、二点鎖線で示した位置（荷受面３ｓに対して斜めに起立し切り欠き３ｎを開いた位置）が上限位置である。ボス部９ｂは荷受台３の水平時に上を向くフラップ９の上面とは反対側（下面側）にオフセットしていて、フラップ９の上面は平滑に形成されて自身も一部の荷受面として機能する。以下、荷受面３ｓと区別してフラップ９の荷受面を適宜「上面９ｓ」と記載する。

フラップ９は荷受台３と同様にアルミの押し出し成形によって一定の断面形状に形成することができる。フラップ９を樹脂製にすることも可能である。またフラップ９はボス部９ｂと一体に形成されているが、ボス部９ｂとそれ以外（板状部分）とを別々に製作した後で溶接等の適宜の手段で一体化しても良い。またフラップ９（板状部分）に軸穴９ａを設けるのに必要な厚みが確保できれば、ボス部９ｂを含めて全体に板状の形状に変更することもできる。また、本実施形態では左右のリフトアーム２に対応して２枚のフラップ９を設けた場合を例示しているが、左右のリフトアーム２の双方に干渉する左右に長い一枚のフラップにしても良い。この場合、切り欠き３ｎの形状も対応して変更することができる。その他、フラップの基本的な構成については例えば特開２０１２－１８３０９０号公報に詳しく記載されている。

本実施形態の大きな特徴は、一般にフラップは荷受面と面一に設けられるところ、フラップ９が荷受面３ｓに沿って倒伏し切り欠き３ｎを閉じた状態で荷受面３ｓとフラップ９の上面９ｓとの間にあえて段差を設けた点である。荷受面３ｓに直交する方向を高さ方向として、フラップ９の上面９ｓの高さが突部８の上面の高さよりも高くしてある。つまり荷受面３ｓからのフラップ９の上面９ｓまでの高さ寸法Ｈ２が荷受面３ｓから突部８の上面までの高さ寸法Ｈ１よりも高くなるように、突部８の高さ寸法Ｈ１、荷受台３に対するフラップ９の組み付け位置等が設定されている。Ｈ１，Ｈ２の関係はＨ１≦Ｈ２であることが必須条件であるが、フラップ９の上面９ｓと荷受面３ｓとの段差は必要以上に大きくはせず、例えばＨ２／２≦Ｈ１≦Ｈ２であることが好ましい。極端にＨ２が大きいと荷物の積みおろし（移動）に影響が出るため、こうした影響が出ない所望の大きさ、例えばＨ１を１．３ｍｍ、Ｈ２を２．０ｍｍに設定することができる。この例の場合、滑り止め１０の突部８の上面よりもフラップ９の上面９ｓが０．７ｍｍ高くなる。

本実施形態では、これらフラップ９で道板Ｓ（図４）と滑り止め１０の突部８との干渉を抑制するガードを構成している。道板Ｓは荷台Ａの出入口部分の床面に設置された例えば回動反転式の板状の部材であり、反転回動させて荷台Ａの後方に突出させると、上昇時の荷受台３と荷台Ａの床面との間に図４のように架け渡される。道板Ｓは左右方向には荷台Ａの出入口の幅の一般に少なくとも過半部分を占める長さがあるが、上昇時の荷受台３と荷台Ａの床面との間の隙間に跨れば良いため前後方向には短尺である。展開して荷台Ａから後方に突出した状態でも道板Ｓの先端がフラップ９を超えることはない（言い換えれば道板Ｓの先端に接触するようにフラップ９の寸法が設定されている）。このような構成により、車両の荷台Ａに道板Ｓが設けられている場合、車両の荷台Ａから突出した道板Ｓ
に対し、荷受台３の上昇時に倒伏姿勢のフラップ９が突部８に先行して当たるようになっている。荷受台３の上昇時に突部８に先行してフラップ９が道板Ｓを押し上げ、道板Ｓは突部８には接触しない。道板Ｓが突部８に拘束されない構成である。

なお、フラップ９の上面９ｓは凹凸のないフラットな面であって良いが、道板Ｓが引っ掛からない程度であれば凹凸により上面９ｓに滑り止めを形成することもできる。本実施形態ではフラップ９の上面９ｓに突部８の高さ寸法Ｈ１の半分以下の深さ寸法の複数の凹部９ｄを並べて滑り止めが形成してある。本実施形態ではフラップ９を押し出し成形することを想定して、左右に延びる直線状の溝を凹部９ｄとして例示している。左右に延びる直線状の複数の凹部９ｄが前後に所定間隔で並んだ構成である。凹部９ｄの深さはフラップ９が切り欠き３ｎを閉じた姿勢（倒伏姿勢）で突部８の上面よりも凹部９ｄの最下部が高いか等しくなるように設定してある（本例では突部８の上面よりも凹部９ｄの最下部が高い）。平面視で凹部９ｄの総面積はフラップ９の上面９ｓの面積の半分未満で凹部９ｄも浅いため、凹部９ｄには道板Ｓが引っ掛かり難くなっている。このような滑り止めは荷受面３ｓの滑り止め１０にグリップ力は及ばないが、荷受面３ｓに占めるフラップ９の面積は小さく実用上の影響はない。

－効果－
（１）図１０は比較例を表す図である。同図の比較例ではフラップＦの上面Ｆｓが荷受台Ｐの荷受面Ｐｓと面一になっており、滑り止めを構成する突部ＰｐはフラップＦの上面Ｆｓよりも上方に突出している。このような構成では荷受台Ｐをリフトアーム（不図示）の回動動作により上昇させる際、道板Ｓが存在するとフラップＦを超えて突出した突部Ｐｐが同図のように道板Ｓの先端部に干渉し得る。この状態で更に荷受台Ｐが上昇すると、荷受台Ｐが荷台に接近することで突部Ｐｐに拘束された道板Ｓに圧縮力が加わり得る。

それに対し、本実施形態においては、フラップ９の上面９ｓと荷受面３ｓとの間に段差があり、滑り止め１０を構成する突部８よりもフラップ９の上面９ｓが高くしてある。これにより荷受台３の上昇時に突部８に先行して道板Ｓにフラップ９が当たり、突部８との干渉による圧縮力の付加から道板Ｓをガードすることができる。よって、荷受面３ｓに設けた滑り止め１０で車両の荷台Ａに設けた道板Ｓを拘束することによる荷受台上昇時の道板Ｓの変形を抑制できる。

（２）フラップ自体は例えば特開２０１２－１８３０９０号公報にも記載されているように従来から必要に応じて荷受台昇降装置に採用されてきた構成要素である。先に比較例に示した通りフラップは上面が荷受面と面一になるように設けられるのが通常であるが、本実施形態ではこのフラップを利用してガードを構成している。フラップ９の設置位置を通常よりも僅かに高くするのみで足り、上記効果（１）を得るのに部品点数の増加を伴わない点もメリットである。

＜第２実施形態＞
図６は本発明の第２実施形態に係る荷受台昇降装置の荷受台の基端側の部分の側面図で図４に対応する図、図７はその平面図である。本実施形態はフラップ９を突部８よりも高く配置する代わりに新たにガード９１を設けた例である。ガード９１は複数の突部８に跨って前後に延びる棒状部材（この形状は例示である）であり、荷受台３の基端側の部分であって道板Ｓの先端が接触する領域において左右方向の少なくとも一箇所に設けられている。ガード９１は例えば荷受台３とは別に製作し、溶接やボルト等で荷受面３ｓに後付けすることができる。荷受面３ｓと直交する方向が高さ方向であるとして、ガード９１は滑り止め１０を構成する各突部８と荷受面３ｓからの高さが等しい（Ｈ１＝Ｈ２）。このようなガード９１であっても、またガード９１が突部８と同じ高さでも、荷受台３の上昇時に突部８に先行してガード９１が道板Ｓに当たり、突部８に道板Ｓが干渉して拘束されないようにすることができる。また、単純形状のガード９１を後付けするだけであるため、荷受台３の設計変更が不要であり、既存の荷受台昇降装置にも容易に適用できる。

＜変形例＞
第１実施形態ではフラップ９の上面９ｓが突部８の上面よりも高い構成を例示したが、第２実施形態でガード９１の上面９１ｓの高さを突部８の上面の高さに揃えたようにフラップ９の上面９ｓと突部８の上面を同じ高さにしても良い。反対に第２実施形態ではガード９１の上面９１ｓの高さを突部８の上面の高さに揃えた構成を例示したが、図８に例示したようにガード９１の上面９１ｓが突部８の上面よりも高い構成としても良い。また、荷受台３の昇降軌道は決まっているので荷受台３に道板Ｓが接触する部位も概ね一定である。従ってガード９１の前後の長さは図９に例示したように最小限で足りる。同図の例は突部８の前後の間隔寸法にガード９１の前後寸法を設定し、前後に隣接する２つの突部８にのみ跨るようにガード９１を設置している。これらの例でも同様の効果を得ることができる。

また、以上の例では荷受台３を押し出し成形により製作することを想定しているため、左右方向に延びる複数の突部８で構成された滑り止め１０を例示したが、滑り止めのパターンはこれに限定されない。例えばドット状の突部を規則的に配列した滑り止めや例えば特許第５９７７９２５号公報の図３に開示されているような滑り止めを含め、道板Ｓが引っ掛かり得る滑り止めを荷受面に備えた荷受台昇降装置であれば本発明を適用して同様の効果を得ることができる。

また、アームの回動運動により荷受台を昇降させるタイプの荷受台昇降装置であれば本発明を適用することができ、本発明の適用対象は図１－図３に示したような荷受台を荷台の後面に沿って起立させて格納する荷受台昇降装置に限定されない。例えば車両の車枠の下側に荷受台を格納する床下格納式の荷受台昇降装置（特開２０１８－０３０５６４号公報等）にも本発明は適用可能である。また上記実施形態のように荷台の後面に沿って荷受台を起立させて格納するタイプの荷受台昇降装置には、床下格納式の機構を併せ持つものもある（特開２００８－１８９１８９号公報等）。このようなタイプの荷受台昇降装置にも本発明は適用可能である。

２…リフトアーム、３…荷受台、３ｎ…切り欠き、３ｓ…荷受面、８…突部、９…フラップ（ガード）、９ｄ…凹部、９ｓ…フラップの上面、１０…滑り止め、９１…ガード、Ａ…車両の荷台、Ｈ１…突部の上面の高さ、Ｈ２…フラップの上面の高さ、Ｓ…道板

Claims (3)

1. 車両に対して上下に回動するリフトアームと、
   前記リフトアームの先端に連結され、荷受面に対して突出した複数の突部を並べて形成した滑り止めを有する荷受台とを備え、
   前記荷受面と直交する方向が高さ方向であるとして、前記滑り止めを構成する各突部よりも前記荷受面からの高さが高いか等しい少なくとも１つのガードが前記荷受台に設けられており、
   前記荷受台の上昇時に前記荷受台との間に跨って前記荷受面に重なる道板が前記車両の荷台に設けられている場合に、前記荷受台の上昇時に前記突部に前記道板が干渉して拘束されないように、前記突部に先行して前記ガードが前記道板に当たるように構成されている荷受台昇降装置。
2. 前記荷受台が下降時に前記リフトアームに干渉しないように前記荷受台の基端側の縁部に形成された切り欠きと、
   前記切り欠きをカバーするように前記荷受台に回動可能に設けられ、前記荷受台の下降時に前記リフトアームに干渉して開閉するフラップとを備え、
   前記フラップが前記切り欠きを閉じた状態で前記フラップの上面の高さが前記突部の上面の高さ以上になるように前記荷受面と前記フラップの上面との間に段差を設けることで、前記フラップで前記ガードを構成してある請求項１の荷受台昇降装置。
3. 前記突部の高さ寸法の半分以下の深さ寸法の複数の凹部を並べて形成した滑り止めが前記フラップの上面に設けられており、前記突部の上面よりも前記凹部の最下部が高いか等しくなるように構成してある請求項２の荷受台昇降装置。

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