JP6561443B2 - 光輝性粉体及びその製造方法、光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、光輝性粉体及びその製造方法、光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。

電子写真法など、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在さまざまな分野で利用されている。
従来電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像（トナー像）を現像し、被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て、可視化する方法が一般的に使用されている。
トナーの中でも、金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
上記光輝性のトナーの例としては、例えば、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーが知られている（特許文献１参照）。

特開２０１２−３２７６５号公報

本発明が解決しようとする課題は、光輝性に優れる光輝性粉体を提供することである。

本発明の上記課題は、以下の＜１＞〜＜３＞又は＜５＞〜＜８＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜４＞とともに以下に記載する。
＜１＞平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子数が２０個数％以下であり、平均円形度が０．９００〜０．９８０であり、かつ円形度が０．８５０以下の粒子数が２０個数％以下である光輝性顔料を含むことを特徴とする光輝性粉体、
＜２＞光輝性顔料を液体中に分散する分散工程、分散した前記光輝性顔料を自然沈降させ沈降速度の遅い顔料を分離し分級する分級工程、及び、分級した前記光輝性顔料を前記液体中より分離する分離工程を含み、前記分散工程、分級工程及び分離工程を２回以上繰り返して行う、＜１＞に記載の光輝性粉体の製造方法、
＜３＞＜１＞に記載の光輝性粉体を含有する、光輝性トナー、
＜４＞ベタ画像を形成した場合に、前記画像の明度が５０以上８０以下である、＜３＞に記載の光輝性トナー、
＜５＞＜３＞又は＜４＞に記載の光輝性トナー、及び、キャリアを含む静電荷像現像剤、
＜６＞画像形成装置に着脱可能であり、＜３＞又は＜４＞に記載の光輝性トナーを収容するトナーカートリッジ、
＜７＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記トナーが＜３＞又は＜４＞に記載の光輝性トナーである画像形成方法、
＜８＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが＜３＞又は＜４＞に記載の光輝性トナーである画像形成装置。

上記＜１＞に記載の発明によれば、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍでないか、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下でないか、及び／又は、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下でない場合に比して、光輝性に優れる光輝性粉体が提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、前記分散工程、分級工程及び分離工程を２回以上繰り返して行わない場合に比して、容易に光輝性に優れる光輝性粉体を製造することができる光輝性粉体の製造方法が提供される。
上記＜３＞に記載の発明によれば、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下であり、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下である光輝性粉体を含有しない場合に比して、得られる画像の光輝性に優れる光輝性トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の発明によれば、ベタ画像を形成した場合に、前記画像の明度が５０未満であるか、８０を超える場合に比して、良好なカラー光輝性画像を得ることができる光輝性トナーが提供される。
上記＜５＞に記載の発明によれば、トナーにおいて、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下であり、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下である光輝性粉体を含有しない場合に比して、得られる画像の光輝性に優れる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜６＞に記載の発明によれば、トナーにおいて、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下であり、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下である光輝性粉体を含有しない場合に比して、得られる画像の光輝性に優れる光輝性トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
上記＜７＞に記載の発明によれば、トナーにおいて、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下であり、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下である光輝性粉体を含有しない場合に比して、得られる画像の光輝性に優れる画像形成方法が提供される。
上記＜８＞に記載の発明によれば、トナーにおいて、光輝性顔料の平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下であり、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下である光輝性粉体を含有しない場合に比して、得られる画像の光輝性に優れる画像形成装置が提供される。

本実施形態の静電荷像現像用トナーの一例を概略的に示す平面図及び側面図である。 本実施形態の静電荷像現像用トナーの一例を概略的に示す断面図である。 本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。

（光輝性粉体）
本実施形態の光輝性粉体は、平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子数が２０個数％以下であり、平均円形度が０．９００〜０．９８０であり、かつ円形度が０．８５０以下の粒子数が２０個数％以下である光輝性顔料を含有することを特徴とする。
本実施形態の光輝性粉体は、光輝性トナーに好適に用いられる。
なお、本実施形態における「光輝性」とは、金属光沢のごとき輝きを有することを表す。例えば、後述するトナーに光輝性粉体を用いた場合は、トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有する。

本発明者らが詳細に検討を行った結果、光輝性粉体を含有するトナーより形成したトナー画像は、その光輝性や明度が光輝性粉体端部における吸収や散乱により大きく影響を受けていること、及び、光輝性顔料として用いられる従来の光輝性粉体には微粉や凹凸形状の粒子が多く含まれていることを見いだした。
本発明者らは鋭意検討した結果、平均円相当径が６〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子数が２０個数％以下であり、平均円形度が０．９００〜０．９８０であり、かつ円形度が０．８５０以下の粒子数が２０個数％以下である光輝性顔料を含有する光輝性粉体とすることで、得られる画像の光輝性に優れることを見いだし、本発明を完成するに至った。

本実施形態の光輝性粉体は、円相当径が４μｍ以下の粒子が２０個数％以下である光輝性顔料を含有する。
円相当径とは、粒子の投影面積と同じ投影面積を有する円と想定したときの、当該円の直径である。
本実施形態の光輝性粉体は、光輝性顔料に含まれる円相当径が４μｍ以下の粒子が、１８個数％以下であることが好ましく、１５個数％以下であることがより好ましく、１２個数％以下であることが更に好ましい。

本実施形態の光輝性粉体は、円形度が０．８５０以下の粒子が２０個数％以下であり、かつ平均円形度が０．９００〜０．９８０である光輝性顔料を含有する。
円形度とは、以下の式により算出される値である。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ
（上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。）
円径度が１に近づけば近づくほど、当該粒子の形状は真球に近づく。
本実施形態の光輝性粉体における光輝性顔料は、含まれる円形度が０．８５０以下の粒子が、１８個数％以下であることが好ましく、１５個数％以下であることがより好ましく、１２個数％以下であることが更に好ましい。
本実施形態の光輝性粉体における光輝性顔料は、平均円形度が０．９２０〜０．９８０であることが好ましく、０．９３０〜０．９８０であることがより好ましく、０．９４０〜０．９８０であることが更に好ましい。

本実施形態における円相当径及び円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００で測定するものとする。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流に形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通してＣＣＤカメラで、静止画像として撮像された。撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円相当径及び円形度を算出した。円相当径は、撮影された各々の粒子に対して、２次元画像の面積から同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とした。また、データの解析に当たっては、個数粒径解析範囲を０．５０〜２００μｍとし、円形度解析範囲を０．２０〜１．００の範囲に選択した。

本実施形態の光輝性粉体に含まれる光輝性顔料は、平均円相当径が６〜１５μｍであり、６〜１２μｍであることが好ましく、６〜１０μｍであることがより好ましく、６〜８μｍであることが更に好ましい。上記範囲であると、得られる画像の明度により優れ、また、画質に優れる。
光輝性顔料の平均粒径測定には、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００を使用するものとする。

本実施形態の光輝性粉体の粒子形状は、粒子の平均最大厚さよりも粒子の平均円相当径が長い粒子であることが好ましい。
本実施形態の光輝性粉体の平均最大厚さＣ’と平均円相当径Ｄ’との比（Ｃ’／Ｄ’）が、０．００１以上０．５００以下であることが好ましく、０．０１以上０．５００以下であることがより好ましく、０．０５以上０．１００以下であることが更に好ましい。上記範囲であると、光輝性に優れる。
上記平均最大厚さＣ’及び平均円相当径Ｄ’は、以下の方法により測定される。
光輝性粉体を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１，０００個の光輝性粉体について、カラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−９７００」（（株）キーエンス製）により１，０００倍に拡大して最大の厚さＣ’と上から見た面の円相当径Ｄ’を測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
また、本実施形態の光輝性粉体の粒子形状は、扁平状であることが好ましい。

光輝性粉体としては、金属粉体、パール顔料等が挙げられる。
光輝性粉体としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛、銅、銀、金、白金などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。中でも、コストや安定性、入手容易性、光輝性の観点から、金属粉体が好ましく、アルミニウム粉体がより好ましく、アルミニウム金属単体の金属粉体であることが特に好ましい。

（光輝性粉体の製造方法）
本実施形態の光輝性粉体の製造方法は、特に制限はないが、光輝性顔料を液体中に分散する分散工程、分散した前記光輝性顔料を自然沈降させ沈降速度の遅い顔料を分離し分級する分級工程、及び、分級した前記光輝性顔料を前記液体中より分離する分離工程を含み、前記分散工程、分級工程及び分離工程を２回以上繰り返して行う方法を含むことが好ましい。

本実施形態の光輝性粉体の製造方法は、光輝性顔料を液体中に分散する分散工程を含むことが好ましい。
前記分散工程に用いる液体としては、２５℃において液体であるものが好ましく、シリコーンオイル、鉱油、流動パラフィン、植物油、及び、動物油よりなる群から選ばれた液体であることがより好ましく、シリコーンオイル、鉱油、及び、流動パラフィンよりなる群から選ばれた液体であることが更に好ましく、シリコーンオイル、及び、鉱油よりなる群から選ばれた液体であることが特に好ましい。また、鉱油としては、ミネラルスピリットが好ましく例示できる。
分散方法としては、特に制限はなく、公知の分散方法や公知の分散装置を用いることができる。
光輝性顔料と液体との混合比は、所望に応じ適宜選択すればよいが、重量比で、光輝性顔料：液体＝０．０１〜１０：１００であることが好ましく、光輝性顔料：液体＝０．１〜５：１００であることがより好ましい。

本実施形態の光輝性粉体の製造方法は、分散した前記光輝性顔料を自然沈降させ沈降速度の遅い顔料を分離し分級する分級工程を含むことが好ましい。
前記分級工程においては、自然沈降により分級を行う。光輝性顔料は、球形の粒子が少なく、様々な形状のものが多く、また、方向によって投影面積が大きく変化する粒子も多いため、自然沈降により流れの少ない静置状態で分級し、かつ複数回分級を繰り返すことが好ましい。
分級容器の大きさや形状は、特に制限はなく、所望の大きさや形状の容器を用いればよい。
分級時間も特に制限はなく、自然沈降や分級の進行具合に応じて、適宜選択すればよい。
前記分級工程では、沈降した光輝性顔料を回収するか、及び／又は、沈降していない若しくは沈降途中の光輝性顔料を除去することにより、分級することが好ましい。

本実施形態の光輝性粉体の製造方法は、分級した前記光輝性顔料を前記液体中より分離する分離工程を含むことが好ましい。
分離方法としては、特に制限はなく、ろ過や遠心分離等の公知の分離方法を用いることができる。
また、分離工程後、得られた光輝性顔料は、洗浄や乾燥等の公知の工程を任意に行ってもよい。

本実施形態の光輝性粉体の製造方法は、前記分散工程、分級工程及び分離工程を２回以上繰り返して行う方法を含むことが好ましい。上述したように、光輝性顔料は、球形の粒子が少なく、様々な形状のものが多く、また、方向によって投影面積が大きく変化する粒子も多いため、十分微粉や凹凸形状の大きい粒子を十分に除去するためには、複数回繰り返すことが好ましい。

（光輝性トナー）
本実施形態の光輝性トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、本実施形態の光輝性顔料、及び、結着樹脂を含有する。
本実施形態の光輝性トナーにおける光輝性粉体の含有量としては、トナーの全重量１００重量部に対して、１重量部以上７０重量部以下が好ましく、５重量部以上５０重量部以下がより好ましい。

＜結着樹脂＞
本実施形態のトナーは、結着樹脂を含む。
結着樹脂としては、重縮合樹脂、付加重合型樹脂が挙げられ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリ（α−メチルスチレン）等を主成分とするスチレン系樹脂、ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等を主成分とする（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂及びこれらの共重合樹脂が挙げられる。
中でも、結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂が親水性であるため、トナー形成時に良好に分散し、より均一に近い状態でユーロピウム着色剤がトナー母粒子中に取り込まれる。

重縮合樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、及び、ポリアミド樹脂等が好ましく例示できるが、特に、重縮合性単量体としてポリカルボン酸とポリオールとを含んだものを用いて得られたポリエステル樹脂であることが好ましい。
本実施形態に用いることのできる重縮合性単量体としては、例えば、多価カルボン酸、ポリオール、ヒドロキシカルボン酸、ポリアミン、又は、それらの混合物が挙げられる。特に、重縮合性単量体としては、多価カルボン酸とポリオールと更にはこれらのエステル化合物（オリゴマー及び／又はプレポリマー）であることが好ましく、直接エステル反応、又はエステル交換反応を経て、ポリエステル樹脂を得るものがよい。
本実施形態において、重縮合樹脂は、重縮合性単量体、それらのオリゴマー及びプレポリマーよりなる群から選ばれる少なくとも１種を重縮合して得られるが、これらの中でも重縮合性単量体を使用することが好ましい。

多価カルボン酸は、１分子中にカルボキシル基を２個以上含有する化合物である。このうち、ジカルボン酸は１分子中にカルボキシル基を２個含有する化合物であり、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、マレイン酸、アジピン酸、β−メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン−３，５−ジエン−１，２−カルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、マロン酸、ピメリン酸、スペリン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレン二酢酸、ｏ−フェニレン二酢酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。
また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸、イタコン酸、グルタコン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸等、更にまたこれらの低級エステルなどが挙げられる。更にまた、酸ハロゲン化物、酸無水物もこの限りではない。
これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、低級エステルとは、エステルのアルコキシ部分の炭素数が１〜８であることを示す。具体的には、メチルエステル、エチルエステル、ｎ−プロピルエステル、イソプロピルエステル、ｎ−ブチルエステル及びイソブチルエステル等が挙げられる。

ポリオールは、１分子中に水酸基を２個以上含有する化合物である。このうち、ジオールは１分子中に水酸基を２個含有する化合物であり、具体的には例えば、ジオールとして、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、ポリテトラメチレングリコール、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及び、これと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
また、水分散性を容易にするため、例えば、２，２−ジメチロールプロピオン酸、２，２−ジメチロールブタン酸、２，２−ジメチロール吉草酸等が例示される。

三価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ヘキサメチロールメラミン、ヘキサエチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、テトラエチロールベンゾグアナミン、ソルビトール、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック、上記三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、これらの重縮合性単量体の組み合わせにより非結晶性樹脂や結晶性樹脂を容易に得ることができる。

また、ヒドロキシカルボン酸を用いることもできる。前記ヒドロキシカルボン酸の具体例としては、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシウンデカン酸、リンゴ酸、酒石酸、粘液酸、クエン酸等を挙げることができる。

また、ポリアミンとしては、エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、１，２−プロパンジアミン、１，３−プロパンジアミン、１，４−ブタンジアミン、１，４−ブテンジアミン、２，２−ジメチル−１，３−ブタンジアミン、１，５−ペンタンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，４−シクロヘキサンビス（メチルアミン）等を挙げることができる。

また、重縮合性単量体を重縮合して得られる重縮合樹脂の重量平均分子量は、１，５００以上４０，０００以下であることが好ましく、３，０００以上３０，０００以下であることがより好ましい。重量平均分子量が１，５００以上であると、結着樹脂の凝集力が良好であり、ホットオフセット性に優れ、４０，０００以下であると、ホットオフセット性に優れ、かつ、最低定着温度が優れた値を示し好ましい。また、単量体のカルボン酸価数、アルコール価数の選択などによって一部枝分かれや架橋などを有していてもよい。

また、得られるポリエステル樹脂の酸価は、１ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。この第一の理由は、高画質トナーとして実用に供するためには、水系媒体中でのトナーの粒子径、分布の制御が必要不可欠であり、酸価が１ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ以上であると、造粒工程において、十分な粒子径及び分布が達成でき、更にトナーに使用した場合、十分な帯電性を得られることである。また重縮合されるポリエステルの酸価が５０ｍｇ・ＫＯＨ／ｇ以下であると、重縮合の際トナーとして画質強度を得るための十分な分子量を得られ、また、トナーの高湿度下での帯電性の環境依存も小さく、画像信頼性に優れる。
酸価の測定方法としては、特に制限はないが、ＪＩＳ Ｋ００７０に従い測定することが好ましい。

非結晶性ポリエステル樹脂を使用する場合、該非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、５０〜８０℃であることが好ましく、５０〜６５℃であることがより好ましい。Ｔｇが５０℃以上であると、高温度域での結着樹脂自体の凝集力が良好であるため、定着の際にホットオフセット性に優れる。また、Ｔｇが８０℃以下であると、十分な溶融が得られ、最低定着温度が上昇しにくい。
結着樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値をいう。

付加重合型樹脂の作製に使用する付加重合性単量体としては、カチオン重合性単量体及びラジカル重合性単量体が挙げられるが、ラジカル重合性単量体であることが好ましい。
ラジカル重合性単量体としては、スチレン系単量体類、不飽和カルボン酸類、（メタ）アクリレート類（なお、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及びメタクリレートを意味するものとし、以下も同様とする。）、Ｎ−ビニル化合物類、ビニルエステル類、ハロゲン化ビニル化合物類、Ｎ−置換不飽和アミド類、共役ジエン類、多官能ビニル化合物類、多官能（メタ）アクリレート類等が挙げられる。なお、これらの中で、Ｎ−置換不飽和アミド類、共役ジエン類、多官能ビニル化合物類、及び、多官能（メタ）アクリレート類等は、生成された重合体に架橋反応を生起させることもできる。これらを、単独で、あるいは組み合わせて使用できる。

本実施形態に用いることができる付加重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体、カチオン重合性単量体、又は、アニオン重合性単量体が挙げられ、ラジカル重合性単量体であることが好ましい。
ラジカル重合性単量体としては、エチレン性不飽和結合を有する化合物であることが好ましく、芳香族エチレン性不飽和化合物（以下、「ビニル芳香族」ともいう。）、エチレン性不飽和結合を有するカルボン酸（不飽和カルボン酸）、エステルやアルデヒド、ニトリル若しくはアミドなどの不飽和カルボン酸の誘導体、Ｎ−ビニル化合物、ビニルエステル類、ハロゲン化ビニル化合物、Ｎ−置換不飽和アミド、共役ジエン、多官能ビニル化合物、又は、多官能（メタ）アクリレートであることがより好ましい。

具体的には、例えば、スチレン、ｐ−ビニルピリジン等の無置換ビニル芳香族類、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン等のα−置換スチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，５−ジメチルスチレン等の芳香核置換スチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−ブロモスチレン、ジブロモスチレン等の芳香核ハロゲン置換スチレン等のビニル芳香族類、（メタ）アクリル酸（なお、「（メタ）アクリル」とは、アクリル及びメタクリルを意味するものとし、以下も同様とする。）、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸類、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等の不飽和カルボン酸エステル類、（メタ）アクリルアルデヒド、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド等の不飽和カルボン酸誘導体類、Ｎ−ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物類、蟻酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類、塩化ビニル、臭化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニル化合物類、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−エチロールアクリルアミド、Ｎ−プロパノールアクリルアミド、Ｎ−メチロールマレインアミド酸、Ｎ−メチロールマレインアミド酸エステル、Ｎ−メチロールマレイミド、Ｎ−エチロールマレイミド等のＮ−置換不飽和アミド類、ブタジエン、イソプレン等の共役ジエン類、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルシクロヘキサン等の多官能ビニル化合物類、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ヘキサメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、グリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ソルビトールトリ（メタ）アクリレート、ソルビトールテトラ（メタ）アクリレート、ソルビトールペンタ（メタ）アクリレート、ソルビトールヘキサ（メタ）アクリレート等の多官能アクリレート類等が挙げられる。また、エチレン性不飽和結合を有するスルホン酸やホスホン酸、及び、それらの誘導体も用いることができる。なお、これらの中で、Ｎ−置換不飽和アミド類、共役ジエン類、多官能ビニル化合物類、及び、多官能アクリレート類等は、生成された重合体に架橋反応を生起させることもできる。また、これら付加重合性単量体を、１種単独で使用しても、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

また、本実施形態のトナーにおける結着樹脂の含有量は、トナーの全重量に対し、１０〜９０重量％であることが好ましく、３０〜８５重量％であることがより好ましく、５０〜８０重量％であることが更に好ましい。

＜離型剤＞
本実施形態のトナーは、離型剤を含有することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

前記離型剤は、１種を単独で、又は、２種以上を併用してもよい。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量％に対して、１〜２０重量％の範囲で含有することが好ましく、３〜１５重量％の範囲で含有することがより好ましい。上記範囲であると、良好な定着及び画質特性の両立が可能である。

＜他の着色剤＞
本実施形態のトナーは、必要に応じ、本実施形態の光輝性粉体以外の着色剤を含有してもよい。
他の着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から任意に選択すればよい。
具体的には、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣローズベンガル、などの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種着色剤などが例示できる。

また、他の着色剤として、具体的には、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料（C.I.No.50415B）、アニリンブルー（C.I.No.50405）、カルコオイルブルー（C.I.No.azoic Blue3）、クロムイエロー（C.I.No.14090）、ウルトラマリンブルー（C.I.No.77103）、デュポンオイルレッド（C.I.No.26105）、キノリンイエロー（C.I.No.47005）、メチレンブルークロライド（C.I.No.52015）、フタロシアニンブルー（C.I.No.74160）、マラカイトグリーンオクサレート（C.I.No.42000）、ランプブラック（C.I.No.77266）、ローズベンガル（C.I.No.45435）、これらの混合物などを好ましく用いることができる。

他の着色剤の使用量は、トナー１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．５〜１０重量部であることがより好ましい。また、着色剤として、これらの顔料や染料等を１種単独で使用する、又は、２種以上を併せて使用することができる。
他の着色剤の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、何ら制限されるものではない。また、これらの着色剤粒子は、その他の粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段階で添加してもよい。

＜外添剤＞
本実施形態のトナーは、外添剤を含有していてもよい。
外添剤としては、無機粒子や有機粒子が挙げられ、無機粒子が好ましい。
無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
中でも、転写性及び得られる画像の光輝性の観点から、外添剤として、シリカ粒子を含むことが好ましく、外添剤がシリカ粒子であることが特に好ましい。
また、前記シリカ粒子は、気相シリカであることが好ましい。

前記無機粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが好ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性改善のほか、帯電の環境依存性、耐キャリア汚染性に対してより効果的である。
前記疎水化処理は、疎水化処理剤に前記無機粒子を浸漬等することにより行ってもよい。前記疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好適に挙げられる。

有機粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

外添剤の数平均一次粒径は、５〜３００ｎｍであることが好ましく、１０〜２００ｎｍであることがより好ましい。
また、外添剤は、１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
外添剤の含有量は、トナーの全重量に対し、０．０１〜５重量部の範囲が好ましく、０．１〜３．０重量部の範囲がより好ましい。

＜その他の成分＞
トナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。上記磁性体等を含有させて磁性トナーとして用いる場合、これらの強磁性体は平均粒子が２μｍ以下が好ましく、０．１〜０．５μｍ程度のものがより好ましい。トナー中に含有させる量としては樹脂成分１００重量部に対し２０〜２００重量部が好ましく、特に樹脂成分１００重量部に対し４０〜１５０重量部が好ましい。また、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性が保磁力（Ｈｃ）が２０〜３００エルステッド、飽和磁化（σｓ）が５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化（σｒ）が２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。

帯電制御剤としては、例えば、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属錯体、アゾ系金属化合物の様な含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む重合体の如き高分子酸、四級アンモニウム塩、ニグロシン等のアジン系染料等が挙げられる。

トナーは、粘弾性調整を目的として、無機粉体を含んでもよい。無機粉体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙する、通常トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。

＜トナーの態様及び物性＞
本実施形態のトナーの体積平均粒径（Ｄ_50v）は、５μｍ以上４０μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。上記範囲であると、かぶりの発生が少なく、また、クリーニング時に粒子が破壊され、像保持体に傷が付くことが抑制される。
トナーの粒度分布としては狭いほうが好ましく、より具体的にはトナーの個数粒径の小さい方から換算して１６％径（Ｄ_16p）と８４％径（Ｄ_84p）の比を平方根として示したもの（ＧＳＤｐ）、すなわち、下式で表されるＧＳＤｐが１．４０以下であることが好ましく、１．３１以下であることがより好ましく、１．２７以下であることが特に好ましい。また、ＧＳＤｐは１．１５以上であることが好ましい。
ＧＳＤｐ＝｛（Ｄ_84p）／（Ｄ_16p）｝^0.5
体積平均粒径、ＧＳＤｐともに上記範囲であれば、極端に小さな粒子が存在しないため、小粒径トナーの帯電量が過剰になることによる現像性の低下を抑制できる。

トナー等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。測定した粒子の粒径は体積平均粒径で表す。
粒子の粒径がおよそ５μｍ以下の場合は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、（株）堀場製作所製）を用いて測定することができる。
更に、粒径がナノメーターオーダーの場合は、ＢＥＴ式の比表面積測定装置（Ｆｌｏｗ ＳｏｒｂＩＩ２３００、（株）島津製作所製）を用いて測定することができる。

本実施形態において、トナーの形状係数ＳＦ１は、１１０以上１６０以下の範囲が好ましく、１２０以上１５０以下の範囲がより好ましい。上記範囲であると、高温高湿環境下における転写むらがより抑制される。
形状係数ＳＦ１は、粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数であり、以下の式により算出される。

式中、ＭＬは粒子の最大長を示し、Ａは粒子の投影面積を示す。
ＳＦ１の具体的な測定方法としては、例えば、まずスライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じて画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについてＳＦ１を計算し、平均値を求める方法が挙げられる。

本実施形態の光輝性トナーは、トナーのベタ画像を形成した場合に、前記画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが好ましい。上記範囲であると、得られる画像の光輝性により優れる。
上記比（Ａ／Ｂ）は、２０以上１００以下であることが好ましく、４０以上１００以下であることがより好ましく、５０以上１００以下であることが更に好ましく、６０以上９０以下であることが特に好ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業（株）製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００〜７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

本実施形態の光輝性トナーは、トナーの平均最大厚さＣよりもトナーの平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。
円相当径Ｍとは、投影面積が最大面となる扁平面において、投影面積をＸとしたとき、以下の式で与えられる。
Ｍ＝（Ｘ／π）^1/2
図１に示すトナーは、最大厚さＬよりも、円相当径Ｍが長い扁平状のトナーである。
本実施形態の光輝性トナーは、トナーの平均最大厚さＣとトナーの平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が、０．００１以上０．５００以下であることが好ましく、０．０１以上０．５００以下であることがより好ましく、０．０５以上０．１００以下であることが更に好ましい。上記範囲であると、得られる画像の光輝性により優れる。

上記平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１，０００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡「ＶＫ−９７００」（（株）キーエンス製）により１，０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
また、平均長軸長及び平均短軸長は、同様にして１，０００個のトナーについて、カラーレーザー顕微鏡（ＶＫ−９７００）（（株）キーエンス製）により１，０００倍に拡大して長軸長と短軸長を測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

本実施形態において、平均最大厚さＣは、１〜６μｍであることが好ましく、２〜５μｍであることがより好ましい。
また、平均円相当径Ｄは、５〜４０μｍであることが好ましく、８〜３０μｍであることがより好ましく、１０〜２５μｍであることが更に好ましい。
平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄが上記範囲内であると、優れた光輝性が得られるので好ましい。

また、本実施形態の光輝性トナーは、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの前記断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が、−３０°〜＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数が、観察される全光輝性顔料のうち６０個数％以上であることが好ましい。
図１及び図２に示すトナーＴは、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子ＭＰを含有している。
図２に示すごとく、トナーＴが厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。すなわち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また、画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。特にフッ素樹脂粒子を外添することにより、前記のように付着する面積が最大となるようトナーが並ぶことを更に生じやすくさせるものと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち前記に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。

前記に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０個数％以上であることが好ましい。更には、上記数が７０個数％以上９５個数％以下であることがより好ましく、８０個数％以上９０個数％以下であることが特に好ましい。
上記の数が６０個数％以上であることにより優れた光輝性が得られやすい。

ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（（株）日立ハイテクノロジーズ製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５，０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１，０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

なお、「トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

＜光輝性トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、中でも、乳化凝集法にて製造することが特に好ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、光輝性顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させるとともに、合一させる方法である。

トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製することが好ましい。
まず、光輝性顔料粒子を準備し、該光輝性顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、更に凝集剤を添加し、撹拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する撹拌翼を使用し、撹拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１，５００ｒｐｍ以下）撹拌することで、光輝性顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、かつ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（すなわち、トナーの平均最大厚さＣよりもトナーの平均円相当径Ｄが長いトナーが容易に得られる。）。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上、好ましくはＴｇ＋２０℃付近まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの前記断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が、−３０°〜＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数が、観察される全光輝性顔料のうち６０個数％以上であるトナーが容易に得られる。

なお、上記撹拌速度としては、６５０ｒｐｍ以上１，１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。

トナー母粒子の表面に外添剤する方法としては、特に制限はなく、公知の方法が用いられ、例えば、機械的方法、又は、化学的方法で付着させる方法が挙げられる。

（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、「現像剤」という場合がある。）は、本実施形態の光輝性トナーを含有するものであれば特に制限はなく、また、トナーを単独で用いる一成分系の現像剤であってもよく、トナーとキャリアとを含む二成分系の現像剤であってもよい。なお、一成分系の現像剤の場合には、磁性金属粒子を含むトナーであっても磁性金属粒子を含まない非磁性一成分トナーであっても構わない。

キャリアは、公知のキャリアであれば特に制限されるものではなく、鉄粉系キャリア、フェライト系キャリア、表面コートフェライトキャリア等が使用される。また、それぞれの表面添加粉末は所望の表面処理を施して用いてもよい。
キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その体積平均粒径は、３０〜２００μｍであることが好ましい。

また、上記樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；などの単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、更に、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、前記核体粒子１００重量部に対して０．１〜１０重量部程度の範囲が好ましく、０．５〜３．０重量部の範囲がより好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどが使用され、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどが使用される。

キャリアとして、フェライト粒子を核体としてアクリル酸メチル又はアクリル酸エチル及びスチレン等に導電剤としてカーボンブラック等及び又は帯電制御剤としてメラミンビーズ等を分散した樹脂をコートしたキャリアを用いると、コート層を厚膜化しても抵抗制御性に優れるため、画質及び画質維持性に優れ、より好ましい。
現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて選択される。

（画像形成方法）
本実施形態の光輝性トナーを用いた画像形成方法について説明する。本実施形態の光輝性トナーは、公知の電子写真方式を利用した画像形成方法に利用される。具体的には以下の工程を有する画像形成方法において利用される。
すなわち、好ましい画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を有するもので、前記トナーとして、本実施形態の静電荷像現像用トナーを用いる。また、転写工程は、像保持体から被転写体へのトナー像の転写を媒介する中間転写体を用いたものであってもよい。
また、転写後の前記像保持体表面の残留トナーを除去するクリーニング工程を更に有していてもよい。

また、本実施形態の画像形成方法は、得られる画像が、本実施形態の光輝性トナーにより形成された層の上層に、少なくともイエロー、マゼンタ、シアン及びブラック等のカラートナーにより形成された層を有する画像であることが好ましく、本実施形態の光輝性トナーにより形成された層の上層に、少なくともカラートナーにより形成された層を有するカラーメタリック色を有する画像であることがより好ましい。本実施形態の光輝性粉体は、明度が高いため、カラートナー層の下層に用いても、その光輝性が画像において十分発揮され、良好なカラーメタリック画像が特に好適に形成される。

前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の光輝性トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体を使用することができる。
被記録媒体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。

（画像形成装置）
本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の光輝性トナーを用いた画像形成装置である。本実施形態の画像形成装置について説明する。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが本実施形態の光輝性トナーであることが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、クリーニング手段や除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
また、本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の光輝性トナー以外に、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラック等の他のカラートナーを備えた装置であることが好ましい。

前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
また、本実施形態の画像形成装置においては、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング手段を備えることが好ましい。
クリーニング手段としては、例えば、クリーニングブレード、クリーニングブラシなどが挙げられるが、クリーニングブレードが好ましい。

なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態の静電荷像現像用現像剤を収容する本実施形態のプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態の画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図３に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。

次に、画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。

図４は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態のトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。

図４に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態のトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
なお、図４において符号３００は被転写体を表す。

図４で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下に実施例及び比較例を挙げて本実施形態について更に詳述するが、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、以下に実施例において、特に断りのない限り、「部」は「重量部」を意味し、「％」は「重量％」を意味する。

＜光輝性顔料の平均粒径、円相当径及び円形度の測定＞
光輝性顔料の平均粒径、円相当径及び円形度の測定には、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００により、上述した方法で測定した。

＜キャリアの体積平均粒子径及びトナーの体積平均粒子径の測定方法＞
キャリアの体積平均粒子径は、電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて行った。より具体的にはＳＥＭにより画像を得た後、粒子一つにつき粒子の径(最長部分)ｒ₁を測定した。これを１００個につき測定した後、ｒ₁〜ｒ₁₀₀を球径換算し体積を求め、１番目から１００番目までの５０％となったときの値を体積平均粒子径とした。
トナーの体積平均粒子径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては、まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、重量又は体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径をそれぞれ重量平均粒子径又は体積平均粒子径と定義する。

〔トナーの作製〕
＜結着樹脂（１）の合成＞
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂（１）を合成した。
結着樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（（株）島津製作所製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。結着樹脂（１）のガラス転移温度は６３．５℃であった。

＜樹脂粒子分散液（１）の調製＞
・結着樹脂（１）：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に９０ｒｐｍで更にしながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（１）（固形分濃度：３０％）を得た。樹脂粒子分散液（１）中における樹脂粒子の体積平均粒子径は、１６２ｎｍであった。

＜離型剤分散液の調製＞
・カルナバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒子径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜分級された光輝性金属顔料の調製＞
＜＜分級された光輝性金属顔料（１）の調製＞＞
−分散１−
ミネラルスピリット（米山薬品工業（株）製）５００部にアルミニウム顔料（東洋アルミニウム（株）０６７０ＴＳ、固形分５０％）１００部（アルミ分として５０部）を加え、常温で３時間撹拌した。

−分級１−
その後、顔料分散液をメスシリンダー１，０００ｍｌに入れ、静置させ沈降を開始した。３時間静置した後、メスシリンダー上部から顔料分散液を４００部取り出した。

−分散２−
残った顔料分散液１００部を４００部のミネラルスピリットに分散させ、１時間撹拌した。

−分級２−
その後、顔料分散液をメスシリンダー１，０００ｍｌに入れ、静置させ、３時間静置した後、メスシリンダー上部から顔料分散液を４００部取り出した。

−分散３−
分散２の操作を繰り返した。

−分離−
残った顔料分散液１００部を濾過し、アセトンで洗浄、濾過、乾燥を行い、ミネラルスピリットを除去した。乾燥した顔料の平均円相当径、円相当径が４μｍ以下の粒子数、平均円形度及び円形度が０．８５０以下の粒子数をＦＰＩＡ−３０００で測定した。測定した結果を表１に示した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（２）の調製＞＞
分級の静置時間を３時間から１時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（２）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（３）の調製＞＞
分級の静置時間を３時間から５時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（３）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（４）の調製＞＞
ミネラルスピリットの代わりにシリコーンオイル（ＫＦ−９６−５０ｃｓ）（信越化学工業（株）製）を用い、分級の静置時間を３時間から１時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（４）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（５）の調製＞＞
ミネラルスピリットの代わりにシリコーンオイル（ＫＦ−９６−５０ｃｓ）（信越化学工業（株）製）を用い、分級の静置時間を３時間から５時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（５）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（６）の調製＞＞
分散と分級とをそれぞれ２回にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（６）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（７）の調製＞＞
ミネラルスピリットの代わりにシリコーンオイル（ＫＦ−９６−５０ｃｓ）（信越化学工業（株）製）を用い、分散と分級とをそれぞれ２回にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（７）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（８）の調製＞＞
分級の静置時間を３時間から０．５時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（８）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（９）の調製＞＞
分級の静置時間を３時間から７時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（９）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（１０）の調製＞＞
ミネラルスピリットの代わりにシリコーンオイル（ＫＦ−９６−５０ｃｓ）（信越化学工業（株）製）を用い、分級の静置時間を３時間から７時間にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（１０）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（１１）の調製＞＞
分散と分級とをそれぞれ１回にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（１１）を調製した。

＜＜分級された光輝性金属顔料（１２）の調製＞＞
ミネラルスピリットの代わりにシリコーンオイル（ＫＦ−９６−５０ｃｓ）（信越化学工業（株）製）を用い、分散と分級とをそれぞれ１回にした以外は、分級された光輝性金属顔料（１）と同様にして、分級された光輝性金属顔料（１２）を調製した。

＜光輝性顔料粒子分散液の調製＞
＜＜光輝性顔料粒子分散液（１）の調製＞＞
・分級された光輝性金属顔料（１）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、溶解し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料粒子分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜＜光輝性顔料粒子分散液（２）〜（１２）の調製＞＞
分級された光輝性金属顔料（１）の代わりに分級された光輝性金属顔料（２）〜（１２）を用いた以外は、光輝性顔料粒子分散液（１）と同様にして、光輝性顔料粒子分散液（２）〜（１２）を調製した。

＜シアン着色剤分散液の調製＞
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン）（大日精化工業（株）製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：１９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、シアン着色剤分散液を得た（固形分濃度：２０％）。

＜マゼンタ着色剤分散液の調製＞
着色剤をＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３からＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２（キナクリドン）（大日精化工業（株）製）に変更した以外はシアン着色剤分散液の調製と同様にして、マゼンタ着色剤分散液を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（実施例１）
＜トナーの作製＞
・樹脂粒子分散液：３２５部
・離型剤分散液：４８．５部
・光輝性顔料分散液（１）：１８０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７、ローディア社製）：１．４０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。また、この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、樹脂粒子分散液：５０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。また、トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが確認された。

得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）２．０部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍ／ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを調製した。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いで、この被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

（実施例２〜７、及び、比較例１〜５）
光輝性顔料分散液（１）に代えて、表１に従った光輝性顔料分散液を使用した以外は、実施例１と同様にして、トナー及び現像剤を作製した。

＜シアントナーの製造＞
・結着樹脂分散液：４００部
・シアン着色剤分散液：３５部
・離型剤分散液１：８０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．３０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散混合した。ついで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．１４部を滴下しはじめ、プレ凝集を促進した。
次に、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、５２℃にて２時間保持し、凝集粒子の成長を促進させた。その後、結着樹脂分散液：１９０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子径を確認しながら凝集粒子を整えた。
その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．５に上げた後、９０℃まで昇温させた。昇温後、９０℃で３時間保持し、顕微鏡で粒子が融合したのを確認した後９０℃で保持したまま、再度ｐＨを６．５まで下げて、１時間後に加熱を止め、放冷した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥した。以上のように造粒したトナー粒子の体積平均粒子径は７．３μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）１．５部を、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してイエロートナーを調製した。

＜シアン現像剤の製造＞
キャリアとシアントナーとを、それぞれ１００部：８部の割合でＶブレンダーで混合し、イエロー現像剤を製造した。

＜マゼンタトナーの製造＞
シアン着色剤分散液をマゼンタ着色剤分散液に変更した以外はシアントナーの製造と同様にしてマゼンタトナーを製造した。得られたマゼンタトナーを用いてシアン現像剤の場合と同様にしてマゼンタ現像剤を製造した。

＜評価試験＞
−ベタ画像の形成−
以下の方法によりベタ画像を形成した。
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。

−ベタ画像の明度の測定−
形成したベタ画像に対し、分光測色計としてＸ−Ｒｉｔｅ社製のＸ−Ｒｉｔｅ９３８を用いて、ベタ画像の明度を測定した。結果を表１に示す。

−光輝性の評価−
形成したベタ画像に対し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。２以上が実際に使用可能なレベルである。
得られた結果を表１に示す。

−評価基準−
５：粒子感と光学的効果が調和している
４：やや粒子感、光学的効果がある
３：普通の感覚
２：ぼけた感じがする
１：全く粒子感、光学的効果がない

−色相角２７０°の彩度の測定−
シアン現像剤、マゼンタ現像剤、並びに、実施例又は比較例の光輝性トナー現像剤を用い、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填した。光輝性トナー現像剤は黒用現像器に入れ、光輝性トナー画像についてはベタ画像（トナー載り量）が４．５ｇ／ｃｍ^２となるように現像し、その上にシアントナー及びマゼンタトナーのハーフトーン画像を形成し、色相角が２７０°となる画像を記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて形成した。形成した画像に対し、分光測色計としてＸ−Ｒｉｔｅ社製のＸ−Ｒｉｔｅ９３８を用いて、画像の最大彩度を測定した。結果を表１に示す。

本実施形態では、光輝性のある彩度の高いカラー画像を得ることができた。これに対し、比較例では光輝性が劣るか、又は、カラー画像の彩度が劣る結果であった。

Ｔ：トナー、ＭＰ：光輝性顔料、Ｌ：トナーの厚さ、２０：感光体（像保持体）ドラム、２１：帯電装置、２２：露光装置、２４：転写装置、２５：クリーニング装置、２８：記録紙、３０：現像装置、３１：現像ハウジング、３２：現像用開口、３３：現像ロール、３４：電荷注入ロール、４０：トナー、１０７：感光体（像保持体）、１０８：帯電ローラ、１１１：現像装置（現像手段）、１１２：転写装置、１１３：感光体クリーニング装置（クリーニング手段）、１１５：定着装置（定着手段）、１１６：取り付けレール、１１７：除電露光のための開口部、１１８：露光のための開口部、２００：プロセスカートリッジ、３００：記録紙（被転写体）、Ｚ：静電潜像

Claims (1)

1. 光輝性顔料を液体中に分散する分散工程、
   分散した前記光輝性顔料を自然沈降させ沈降速度の遅い顔料を分離し分級する分級工程、及び、
   分級した前記光輝性顔料を前記液体中より分離する分離工程を含み、
   前記分散工程、分級工程及び分離工程を２回以上繰り返して行う、
   平均円相当径が６μｍ〜１５μｍであり、円相当径が４μｍ以下の粒子数が２０個数％以下であり、平均円形度が０．９００〜０．９８０であり、かつ円形度が０．８５０以下の粒子数が２０個数％以下である光輝性顔料の製造方法。

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