JP7018123B2 - 部品実装システム - Google Patents

Description

本発明は、基板に部品を搭載し部品搭載基板を生産する部品実装機が複数連結された部品実装ラインを備えた部品実装システムに関する。

プリント配線板等の基板上に電子部品（以下、単に「部品」という）が搭載された部品搭載基板を生産する部品実装ラインは、部品を基板上に搭載する複数の部品実装機を連結して構成されている。各部品実装機には、部品を供給するための部品供給装置が複数並設されている。部品実装ラインの各部品実装機による部品搭載基板の生産に際しては、基板品種ごとの生産計画に基づいて、部品供給装置に部品を補給する部品補給作業等の段取り作業が作業者によって行われる。

作業者による部品補給作業の効率化を図るための技術が、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示される技術では、スプライシングユニットの位置を検出し、その検出した位置に基づき部品補給作業の対象となる部品供給装置（テープフィーダー）を特定する。これにより、作業者は、部品補給作業の対象となる部品供給装置の位置を確認することができる。

特開２０１７－２２４７２０号公報

ところで、部品実装ラインの各部品実装機による部品搭載基板の生産の際に行われる、部品補給作業等の段取り作業のタイミングは、各部品実装機において均一ではなく、部品実装機ごとに異なっている。つまり、ある作業タイミングにおいて、段取り作業の対象となる部品実装機と、段取り作業の対象外となる部品実装機とが存在する。このため、作業者は、部品実装ライン上の複数の部品実装機のうち、段取り作業の対象となる部品実装機を把握することが困難であり、どの部品実装機に向かって移動すればよいのか分からず、複数の部品実装機間を右往左往することになってしまう。この結果、作業者の段取り作業に遅れが生じ、その段取り作業の遅れに起因して部品搭載基板の生産効率が低下する虞がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、部品実装ラインの各部品実装機による部品搭載基板の生産に際し、作業者による段取り作業の効率化を図ることが可能な部品実装システムを提供することにある。

本発明の一の局面に係る部品実装システムは、基板に部品を搭載し部品搭載基板を生産する部品実装機が複数連結された部品実装ラインと、前記複数の部品実装機の各々に予め設定された作業領域内における、前記部品搭載基板の生産に応じて作業者が実施すべき段取り作業の計画を管理する作業計画管理装置と、前記各作業領域を通る所定の移動経路に沿って自動的に移動可能な無人搬送車と、を備える。前記作業計画管理装置は、前記各作業領域のうち、前記作業者による前記段取り作業の作業対象となる作業対象領域を特定する作業対象特定部と、前記作業対象特定部により特定された前記作業対象領域の各々で実施される全ての前記段取り作業の進捗状況を監視し、当該進捗状況が作業開始、作業終了、及び作業未実施の何れの状況であるかを判定する作業進捗判定部と、を含む。前記無人搬送車は、前記段取り作業用の物品を収容する荷台部を有する車体部と、前記作業進捗判定部による判定結果に基づいて、前記作業者を誘導するように前記車体部を前記作業対象領域に順次移動させて停車させる誘導移動処理を実行する移動制御部と、を含む。

本発明の目的、特徴及び利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。

本発明の一実施形態に係る部品実装システムの構成を概略的に示す図である。 部品実装機の構成を示す平面図である。 部品実装機の部品供給部に配置される部品供給装置としてのテープフィーダーを概略的に示す図である。 テープフィーダーに装着される部品収納テープを示す斜視図である。 部品実装機の部品供給部に配置される部品供給装置としてのトレイフィーダーを概略的に示す図である。 部品実装機の部品供給部に配置される部品供給装置としてのスティックフィーダーを概略的に示す図である。 部品実装機の制御系を示すブロック図である。 実装制御装置の記憶部に記憶される取付情報を説明するための図である。 作業計画管理装置の構成を示すブロック図である。 作業計画管理装置に入力される生産計画情報を説明するための図である。 作業計画管理装置に入力される基板情報を説明するための図である。 作業計画管理装置の制御動作を説明するための図である。 作業計画管理装置の作業管理部及び作業進捗判定部により生成される第１作業リスト情報を説明するための図である。 無人搬送車の移動制御部により実行される、第１作業リスト情報に基づく誘導移動処理を説明するための図である。 作業進捗判定部が優先作業の存在を認識した場合に更新された第２作業リスト情報を説明するための図である。 移動制御部により実行される、第２作業リスト情報に基づく誘導移動処理を説明するための図である。 作業進捗判定部が段取り作業の開始不可を認識した場合に更新された第３作業リスト情報を説明するための図である。 移動制御部により実行される、第３作業リスト情報に基づく誘導移動処理を説明するための図である。 作業進捗判定部が緊急作業の存在を認識した場合に更新された第４作業リスト情報を説明するための図である。 移動制御部により実行される、第４作業リスト情報に基づく誘導移動処理を説明するための図である。

以下、本発明の実施形態に係る部品実装システムについて図面に基づいて説明する。

［部品実装システムの全体構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る部品実装システム１の構成を概略的に示す図である。部品実装システム１は、部品実装ライン２Ｌと、作業計画管理装置３と、生産計画管理装置４と、基板情報管理装置５と、無人搬送車６と、作業者が携帯する携帯端末装置７とを備える。部品実装システム１において、部品実装ライン２Ｌを構成する各部品実装機２の実装制御装置２０、生産計画管理装置４、基板情報管理装置５、無人搬送車６、及び携帯端末装置７は、作業計画管理装置３とデータ通信可能に接続されている。

部品実装ライン２Ｌは、複数の部品実装機２が連結されて構成されている。部品実装ライン２Ｌにおいて、複数の部品実装機２の各々は、部品実装機２間において基板を搬送する連結コンベアによって、直線状に並ぶように連結される。図１に示す例では、部品実装ライン２Ｌにおいて、６台の部品実装機２が連結されている。なお、図１では、１つの部品実装ライン２Ｌのみを図示しているが、部品実装システム１は、複数の部品実装ライン２Ｌを備えた構成であってもよい。

＜部品実装機の構成＞
まず、図２を参照して部品実装機２の構成を説明する。図２は、部品実装機２の構成を示す平面図である。なお、以下では、方向関係についてはＸＹ直交座標軸を用いて説明する。Ｘ軸方向の一方向側を「＋Ｘ側」と称し、Ｘ軸方向の一方向側とは反対の他方向側を「－Ｘ側」と称する。また、Ｙ軸方向の一方向側を「＋Ｙ側」と称し、Ｙ軸方向の一方向側とは反対の他方向側を「－Ｙ側」と称する。

部品実装機２は、基板Ｐに部品を搭載して部品搭載基板を生産する装置である。なお、部品実装機２による部品の搭載前において基板Ｐには、半田ペーストのパターンが印刷されている。つまり、部品実装機２は、パターン形成装置により半田ペーストのパターンが印刷された基板Ｐに部品を搭載する。部品実装機２は、本体フレーム２１と、移動フレーム２２と、コンベア２３と、部品供給部２４と、ヘッドユニット２５と、第１駆動機構２６と、第２駆動機構２７と、基板支持装置２８とを備える。

本体フレーム２１は、部品実装機２を構成する各部が配置される構造体であり、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の両方向と直交する方向から見た平面視で略矩形状に形成されている。コンベア２３は、Ｘ軸方向に延び、本体フレーム２１に配置される。コンベア２３は、基板ＰをＸ軸方向に搬送する。コンベア２３上を搬送される基板Ｐは、所定の作業位置（基板Ｐ上に部品が搭載される部品搭載位置）に、基板支持装置２８によって位置決めされるようになっている。基板支持装置２８は、バックアップピンにより基板Ｐを支持することにより、当該基板Ｐを位置決めする。

部品供給部２４は、本体フレーム２１におけるＹ軸方向の＋Ｙ側及び－Ｙ側の領域部分にそれぞれ、Ｘ軸方向に２箇所ずつ合計４箇所に配置される。部品供給部２４は、基板Ｐに搭載される部品を供給するものであり、複数の部品供給装置が並設される。部品供給部２４に配置される部品供給装置については後述する。

移動フレーム２２は、Ｘ軸方向に延び、本体フレーム２１に、所定の移動方向（Ｙ軸方向）に移動可能に支持される。この移動フレーム２２にヘッドユニット２５が搭載されている。ヘッドユニット２５は、Ｘ軸方向に移動可能となるように、移動フレーム２２に搭載される。すなわち、ヘッドユニット２５は、移動フレーム２２の移動に伴ってＹ軸方向に移動可能であり、且つ、移動フレーム２２に沿ってＸ軸方向に移動可能である。ヘッドユニット２５は、部品供給部２４とコンベア２３により搬送された基板Ｐの所定の作業位置とにわたって移動可能とされ、部品供給部２４から部品を取り出すとともに、その取り出した部品を基板Ｐ上に搭載（実装）する。ヘッドユニット２５は、吸着ノズル２５１を備えている。吸着ノズル２５１は、部品供給部２４により供給された部品を吸着して保持可能な保持具である。吸着ノズル２５１は、電動切替弁を介して負圧発生装置、正圧発生装置及び大気の何れかに連通可能とされている。つまり、吸着ノズル２５１に負圧が供給されることで当該吸着ノズル２５１による部品の吸着保持（部品の取り出し）が可能となり、その後、正圧が供給されることで当該部品の吸着保持が解除される。

第１駆動機構２６は、本体フレーム２１の＋Ｘ側及び－Ｘ側の端部に配設される。第１駆動機構２６は、移動フレーム２２をＹ軸方向に移動させる機構である。第１駆動機構２６は、例えば、駆動モーターと、Ｙ軸方向に延び、駆動モーターに連結されるボールねじ軸と、移動フレーム２２に配設されてボールねじ軸と螺合するボールナットと、を含んで構成される。このような構成の第１駆動機構２６は、駆動モーターによるボールねじ軸の回転駆動に伴ってボールナットがボールねじ軸に沿って進退することにより、移動フレーム２２をＹ軸方向に移動させる。

第２駆動機構２７は、移動フレーム２２に配設される。第２駆動機構２７は、ヘッドユニット２５を移動フレーム２２に沿ったＸ軸方向に移動させる機構である。第２駆動機構２７は、第１駆動機構２６と同様に、例えば、駆動モーターと、Ｘ軸方向に延び、駆動モーターに連結されるボールねじ軸と、ヘッドユニット２５に配設されてボールねじ軸と螺合するボールナットと、を含んで構成される。このような構成の第２駆動機構２７は、駆動モーターによるボールねじ軸の回転駆動に伴ってボールナットがボールねじ軸に沿って進退することにより、ヘッドユニット２５をＸ軸方向に移動させる。

＜部品供給装置について＞
部品供給部２４に並設される部品供給装置は、部品供給方式の違いにより、テープフィーダー、トレイフィーダー及びスティックフィーダーに大別される。部品実装機２の各部品供給部２４には、部品供給方式が同一の１種の部品供給装置が配置されていてもよいし、部品供給方式が異なる２種以上の部品供給装置がそれぞれ配置されていてもよい。

（テープフィーダー）
まず、部品供給装置としてのテープフィーダーは、部品収納部材としてのリールに、部品を所定間隔おきに収納した部品収納テープが巻回され、そのリールから部品収納テープが送出されるように構成されている。テープフィーダーは、一般的に、スプライシングフィーダーと自動ローディングフィーダー（ＡＦ）とに大別される。スプライシングフィーダーは、１本のリールが装着されるように構成されており、そのリールからの部品収納テープの送出が完了して部品切れになる前に、当該部品収納テープから後続の部品収納テープへと移行させるために、先行する部品収納テープの末端部と後続の部品収納テープの先端部との間をスプライシングテープ等で貼り付けて両者を接続する。すなわち、スプライシングフィーダーでは、１本のリールからの部品収納テープの送出が完了して部品切れになる前に、スプライシングテープ等で貼り付けるスプライシング作業が行われるので、後続の部品収納テープが巻回されたリールの補給タイミングは、先行の部品収納テープの送出が完了した時点に拘束される。

一方、ＡＦは、複数のリールが装着可能に構成されており、複数のリールのうち、部品供給が先行して行われる部品収納テープ（以下、「先行の部品収納テープ」という）が巻回された先行のリールからの部品収納テープの送出が完了すると、ＡＦに挿入済みの後続する部品収納テープがあればスプライシング作業を行うことなく自動的に、後続する部品収納テープが巻回された後続のリールから部品収納テープが送出される。すなわち、ＡＦにおいて、新たなリールの補給タイミングは、先行の部品収納テープが巻回された先行のリールからの部品収納テープの送出が完了した時点に拘束されることなく、ＡＦに後続する部品収納テープを挿入可能な状態であればいつでも部品補給作業を行うことができるため、スプライシングフィーダーに比べて自由度がある。

本実施形態では、部品供給部２４に配置されるテープフィーダーとしては、スプライシングフィーダーとＡＦとが混在しても構わないが、部品収納部材としてのリールを複数装着可能なＡＦが、部品供給装置として複数配置されている。この部品供給装置としてのＡＦからなるテープフィーダーについて、図３及び図４を参照して説明する。図３はＡＦ２４１の構成を概略的に示す図であり、図４はＡＦ２４１に装着される部品収納テープ２４３を示す斜視図である。

部品供給部２４においてＡＦ２４１は、台車２４２に配置される。ＡＦ２４１は、部品収納テープ２４３が巻回された複数のリール２４２０を装着可能である。

ＡＦ２４１の構成を説明するに先立って、図４を参照して部品収納テープ２４３を説明する。部品収納テープ２４３は、キャリアテープ２４３１とカバーテープ２４３４とからなる。キャリアテープ２４３１は、部品Ｅを収納する部品収納部２４３３が所定の間隔をおいて複数配列されたテープである。また、キャリアテープ２４３１には、その幅方向一端部に、後述するＡＦ２４１における第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａの歯部と嵌合し、第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａにより部品収納テープ２４３を送出させるための搬送力が伝達される搬送力伝達孔２４３２が所定の間隔を有して配列されている。カバーテープ２４３４は、部品収納部２４３３を覆うようにキャリアテープ２４３１に貼付されたテープである。

図３に示すように、ＡＦ２４１は、部品供給部２４に設けられたフィーダー取付部２４１７Ａに取り付けられている。詳しくは、部品供給部２４には、フィーダー取付部２４１７Ａと、リール支持部２４１９とが設けられている。フィーダー取付部２４１７Ａには、Ｘ軸方向に一定間隔で並びかつＹ軸方向に互いに平行に延びる複数のスロット２４１７Ｂと、これらスロット２４１７Ｂよりも前側の位置でＸ軸方向に延びる固定台２４１７Ｃとが設けられている。そして、各スロット２４１７ＢにＡＦ２４１がセットされ、各ＡＦ２４１が固定台２４１７Ｃに固定されている。これにより、部品供給部２４において複数のＡＦ２４１が台車２４２に並設されている。

リール支持部２４１９は、フィーダー取付部２４１７Ａの後方下側に位置しており、リール２４２０を回転可能に支持する第１リールホルダ２４１９Ａ及び第２リールホルダ２４１９Ｂを、上下方向に互いに離間した状態で支持する。第１リールホルダ２４１９Ａ及び第２リールホルダ２４１９Ｂの各々に支持されるリール２４２０には、部品収納テープ２４３が巻回されている。

ＡＦ２４１は、フィーダー本体２４１１を備えている。ＡＦ２４１は、スロット２４１７Ｂにフィーダー本体２４１１が挿入（セット）された状態で、固定台２４１７Ｃに固定されている。フィーダー本体２４１１には、第１テープ送出部２４１２を構成する第１スプロケット２４１２Ａと、その第１スプロケット２４１２Ａに対してリール支持部２４１９から離れるようにＹ軸方向に離間した、第２テープ送出部２４１３を構成する第２スプロケット２４１３Ａとが、回転可能に支持されている。第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａはそれぞれ、周方向に所定の間隔を有して配列した複数の歯部を備える。第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａの歯部は、部品収納テープ２４３のキャリアテープ２４３１に形成された搬送力伝達孔２４３２と嵌合可能である。

第１リールホルダ２４１９Ａ及び第２リールホルダ２４１９Ｂの各々に支持されるリール２４２０に巻回された部品収納テープ２４３は、リール支持部２４１９の上端に配設されたガイドローラー２４１８にガイドされつつ第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａに導かれる。搬送力伝達孔２４３２が第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａの歯部と嵌合された部品収納テープ２４３は、第１スプロケット２４１２Ａ及び第２スプロケット２４１３Ａの回転により送出され、部品供給位置Ｐ１で部品Ｅの取り出しが行われる。

ＡＦ２４１は、更に、フィーダー本体２４１１の後端部に着脱可能に固定されたテープ支持部材２４１４と、フィーダー本体２４１１の後部上面に配置された操作入力部２４１５と、第１、第２テープ検知センサ２４１６Ａ、２４１６Ｂと、を備えている。

テープ支持部材２４１４は、図３に示すように、フィーダー本体２４１１の内部において部品収納テープ２４３が走行するテープ走行通路２４１４Ａの後端部分を、上下の２つの通路（上側通路２４１４ＡＡ、下側通路２４１４ＡＢ）に分けるとともに、上側通路２４１４ＡＡを通過する部品収納テープ２４３を下側から支持するものである。詳しくは、テープ走行通路２４１４Ａの後端部分は、その前方から後方に向かって上下方向に広がる形状とされている。テープ支持部材２４１４は、フィーダー本体２４１１の後方からテープ走行通路２４１４Ａ内に挿入され、当該フィーダー本体２４１１に着脱可能に固定されている。これにより、テープ走行通路２４１４Ａの後端部分が、テープ支持部材２４１４によって上側通路２４１４ＡＡと下側通路２４１４ＡＢとに分けられている。

第１テープ検知センサ２４１６Ａ及び第２テープ検知センサ２４１６Ｂは、テープ走行通路２４１４Ａに臨む状態で設けられており、テープ走行通路２４１４Ａを通過する部品収納テープ２４３の有無を検出する。より具体的には、第１テープ検知センサ２４１６Ａは、上側通路２４１４ＡＡと下側通路２４１４ＡＢとの合流地点よりも前方であってテープ走行通路２４１４Ａに下方から臨む位置に設けられている。一方、第２テープ検知センサ２４１６Ｂは、上側通路２４１４ＡＡに上方から臨む位置に設けられており、これにより、上側通路２４１４ＡＡにおける部品収納テープ２４３の有無を検知する。

操作入力部２４１５は、作業者が必要に応じて部品収納テープ２４３の送出及び逆送を行うものである。

以上のように構成されるＡＦ２４１の部品供給動作は、次の通りである。まず準備作業として、作業者は、リール支持部２４１９の下段の第１リールホルダ２４１９Ａに先行する部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を取り付ける。この際、作業者は、リール２４２０に設けられた部品種特定用バーコードＢＲ（記録部、図３参照）をバーコードリーダ８（図７）で読み取る読取操作を行う。部品種特定用バーコードＢＲは、リール２４２０に巻回された部品収納テープ２４３に収納された部品Ｅの部品種を特定するための補給部品種情報等をコード化して記録されたものである。

作業者は、第１リールホルダ２４１９Ａに取り付けたリール２４２０に巻回された部品収納テープ２４３の先端部をフィーダー本体２４１１の後方から上側通路２４１４ＡＡに挿入する。これにより、先行する部品収納テープ２４３の先端部は、第１スプロケット２４１２Ａと嵌合された状態で、テープ支持部材２４１４により支持される。その後、作業者は、操作入力部２４１５を操作し、第１スプロケット２４１２Ａを回転させる指示を入力して部品収納テープ２４３を送出させ、部品供給テープ２４３の先端部を第２スプロケット２４１３Ａと嵌合させる。

上記の準備作業が終了した状態で、ＡＦ２４１の部品供給動作が開始される。ＡＦ２４１において、第２スプロケット２４１３Ａは回転し、これにより部品収納テープ２４３を送出する。なお、第１スプロケット２４１２Ａは空転するように構成されており、このとき、第２スプロケット２４１３Ａを回転させるのみで部品収納テープ２４３を送出することができる。

次に、リール２４２０から先行する部品収納テープ２４３が送出されている状態で、作業者は、フィーダー本体２４１１からテープ支持部材２４１４を取り外す。テープ支持部材２４１４が取り外されると、部品収納テープ２４３がその自重によってテープ走行通路２４１４Ａ底面部に変位する。これにより、先行する部品収納テープ２４３の第１スプロケット２４１２Ａとの嵌合が解除される。このとき、部品収納テープテープ２４３は、第２スプロケット２４１３Ａと嵌合されているので、第１スプロケット２４１２Ａとの嵌合が解除されても、第２スプロケット２４１３Ａの回転により送出され続ける。

次に、リール２４２０から先行する部品収納テープ２４３が送出されている状態で、作業者は、テープ支持部材２４１４をフィーダー本体２４１１に装着し、先行する部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を下段の第１リールホルダ２４１９Ａから上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに移動させる。次に、上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに支持されたリール２４２０から先行する部品収納テープ２４３が送出されている状態で、作業者は、後続する部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を下段の第１リールホルダ２４１９Ａに取り付け、その部品収納テープ２４３の先端部をフィーダー本体２４１１の後方から上側通路２４１４ＡＡに挿入する。これにより、後続する部品収納テープ２４３の先端部は、第１スプロケット２４１２と嵌合された状態で、テープ支持部材２４１４により支持される。このようにして、リール２４２０に巻回される先行の部品収納テープ２４３の部品切れが発生していない状態で、後続の部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を装着することができる。なお、後続の部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を装着する際も、先行の部品収納テープ２４３の場合と同様に、作業者は、リール２４２０に設けられた部品種特定用バーコードＢＲをバーコードリーダ８（図７）で読み取る読取操作を行う。

その後、上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに支持されたリール２４２０から、先行する部品収納テープ２４３が全て引き出され、その後端が第２テープ検知センサ２４１６Ｂの位置を通過して、先行する部品収納テープ２４３が無いことが検知されると、下段の第１リールホルダ２４１９Ａに支持されたリール２４２０からの、後続する部品収納テープ２４３の送出が自動的に開始される。そして、作業者は、部品切れとなったリール２４２０を上段の第２リールホルダ２４１９Ｂから取り外し、後続する部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０を下段の第１リールホルダ２４１９Ａから上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに移動させる。このとき、作業者は、部品収納テープ２４３が巻回された新たなリールを、ＡＦ２４１に対して補給することができる。ＡＦ２４１に対して補給された新たなリールは、作業者によって下段の第１リールホルダ２４１９Ａに取り付けられる。この際にも、作業者は、新たなリールに設けられた部品種特定用バーコードをバーコードリーダ８で読み取る読取操作を行う。ここで、新たなリールの部品補給作業のタイミングは、先行する部品収納テープ２４３が巻回されたリール２４２０が部品切れとなる時点に拘束されることはなく、作業計画管理装置３によって特定される。

なお、上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに支持されたリール２４２０から先行する部品収納テープ２４３が送出され、下段の第１リールホルダ２４１９Ａに支持されたリール２４２０に巻回された後続する部品収納テープ２４３の先端部が上側通路２４１４ＡＡに挿入された状態では、新たなリールの装着が不能である。一方、上段の第２リールホルダ２４１９Ｂに支持されたリール２４２０から、先行する部品収納テープ２４３が全て引き出され、下段の第１リールホルダ２４１９Ａに支持されたリール２４２０からの、後続する部品収納テープ２４３の送出が自動的に開始された状態では、新たなリールの装着が可能である。

（トレイフィーダー）
次に、部品供給装置としてのトレイフィーダーについて、図５を参照して説明する。図５は、トレイフィーダー２４５の構成を概略的に示す図である。部品供給部２４には、複数のトレイフィーダー２４５が並設可能である。トレイフィーダー２４５は、１つのマガジン２４５３がカバー体２４５１内を上下方向に移動可能に構成されている。このマガジン２４５３には、複数の第１パレット２４５４と、複数の第２パレット２４５５と、複数の第３パレット２４５６とが収容されている。

各第１パレット２４５４には、複数の部品が保持された少なくとも１つの第１トレイＴＲ１が載置されている。第１トレイＴＲ１に保持される部品は、第１パレット２４５４ごとに同じ種類の部品である。同様に、各第２パレット２４５５には、複数の部品が保持された少なくとも１つの第２トレイＴＲ２が載置されている。第２トレイＴＲ２に保持される部品は、第２パレット２４５５ごとに同じ種類の部品である。但し、第２トレイＴＲ２に保持される部品は、第１トレイＴＲ１に保持される部品とは種類が異なる。また、各第３パレット２４５６には、複数の部品が保持された少なくとも１つの第３トレイＴＲ３が載置されている。第３トレイＴＲ３に保持される部品は、第３パレット２４５６ごとに同じ種類の部品である。但し、第３トレイＴＲ３に保持される部品は、第１トレイＴＲ１及び第２トレイＴＲ２の各々に保持される部品とは種類が異なる。

第１パレット２４５４、第２パレット２４５５、及び第３パレット２４５６の各々は、複数の部品が保持されたトレイＴＲ１，ＴＲ２，ＴＲ３が載置される、部品収納部材としての機能を有する。マガジン２４５３に収容された第１パレット２４５４、第２パレット２４５５、及び第３パレット２４５６の各々は、部品搭載基板の生産時に、カバー体２４５１から外方に突出して設けられたテーブル２４５２に移動され、これによってトレイＴＲ１，ＴＲ２，ＴＲ３に保持された状態で部品が供給される。

部品搭載基板の生産中において、複数の第１パレット２４５４のうちの１つの第１パレット２４５４に載置された第１トレイＴＲ１に保持された部品が部品切れになったとしても、他の第１パレット２４５４がテーブル２４５２に移動され、これによって第１トレイＴＲ１に保持された状態で部品が供給される。このとき、作業者は、部品搭載基板の生産中において、部品切れとなった第１パレット２４５４をカバー体２４５１から取り出し、新たな第１パレットをトレイフィーダー２４５に対して補給することができる。同様に、部品搭載基板の生産中において、複数の第２パレット２４５５のうちの１つの第２パレット２４５５に載置された第２トレイＴＲ２に保持された部品が部品切れになったとしても、他の第２パレット２４５５がテーブル２４５２に移動され、これによって第２トレイＴＲ２に保持された状態で部品が供給される。このとき、作業者は、部品搭載基板の生産中において、部品切れとなった第２パレット２４５５をカバー体２４５１から取り出し、新たな第２パレットをトレイフィーダー２４５に対して補給することができる。また、部品搭載基板の生産中において、複数の第３パレット２４５６のうちの１つの第３パレット２４５６に載置された第３トレイＴＲ３に保持された部品が部品切れになったとしても、他の第３パレット２４５６がテーブル２４５２に移動され、これによって第３トレイＴＲ３に保持された状態で部品が供給される。このとき、作業者は、部品搭載基板の生産中において、部品切れとなった第３パレット２４５６をカバー体２４５１から取り出し、新たな第３パレットをトレイフィーダー２４５に対して補給することができる。

なお、新たなパレットをトレイフィーダー２４５に対して補給する際には、作業者は、新たなパレットに設けられた部品種特定用バーコードをバーコードリーダ８で読み取る読取操作を行う。トレイフィーダー２４５に対する新たなパレットの部品補給作業の計画に関する管理は、作業計画管理装置３によって行われる。

（スティックフィーダー）
次に、部品供給装置としてのスティックフィーダーについて、図６を参照して説明する。図６は、スティックフィーダー２４６の構成を概略的に示す図である。部品供給部２４には、複数のスティックフィーダー２４６が並設可能である。スティックフィーダー２４６は、筒状の部品収納部材としてのスティック２４６９に収納された部品Ｅを当該スティック２４６９から押し出しながら供給するように構成されている。スティックフィーダー２４６は、フレーム本体２４６１と、このフレーム本体２４６１の上部に設けられたスティックテーブル２４６２、第１チャック２４６３及び第２チャック２４６４と、部品押し出し機構部２４６５と、ガイドフレーム２４６６と、一対のガイドレール２４６７と、搬送ベルト２４６８と、を備える。

フレーム本体２４６１は、上部が開口した中空箱形の形状を有している。スティックテーブル２４６２は、フレーム本体２４６１の上部内側に配設されている。スティックテーブル２４６２上には、複数のスティック２４６９を積層状態で載置することが可能である。第１チャック２４６３は、スティックテーブル２４６２上の複数のスティック２４６９のうちの最下位以外のスティック２４６９の前端部を同時に保持することが可能である。同様に、第２チャック２４６４は、スティックテーブル２４６２上の複数のスティック２４６９のうちの最下位以外のスティック２４６９の後端部を同時に保持することが可能である。

部品押し出し機構部２４６５は、スティックテーブル２４６２上の複数のスティック２４６９のうち、最下位のスティック２４６９からその前方に部品Ｅを押し出す。ガイドフレーム２４６６は、フレーム本体２４６１の前部に固定され、このガイドフレーム２４６６に一対のガイドレール２４６７が支持されている。そして、一対のガイドレール２４６７の間に搬送ベルト２４６８が設けられている。部品押し出し機構部２４６５により前方に押し出された部品Ｅは、一対のガイドレール２４６７に沿って、搬送ベルト２４６８によって搬送される。これにより、スティック２４６９に収納された部品Ｅが、部品供給位置に供給される。

部品供給動作に伴い最下位のスティック２４６９が部品切れとなると、第１及び第２チャック２４６３，２４６４が最下位以外のスティック２４６９を保持する。この状態でスティックテーブル２４６２がスティック２４６９の支持を解除する支持解除位置に変位することによって、最下位のスティック２４６９のみを自重でフレーム本体２４６１の内底部に落下させるようになっている。なお、部品切れのスティック２４６９の廃棄後は、スティックテーブル２４６２がスティック２４６９の支持位置に復帰し、第１及び第２チャック２４６３，２４６４が開放されることにより、スティックテーブル２４６２上に残りのスティック２４６９が載置され、次の（最下位の）スティック２４６９から部品Ｅの供給が行われる。

部品搭載基板の生産中において、部品切れとなったスティック２４６９がフレーム本体２４６１の内底部に落下すると、作業者は、新たなスティックをスティックフィーダー２４６に対して補給することができる。なお、新たなスティックをスティックフィーダー２４６に対して補給する際には、作業者は、新たなスティックに設けられた部品種特定用バーコードをバーコードリーダ８で読み取る読取操作を行う。

スティックフィーダー２４６に対する新たなスティックの部品補給作業の計画に関する管理は、作業計画管理装置３によって行われる。

＜部品実装機の制御系について＞
部品実装機２の制御系について、図７のブロック図を参照して説明する。部品実装機２は、実装制御装置２０を備えている。実装制御装置２０は、部品実装機２の部品搭載動作を統括的に制御するとともに、ＡＦ２４１、トレイフィーダー２４５、及びスティックフィーダー２４６を含む部品供給装置の動作を制御する装置である。実装制御装置２０は、例えば制御プログラムを記憶するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）や一時的にデータを記憶するフラッシュメモリ等の記憶装置が内蔵されたマイクロコンピュータからなり、前記制御プログラムが読み出されることにより、部品実装機１の部品搭載動作及び部品供給装置の動作を制御する。実装制御装置２０は、バス２０Ａを介して接続された、通信部２０１、記憶部２０２、表示部２０３、外部入出力部２０４、部品搭載動作処理部２０５、及び部品供給動作処理部２０６を含む。

通信部２０１は、部品供給装置及び作業計画管理装置３とデータ通信するためのインターフェースである。部品実装機２の各部品供給部２４に配置される部品供給装置は全て、通信部２０１に接続されている。外部入出力部２０４は、バーコードリーダ８とデータ通信するためのインターフェースである。

記憶部２０２は、図８に示す取付情報ＪＨ１を記憶する。取付情報ＪＨ１は、部品実装機２の各部品供給部２４に配置される部品供給装置における部品に関する情報である。取付情報ＪＨ１は、実装機種情報Ｊ１１と、セット位置情報Ｊ１２と、装置種情報Ｊ１３と、部品種情報Ｊ１４と、部品残数情報Ｊ１５と、部品残数警告値情報Ｊ１６と、部品残数停止値情報Ｊ１７とを関連付けた情報である。実装機種情報Ｊ１１は、部品実装機２を特定するための情報である。セット位置情報Ｊ１２は、部品供給装置の部品供給部２４内での位置を表す情報である。部品供給装置がＡＦ２４１である場合、セット位置情報Ｊ１２は、フィーダー取付部２４１７Ａにおけるスロット２４１７Ｂの位置で特定される情報である。各スロット２４１７Ｂには、互いに異なるスロット番号が割り当てられており、このスロット番号によって各スロット２４１７Ｂの位置、すなわちセット位置が特定されるようになっている。装置種情報Ｊ１３は、部品供給装置の種類（部品供給方式の種類）を表す情報である。

部品種情報Ｊ１４は、各部品供給装置により供給される部品の部品種を特定するための情報であり、部品を識別する識別情報や部品の名称を表す部品名情報などで示される。部品残数情報Ｊ１５は、各部品供給装置における部品の合計部品残数を表す情報である。部品残数警告値情報Ｊ１６は、各部品供給装置において、部品が部品切れとなる前の、前記部品残数情報Ｊ１５で表される合計部品残数が、警告を報知すべき所定値（部品残数警告値）である旨を表す情報である。部品残数停止値情報Ｊ１７は、特にスプライシングフィーダーに適用される情報であり、前記部品残数情報Ｊ１５で表される合計部品残数が、スプライシング作業用にテープの送出を停止すべき所定値（部品残数停止値）である旨を表す情報である。ＡＦ２４１、トレイフィーダー２４５、及びスティックフィーダー２４６には、スプライシングフィーダーのように「スプライシング作業用にテープの送出を停止すべき所定値」という概念は存在しない。このため、ＡＦ２４１、トレイフィーダー２４５、及びスティックフィーダー２４６における部品残数停止値情報Ｊ１７は、前記部品残数警告値情報Ｊ１６と同じとされている。

表示部２０３は、通信部２０１によって受信される、後述の作業計画管理装置３から送信される情報などを表示する。部品搭載動作処理部２０５は、部品実装機２による部品搭載基板の生産において、ヘッドユニット２５などの動作を制御する。部品供給動作処理部２０６は、通信部２０１を介して各部品供給装置のフィーダー制御部２４０に制御信号を送信することにより、各部品供給装置の動作を統括的に制御する処理を行う。

なお、図２に示すように、部品実装機２には、作業者による段取り作業が行われる作業領域ＷＡが設定されている。本実施形態では、部品実装機２には、部品実装機２の－Ｙ側に配置された部品供給部２４が含まれる作業領域ＷＡと、部品実装機２の＋Ｙ側に配置された部品供給部２４が含まれる作業領域ＷＡとが設定されている。部品実装機２が複数連結されてなる部品実装ライン２Ｌにおいては、各部品実装機２の－Ｙ側に位置する作業領域ＷＡがＸ軸方向に並んで配置されるとともに、各部品実装機２の＋Ｙ側に位置する作業領域ＷＡがＸ軸方向に並んで配置される。以下では、部品実装ライン２Ｌにおける、各部品実装機２の－Ｙ側に位置する作業領域ＷＡの並びと、各部品実装機２の＋Ｙ側に位置する作業領域ＷＡの並びとを、それぞれ「レーン」と称する。

［作業計画管理装置の構成］
作業計画管理装置３は、各部品実装機２に設定された作業領域ＷＡ内における、部品搭載基板の生産に応じて作業者が実施すべき段取り作業の計画を管理する装置である。段取り作業としては、部品供給部２４に配置された複数の部品供給装置の各々に対して新たな部品収納部材を補給する部品補給作業と、部品補給作業以外の複数の付随作業とが含まれる。部品補給作業としては、ＡＦ２４１に対する新たなリールの補給作業、トレイフィーダー２４５に対する新たなパレットの補給作業、並びにスティックフィーダー２４６に対する新たなスティックの補給作業、スプライシングフィーダーに対するスプライシング作業が含まれる。

付随作業としては、例えば、メガリール（結合リール）の作製作業、トレイのベーキング作業、半田ペーストの撹拌作業、吸着ノズルの洗浄作業、吸着ノズルの交換作業、バックアップピンの準備作業、廃材の回収作業などが挙げられる。メガリールの作製作業は、ＡＦ２４１に対して装着可能な、部品収納数の多い部品収納テープが巻回されたリールを作製する作業である。具体的には、部品収納テープが巻回された２本のリールを準備し、一方のリールの部品収納テープと他方のリールの部品収納テープとの先端同士を繋ぎ合わせ、一方のリールに他方のリールの部品収納テープを巻き取ることにより、１本のリール（メガリール）を作製する。トレイのベーキング作業は、トレイフィーダー２４５に対して装着可能なパレットに載置されるトレイをベーキングする作業である。加熱装置などを用いてトレイをベーキングすることによって、トレイに付着した水分等を除去する。半田ペーストの撹拌作業は、部品搭載前の基板Ｐに印刷される半田ペーストを準備する作業であり、撹拌機などを用いて半田ペーストを撹拌する作業である。吸着ノズルの洗浄作業は、ヘッドユニット２５に備えられる吸着ノズル２５１に関し、基板品種ごとに、部品の保持に適した吸着ノズル２５１を洗浄して準備しておく作業である。吸着ノズルの交換作業は、ヘッドユニット２５に備えられる吸着ノズル２５１を交換する作業である。バックアップピンの準備作業は、基板支持装置２８に備えられるバックアップピンに関し、基板品種ごとに、基板Ｐの支持に適したバックアップピンを準備しておく作業である。廃材の回収作業は、ヘッドユニット２５による部品取り出し後の廃材（例えば、部品取り出し後の廃テープ、空リール、空トレイ、空スティック等）を回収する作業である。

図９は、作業計画管理装置３の構成を示すブロック図である。作業計画管理装置３は、図１に示すように、各部品実装機２の実装制御装置２０、生産計画管理装置４、基板情報管理装置５、無人搬送車６、及び作業者が携帯する携帯端末装置７とデータ通信可能に接続されている。また、作業計画管理装置３は、例えばマイクロコンピュータを含み、図９に示すように、通信部３１と、操作部３２と、表示部３３と、制御部３４とを備える。

操作部３２は、タッチパネル、テンキー、スタートキー及び設定キー等を備え、作業計画管理装置３に対する作業者の操作や各種の設定を受付ける。表示部３３は、後述の制御部３４の作業管理部３４２により生成され、作業進捗判定部３４３により更新される作業リスト情報を表示する。通信部３１は、各部品実装機２の実装制御装置２０、生産計画管理装置４、基板情報管理装置５、無人搬送車６、及び携帯端末装置７とのデータ通信を実現させるためのインターフェースである。通信部３１は、各部品実装機２の実装制御装置２０、生産計画管理装置４、基板情報管理装置５、無人搬送車６、及び携帯端末装置７から送信される情報を取得し、その取得した情報を制御部３４に与える。また、通信部３１は、作業管理部３４２により生成され、作業進捗判定部３４３により更新される作業リスト情報が制御部３４から与えられ、その作業リスト情報を各部品実装機２の実装制御装置２０、無人搬送車６、及び携帯端末装置７に送信（出力）する。

ここで、作業計画管理装置３とデータ通信可能に接続される生産計画管理装置４及び基板情報管理装置５について説明する。生産計画管理装置４は、各部品実装機２による部品搭載基板の生産計画を管理するための装置である。生産計画管理装置４は、例えばマイクロコンピュータからなる。生産計画管理装置４は、生産計画を立案する作業者の操作によって、部品搭載基板の生産計画に関する生産計画情報を作業計画管理装置３に送信する。図１０は、生産計画管理装置４から送信され、作業計画管理装置３に入力される生産計画情報ＪＨ２を説明するための図である。生産計画情報ＪＨ２は、生産順序情報Ｊ２１、基板品種情報Ｊ２２、生産数情報Ｊ２３、前記部品種情報Ｊ１４、及びサイクルタイム情報Ｊ２４が関連付けられた情報である。生産順序情報Ｊ２１は、部品搭載基板の生産順序を表す情報である。基板品種情報Ｊ２２は、部品搭載基板の生産に供される基板Ｐの品種を表す情報である。生産数情報Ｊ２３は、基板品種ごとの部品搭載基板の生産数を表す情報である。サイクルタイム情報Ｊ２４は、１枚の部品搭載基板の生産時における部品の搭載に要する時間（秒／枚）を表す情報である。

基板情報管理装置５は、各部品実装機２による部品搭載基板の生産時に参照される基板情報を管理するための装置である。基板情報管理装置５は、例えばマイクロコンピュータからなる。基板情報管理装置５は、作業者の操作によって、基板情報を作業計画管理装置３に送信する。図１１は、基板情報管理装置５から送信され、作業計画管理装置３に入力される基板情報ＪＨ３を説明するための図である。基板情報ＪＨ３は、前記基板品種情報Ｊ２２、前記セット位置情報Ｊ１２、前記部品種情報Ｊ１４、及び部品必要数情報Ｊ３１が関連付けられた情報である。部品必要数情報Ｊ３１は、１枚の部品搭載基板の生産に必要な部品の必要数（数／枚）に関する情報である。基板情報ＪＨ３は、基板品種情報Ｊ２２にて表される基板Ｐの品種が切り換えられる毎に、書き換えられる。

基板情報ＪＨ３は、作業計画管理装置３を介して各部品実装機２の実装制御装置２０に送信され、各部品実装機２による部品搭載基板の生産時に参照される。具体的には、実装制御装置２０の部品搭載動作処理部２０５は、部品実装機２による部品搭載基板の生産において、基板情報ＪＨ３に基づきヘッドユニット２５などの動作を制御する。基板情報ＪＨ３において、基板品種情報Ｊ２２にて表される基板品種の生産時に、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置された部品供給装置によって部品が供給されると、ヘッドユニット２５は、部品種情報Ｊ１４にて表される部品を部品供給装置から取り出すように制御される。

作業計画管理装置３の制御部３４は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、制御プログラムを記憶するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＰＵの作業領域として使用されるＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等から構成されている。制御部３４は、ＣＰＵがＲＯＭに記憶された制御プログラムを実行することにより通信部３１、操作部３２及び表示部３３を制御するとともに、段取り作業の計画の管理に関する各種情報を生成する。制御部３４は、図９に示すように、部品供給監視部３４１と、作業管理部３４２と、作業進捗判定部３４３と、記憶部３４４とを含む。

図９に加えて図１２を参照して、制御部３４における部品供給監視部３４１、作業管理部３４２、作業進捗判定部３４３、及び記憶部３４４を説明する。図１２は、作業計画管理装置３の制御動作を説明するための図である。図１２は、第１生産期間ＴＷ０１において第１の基板品種の部品搭載基板が生産され、その後、基板品種が切換えられて、第２生産期間ＴＷ０２において第２の基板品種の部品搭載基板が生産される例を示している。また、図１２では、第１生産期間ＴＷ０１において、部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２に備えられる複数の部品供給装置のうち、３台のＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂ、２４１Ｃ、２台のトレイフィーダー２４５Ａ、２４５Ｂ、及び１台のスティックフィーダー２４６Ａから部品を供給し、部品搭載基板を生産する例が示されている。

なお、以下では、部品搭載基板の生産に応じて作業者が実施すべき段取り作業のうち、部品補給作業に注目し、前記付随作業については説明を省略する。部品補給作業としては、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂ、２４１Ｃの各々に対して新たなリールを補給する部品補給作業、トレイフィーダー２４５Ａ、２４５Ｂの各々に対して新たなパレットを補給する部品補給作業、並びにスティックフィーダー２４６Ａに対して新たなスティックを補給する部品補給作業が含まれる。ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂ、２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａ、２４５Ｂ、及びスティックフィーダー２４６Ａを総称するときには、「部品供給装置２４１、２４５、２４６」と称し、リール、パレット及びスティックを総称するときには、「部品収納部材」と称する。

＜部品供給監視部について＞
まず、部品供給監視部３４１は、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂ、２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａ、２４５Ｂ、及びスティックフィーダー２４６Ａの各々に対する部品補給作業の計画の、管理の開始時刻を表す管理開始時刻ＴＳを取得する。部品供給監視部３４１は、第１生産期間ＴＷ０１での部品搭載基板の生産を開始する時刻を管理開始時刻ＴＳとして取得してもよいし、管理開始を指令する指令情報が操作部３２を介して入力された場合に、その指令情報が入力された時刻を管理開始時刻ＴＳとして取得してもよい。

部品供給監視部３４１は、管理開始時刻ＴＳを取得すると、当該管理開始時刻ＴＳから部品供給装置２４１、２４５、２４６の各々における部品の供給状況を監視する。部品供給監視部３４１は、部品補給作業が可能な時間帯を表す補給可能時間帯を、部品供給装置２４１、２４５、２４６ごとに特定する。図１２に示す例では、ＡＦ２４１Ａに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＡが特定され、ＡＦ２４１Ｂに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＢが特定され、ＡＦ２４１Ｃに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＣが特定されている。また、トレイフィーダー２４５Ａに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＤが特定され、トレイフィーダー２４５Ｂに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＥが特定されている。更に、スティックフィーダー２４６Ａに対しては補給可能時間帯ＴＷＳＦが特定されている。

補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの各々における最も早い時刻（以下、「最早時刻」という）は、部品供給装置２４１、２４５、２４６に装着された複数の部品収納部材のうちの、部品供給が先行して行われる先行の部品収納部材が部品切れとなる時刻である。先行の部品収納部材が部品切れとなると、新たな部品収納部材の補給が可能となる。また、補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの各々における最も遅い時刻（以下、「最遅時刻」という）は、部品供給装置２４１、２４５、２４６に装着された複数の部品収納部材の合計部品残数が所定の部品残数警告値に達する時刻である。

部品供給監視部３４１は、通信部３１から制御部３４に与えられた情報であって、各部品実装機２の実装制御装置２０からの取付情報ＪＨ１、生産計画管理装置４からの生産計画情報ＪＨ２、及び基板情報管理装置５からの基板情報ＪＨ３に基づいて、部品供給装置２４１、２４５、２４６ごとに補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦを特定する。

具体的には、部品供給監視部３４１は、まず、取付情報ＪＨ１の部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数から、後続の部品収納部材における部品残数を減算し、先行の部品収納部材における部品残数を求める。更に、部品供給監視部３４１は、基板情報ＪＨ３の部品必要数情報Ｊ３１にて表される、１枚の部品搭載基板の生産に必要な部品種情報Ｊ１４で特定される部品ごとの必要数を、生産計画情報ＪＨ２のサイクルタイム情報Ｊ２４にて表される、基板品種情報Ｊ２２で特定される基板ごとの、１枚の部品搭載基板の生産時における部品の部品搭載時間で除算し、１秒当たりの使用部品数を求める。そして、部品供給監視部３４１は、先行の部品収納部材における前記部品残数を、１秒当たりの前記使用部品数で除算することにより、補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの各々における最早時刻を求める。一方、部品供給監視部３４１は、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数から、部品残数警告値情報Ｊ１６にて表される部品残数警告値を減算した部品数を、１秒当たりの前記使用部品数で除算することにより、補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの各々における最遅時刻を求める。

ところで、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数は、ヘッドユニット２５にて部品が取り出されるごとに減算される。詳細については後述するが、先行の部品収納部材が部品切れとなり、部品供給装置２４１、２４５、２４６に対して新たな部品収納部材が補給されたときには、その新たな部品収納部材に収納される部品の数（初期設定数）を、ヘッドユニット２５にて部品が取り出されるごとに変化する合計部品残数に加算することにより、合計部品残数が更新される。新たな部品収納部材に収納される部品の数（初期設定数）は、制御部３４のＲＯＭ等に、部品種情報Ｊ１４で特定される部品ごとに記憶されている。なお、使用途中の部品収納部材が新たな部品収納部材として補給された場合には、その部品収納部材に収納されている実際の部品数にて、制御部３４のＲＯＭ等に記憶されている前記初期設定数が書き換えられる。

部品供給監視部３４１は、部品残数情報Ｊ１５が更新されることに応じて、所定の周期（例えば３０秒周期）で補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの特定結果を更新する。また、部品供給監視部３４１は、第１の基板品種の第１生産期間ＴＷ０１における補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦを特定するように構成されていてもよいし、第１の基板品種に加えて第２の基板品種以降の生産期間をも考慮して補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦを特定するように構成されていてもよい。

＜作業管理部について＞
次に、作業管理部３４２は、部品供給監視部３４１により特定された補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦに基づいて、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂ、２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａ、２４５Ｂ、及びスティックフィーダー２４６Ａの各々に対する部品補給作業の計画を管理する。作業管理部３４２は、図９に示すように、作業対象特定部３４２１と作業タイミング特定部３４２２とを含む。

作業対象特定部３４２１は、部品供給装置２４１、２４５、２４６において、部品補給作業の対象となる部品補給対象装置を特定する。具体的には、作業対象特定部３４２１は、まず、補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの各々で重複する重複補給時間帯を認識する。図１２に示す例では、作業対象特定部３４２１は、時系列の早い方から順に、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２、及び第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の、複数の重複補給時間帯を認識している。第１重複補給時間帯ＴＷＤ１は、ＡＦ２４１Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＡと、ＡＦ２４１Ｂの補給可能時間帯ＴＷＳＢとで重複する時間帯である。第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最も早い時刻（最早時刻）は、ＡＦ２４１Ｂの補給可能時間帯ＴＷＳＢにおける最早時刻Ｔ１に一致し、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最も遅い時刻（最遅時刻）は、ＡＦ２４１Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＡにおける最遅時刻Ｔ２に一致している。

第２重複補給時間帯ＴＷＤ２は、ＡＦ２４１Ｃの補給可能時間帯ＴＷＳＣと、トレイフィーダー２４５Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＤとで重複する時間帯である。第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最も早い時刻（最早時刻）は、ＡＦ２４１Ｃの補給可能時間帯ＴＷＳＣにおける最早時刻Ｔ３に一致し、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最も遅い時刻（最遅時刻）は、トレイフィーダー２４５Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＤにおける最遅時刻Ｔ４に一致している。第３重複補給時間帯ＴＷＤ３は、トレイフィーダー２４５Ｂの補給可能時間帯ＴＷＳＥと、スティックフィーダー２４６Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＦとで重複する時間帯である。第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最も早い時刻（最早時刻）は、スティックフィーダー２４６Ａの補給可能時間帯ＴＷＳＦにおける最早時刻Ｔ５に一致し、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最も遅い時刻（最遅時刻）は、トレイフィーダー２４５Ｂの補給可能時間帯ＴＷＳＥにおける最遅時刻Ｔ６に一致している。

そして、作業対象特定部３４２１は、各重複補給時間帯ＴＷＤ１、ＴＷＤ２、ＴＷＤ３内で部品補給作業が可能な全ての部品供給装置を、部品補給対象装置として特定する。作業対象特定部３４２１は、第１～第３重複補給時間帯ＴＷＤ１、ＴＷＤ２、ＴＷＤ３ごとに、部品補給対象装置を特定する。図１２に示す例では、作業対象特定部３４２１は、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂを特定する。また、作業対象特定部３４２１は、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２内で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、ＡＦ２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａを特定する。また、作業対象特定部３４２１は、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３内で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、トレイフィーダー２４５Ｂ、スティックフィーダー２４６Ａを特定する。

このように、作業対象特定部３４２１は、各重複補給時間帯ＴＷＤ１、ＴＷＤ２、ＴＷＤ３内で部品補給作業が可能な全ての部品供給装置を、部品補給対象装置として特定する。これにより、各重複補給時間帯ＴＷＤ１、ＴＷＤ２、ＴＷＤ３内で部品収納部材を補給可能な部品供給装置２４１、２４５、２４６に対しては、作業者による部品補給作業をまとめて行う、「まとめ補給」が可能となる。このため、部品供給装置２４１、２４５、２４６が付設された各部品実装機２のもとに作業者が行く頻度を低減することができ、作業者による部品補給作業の負荷を軽減することができる。

更に、作業対象特定部３４２１は、部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２に設定された作業領域ＷＡのうち、作業者による段取り作業（部品補給作業）の作業対象となる作業対象領域を特定する。作業対象特定部３４２１は、前記部品補給対象装置が配置される作業領域ＷＡを、前記作業対象領域として特定する。より詳しく説明すると、作業対象特定部３４２１は、取付情報ＪＨ１に基づいて、部品補給対象装置を表す装置種情報Ｊ１３と関連付けられたセット位置情報Ｊ１２を認識し、当該セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置が含まれる作業領域ＷＡを、作業対象領域として特定する。

なお、上記のように、部品供給監視部３４１による補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦの特定結果が所定の周期で更新されると、作業対象特定部３４２１は、作業対象領域の特定結果を更新する。また、部品供給監視部３４１と同様に、作業対象特定部３４２１は、第１の基板品種の第１生産期間ＴＷ０１における作業対象領域を特定するように構成されていてもよいし、第１の基板品種に加えて第２の基板品種以降の生産期間をも考慮して作業対象領域を特定するように構成されていてもよい。

次に、作業タイミング特定部３４２２は、作業対象特定部３４２１により特定された作業対象領域内のセット位置に配置された部品供給装置２４１、２４５、２４６に対して同一の、部品補給作業の補給作業タイミングを、第１～第３重複補給時間帯ＴＷＤ１、ＴＷＤ２、ＴＷＤ３ごとに特定する。図１２に示す例では、作業タイミング特定部３４２２は、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂに対して同一の、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内での部品補給作業のタイミングとして、第１補給作業タイミングＴＨ１を特定する。また、作業タイミング特定部３４２２は、ＡＦ２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａに対して同一の、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２内での部品補給作業のタイミングとして、第２補給作業タイミングＴＨ２を特定する。また、作業タイミング特定部３４２２は、トレイフィーダー２４５Ｂ、スティックフィーダー２４６Ａに対して同一の、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３内での部品補給作業のタイミングとして、第３補給作業タイミングＴＨ３を特定する。

作業タイミング特定部３４２２は、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内での第１補給作業タイミングＴＨ１として、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最早時刻Ｔ１を特定することが望ましい。第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最早時刻Ｔ１は、当該第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内で最も早い時刻である。このような、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内で最も早い時刻となる最早時刻Ｔ１を、第１補給作業タイミングＴＨ１とすることによって、作業者は、時間的な余裕がある状態で、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂに対する部品補給作業（段取り作業）を、まとめて行うことができる。

同様に、作業タイミング特定部３４２２は、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２内での第２補給タイミングＴＨ２として第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最早時刻Ｔ３を特定し、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３内での第３補給タイミングＴＨ３として第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最早時刻Ｔ５を特定することが望ましい。

（作業管理部の変形例）
また、作業対象特定部３４２１は、第１生産期間ＴＷ０１を、所定の特定時間を時間間隔とする複数の特定期間ＴＷ１１、ＴＷ１２、ＴＷ１３に区画するように構成されていてもよい。各特定期間ＴＷ１１、ＴＷ１２、ＴＷ１３の時間間隔を規定する前記特定時間は、操作部３２を介して作業者により入力され、例えば３０分間などの任意の時間に設定される。以下では、時系列の順序で早い方から順に、第１特定期間ＴＷ１１、第２特定期間ＴＷ１２、第３特定期間ＴＷ１３と称する。第１～第３特定期間ＴＷ１１、ＴＷ１２、ＴＷ１３の各々における時間間隔は、一定に設定される。

作業対象特定部３４２１は、部品供給装置２４１、２４５、２４６の各々に対応した補給可能時間帯ＴＷＳＡ～ＴＷＳＦで重複する第１～第３重複補給時間帯ＴＷＤ１～ＴＷＤ３を認識する。更に、作業対象特定部３４２１は、第１～第３特定期間ＴＷ１１、ＴＷ１２、ＴＷ１３の各々において、第１～第３重複補給時間帯ＴＷＤ１～ＴＷＤ３のいずれかの時間帯の最早時刻が含まれるか否かを判断する。図１２に示す例では、第１特定期間ＴＷ１１に第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最早時刻が含まれ、第２特定期間ＴＷ１２に第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最早時刻が含まれ、第３特定期間ＴＷ１３に第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最早時刻が含まれている。

この場合、作業対象特定部３４２１は、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内において、当該第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最早時刻と、第１特定期間ＴＷ１１の最も遅い時刻（最遅時刻）との間の時間帯で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂを特定する。また、作業対象特定部３４２１は、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２内において、当該第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最早時刻と、第２特定期間ＴＷ１２の最も遅い時刻（最遅時刻）との間の時間帯で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、ＡＦ２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａを特定する。また、作業対象特定部３４２１は、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３内において、当該第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最早時刻と、第３特定期間ＴＷ１３の最も遅い時刻（最遅時刻）との間の時間帯で部品補給作業が可能な部品補給対象装置として、トレイフィーダー２４５Ｂ、スティックフィーダー２４６Ａを特定する。

作業タイミング特定部３４２２は、第１重複補給時間帯ＴＷＤ１内において、当該第１重複補給時間帯ＴＷＤ１の最早時刻と、第１特定期間ＴＷ１１の最遅時刻との間の時間帯内で、ＡＦ２４１Ａ、２４１Ｂに対して同一の第１補給作業タイミングＴＨ１を特定する。また、作業タイミング特定部３４２２は、第２重複補給時間帯ＴＷＤ２内において、当該第２重複補給時間帯ＴＷＤ２の最早時刻と、第２特定期間ＴＷ１２の最遅時刻との間の時間帯内で、ＡＦ２４１Ｃ、トレイフィーダー２４５Ａに対して同一の第２補給作業タイミングＴＨ２を特定する。また、作業タイミング特定部３４２２は、第３重複補給時間帯ＴＷＤ３内において、当該第３重複補給時間帯ＴＷＤ３の最早時刻と、第３特定期間ＴＷ１３の最遅時刻との間の時間帯内で、トレイフィーダー２４５Ｂ、スティックフィーダー２４６Ａに対して同一の第３補給作業タイミングＴＨ３を特定する。

（作業管理部により生成される作業リスト情報について）
作業管理部３４２の作業対象特定部３４２１は、作業対象領域の特定結果を表す情報として、図１３に示す第１作業リスト情報ＪＨ４を生成する。第１作業リスト情報ＪＨ４は、作業対象領域を、当該作業対象領域内で実施される段取り作業（部品補給作業）と関連付けてリスト化した情報である。本実施形態では、第１作業リスト情報ＪＨ４は、後述の作業進捗判定部３４３による段取り作業（部品補給作業）の進捗状況の判定結果を表す作業進捗状況情報が付加された情報である。更に、第１作業リスト情報ＪＨ４においては、作業対象領域が、後述の無人搬送車６の移動経路の上流から下流に向かって順番に並べられてリスト化されている。

第１作業リスト情報ＪＨ４は、図１３に示すように、移動経路番号情報Ｊ４１、作業対象領域番号情報Ｊ４２、部品実装ライン名情報Ｊ４３、レーン名情報Ｊ４４、前記実装機種情報Ｊ１１、前記セット位置情報Ｊ１２、前記装置種情報Ｊ１３、前記部品種情報Ｊ１４、前記部品残数情報Ｊ３１、補給可能時間情報Ｊ４５、警告時間情報Ｊ４６、停止時間情報Ｊ４７、生産可能時間情報Ｊ４８、作業進捗状況情報Ｊ４９、作業標準時間情報Ｊ５０、及び滞在許容時間情報Ｊ５１が関連付けられた情報である。

第１作業リスト情報ＪＨ４を構成する各情報について、図１３に加えて図１４を参照して説明する。図１４は、後述の無人搬送車６の移動制御部６３により実行される、第１作業リスト情報ＪＨ４に基づく誘導移動処理を説明するための図である。

なお、図１４では、部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２が、後述の無人搬送車６の移動経路６Ｒの上流から下流に向かって順番に、第１部品実装機２Ａ、第２部品実装機２Ｂ、第３部品実装機２Ｃ、第４部品実装機２Ｄ、第５部品実装機２Ｅ、第６部品実装機２Ｆと示されている。また、第１部品実装機２Ａに設定された作業領域が第１作業領域ＷＡ１と示されており、同様に、第２部品実装機２Ｂの作業領域が第２作業領域ＷＡ２、第３部品実装機２Ｃの作業領域が第３作業領域ＷＡ３、第４部品実装機２Ｄの作業領域が第４作業領域ＷＡ４、第５部品実装機２Ｅの作業領域が第５作業領域ＷＡ５、第６部品実装機２Ｆの作業領域が第６作業領域ＷＡ６と示されている。

更に、図１４に示す例では、作業対象特定部３４２１は、第１～第６作業領域ＷＡ１～ＷＡ６のうち、第１作業領域ＷＡ１、第３作業領域ＷＡ３、第４作業領域ＷＡ４、及び第６作業領域ＷＡ６を、作業対象領域として特定している。第１作業領域ＷＡ１には、複数のＡＦ２４１とスプライシングフィーダーＳＰＦとが混在して配置され、これらのうちの２台のＡＦ２４１ＡとスプライシングフィーダーＳＰＦとが部品補給対象装置として特定され、これにより第１作業領域ＷＡ１が作業対象領域とされている。第３作業領域ＷＡ３には、複数のＡＦ２４１が配置され、これらのうちの５台のＡＦ２４１Ａが部品補給対象装置として特定され、これにより第３作業領域ＷＡ３が作業対象領域とされている。第４作業領域ＷＡ４には、複数のトレイフィーダー２４５が配置され、これらのうちの２台のトレイフィーダー２４５Ａが部品補給対象装置として特定され、これにより第４作業領域ＷＡ４が作業対象領域とされている。第６作業領域ＷＡ６には、複数のスティックフィーダー２４６が配置され、これらのうちの２台のスティックフィーダー２４６Ａが部品補給対象装置として特定され、これにより第６作業領域ＷＡ６が作業対象領域とされている。

移動経路番号情報Ｊ４１は、後述の無人搬送車６の移動経路６Ｒの位置を特定するための情報である。作業対象領域番号情報Ｊ４２は、作業対象特定部３４２１により特定された各作業対象領域（第１作業領域ＷＡ１、第３作業領域ＷＡ３、第４作業領域ＷＡ４、第６作業領域ＷＡ６）を識別するための情報である。部品実装ライン名情報Ｊ４３は、部品実装ライン２Ｌを特定するための情報である。レーン名情報Ｊ４４は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域が、各部品実装機２Ａ～２Ｆの－Ｙ側及び＋Ｙ側の何れに位置する作業領域の並び（レーン）に属するかを表す情報である。

補給可能時間情報Ｊ４５は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される各作業対象領域において、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置される部品補給対象装置に対し、部品補給作業が可能となるまでの時間を表す情報である。

警告時間情報Ｊ４６は、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置される部品補給対象装置（ＡＦ２４１Ａ、トレイフィーダー（ＴＦ）２４５Ａ、スティックフィーダー（ＳＦ）２４６Ａ、スプライシングフィーダーＳＰＦ）において、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数が部品残数警告値に達するまでの時間を表す情報である。停止時間情報Ｊ４７は、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置される部品補給対象装置において、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数が部品残数停止値に達するまでの時間を表す情報である。部品補給対象装置としてのＡＦ２４１Ａ、トレイフィーダー（ＴＦ）２４５Ａ、及びスティックフィーダー（ＳＦ）２４６Ａにおいて、例えば前記部品残数停止値がゼロ（０）に設定された場合、停止時間情報Ｊ４７は部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数がゼロ（０）に達するまでの時間を表す情報となる。部品補給対象装置としてのスプライシングフィーダーＳＰＦにおいて、例えば前記部品残数停止値がスプライシング作業用にテープの送出を停止すべき所定値に設定された場合、停止時間情報Ｊ４７は部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数が前記所定値に達するまでの時間を表す情報となる。生産可能時間情報Ｊ４８は、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置される部品補給対象装置（ＡＦ２４１Ａ、トレイフィーダー（ＴＦ）２４５Ａ、スティックフィーダー（ＳＦ）２４６Ａ、スプライシングフィーダーＳＰＦ）において、部品搭載基板の生産に応じた部品供給の継続が可能な時間を表す情報である。

警告時間情報Ｊ４６、停止時間情報Ｊ４７及び生産可能時間情報Ｊ４８の各々は、部品補給対象装置に対する部品補給作業（段取り作業）の作業開始の制限時刻を規定する情報でもある。部品補給対象装置に対する部品補給作業（段取り作業）には、作業開始の制限時刻が設定されている。作業開始の制限時刻としては、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数が部品残数警告値に達する時刻、部品残数情報Ｊ１５にて表される合計部品残数が部品残数停止値に達する時刻、並びに、部品補給対象装置による部品供給の継続が不能となる時刻、などが挙げられる。つまり、制限時刻に達するまでに部品補給対象装置に対する部品補給作業を開始しないと、部品補給対象装置による部品供給停止の可能性が高まり、部品搭載基板の生産に影響を及ぼす。

作業進捗状況情報Ｊ４９は、後述の作業進捗判定部３４３による段取り作業（部品補給作業）の進捗状況の判定結果を表す情報である。作業標準時間情報Ｊ５０は、部品補給対象装置に対する部品補給作業（段取り作業）の作業開始から作業終了までに要する作業標準時間を表す情報である。作業標準時間情報Ｊ５０にて表される作業標準時間は、部品補給作業（段取り作業）の作業種ごとに設定されている。例えば、ＡＦ２４１Ａに対して新たなリールを補給する部品補給作業の作業標準時間は「３０秒」に設定され、トレイフィーダー２４５Ａに対して新たなパレットを補給する部品補給作業の作業標準時間は「５０秒」に設定され、スティックフィーダー２４６Ａに対して新たなスティックを補給する部品補給作業の作業標準時間は「４５秒」に設定されている。また、スプライシングフィーダーＳＰＦに対するスプライシング作業の作業標準時間は、例えば「９０秒」に設定されている。なお、作業標準時間情報Ｊ５０にて表される作業標準時間は、作業者ＯＰの各部品補給作業（段取り作業）に対する作業能力に応じて重み付け係数が付されたものであってもよい。

滞在許容時間情報Ｊ５１は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される各作業対象領域（第１作業領域ＷＡ１、第３作業領域ＷＡ３、第４作業領域ＷＡ４、第６作業領域ＷＡ６）での、後述の無人搬送車６の滞在が許容される滞在許容時間を表す情報である。滞在許容時間情報Ｊ５１にて表される滞在許容時間は、各作業対象領域での部品補給作業（段取り作業）の作業種ごとの作業数と、作業標準時間情報Ｊ５０にて表される作業標準時間とに基づいて、算出することができる。具体的には、滞在許容時間は、作業対象領域ごとに算出されるものであり、部品補給作業の作業数と作業標準時間との乗算値の、作業種ごとの合計値で表される。

＜作業進捗判定部について＞
次に、作業進捗判定部３４３は、作業対象特定部３４２１により特定された作業対象領域の各々で実施される全ての段取り作業（部品補給作業）の進捗状況をリアルタイムに監視し、当該進捗状況が作業開始、作業終了、及び作業未実施の何れの状況であるかを判定する。作業進捗判定部３４３による段取り作業（部品補給作業）の進捗状況の判定結果を表す作業進捗状況情報Ｊ４９は、前述したように、第１作業リスト情報ＪＨ４に付加される。

作業進捗判定部３４３は、作業者ＯＰによる作業対象領域での段取り作業（部品補給作業）が未実施である場合、当該段取り作業の進捗状況を「作業未実施」と判定し、その判定結果を表す作業進捗状況情報Ｊ４９を第１作業リスト情報ＪＨ４に付加する。図１３及び図１４に示す例では、作業進捗判定部３４３は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域（第３作業領域ＷＡ３、第４作業領域ＷＡ４、第６作業領域ＷＡ６）での段取り作業（部品補給作業）が「作業未実施」であると判定している。そして、作業進捗判定部３４３は、これらの作業対象領域に対応した作業進捗状況情報Ｊ４９を、「未実施」としている。

作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域において、作業者ＯＰによるバーコードリーダ８を用いた部品種特定用バーコードの読取操作が行われると、当該作業対象領域が設定された部品実装機２の実装制御装置２０に、外部入出力部２０４を介して補給部品種情報ＪＨ０１（図１４）が入力される。補給部品種情報ＪＨ０１が入力された実装制御装置２０は、通信部２０１を介して当該補給部品種情報ＪＨ０１を作業計画管理装置３へ送信する。作業計画管理装置３では、実装制御装置２０から送信された補給部品種情報ＪＨ０１を通信部３１が受信すると、作業進捗判定部３４４は、第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき部品補給作業の進捗状況が「作業未実施」から「作業開始」へ移行したと判定する。

より詳しく説明すると、作業進捗判定部３４４は、補給部品種情報ＪＨ０１が入力されると、当該補給部品種情報ＪＨ０１の部品種と同種の部品を表す部品種情報Ｊ１３と関連付けられたセット位置情報Ｊ１２を抽出する。そして、作業進捗判定部３４４は、抽出したセット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業の進捗状況が、「作業未実施」から「作業開始」へ移行したと判定し、その判定結果を表す作業進捗状況情報Ｊ４９を第１作業リスト情報ＪＨ４に付加する。図１３及び図１４に示す例では、作業進捗判定部３４３は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域である第１作業領域ＷＡ１において、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置「Ｓ１３」に配置されたスプライシングフィーダーＳＰＦに対するスプライシング作業の進捗状況が、「作業未実施」から「作業開始」へ移行したと判定している。そして、作業進捗判定部３４３は、セット位置情報Ｊ１２のセット位置「Ｓ１３」に対応した作業進捗状況情報Ｊ４９を、「作業開始」としている。

作業者ＯＰによるバーコードリーダ８を用いた部品種特定用バーコードの読取操作が行われた後に、部品補給対象装置から補給検知情報ＪＨ０２（図１４）が出力されると、フィーダー制御部２４０から実装制御装置２０へ補給検知情報ＪＨ０２が送信される。補給検知情報ＪＨ０２は、部品補給対象装置に対する部品補給作業が終了したことを表す情報である。例えば、部品補給対象装置がＡＦ２４１Ａである場合、第１テープ検知センサ２４１６Ａが部品収納テープを検知したときに当該第１テープ検知センサ２４１６Ａから出力される検知情報が、ＡＦ２４１Ａに対する部品補給作業が終了したことを表す補給検知情報ＪＨ０２となる。

補給検知情報ＪＨ０２が入力された実装制御装置２０は、通信部２０１を介して当該補給検知情報ＪＨ０２を作業計画管理装置３へ送信する。作業計画管理装置３では、実装制御装置２０から送信された補給検知情報ＪＨ０２を通信部３１が受信すると、作業進捗判定部３４４は、第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき部品補給作業の進捗状況が「作業開始」から「作業終了」へ移行したと判定する。

より詳しく説明すると、作業進捗判定部３４４は、補給検知情報ＪＨ０２が入力されると、当該補給検知情報ＪＨ０２を出力した部品補給対象装置が配置されたセット位置を表すセット位置情報Ｊ１２を抽出する。そして、作業進捗判定部３４４は、抽出したセット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業の進捗状況が、「作業開始」から「作業終了」へ移行したと判定し、その判定結果を表す作業進捗状況情報Ｊ４９を第１作業リスト情報ＪＨ４に付加する。図１３及び図１４に示す例では、作業進捗判定部３４３は、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域である第１作業領域ＷＡ１において、セット位置情報Ｊ１２にて表されるセット位置「Ｓ１１」、「Ｓ１２」に配置されたＡＦ２４１Ａに対する部品補給作業の進捗状況が、「作業開始」から「作業終了」へ移行したと判定している。そして、作業進捗判定部３４３は、セット位置情報Ｊ１２のセット位置「Ｓ１１」、「Ｓ１２」に対応した作業進捗状況情報Ｊ４９を、「作業終了」としている。

作業対象特定部３４２１により生成され、作業進捗判定部３４３によりリアルタイムに更新される作業進捗状況情報Ｊ４９が付加された第１作業リスト情報ＪＨ４は、作業計画管理装置３の記憶部３４４に記憶されるとともに表示部３３に表示される。更には、第１作業リスト情報ＪＨ４は、通信部３１を介して各部品実装機２の実装制御装置２０、後述の無人搬送車６、及び携帯端末装置７に送信される。作業計画管理装置３の記憶部３４４は、作業対象特定部３４２１が所定の周期で作業対象領域の特定結果を更新することに応じて更新された第１作業リスト情報ＪＨ４を記憶する。各部品実装機２の実装制御装置２０に第１作業リスト情報ＪＨ４が入力されると、実装制御装置２０の表示部２０３には当該第１作業リスト情報ＪＨ４が表示される。また、作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７に第１作業リスト情報ＪＨ４が入力されると、携帯端末装置７には当該第１作業リスト情報ＪＨ４が表示される。また、無人搬送車６に第１作業リスト情報ＪＨ４が入力されると、当該第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき無人搬送車６の移動動作が制御される。

［無人搬送車の構成］
無人搬送車６は、図１４に示すように、部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２に設定された作業領域ＷＡを通る所定の移動経路６Ｒに沿って、自動的に移動可能な搬送車である。無人搬送車６は、段取り作業用の物品Ｇを収容する荷台部６２を有する車体部６１と、移動制御部６３と、報知部６４とを含んで構成される。

荷台部６２に収容される段取り作業用の物品Ｇとしては、部品補給作業に必要な新たな部品収納部材（リール、パレット、スティック）や部品補給作業後に回収された回収物、並びに、部品補給作業以外の付随作業に必要な付随作業用の物品などが含まれる。

移動制御部６３は、第１作業リスト情報ＪＨ４に基づいて、作業者ＯＰを誘導するように車体部６１を、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域に順次移動させて停車させる誘導移動処理を実行する。図１３及び図１４に示す例では、移動制御部６３の誘導移動処理によって、無人搬送車６は、段取り作業用の物品Ｇを荷台部６２に収容した状態で、作業者ＯＰを誘導するように、作業対象領域番号情報Ｊ４２にて表される作業対象領域となる第１作業領域ＷＡ１、第３作業領域ＷＡ３、第４作業領域ＷＡ４、及び第６作業領域ＷＡ６に順次移動して停車する。これにより、作業者ＯＰは、無人搬送車６を目印として移動経路６Ｒに沿って移動し、無人搬送車６が停車した位置の作業対象領域において段取り作業（部品補給作業）を実施することができる。各作業対象領域において段取り作業を実施するに際しては、作業者ＯＰは、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第１作業リスト情報ＪＨ４に基づいて、当該作業対象領域での段取り作業の内容を把握することができる。作業者ＯＰは、無人搬送車６を目印として移動し、段取り作業の対象となる部品実装機２を容易に把握することができ、更には第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき段取り作業の内容を把握することができるのであるから、作業者ＯＰによる段取り作業の効率化を図ることが可能となる。

本実施形態では、移動制御部６３は、第１作業リスト情報ＪＨ４に付加された作業進捗判定部３４３による段取り作業の進捗状況に関する判定結果を表す作業進捗状況情報Ｊ４９に基づいて、前記誘導移動処理を実行する。これにより、移動制御部６３は、作業進捗判定部３４３により判定された作業開始、作業終了、作業未実施の、段取り作業のリアルタイムな進捗状況に基づいて、無人搬送車６の作業対象領域に対する移動を制御することができる。

＜作業進捗状況情報に基づく誘導移動処理の第１具体例＞
移動制御部６３は、作業進捗状況情報Ｊ４９にて表される作業進捗状況が「作業未実施」の段取り作業（部品補給作業）が存在する作業対象領域に車体部６１が停車している状態において、当該作業対象領域での全ての段取り作業の進捗状況が「作業終了」となったとき、次の移動先となる作業対象領域に向けて車体部６１を移動させて停車させる構成であってもよい。或いは、移動制御部６３は、車体部６１が停車中の作業対象領域において、１つの段取り作業以外の進捗状況が「作業終了」となり、且つ前記１つの段取り作業の進捗状況が「作業開始」となったときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて車体部６１を移動させて停車させる構成であってもよい。

図１３及び図１４に示す例では、無人搬送車６は、第１作業領域ＷＡ１に停車している状態において、当該第１作業領域ＷＡ１の各セット位置「Ｓ１１」、「Ｓ１２」、「Ｓ１３」に配置された部品補給対象装置の全てに対する部品補給作業が「作業終了」となったときに、次の移動先となる第３作業領域ＷＡ３へ移動して停車する。或いは、無人搬送車６は、第１作業領域ＷＡ１に停車している状態において、セット位置「Ｓ１１」、「Ｓ１２」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業が「作業終了」となり、且つ、セット位置「Ｓ１３」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業が「作業開始」となったときに、次の移動先となる第３作業領域ＷＡ３へ移動して停車する。作業者ＯＰは、第３作業領域ＷＡ３での作業内容を、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき把握することができる。このような誘導移動処理が移動制御部６３によって実行されると、作業者ＯＰは、無人搬送車６が停車している作業対象領域内で実施すべき全ての段取り作業を終了させた上で、無人搬送車６を目印として次の作業対象領域に移動することができる。これにより、作業未実施の状態のままの段取り作業が残存して累積されることを可及的に抑止することができる。

＜作業進捗状況情報に基づく誘導移動処理の第２具体例＞
前述したように、第１作業リスト情報ＪＨ４には、作業標準時間情報Ｊ５０と関連付けられた滞在許容時間情報Ｊ５１が含まれている。移動制御部６３は、作業進捗状況情報Ｊ４９にて表される作業進捗状況が「作業未実施」の段取り作業（部品補給作業）が存在する作業対象領域に車体部６１が停車している状態において、滞在許容時間情報Ｊ５１にて表される滞在許容時間が経過したときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて車体部６１を移動させて停車させる構成であってもよい。

図１３及び図１４に示す例では、無人搬送車６は、第１作業領域ＷＡ１に停車している状態において、滞在許容時間情報Ｊ５１にて表される、第１作業領域ＷＡ１に対応した滞在許容時間「ＳＰ１」が経過したときに、次の移動先となる第３作業領域ＷＡ３へ移動して停車する。作業者ＯＰは、第３作業領域ＷＡ３での作業内容を、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第１作業リスト情報ＪＨ４に基づき把握することができる。このような誘導移動処理が移動制御部６３によって実行されると、無人搬送車６は、段取り作業ごとに個別に設定された作業標準時間に基づく滞在許容時間の経過を基準として、作業対象領域に順次移動して停車する。これにより、作業者ＯＰは、無人搬送車６が停車している滞在許容時間を、作業対象領域内での全ての段取り作業を終了させるために要する全作業時間の目安とし、段取り作業を実施することができる。このため、作業者ＯＰは、無人搬送車６の移動、停車の周期を作業周期として、各作業対象領域での段取り作業を実施することができる。

また、無人搬送車６の報知部６４は、車体部６１の停車時間が滞在許容時間情報Ｊ５１にて表される滞在許容時間に達するまでの残り時間を計時し、前記残り時間が所定の閾値に達したときに、その旨を報知する。これにより、作業者ＯＰは、報知部６４による報知を目安として、各作業対象領域での段取り作業を実施することができる。

＜作業進捗状況情報に基づく誘導移動処理の第３具体例＞
前述したように、第１作業リスト情報ＪＨ４には、部品補給対象装置に対する部品補給作業（段取り作業）の作業開始の制限時刻を規定する情報として、警告時間情報Ｊ４６、停止時間情報Ｊ４７及び生産可能時間情報Ｊ４８が含まれている。作業進捗判定部３４３は、前記制限時刻に基づき作業開始を優先させるべき段取り作業となる優先作業の存在を認識すると、作業進捗状況情報Ｊ４９を更新する。図１５は、作業進捗判定部３４３が優先作業の存在を認識した場合に更新された第２作業リスト情報ＪＨ４Ａを説明するための図である。図１５に示す例では、第１作業領域ＷＡ１内の全ての部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされ、第３作業領域ＷＡ３におけるセット位置「Ｓ３１」、「Ｓ３２」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされている。そして、第６作業領域ＷＡ６におけるセット位置「Ｓ６２」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業が、警告時間情報Ｊ４６、停止時間情報Ｊ４７及び生産可能時間情報Ｊ４８にて表される前記制限時刻が迫っている優先作業として示されている。

作業進捗判定部３４３は、セット位置「Ｓ６２」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業が優先作業であると認識すると、部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされたセット位置「Ｓ３２」以降の、セット位置「Ｓ６２」に至るまでの各セット位置「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」、「Ｓ４１」、「Ｓ４２」、「Ｓ６１」に対応した部品補給作業の進捗状況を、「スキップ」状態とする。作業進捗判定部３４３によって作業進捗状況情報Ｊ４９が「スキップ」状態とされた部品補給作業は、優先作業の実施を優先させるために、実施が先送りされた段取り作業となる。

作業進捗判定部３４３が優先作業の存在を認識し、作業進捗状況情報Ｊ４９が更新された第２作業リスト情報ＪＨ４Ａは、通信部３１を介して各部品実装機２の実装制御装置２０、無人搬送車６、及び携帯端末装置７に送信される。各部品実装機２の実装制御装置２０に第２作業リスト情報ＪＨ４Ａが入力されると、実装制御装置２０の表示部２０３には当該第２作業リスト情報ＪＨ４Ａが表示される。また、作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７に第２作業リスト情報ＪＨ４Ａが入力されると、携帯端末装置７には当該第２作業リスト情報ＪＨ４Ａが表示される。また、無人搬送車６に第２作業リスト情報ＪＨ４Ａが入力されると、当該第２作業リスト情報ＪＨ４Ａに基づき無人搬送車６の移動動作が制御される。

図１６は、移動制御部６３により実行される、第２作業リスト情報ＪＨ４Ａに基づく誘導移動処理を説明するための図である。移動制御部６３は、警告時間情報Ｊ４６、停止時間情報Ｊ４７及び生産可能時間情報Ｊ４８にて表される前記制限時刻に基づき優先作業の存在を認識すると、車体部６１が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、前記優先作業に対応した作業対象領域に向けて車体部６１を移動させて停車させる。

図１５及び図１６に示す例では、移動制御部６３によって第６作業領域ＷＡ６のセット位置「Ｓ６２」に優先作業の存在が認識されると、無人搬送車６は、第３作業領域ＷＡ３に停車している状態において、当該第３作業領域ＷＡ３における段取り作業の進捗状況に関わらず、第４作業領域ＷＡ４を通過して、優先作業に対応した第６作業領域ＷＡ６に移動して停車する。このように、作業開始の制限時刻が迫っている優先作業が存在する場合、無人搬送車６は、その優先作業を実施すべき作業対象領域となる第６作業領域ＷＡ６に向けて急行して停車する。この無人搬送車６が停車した第６作業領域ＷＡ６に移動することにより、作業者ＯＰは、優先作業を実施することができる。作業者ＯＰは、第６作業領域ＷＡ６での優先作業の作業内容を、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第２作業リスト情報ＪＨ４Ａに基づき把握することができる。なお、第６作業領域ＷＡ６のセット位置「Ｓ６２」での優先作業の実施を優先させるために、実施が先送りされた（「スキップ」状態とされた）、各セット位置「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」、「Ｓ４１」、「Ｓ４２」、「Ｓ６１」に対応した部品補給作業は、次回の作業計画に組み込まれる。

＜作業進捗状況情報に基づく誘導移動処理の第４具体例＞
図１７は、作業進捗判定部３４３が段取り作業の開始不可を認識した場合に更新された第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂを説明するための図である。図１８は、移動制御部６３により実行される、第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂに基づく誘導移動処理を説明するための図である。

部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２における実装制御装置２０から作業開始可否情報ＪＨ０３（図１８）が出力される場合がある。作業開始可否情報ＪＨ０３は、作業未実施の段取り作業に対する作業開始の可否を表す情報である。例えば、部品実装機２に設定された作業領域ＷＡに配置された部品供給装置２４１，２４５，２４６において、新たな部品収納部材を補給する部品補給作業の開始が不可である場合には、部品補給作業の開始が不可であることを示す作業開始可否情報ＪＨ０３が実装制御装置２０から出力される。

実装制御装置２０から出力された作業開始可否情報ＪＨ０３は、通信部３１（第１情報取得部）を介して作業計画管理装置３に入力される。作業計画管理装置３に作業開始可否情報ＪＨ０３が入力されると、作業進捗判定部３４３は、作業開始可否情報ＪＨ０３を出力した実装制御装置２０に対応した部品実装機２の作業領域ＷＡでの段取り作業の開始が可能であるか否かを判断する。作業開始可否情報ＪＨ０３に基づき段取り作業の開始が不可であると判断すると、作業進捗判定部３４３は、作業進捗状況情報Ｊ４９を更新する。図１７に示す第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂは、作業進捗判定部３４３が段取り作業の開始不可を認識した場合に更新された作業リスト情報である。

図１７及び図１８に示す例では、第１作業領域ＷＡ１に無人搬送車６が停車し、当該第１作業領域ＷＡ１内の全ての部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされている。そして、第３作業領域ＷＡ３が設定された第３部品実装機２Ｃの実装制御装置２０から作業開始可否情報ＪＨ０３が出力されている。作業進捗判定部３４３は、作業開始可否情報ＪＨ０３に基づき第３作業領域ＷＡ３での部品補給作業の開始が不可であると判断すると、第３作業領域ＷＡ３内の各セット位置「Ｓ３１」、「Ｓ３２」、「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」に対応した部品補給作業の進捗状況を、「保留」状態とする。作業進捗判定部３４３によって作業進捗状況情報Ｊ４９が「保留」状態とされた部品補給作業は、作業開始が可能となるまで待機される段取り作業となる。

作業進捗判定部３４３が作業開始可否情報ＪＨ０３に基づき段取り作業の開始不可を認識し、作業進捗状況情報Ｊ４９が更新された第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂは、通信部３１を介して各部品実装機２の実装制御装置２０、無人搬送車６、及び携帯端末装置７に送信される。各部品実装機２の実装制御装置２０に第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂが入力されると、実装制御装置２０の表示部２０３には当該第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂが表示される。また、作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７に第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂが入力されると、携帯端末装置７には当該第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂが表示される。また、無人搬送車６に第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂが入力されると、当該第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂに基づき無人搬送車６の移動動作が制御される。

移動制御部６３は、車体部６１の停車中において、第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂに基づき、次の移動先となる作業対象領域での段取り作業の開始が不可であると判断すると、当該作業対象領域への車体部６１の移動を不許可とし、段取り作業の開始が可能となるまで車体部６１を待機させる。

図１７及び図１８に示す例では、移動制御部６３は、無人搬送車６が第１作業領域ＷＡ１で停車している状態において、次の移動先の作業対象領域となる第３作業領域ＷＡ３での段取り作業の開始が不可であると判断している。この場合、無人搬送車６は、第３作業領域ＷＡ３への移動が不許可とされ、当該第３作業領域ＷＡ３での段取り作業の開始が可能となるまで第１作業領域ＷＡ１で待機する。このように、次の移動先の作業対象領域での段取り作業の開始が不可である場合、無人搬送車６は、その場で待機する。作業者ＯＰは、無人搬送車６が待機している状態を認識することにより、次の作業対象領域での段取り作業の開始が不可であることを把握することができる。また、作業者ＯＰは、次の作業対象領域での段取り作業の開始が不可であることを、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第３作業リスト情報ＪＨ４Ｂに基づき把握することもできる。

＜作業進捗状況情報に基づく誘導移動処理の第５具体例＞
図１９は、作業進捗判定部３４３が緊急作業の存在を認識した場合に更新された第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃを説明するための図である。図２０は、移動制御部６３により実行される、第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃに基づく誘導移動処理を説明するための図である。

部品実装ライン２Ｌの各部品実装機２における実装制御装置２０から緊急要請情報ＪＨ０４（図２０）が出力される場合がある。緊急要請情報ＪＨ０４は、部品実装機２に対する緊急作業の実施の要請を表す情報である。緊急作業は、緊急性の高い、段取り作業とは異種の作業であって、例えば部品実装機２の動作トラブルなどを解消するための作業である。

実装制御装置２０から出力された緊急要請情報ＪＨ０４は、通信部３１（第２情報取得部）を介して作業計画管理装置３に入力される。作業計画管理装置３に緊急要請情報ＪＨ０４が入力されると、作業進捗判定部３４３は、緊急要請情報ＪＨ０４を出力した実装制御装置２０に対応した部品実装機２に対して実施すべき緊急作業が存在することを認識する。緊急作業の存在を認識すると、作業進捗判定部３４３は、作業進捗状況情報Ｊ４９を更新する。図１９に示す第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃは、作業進捗判定部３４３が緊急作業の存在を認識した場合に更新された作業リスト情報である。

図１９及び図２０に示す例では、第１作業領域ＷＡ１内の全ての部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされ、第３作業領域ＷＡ３におけるセット位置「Ｓ３１」、「Ｓ３２」に配置された部品補給対象装置に対する部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされている。そして、第３作業領域ＷＡ３に無人搬送車６が停車している状態において、第５作業領域ＷＡ５が設定された第５部品実装機２Ｅの実装制御装置２０から緊急要請情報ＪＨ０４が出力されている。作業進捗判定部３４３は、緊急要請情報ＪＨ０４に基づき第５部品実装機２Ｅに対して実施すべき緊急作業の存在を認識すると、第５作業領域ＷＡ５で実施すべき緊急作業が存在することを示す、作業進捗状況として「緊急作業」が付された情報を作業進捗状況情報Ｊ４９に挿入する。更に、作業進捗判定部３４３は、部品補給作業の進捗状況が「作業終了」とされたセット位置「Ｓ３２」以降の、挿入した「緊急作業」に至るまでの各セット位置「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」、「Ｓ４１」、「Ｓ４２」に対応した部品補給作業の進捗状況を、「スキップ」状態とする。作業進捗判定部３４３によって作業進捗状況情報Ｊ４９が「スキップ」状態とされた部品補給作業は、緊急作業の実施を優先させるために、実施が先送りされた段取り作業となる。

作業進捗判定部３４３が緊急要請情報ＪＨ０４に基づき緊急作業の存在を認識し、作業進捗状況情報Ｊ４９が更新された第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃは、通信部３１を介して各部品実装機２の実装制御装置２０、無人搬送車６、及び携帯端末装置７に送信される。各部品実装機２の実装制御装置２０に第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃが入力されると、実装制御装置２０の表示部２０３には当該第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃが表示される。また、作業者ＯＰが携帯する携帯端末装置７に第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃが入力されると、携帯端末装置７には当該第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃが表示される。また、無人搬送車６に第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃが入力されると、当該第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃに基づき無人搬送車６の移動動作が制御される。

移動制御部６３は、緊急要請情報ＪＨ０４に応じて更新された第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃに基づき、緊急作業の存在を認識すると、車体部６１が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、緊急要請情報ＪＨ０４を出力した部品実装機２の作業領域ＷＡに向けて車体部６１を移動させて停車させる。

図１９及び図２０に示す例では、移動制御部６３は、無人搬送車６が第１作業領域ＷＡ１で停車している状態において、第５作業領域ＷＡ５が設定された第５部品実装機２Ｅに対して実施すべき緊急作業の存在を認識している。この場合、無人搬送車６は、第３作業領域ＷＡ３における段取り作業の進捗状況に関わらず、第４作業領域ＷＡ４を通過して、緊急作業に対応した第５作業領域ＷＡ５に移動して停車する。このように、段取り作業とは異種の緊急作業が存在する場合、無人搬送車６は、その緊急作業を実施すべき第５部品実装機２Ｅの第５作業領域ＷＡ５に向けて急行して停車する。この無人搬送車６が停車した第５作業領域ＷＡ５に移動することにより、作業者ＯＰは、緊急作業を実施することができる。作業者ＯＰは、第５作業領域ＷＡ５での緊急作業の作業内容を、実装制御装置２０の表示部２０３、又は携帯端末装置７に表示された第４作業リスト情報ＪＨ４Ｃに基づき把握することができる。なお、第５作業領域ＷＡ５での緊急作業の実施を優先させるために、実施が先送りされた（「スキップ」状態とされた）、各セット位置「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」、「Ｓ４１」、「Ｓ４２」に対応した部品補給作業は、次回の作業計画に組み込まれる。また、第５作業領域ＷＡ５での緊急作業の緊急性が低い場合には、各セット位置「Ｓ３３」、「Ｓ３４」、「Ｓ３５」、「Ｓ４１」、「Ｓ４２」に対応した部品補給作業の実施を先送りしない（「スキップ」状態とはしない）ようにしてもよい。

なお、上述した具体的実施形態には以下の構成を有する発明が主に含まれている。

本発明の一の局面に係る部品実装システムは、基板に部品を搭載し部品搭載基板を生産する部品実装機が複数連結された部品実装ラインと、前記複数の部品実装機の各々に予め設定された作業領域内における、前記部品搭載基板の生産に応じて作業者が実施すべき段取り作業の計画を管理する作業計画管理装置と、前記各作業領域を通る所定の移動経路に沿って自動的に移動可能な無人搬送車と、を備える。前記作業計画管理装置は、前記各作業領域のうち、前記作業者による前記段取り作業の作業対象となる作業対象領域を特定する作業対象特定部を含む。前記無人搬送車は、前記段取り作業用の物品を収容する荷台部を有する車体部と、前記作業者を誘導するように前記車体部を前記作業対象領域に順次移動させて停車させる誘導移動処理を実行する移動制御部と、を含む。

この部品実装システムによれば、部品実装ラインの各部品実装機に設定された作業領域のうち、作業者による段取り作業の作業対象となる作業対象領域が、作業計画管理装置の作業対象特定部により特定される。そして、無人搬送車は、段取り作業用の物品を荷台部に収容した状態で、作業者を誘導するように、作業対象領域に順次移動して停車する。これにより、作業者は、無人搬送車を目印として移動経路に沿って移動し、無人搬送車が停車した位置の作業対象領域において段取り作業を実施することができる。作業者は、無人搬送車を目印として移動し、段取り作業の対象となる部品実装機を容易に把握することができるのであるから、作業者による段取り作業の効率化を図ることが可能となる。

上記の部品実装システムにおいて、前記複数の部品実装機の各々は、前記作業領域内に並設され、部品が収納された部品収納部材を装着可能な複数の部品供給装置を含み、前記段取り作業は、前記部品供給装置に対して前記部品収納部材を補給する部品補給作業を含み、前記作業対象特定部は、前記部品補給作業が可能な部品供給装置である部品補給対象装置が配置される作業領域を、前記作業対象領域として特定する構成であってもよい。

この態様では、部品補給作業を実施すべき部品補給対象装置となる部品供給装置が配置された作業対象領域が存在する場合、当該作業対象領域に向かって無人搬送車が移動して停車する。これにより、作業者は、無人搬送車を目印として移動し、無人搬送車が停車した位置の作業対象領域において、部品供給装置に対する部品補給作業を実施することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記作業計画管理装置は、前記作業対象特定部により特定された前記作業対象領域の各々で実施される全ての前記段取り作業の進捗状況を監視し、当該進捗状況が作業開始、作業終了、及び作業未実施の何れの状況であるかを判定する作業進捗判定部を、更に含む構成であってもよい。そして、前記移動制御部は、前記作業進捗判定部による判定結果に基づいて、前記誘導移動処理を実行する。

この態様では、作業進捗判定部により判定された作業開始、作業終了、作業未実施の、段取り作業のリアルタイムな進捗状況に基づいて、無人搬送車の作業対象領域に対する移動を制御することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記移動制御部は、前記作業未実施の段取り作業が存在する作業対象領域に前記車体部が停車している状態において、当該作業対象領域での全ての段取り作業の進捗状況が前記作業終了となったとき、或いは、１つの段取り作業以外の進捗状況が前記作業終了となり、且つ前記１つの段取り作業の進捗状況が前記作業開始となったときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる構成であってもよい。

この態様では、作業者は、無人搬送車が停車している作業対象領域内で実施すべき全ての段取り作業を終了させた上で、無人搬送車を目印として次の作業対象領域に移動することができる。これにより、作業未実施の状態のままの段取り作業が残存して累積されることを可及的に抑止することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記段取り作業には、作業開始の制限時刻が設定されており、前記移動制御部は、前記制限時刻に基づき作業開始を優先させるべき段取り作業となる優先作業の存在を認識すると、前記車体部が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、前記優先作業に対応した作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる構成であってもよい。

この態様では、作業開始の制限時刻が迫っている優先作業が存在する場合、無人搬送車は、その優先作業を実施すべき作業対象領域に向けて急行して停車する。この無人搬送車が停車した作業対象領域に移動することにより、作業者は、優先作業を実施することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記段取り作業には、作業開始から作業終了までに要する作業標準時間が作業種ごとに設定されており、前記移動制御部は、前記作業未実施の段取り作業が存在する作業対象領域に前記車体部が停車している状態において、段取り作業の作業種ごとの作業数と前記作業標準時間とに基づいて、当該作業対象領域での前記車体部の滞在許容時間を算出し、当該滞在許容時間が経過したときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる構成であってもよい。

この態様では、段取り作業ごとに個別に設定された作業標準時間に基づく滞在許容時間の経過を基準として、無人搬送車は、作業対象領域に順次移動して停車する。これにより、作業者は、無人搬送車が停車している滞在許容時間を、作業対象領域内での全ての段取り作業を終了させるために要する全作業時間の目安とし、段取り作業を実施することができる。このため、作業者は、無人搬送車の移動、停車の周期を作業周期として、各作業対象領域での段取り作業を実施することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記無人搬送車は、前記車体部の停車時間が前記滞在許容時間に達するまでの残り時間を計時し、前記残り時間が所定の閾値に達したときに、その旨を報知する報知部を、更に含む構成であってもよい。

この態様では、作業者は、報知部による報知を目安として、各作業対象領域での段取り作業を実施することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記作業計画管理装置は、前記作業未実施の段取り作業に対する作業開始の可否を表す作業開始可否情報を、前記部品実装機から取得する第１情報取得部を、更に含む構成であってもよい。そして、前記移動制御部は、前記車体部の停車中において、前記作業開始可否情報に基づいて、次の移動先となる作業対象領域での前記段取り作業の開始が可能であるか否かを判断し、段取り作業の開始が不可である場合には、当該作業対象領域への前記車体部の移動を不許可とし、段取り作業の開始が可能となるまで前記車体部を待機させる。

この態様では、作業者は、無人搬送車が待機している状態を認識することにより、次の作業対象領域での段取り作業の開始が不可であることを把握することができる。

上記の部品実装システムにおいて、前記作業計画管理装置は、前記部品実装機に対する緊急作業の実施の要請を表す緊急要請情報を、前記部品実装機から取得する第２情報取得部を、更に含む構成であってもよい。そして、前記移動制御部は、前記緊急要請情報に基づき前記緊急作業の存在を認識すると、前記車体部が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、前記緊急要請情報を出力した前記部品実装機の前記作業領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる。

この態様では、段取り作業とは異種の緊急作業が存在する場合、無人搬送車は、その緊急作業を実施すべき部品実装機の作業領域に向けて急行して停車する。この無人搬送車が停車した作業領域に移動することにより、作業者は、緊急作業を実施することができる。

以上説明した通り、本発明によれば、部品実装ラインの各部品実装機による部品搭載基板の生産に際し、作業者による段取り作業の効率化を図ることが可能な部品実装システムを提供することができる。

１ 部品実装システム
２ 部品実装機
２Ｌ 部品実装ライン
２４１，２４５，２４６ 部品供給装置
３ 作業計画管理装置
３１ 通信部（第１情報取得部、第２情報取得部）
３４ 制御部
３４１ 部品供給監視部
３４２ 作業管理部
３４２１ 作業対象特定部
３４３ 作業進捗判定部
６ 無人搬送車
６１ 車体部
６２ 荷台部
６３ 移動制御部
６４ 報知部
ＪＨ０１ 補給部品種情報
ＪＨ０２ 補給検知情報
ＪＨ０３ 作業開始可否情報
ＪＨ０４ 緊急要請情報
ＪＨ１ 取付情報
ＪＨ２ 生産計画情報
ＪＨ３ 基板情報
ＪＨ４，ＪＨ４Ａ，ＪＨ４Ｂ，ＪＨ４Ｃ 作業リスト情報
ＷＡ 作業領域

Claims (8)

1. 基板に部品を搭載し部品搭載基板を生産する部品実装機が複数連結された部品実装ラインと、
   前記複数の部品実装機の各々に予め設定された作業領域内における、前記部品搭載基板の生産に応じて作業者が実施すべき段取り作業の計画を管理する作業計画管理装置と、
   前記各作業領域を通る所定の移動経路に沿って自動的に移動可能な無人搬送車と、を備え、
   前記作業計画管理装置は、
   前記各作業領域のうち、前記作業者による前記段取り作業の作業対象となる作業対象領域を特定する作業対象特定部と、
   前記作業対象特定部により特定された前記作業対象領域の各々で実施される全ての前記段取り作業の進捗状況を監視し、当該進捗状況が作業開始、作業終了、及び作業未実施の何れの状況であるかを判定する作業進捗判定部と、を含み、
   前記無人搬送車は、
   前記段取り作業用の物品を収容する荷台部を有する車体部と、
   前記作業進捗判定部による判定結果に基づいて、前記作業者を誘導するように前記車体部を前記作業対象領域に順次移動させて停車させる誘導移動処理を実行する移動制御部と、を含む、部品実装システム。
2. 前記複数の部品実装機の各々は、前記作業領域内に並設され、部品が収納された部品収納部材を装着可能な複数の部品供給装置を含み、
   前記段取り作業は、前記部品供給装置に対して前記部品収納部材を補給する部品補給作業を含み、
   前記作業対象特定部は、前記部品補給作業が可能な部品供給装置である部品補給対象装置が配置される作業領域を、前記作業対象領域として特定する、請求項１に記載の部品実装システム。
3. 前記移動制御部は、前記作業未実施の段取り作業が存在する作業対象領域に前記車体部が停車している状態において、当該作業対象領域での全ての段取り作業の進捗状況が前記作業終了となったとき、或いは、１つの段取り作業以外の進捗状況が前記作業終了となり、且つ前記１つの段取り作業の進捗状況が前記作業開始となったときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる、請求項１又は２に記載の部品実装システム。
4. 前記段取り作業には、作業開始の制限時刻が設定されており、
   前記移動制御部は、前記制限時刻に基づき作業開始を優先させるべき段取り作業となる優先作業の存在を認識すると、前記車体部が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、前記優先作業に対応した作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる、請求項３に記載の部品実装システム。
5. 前記段取り作業には、作業開始から作業終了までに要する作業標準時間が作業種ごとに設定されており、
   前記移動制御部は、前記作業未実施の段取り作業が存在する作業対象領域に前記車体部が停車している状態において、段取り作業の作業種ごとの作業数と前記作業標準時間とに基づいて、当該作業対象領域での前記車体部の滞在許容時間を算出し、当該滞在許容時間が経過したときに、次の移動先となる作業対象領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる、請求項１又は２に記載の部品実装システム。
6. 前記無人搬送車は、前記車体部の停車時間が前記滞在許容時間に達するまでの残り時間を計時し、前記残り時間が所定の閾値に達したときに、その旨を報知する報知部を、更に含む、請求項５に記載の部品実装システム。
7. 前記作業計画管理装置は、前記作業未実施の段取り作業に対する作業開始の可否を表す作業開始可否情報を、前記部品実装機から取得する第１情報取得部を、更に含み、
   前記移動制御部は、前記車体部の停車中において、前記作業開始可否情報に基づいて、次の移動先となる作業対象領域での前記段取り作業の開始が可能であるか否かを判断し、段取り作業の開始が不可である場合には、当該作業対象領域への前記車体部の移動を不許可とし、段取り作業の開始が可能となるまで前記車体部を待機させる、請求項１～６のいずれか１項に記載の部品実装システム。
8. 前記作業計画管理装置は、前記部品実装機に対する緊急作業の実施の要請を表す緊急要請情報を、前記部品実装機から取得する第２情報取得部を、更に含み、
   前記移動制御部は、前記緊急要請情報に基づき前記緊急作業の存在を認識すると、前記車体部が停車中の作業対象領域における段取り作業の進捗状況に関わらず、前記緊急要請情報を出力した前記部品実装機の前記作業領域に向けて前記車体部を移動させて停車させる、請求項１～７のいずれか１項に記載の部品実装システム。

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