JP5865032B2 - トナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真方式、静電記録方式、静電印刷方式、トナージェット方式に用いられるトナーに関する。

近年、フルカラープリンター、フルカラー複写機等用の転写材として、普通紙やオーバーヘッドプロジェクター用フィルム（ＯＨＰ）以外に、光沢紙やカード、葉書等の多様な転写材が用いられている。そのため、中間転写体を用いた転写方法が主流になってきている。
通常、中間転写体を用いた転写方法においては、顕像化されたトナー像を像担持体から中間転写体に転写後、更に中間転写体から再度転写材上に転写することが必要である。そのため、従来の方法と比べると転写回数が多くなるため、トナーとしては、より高い転写効率を有することが望まれる。
トナーの転写効率を上げるための手法の一つとして、粉砕法により製造されたトナー（以下、粉砕トナーともいう）を熱により球形化することが挙げられる。粉砕トナーを熱により球形化処理する場合には、ワックスがトナー表面に溶出しやすく、ワックスの表面存在量が多くなってしまう場合がある。そのため、トナーの流動性の低下や、帯電量低下によるかぶりの悪化や、像担持体上にトナー融着を起こす場合があった。
特許文献１には、トナー母体粒子に外添剤を付着させ、トナー母粒子を分散させた状態で熱風により表面改質処理を行うことで得られたトナーが記載されている。該トナーは、高流動性、高帯電性の特性を示すが、転写後に残った残余トナーを除去する工程（クリーニング工程）において、完全にトナーを除去することが困難であるため、非画像部にかぶりが発生することがある。また、プリントオンデマンド（ＰＯＤ）のような高速な印刷に用いた場合、得られる画像の濃度変動が大きく、トナーの帯電安定性に改良の余地がある。
特許文献２には、異なる平均粒径を有する２種類の外添剤をトナー母体粒子に付着させ、該トナー母粒子を分散させた状態で熱風により表面改質処理を行うことで得られたトナーが記載されている。
特許文献３には、平均一次粒子径３５乃至３００ｎｍのシリカと平均一次粒子径４乃至３０ｎｍのシリカを添加した後、加熱処理して球形化することにより得られたトナーが記載されている。
特許文献２及び３に記載のトナーは、現像器内でのトナーストレスに対しての耐久性はある程度有している。しかし、二成分系現像剤としてＰＯＤのような高速機に用いる場合、磁性キャリアとの摩擦帯電量が変化することにより画像濃度が変化したり、非画像部にかぶりが発生したりする。また、現像器内での現像剤の流動性が悪化する場合がある。また、低温定着性や画像の光沢性が低下したり、定着部材との付着力が増大して、紙が定着器に巻きついたりすることがある。
このように、特許文献１乃至３に記載のトナーでは、ＰＯＤのような高速機に用いた場合、帯電安定性、低温定着性、画像の光沢性、耐定着巻き付き性の全てを十分に満足しているとは言えず、更なる改良が要求される。

特開平７−２０９９１０号公報 特開２０００−３３０３２５号公報 特開２００７−２７９２３９号公報

本発明の目的は、上記の課題を解決したトナーを提供することである。具体的には、帯電安定性、低温定着性、画像の光沢性、及び耐定着巻き付き性を満足するトナーを提供することである。

本発明は、結着樹脂、ワックス及び無機微粒子を含有するトナー粒子を有するトナーであって、該トナー粒子の表面には、熱風による表面処理により固着された該無機微粒子が存在しており、該トナーは、ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＧｅ、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰａ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｂとし、ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＫＲＳ５、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｃ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｄとしたときに、下記式（１）の関係を満たすことを特徴とするトナーに関する。
１．２０≦Ｐ１／Ｐ２≦２．００ ・・・ 式（１）
［該式（１）において、Ｐ１＝Ｐａ／Ｐｂ、Ｐ２＝Ｐｃ／Ｐｄである。］

本発明によれば、帯電安定性、低温定着性、画像の光沢性、耐定着巻きつき性を満足するトナーを得ることが可能である。

トナーの表面処理装置の概略的断面図を示す。

本発明のトナーは、結着樹脂、ワックス及び無機微粒子を含有するトナー粒子を有し、熱風による表面処理により、トナー粒子の表面に無機微粒子が固着している。この様な構成にすることで、トナーの帯電安定性を向上させることができる。
従来は、トナーに用いる外添剤の種類や量を調整することにより、トナーの摩擦帯電を制御していた。しかし、この様なトナーを用いて、画像印字比率の高い画像（例えば画像印字比率８０面積％）を１ジョブで１０００枚連続印字するような場合、現像器内でトナーが受けるストレスによって、トナーから外添剤が脱離してしまう。その結果、トナーの摩擦帯電量の変化が大きくなる。一方、本発明では、熱風による表面処理によって、無機微粒子がトナー粒子表面に固着しているので、無機微粒子の脱離が抑制される。その結果、本発明は、上記の様な印刷条件においても、トナーの摩擦帯電量の変化を抑えることが可能である。

本発明で用いられる無機微粒子は、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、及び酸化アルミニウム微粒子からなる群から選択される１以上の無機微粒子であることが好ましい。該無機微粒子は、シラン化合物、シリコーンオイル又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化処理されていることが好ましい。
該無機微粒子の比表面積は、５ｍ^２／ｇ以上８０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、更に好ましくは、１０ｍ^２／ｇ以上６０ｍ^２／ｇ以下である。該無機微粒子の比表面積が上記範囲内であれば、トナー粒子からの無機微粒子の脱離を抑制できるため、耐久印刷を通じてのトナーの摩擦帯電量の変化が小さくなる。また、トナーの低温定着性や画像の光沢性、耐定着巻きつき性が良化する。本発明に用いられるトナー粒子の表面には、熱風による表面処理によって、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子、及び酸化アルミニウム微粒子
からなる群から選択される２以上の無機微粒子が固着していることが好ましい。その際、第１の無機微粒子の比表面積は、５ｍ^２／ｇ以上８０ｍ^２／ｇ以下であり、第２の無機微粒子の比表面積は、８０ｍ^２／ｇ以上５００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。さらに、第１の無機微粒子がシリカ微粒子であり、第２の無機微粒子が酸化チタン微粒子であることが好ましい。上記の様な２以上の無機微粒子を用いることによって、トナーの摩擦帯電の安定性がさらに良好になる。該無機微粒子の添加量としては、無機微粒子で処理する前の粒子１００質量部に対して０．５質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。無機微粒子の添加量が上記範囲内であれば、無機微粒子の脱離を抑制することができ、且つ所望のトナーの摩擦帯電量を得ることが可能になる。また、定着時のワックスの染み出しが良好であるので、画像の光沢性や、耐定着巻きつき性が良好である。

本発明のトナーは、下記式（１）の関係を満たすことを特徴としている。
１．２０≦Ｐ１／Ｐ２≦２．００・・・式（１）
Ｐ１は、トナー表面からトナー中心部に向かうトナーの深さ方向において、トナー表面から約０．３μｍにおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数であり、Ｐ２は、トナー表面から約１．０μｍおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数である。
本発明では、トナー表面から約０．３μｍにおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数（Ｐ１）を、トナー表面から約１．０μｍにおける結着樹脂に対するワックスの存在比率に係る指数（Ｐ２）より大きくし、その存在比率に係る指数比［Ｐ１／Ｐ２］（すなわち、トナー表面からトナー中心部に向かうトナーの深さ方向におけるワックスの偏在度合い）を制御することが特徴である。
［Ｐ１／Ｐ２］を上記範囲に制御することで、定着時に、トナー表面近傍に多く存在するワックスがトナー表面近傍より中心部にあるワックスの染み出しをさらに促進することができると考えている。その理由は、トナー表面近傍に存在するワックスが溶けることにより、トナー内部からトナー表面へのワックスの通り道が形成され、定着時に効果的にワックスが染み出すためである。染み出したワックスは、トナーの離型性をより高めることができるため、耐定着巻きつき性を良化させることができる。
［Ｐ１／Ｐ２］が１．２０未満の場合、定着時のワックスの染み出し速度が遅い。そのため、この様なトナーがＰＯＤのような高速で画像形成を行う装置に用いられた場合、画像の光沢性が低下したり、耐定着巻きつき性が低下したりする。また、［Ｐ１／Ｐ２］が２．００を超える場合には、過剰のワックスがトナー表面近傍に存在する。そのため、耐定着巻きつき性は良化するが、トナーの流動性の低下や、トナーの摩擦帯電量の変化が大きくなるため、画像濃度の変動や白地かぶりが発生してしまう。
該トナーの［Ｐ１／Ｐ２］は、好ましくは、１．２５以上１．９０以下であり、更に好ましくは、１．３０以上１．８０以下である。
従来の粉砕トナーや重合トナーの［Ｐ１／Ｐ２］は、１．００未満であり、トナーの離型性を向上させるには、ワックスを多量に添加する必要があった。その結果、外添剤の埋め込みや脱離によるトナーの摩擦帯電量変化が大きくなり、濃度変動や白地かぶりが発生してしまう場合があった。
また、従来の、熱風による表面処理によって球形化したトナーは、Ｐ１／Ｐ２の値が２．００を超えていた。その理由は、特に工夫をせずに、トナー粒子を熱処理すると、少量の熱量でトナー粒子表面にワックスが出てきてしまい、トナーが球形化される前にＰ１／Ｐ２の値が２．００を超えてしまうためである。
なお、トナーの［Ｐ１／Ｐ２］は、Ｐ１とＰ２を独立に制御することで、当該規定範囲に制御することができる。Ｐ１及びＰ２を独立に制御する手段は後述する。

トナーの［Ｐ１／Ｐ２］の算出方法は、下記の通りである。
ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＧｅ、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範
囲の最大吸収ピーク強度をＰａ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｂとし、ＡＴＲ結晶としてＫＲＳ５、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｃ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｄとする。そして、Ｐ１及びＰ２は、Ｐ１＝Ｐａ／Ｐｂ、Ｐ２＝Ｐｃ／Ｐｄで算出される。
なお、該最大吸収ピーク強度Ｐａは、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引いた値である。
該最大吸収ピーク強度Ｐｂは、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から１７６３ｃｍ^−１と１６３０ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引いた値である。
該最大吸収ピーク強度Ｐｃは、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引いた値である。
該最大吸収ピーク強度Ｐｄは、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から１７６３ｃｍ^−１と１６３０ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引いた値である。
ＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピークは、主に結着樹脂由来の−ＣＯ−の伸縮振動に起因するピークである。
結着樹脂由来のピークとしては、上記以外にも芳香環のＣＨの面外変角振動等様々なピークが検出されるが、１５００ｃｍ^−１以下の範囲には、ピークが数多く存在し、結着樹脂のピークだけを分離することが困難であり、正確な数値を算出できない。このため、他のピークとの分離が容易な１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピークを結着樹脂由来のピークとして用いる。
また、ＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピークは、主にワックス由来の−ＣＨ_２−の伸縮振動（対称）に起因するピークである。
ワックスのピークとしては、上記以外にも１４５０ｃｍ^−１以上１５００ｃｍ^−１以下にＣＨ_２の面内変角振動のピークが検出されるが、結着樹脂由来のピークとも重なり合ってしまい、ワックスのピークを分離することが困難である。このため、他のピークとの分離が容易な２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピークをワックス由来のピークとして用いる。
Ｐａ及びＰｃを求めるに当たり、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引く理由は、ベースラインの影響を排除し、真のピーク強度を算出するためである。通常、３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１付近には吸収ピークがないため、この２点の平均値を算出することで、ベースライン強度を算出できる。また、Ｐｂ及びＰｄを求めるに当たり、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値から１７６３ｃｍ^−１と１６３０ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を差し引く理由も、同様である。
上記結着樹脂由来の最大吸収ピーク強度（Ｐｂ、Ｐｄ）及びワックス由来の最大吸収ピーク強度（Ｐａ、Ｐｃ）が、結着樹脂及びワックスの存在量に相関している。そこで、本発明では、ワックス由来の最大吸収ピーク強度を結着樹脂由来の最大吸収ピーク強度で割ることで、結着樹脂に対するワックスの存在比率を算出している。

定着部材に対して離型性を発現させるためには、定着工程時にワックスを染み出させて、定着部材とトナー層の間に離型層を形成することが重要である。
しかし、ＰＯＤのような高速なマシンの場合、定着工程でのトナーの溶融時間が短くなるため、ワックスの染み出し時間が短くなり、十分な離型層が形成できなくなる。その結
果、耐定着巻きつき性が悪化する。そこで、ＰＯＤのような高速で画像形成を行う装置に適応するためには、ワックスを多量に添加する必要がある。しかし、その場合、外添剤の埋め込みや脱離による摩擦帯電量変化が大きくなり、濃度変動や白地かぶりが発生してしまう。
本発明者らの鋭意検討の結果、Ｐ１は、画像の光沢性や耐定着巻きつき性に相関があることがわかった。これは、以下の様な理由によるものであると考えられる。Ｐ１を適当な範囲に調整することで、トナー表面から深さ方向に約０．３μｍにおける、結着樹脂に対するワックスの存在比率が適度に多くなり、該ワックスが溶融することで、トナーの中心部に存在するワックスのしみ出しが促進される。その結果、ＰＯＤのような高速で画像形成を行う装置でも、定着工程で迅速にワックスが溶融し且つ充分量しみ出すことで、離型効果を発現し、定着部材とトナー層の剥離性が良好になる。
具体的には、Ｐ１は０．１０以上０．７０以下であることが好ましく、より好ましくは、０．１２以上０．６６以下である。

ここで、本発明において、定着工程での離型効果を発現するためにはワックスの存在状態が重要であることが分かってきた。具体的には、約０．３μｍにあるワックス存在比率とワックスの染み出し挙動に相関性があったため、本発明では、約０．３μｍにあるワックス存在比率をＰ１として採用した。
なお、Ｐ１は、熱風による表面処理の処理条件を変えたり、熱処理前のトナー粒子に含有するワックスの種類及び添加量を制御することにより、規定範囲に制御することが可能である。例えば、Ｐ１を増大させるには、熱風による表面処理温度を高くしたり、ワックスの添加量を多くしたりする手法が考えられ、一方、Ｐ１を減少させるには、熱風による表面処理温度を低くしたり、ワックスの添加量を減少させたりする手法が考えられる。しかし、上記手法でＰ１を変化させる場合、Ｐ１の変化速度が早すぎて、制御が非常に困難である。そこで、上記手法に加えて、ワックスの分散状態を制御することが好ましい。これにより、Ｐ１の変化速度が制御される。例えは、トナー粒子中に無機微粒子を内添し、熱処理を行うことにより、ワックスの分散性を制御することも可能である。
画像の光沢性や耐定着巻きつき性を向上させるには、Ｐ１を規定範囲に制御することが重要である。しかしながら、ワックスは分子量が結着樹脂に比べ小さいために軟らかい。そのため、Ｐ１を規定範囲にした場合でも、耐久を通じての摩擦帯電量の変化が大きくなり、濃度変動や白地かぶりが発生してしまうことがあった。
そのため、更に、トナー表面から深さ方向に約１．０μｍにおける、結着樹脂に対するワックスの存在比率（Ｐ２）を制御することにより、トナーと帯電付与部材との摩擦帯電量の安定性を良化させることが好ましい。
ここで、本発明において、トナーと帯電付与部材との摩擦帯電量の安定性を発現するためには、トナーに用いる無機微粒子の埋め込み抑制が重要であることが分かってきた。具体的には、約１．０μｍにあるワックス存在比率と無機微粒子の埋め込み抑制に相関性があったため、本発明では、約１．０μｍにあるワックス存在比率をＰ２として採用した。
そのメカニズムは明確ではないが、本発明者らは以下のように推察している。
トナーと帯電付与部材との摩擦帯電量が経時的に変化することを抑制するためには、耐久を通じて、トナー表面の変化を抑制することが重要である。具体的には、現像器内でのストレスによる無機微粒子の脱離や埋め込みを抑制することが重要である。
無機微粒子の埋め込みは、トナー表面の硬さだけではなく、その下層の硬さが関与していると考えられる。例えば、トナーの最表層のワックス存在量が多いとしてもその下層が硬い樹脂の層で構成されていれば、無機微粒子はその機能を失うほどには埋め込まれないと考えられる。従って、トナー表面から深さ方向に約１．０μｍにおける、結着樹脂に対するワックスの存在比率（Ｐ２）が重要である。Ｐ２を特定の範囲にコントロールすることで、無機微粒子の埋め込みを制御し、摩擦帯電量変化を抑制できると考えられる。
具体的には、Ｐ２は０．０５以上０．３５以下であることが好ましく、より好ましくは、０．０６以上０．３３以下である。
なお、Ｐ２は、ワックスの種類及び添加量、トナー中におけるワックスの分散径、熱風による表面処理の処理条件を変えることにより、規定範囲に制御することが可能である。上記トナー中におけるワックスの分散径については、例えば、内添剤として無機微粒子を使用することにより、トナー中におけるワックスの分散径を変えることも可能である。

本発明のトナーに用いられるワックスとしては、特に限定されないが、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキレン共重合体、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き炭化水素系ワックス；酸化ポリエチレンワックスの如き炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物；カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの。さらに、以下のものが挙げられる。パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール類；パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸の如き脂肪酸類と、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如きアルコール類とのエステル類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加によって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物。
これらのワックスの中でも、低温定着性、耐定着巻きつき性を向上させるという観点で、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き炭化水素系ワックスが好ましい。
該ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．５質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。また、トナーの保存性と高温オフセット性の両立の観点から、ワックスは、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱曲線において、温度３０℃以上２００℃以下の範囲に存在する最大吸熱ピークのピーク温度が５０℃以上１１０℃以下であることが好ましい。

本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、特に限定されないが、下記のものが挙げられる。
ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂
、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロン−インデン樹脂、石油系樹脂。
これらの中でも、低温定着性、帯電性制御の観点から、ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。ポリエステル樹脂を構成するモノマーとしては、２価以上のアルコールモノマー成分と、２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステルが挙げられる。２価以上のアルコールモノマー成分としては、以下のものが挙げられる。ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン。
これらの中でも、芳香族ジオールが好ましく用いられる。ポリエステル樹脂を構成するアルコールモノマー成分において、芳香族ジオールは、８０モル％以上の割合で含有されることが好ましい。２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分としては、以下のものが挙げられる。フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物。これらの中でも、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、フマル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やそれらの無水物が好ましく用いられる。
ポリエステル樹脂の酸価は、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが、摩擦帯電量の安定性の観点で好ましい。なお、ポリエステル樹脂の酸価は、ポリエステル樹脂に用いるモノマーの種類や配合量を調整することにより、上記範囲とすることができる。具体的には、樹脂製造時のアルコールモノマー成分比／酸モノマー成分比、分子量を調整することにより制御できる。また、エステル縮重合後、末端アルコールを多価酸モノマー（例えば、トリメリット酸）で反応させることに制御できる。

本発明のトナーに含有できる着色剤としては、以下のものが挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック；イエロー着色剤とマゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調色したものが挙げられる。着色剤には、顔料を単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。
マゼンタ着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１
１４、１２２、１２３、１４６、１４７、１５０、１６３、１８４、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、２６９、２８２；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５。
マゼンタ着色染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８の如き塩基性染料。
シアン着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料。
シアン着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー７０が挙げられる。
イエロー着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。
イエロー着色染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２が挙げられる。
上記着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上３０質量部以下で使用されることが好ましい。

本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を含有させることもできる。トナーに含有される荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して保持できる芳香族カルボン酸の金属化合物が好ましい。
ネガ系荷電制御剤としては、サリチル酸金属化合物、ナフトエ酸金属化合物、ジカルボン酸金属化合物、スルホン酸又はカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、スルホン酸塩或いはスルホン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、カルボン酸塩或いはカルボン酸エステル化物を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーンが挙げられる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。荷電制御剤はトナー粒子に対して内添しても良いし外添しても良い。荷電制御剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．２質量部以上１０質量部以下が好ましい。

本発明では、トナー粒子の表面に、無機微粒子が固着されているが、流動性向上や摩擦帯電量調整のために、トナー粒子に更に外添剤を添加してもよい。
該外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウムが好ましい。該外添剤は、シラン化合物、シリコーンオイル又はそれらの混合物の如き疎水化剤で疎水化処理されていることが好ましい。
用いられる外添剤の比表面積としては、比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上５０ｍ^２／ｇ以下であることが、外添剤の埋め込み抑制の観点で好ましい。
また、該外添剤は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５．０質量部以下使用されることが好ましい。
トナー粒子と外添剤との混合は、ヘンシェルミキサーの如き公知の混合機を用いることができる。

本発明のトナーは、熱風による表面処理を施すことにより球形化をされている。本発明のトナーは、画像処理解像度５１２×５１２画素（１画素あたり０．３７μｍ×０．３７μｍ）のフロー式粒子像測定装置によって計測される、円相当径１．９８μｍ以上、３９．６９μｍ未満の粒子を０．２００以上、１．０００以下の円形度の範囲において８００分割して解析された平均円形度が、０．９６０以上、０．９８０以下であることが好ましい。
該トナーの平均円形度が上記範囲内であれば、中間転写体を用いた場合でも高い転写効率を維持できる。
また、画像処理解像度５１２×５１２画素（１画素あたり０．３７μｍ×０．３７μｍ）のフロー式粒子像測定装置によって計測される該トナーの、円相当径０．５０μｍ以上３９．６９μｍ未満の全粒子に対する、０．５０μｍ以上１．９８μｍ未満の粒子（以下、小粒子トナーともいう）の割合が１５．０個数％以下であることが好ましい。上記小粒子トナーの割合は、１０．０個数％以下であることがより好ましく、５．０個数％以下であることが特に好ましい。
小粒子トナーの割合が１５．０個数％以下の場合、小粒子トナーの磁性キャリアへの付着を少なくすることができる。そのため、長期にわたる耐久において、トナーの帯電安定性を維持することが出来る。
該小粒子トナーの割合は、トナーの製造方法や分級方法によりコントロールすることができる。

本発明のトナーは、一成分系現像剤としても使用できるし、磁性キャリアと混合して、二成分系現像剤として用いることもできる。
磁性キャリアとしては、以下のものが挙げられる。鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、希土類の如き金属粒子、又はそれらの合金粒子、酸化物粒子、フェライト；磁性体と、バインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア。
本発明のトナーを磁性キャリアと混合して二成分系現像剤として使用する場合、現像剤中のトナー濃度が、２質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。より好ましくは、現像剤中のトナー濃度が、４質量％以上１３質量％以下である。

本発明のトナーの製造方法としては、特に限定されることなく、公知の製造方法を用いることができる。ここでは、粉砕法を用いたトナーの製造方法について説明する。
原料混合工程では、トナー粒子を構成する材料として、例えば、結着樹脂及びワックス、並びに必要に応じて着色剤、荷電制御剤等の他の成分を、所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウタミキサー、メカノハイブリッド（日本コークス工業株式会社製）が挙げられる。
次に、混合した材料を溶融混練して、結着樹脂中にワックス等を分散させる。溶融混練工程では、加圧ニーダー、バンバリィミキサーの如きバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができ、連続生産できる優位性から、１軸又は２軸押出機が主流となっている。例えば、ＫＴＫ型２軸押出機（神戸製鋼所社製）、ＴＥＭ型２軸押出機（東芝機械社製）、ＰＣＭ混練機（池貝鉄工製）、２軸押出機（ケイ・シー・ケイ社製）、コ・ニーダー（ブス社製）、ニーデックス（日本コークス工業株式会社製）などが挙げられる。更に、溶融混練することによって得られる樹脂組成物は、２本ロール等で圧延され、冷却工程で水などによって冷却してもよい。
ついで、樹脂組成物の冷却物は、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミルの如き粉砕機で粗粉砕した後、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボ・ミル（ターボ工業製）やエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕する。
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）の如き分級機や篩分機を用いて分級し、トナー粒子を得る。
また、必要に応じて、粉砕後に、ハイブリタイゼーションシステム（奈良機械製作所製）、メカノフージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、ファカルティ（ホソカワミクロン社製）、メテオレインボー ＭＲ Ｔｙｐｅ（日本ニューマチック社製）を用いて、球形化処理の如きトナー粒子の表面処理を行うこともできる。
本発明では、無機微粒子を処理する前の粒子の表面に無機微粒子を分散させ、その分散させた状態で熱風による表面処理により無機微粒子をトナー粒子表面に固着させることが好ましい。粒子表面に無機微粒子を分散させる手法としては、ヘンシェルミキサーの如き公知の混合機を用いることができる。以下、熱風による表面処理に供される粒子を、原料トナーと言う。
本発明では、図１で表される様な表面処理装置を用いて、原料トナーの表面処理を行うことが好ましい。以下、図１で表される表面処理装置を用いた表面処理の方法を説明する。該熱風による表面処理においては、原料トナーを高圧エア供給ノズルから噴出させ、該噴出させた原料トナーを、熱風中にさらすことで原料トナーの表面を処理する。具体的には以下の様である。トナー供給口（１００）から供給された原料トナー（１１４）は、高圧エア供給ノズル（１１５）から噴射されるインジェクションエアにより加速され、その下方にある気流噴射部材（１０２）へ向かう。気流噴射部材（１０２）からは拡散エアが噴射され、この拡散エアにより原料トナーが外側方向へ拡散する。この時、インジェクションエアの流量と拡散エアの流量とを調節することにより、原料トナーの拡散状態をコントロールすることができる。
原料トナーの融着防止を目的として、トナー供給口（１００）の外周、表面処理装置外周及び移送配管（１１６）の外周には冷却ジャケット（１０６）が設けられている。尚、該冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。一方、拡散エアにより拡散した原料トナーは、熱風供給口（１０１）から供給された熱風により、表面処理される。この時、熱風温度Ｃ（℃）は１００℃以上、４５０℃以下であることが好ましい。更に好ましくは、１００℃以上、４００℃以下であり、特に好ましくは、１５０℃以上、３００℃以下である。
熱風の温度が上記範囲内であれば、トナー粒子表面の表面面粗さにばらつきが生じることを抑えると共に、原料トナー同士の合一によるトナー粒子の粗大化や融着を抑制することができる。また、該トナーの［Ｐ１／Ｐ２］を本発明の規定する範囲に制御することが容易となる。
熱風により表面が処理されたトナー粒子は、装置上部外周に設けた冷風供給口（１０３）から供給される冷風により冷却される。この時、装置内の温度分布の制御、トナーの表面状態をコントロールする目的で、装置の本体側面に設けた第二の冷風供給口（１０４）から冷風を導入しても良い。第二の冷風供給口（１０４）の出口の形状としては、スリット形状、ルーバー形状、多孔板形状又はメッシュ形状が挙げられる。冷風の導入方向は、装置中心へ向かう方向、又は装置壁面に沿う方向が挙げられる。冷風の温度Ｅ（℃）は、−５０℃以上、１０℃以下であることが好ましい。更に好ましくは、−４０℃以上、８℃以下である。また、該冷風は除湿された冷風であることが好ましい。具体的には、冷風の絶対水分量が５ｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。更に好ましくは、３ｇ／ｍ^３以下である。
冷風の温度Ｅが上記範囲内であれば、装置内の温度が下がりすぎることを防ぎつつ、粒子同士の合一を抑制することができる。また、冷風の絶対水分量が上記の範囲内であれば、冷風の親水性が上がることによるワックスの溶出速度の低下が防止され、トナーの［Ｐ１／Ｐ２］を本発明の規定する範囲に制御することが容易となる。
冷却されたトナー粒子は、ブロワーで吸引され、移送配管（１１６）を通じて、サイクロン等で回収される。
また、必要に応じて、奈良機械製作所製のハイブリタイゼーションシステムや、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステム等を用いて、更に表面改質及び球形化処理を行ってもよい。この場合には、必要に応じて風力式篩のハイボルター（新東京機械社製）等の篩分機を用いても良い。

トナー及び原材料の各種物性の測定法について以下に説明する。
＜Ｐ１及びＰ２の算出方法＞
ＦＴ−ＩＲスペクトルは、ユニバーサルＡＴＲ測定アクセサリー（ＵｎｉｖｅｒｓａｌＡＴＲ Ｓａｍｐｌｉｎｇ Ａｃｃｅｓｓｏｒｙ）を装着したフーリエ変換赤外分光分析装置（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ：ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用い、ＡＴＲ法で測定する。具体的な測定手順と、Ｐ１、Ｐ２の算出方法は以下の通りである。
赤外光（λ＝５μｍ）の入射角は４５°に設定する。ＡＴＲ結晶としては、ＧｅのＡＴＲ結晶（屈折率＝４．０）、ＫＲＳ５のＡＴＲ結晶（屈折率＝２．４）を用いる。その他の条件は以下の通りである。
Ｒａｎｇｅ
Ｓｔａｒｔ ：４０００ｃｍ^−１
Ｅｎｄ ：６００ｃｍ^−１（ＧｅのＡＴＲ結晶）
４００ｃｍ^−１（ＫＲＳ５のＡＴＲ結晶）
Ｄｕｒａｔｉｏｎ
Ｓｃａｎ ｎｕｍｂｅｒ ：１６
Ｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎ ：４．００ｃｍ^−１
Ａｄｖａｎｃｅｄ ：ＣＯ_２／Ｈ_２Ｏ補正あり
［Ｐ１の算出方法］
（１）ＧｅのＡＴＲ結晶（屈折率＝４．０）を装置に装着する。
（２）Ｓｃａｎ ｔｙｐｅをＢａｃｋｇｒｏｕｎｄ、ＵｎｉｔｓをＥＧＹに設定し、バックグラウンドを測定する。
（３）Ｓｃａｎ ｔｙｐｅをＳａｍｐｌｅ、ＵｎｉｔｓをＡに設定する。
（４）トナーをＡＴＲ結晶の上に、０．０１ｇ精秤する。
（５）圧力アームでサンプルを加圧する。（Ｆｏｒｃｅ Ｇａｕｇｅは９０）
（６）サンプルを測定する。
（７）得られたＦＴ−ＩＲスペクトルを、Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎでベースライン補正をする。
（８）２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐａ１）
（９）３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を算出する。（Ｐａ２）（１０）Ｐａ１−Ｐａ２＝Ｐａとする。当該Ｐａを２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（１１）１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐｂ１）
（１２）１７６３ｃｍ^−１と１６３０ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を算出する。（Ｐｂ２）
（１３）Ｐｂ１−Ｐｂ２＝Ｐｂとする。当該Ｐｂを１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（１４）Ｐａ／Ｐｂ＝Ｐ１とする。
［Ｐ２の算出方法］
（１）ＫＲＳ５のＡＴＲ結晶（屈折率＝２．４）を装置に装着する。
（２）トナーをＡＴＲ結晶の上に、０．０１ｇ精秤する。
（３）圧力アームでサンプルを加圧する。（Ｆｏｒｃｅ Ｇａｕｇｅは９０）
（４）サンプルを測定する。
（５）得られたＦＴ−ＩＲスペクトルを、Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｃｏｒｒｅｃｔｉｏｎで
ベースライン補正をする。
（６）２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐｃ１）
（７）３０５０ｃｍ^−１と２６００ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を算出する。（Ｐｃ２）（８）Ｐｃ１−Ｐｃ２＝Ｐｃとする。当該Ｐｃを２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（９）１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出する。（Ｐｄ１）
（１０）１７６３ｃｍ^−１と１６３０ｃｍ^−１の吸収強度の平均値を算出する（Ｐｄ２）（１１）Ｐｄ１−Ｐｄ２＝Ｐｄとする。当該Ｐｄを１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度と規定する。
（１２）Ｐｃ／Ｐｄ＝Ｐ２とする。
［Ｐ１／Ｐ２の算出方法］
上記のようにして求めたＰ１とＰ２を用い、Ｐ１／Ｐ２を算出する。

＜トナーの平均円形度及び小粒子の個数％の測定方法＞
トナーの平均円形度及び小粒子の個数％は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２画素の画像処理解像度（一画素あたり０．３７μｍ×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。
次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度Ｃ＝２×（π×Ｓ）^１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００乃至１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子
解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を指定することにより、その範囲の粒子の個数割合（％）、平均円形度を算出することができる。円相当径０．５０μｍ以上、１．９８μｍ未満である粒子（小粒子）の割合は、円相当径の解析粒子径範囲を、０．５０μｍ以上、１．９８μｍ未満とし、円相当径１．９８μｍ以上、３９．６９μｍ未満の全粒子に対する０．５０μｍ以上、１．９８μｍ未満の粒子の個数割合（％）を算出する。トナーの平均円形度は、円相当径１．９８μｍ以上、３９．６９μｍ未満とし、トナーの平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用する。解析粒子径を円相当径０．５０μｍ以上、１．９８μｍ未満または１．９８μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。

＜樹脂のピーク分子量（Ｍｐ）、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法＞
ピーク分子量（Ｍｐ）、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、以下のようにして測定する。
まず、室温で２４時間かけて、試料（樹脂）をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解する。そして、得られた溶液を、ポア径が０．２μｍの耐溶剤性メンブランフィルター「マエショリディスク」（東ソー社製）で濾過してサンプル溶液を得る。尚、サンプル溶液は、ＴＨＦに可溶な成分の濃度が約０．８質量％となるように調整する。このサンプル溶液を用いて、以下の条件で測定する。
装置 ：ＨＬＣ８１２０ ＧＰＣ（検出器：ＲＩ）（東ソー社製）
カラム ：Ｓｈｏｄｅｘ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の７連（昭和電工社製）
溶離液 ：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
オーブン温度 ：４０．０℃
試料注入量 ：０．１０ｍｌ
試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（例えば、商品名「ＴＳＫスタンダード ポリスチレン Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００」、東ソ−社製）を用いて作成した分子量校正曲線を使用する。

＜樹脂の軟化点の測定方法＞
樹脂の軟化点の測定は、定荷重押し出し方式の細管式レオメータ「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、装置付属のマニュアルに従って行う。本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得る。
本願においては、「流動特性評価装置 フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ」に付属のマニュアルに記載の「１／２法における溶融温度」を軟化点とする。尚、１／２法における溶融温度とは、次のようにして算出されたものである。まず、流出が終了した時点におけるピストンの降下量Ｓｍａｘと、流出が開始した時点におけるピストンの降下量Ｓｍｉｎとの差の１／２を求める（これをＸとする。Ｘ＝（Ｓｍａｘ−Ｓｍｉｎ）／２）。そして
、流動曲線においてピストンの降下量がＸとなるときの流動曲線の温度が、１／２法における溶融温度である。
測定試料は、約１．０ｇの樹脂を、２５℃の環境下で、錠剤成型圧縮機（例えば、ＮＴ−１００Ｈ、エヌピーエーシステム社製）を用いて約１０ＭＰａで、約６０秒間圧縮成型し、直径約８ｍｍの円柱状としたものを用いる。
ＣＦＴ−５００Ｄの測定条件は、以下の通りである。
試験モード：昇温法
開始温度：５０℃
到達温度：２００℃
測定間隔：１．０℃
昇温速度：４．０℃／ｍｉｎ
ピストン断面積：１．０００ｃｍ^２
試験荷重（ピストン荷重）：１０．０ｋｇｆ（０．９８０７ＭＰａ）
予熱時間：３００秒
ダイの穴の直径：１．０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ

＜ワックスの最大吸熱ピークの測定＞
ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
具体的には、ワックス約１０ｍｇを精秤し、これをアルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。尚、測定においては、一度２００℃まで昇温させ、続いて３０℃まで降温し、その後に再度昇温を行う。この２度目の昇温過程での温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線の最大の吸熱ピークを示す温度を、ワックスの最大吸熱ピークのピーク温度（融点）とする。

＜無機微粒子のＢＥＴ比表面積の測定＞
無機微粒子のＢＥＴ比表面積の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行う。具体的な測定方法は、以下の通りである。
測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置 ＴｒｉＳｔａｒ３０００（島津製作所社製）」を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００ Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行い、また装置には真空ポンプ、窒素ガス配管、ヘリウムガス配管が接続される。窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を無機微粒子のＢＥＴ比表面積とする。
尚、ＢＥＴ比表面積は以下のようにして算出する。
まず、無機微粒子に窒素ガスを吸着させ、その時の試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）と無機微粒子の窒素吸着量Ｖａ（モル・ｇ^−１）を測定する。そして、試料セル内の平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）で除した値である相対圧Ｐｒを横軸とし、窒素吸着量Ｖａ（モル・ｇ^−１）を縦軸とした吸着等温線を得る。次いで、無機微粒子の表面に単分子層を形成するのに必要な吸着量である単分子層吸着量Ｖｍ（モル・ｇ^−１）を、下記のＢＥＴ式を適用して求める。
Ｐｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）＝１／（Ｖｍ×Ｃ）＋（Ｃ−１）×Ｐｒ／（Ｖｍ×Ｃ）
（ここで、ＣはＢＥＴパラメーターであり、測定サンプル種、吸着ガス種、吸着温度により変動する変数である。）
ＢＥＴ式は、Ｘ軸をＰｒ、Ｙ軸をＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）とすると、傾きが（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）、切片が１／（Ｖｍ×Ｃ）の直線と解釈できる（この直線をＢＥＴプロッ
トという）。
直線の傾き＝（Ｃ−１）／（Ｖｍ×Ｃ）
直線の切片＝１／（Ｖｍ×Ｃ）
Ｐｒの実測値とＰｒ／Ｖａ（１−Ｐｒ）の実測値をグラフ上にプロットして最小二乗法により直線を引くと、その直線の傾きと切片の値が算出できる。これらの値を用いて該の傾きと切片の連立方程式を解くと、ＶｍとＣが算出できる。
さらに、算出したＶｍと窒素分子の分子占有断面積（０．１６２ｎｍ^２）から、下記の式に基づいて、無機微粒子のＢＥＴ比表面積Ｓ（ｍ^２／ｇ）を算出する。Ｓ＝Ｖｍ×Ｎ×０．１６２×１０^−１８
（ここで、Ｎはアボガドロ数（モル^−１）である。）
本装置を用いた測定は、装置に付属の「ＴｒｉＳｔａｒ３０００ 取扱説明書Ｖ４．０」に従うが、具体的には、以下の手順で測定する。
充分に洗浄、乾燥した専用のガラス製試料セル（ステム直径３／８インチ、容積約５ｍｌ）の風袋を精秤する。そして、ロートを使ってこの試料セルの中に約０．１ｇの無機微粒子を入れる。
無機微粒子を入れた該試料セルを真空ポンプと窒素ガス配管を接続した「前処理装置 バキュプレップ０６１（島津製作所社製）」にセットし、２３℃にて真空脱気を約１０時間継続する。尚、真空脱気の際には、無機微粒子が真空ポンプに吸引されないよう、バルブを調整しながら徐々に脱気する。セル内の圧力は脱気とともに徐々に下がり、最終的には約０．４Ｐａ（約３ミリトール）となる。真空脱気終了後、窒素ガスを徐々に注入して試料セル内を大気圧に戻し、試料セルを前処理装置から取り外す。そして、この試料セルの質量を精秤し、風袋との差から無機微粒子の正確な質量を算出する。尚、この際に、試料セル内の無機微粒子が大気中の水分等で汚染されないように、秤量中はゴム栓で試料セルに蓋をしておく。
次に、無機微粒子が入った該試料セルのステム部に専用の「等温ジャケット」を取り付ける。そして、この試料セル内に専用のフィラーロッドを挿入し、該装置の分析ポートに試料セルをセットする。尚、等温ジャケットとは、毛細管現象により液体窒素を一定レベルまで吸い上げることが可能な、内面が多孔性材料、外面が不浸透性材料で構成された筒状の部材である。
続いて、接続器具を含む試料セルのフリースペースの測定を行う。フリースペースは、２３℃においてヘリウムガスを用いて試料セルの容積を測定し、続いて液体窒素で試料セルを冷却した後の試料セルの容積を、同様にヘリウムガスを用いて測定して、これらの容積の差から換算して算出する。また、窒素の飽和蒸気圧Ｐｏ（Ｐａ）は、装置に内蔵されたＰｏチューブを使用して、別途に自動で測定される。
次に、試料セル内の真空脱気を行った後、真空脱気を継続しながら試料セルを液体窒素で冷却する。その後、窒素ガスを試料セル内に段階的に導入して無機微粒子に窒素分子を吸着させる。この際、平衡圧力Ｐ（Ｐａ）を随時計測することにより前記の吸着等温線が得られるので、この吸着等温線をＢＥＴプロットに変換する。尚、データを収集する相対圧Ｐｒのポイントは、０．０５、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０の合計６ポイントに設定する。得られた測定データに対して最小二乗法により直線を引き、その直線の傾きと切片からＶｍを算出する。さらに、このＶｍの値を用いて、上述したように無機微粒子のＢＥＴ比表面積を算出する。

＜トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出する。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行う。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍ以上６０μｍ以下に設定する。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

以下、本発明の具体的実施例について説明する。尚、以下の配合における「部」、「％」は特に説明が無い場合は質量基準である。
＜結着樹脂製造例１＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７６．９質量部（０．１６７モル）、テレフタル酸２４．１質量部（０．１４５モル）、及びチタンテトラブトキシド０．５質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れた。そして、該４つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけ、マントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応させた（第１反応工程）。その後、無水トリメリット酸２．０質量部（０．０１０モル）を添加し、１８０℃で１時間
反応させ（第２反応工程）、結着樹脂１を得た。
この結着樹脂１の酸価は１０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は６５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）８，０００、数平均分子量（Ｍｎ）３，５００、ピーク分子量（Ｍｐ）５，７００、軟化点は９０℃であった。
＜結着樹脂製造例２＞
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７１．３質量部（０．１５５モル）、テレフタル酸２４．１質量部（０．１４５モル）、及びチタンテトラブトキシド０．６質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れた。そして、該４つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、２時間反応させた（第１反応工程）。その後、無水トリメリット酸５．８質量部（０．０３０モル％）を添加し、１８０℃で１０時間反応させ（第２反応工程）、結着樹脂２を得た。
この結着樹脂２の酸価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価は７ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、ＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）２００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）５，０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１０，０００、軟化点は１３０℃であった。

＜トナー製造例１＞
・結着樹脂１ ５０質量部
・結着樹脂２ ５０質量部
・フィッシャートロプシュワックス（最大吸熱ピークのピーク温度７８℃） ５質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５質量部
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ０．５質量部
・疎水性シリカ微粒子 ０．６質量部
（ヘキサメチルジシラザン４．０質量％で表面処理したＢＥＴ比表面積２５ｍ^２／ｇのシリカ微粒子）
上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井鉱山（株）製）を用いて、回転数２０ｓ^−１、回転時間５ｍｉｎで混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、株式会社池貝製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−２５０、ターボ工業（株）製）にて微粉砕した。さらに回転型分級機（２００ＴＳＰ、ホソカワミクロン社製）を用い、分級を行い、着色粒子１を得た。回転型分級機（２００ＴＳＰ、ホソカワミクロン社製）の運転条件は、分級ローター回転数を５０．０ｓ^−１とした。得られた着色粒子１は、重量平均粒径（Ｄ４）が５．８μｍであった。１００質量部の着色粒子１に、ヘキサメチルジシラザン４質量％で表面処理したＢＥＴ比表面積２５ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粒子３．０質量部、イソブチルトリメトキシシラン１６質量％で表面処理したＢＥＴ比表面積１８０ｍ^２／ｇの酸化チタン微粒子０．２質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井鉱山（株）製）で、回転数３０ｓ^−１、回転時間１０ｍｉｎで混合した。そして、図１で示す表面処理装置によって該着色粒子の熱処理を行った。運転条件はフィード量＝５ｋｇ／ｈｒとし、熱風温度Ｃ＝２４０℃、熱風流量＝６ｍ^３／ｍｉｎ．、冷風温度Ｅ＝５℃、冷風流量＝４ｍ^３／ｍｉｎ．、冷風絶対水分量＝３ｇ／ｍ^３、ブロワー風量＝２０ｍ^３／ｍｉｎ．、インジェクションエア流量＝１ｍ^３／ｍｉｎ．とした。得られた処理トナー粒子１は、平均円形度が０．９６５、重量平均粒径（Ｄ４）が６．２μｍであった。
１００質量部の処理トナー粒子１に、ヘキサメチルジシラザン４質量％で表面処理したＢＥＴ比表面積２５ｍ^２／ｇの疎水性シリカ微粒子１．０質量部、イソブチルトリメトキシシラン１０質量％で表面処理したＢＥＴ比表面積１０ｍ^２／ｇのチタン酸ストロンチウム微粒子０．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で回転数３０ｓ^−１、回転時間２０ｍｉｎ混合して、トナー１を得た。トナー１
の物性を表２に示す。

＜トナー製造例２乃至３５＞
トナー製造製１において、下記表１−１及び表１−２に示す様にトナー処方や製造条件を変更し、それ以外はトナー製造製１と同様にして、トナー２乃至３５を得た。トナー２乃至３５の物性を表２に示す。

上記表１−１及び表１−２において、（１）はフィッシャートロプシュワックス、（２）はパラフィンワックス、（３）はパラフィンワックス、（４）はフィッシャートロプシュワックス、（５）はフィッシャートロプシュワックス、（６）はベヘン酸ベヘニルワッ
クス、（７）はパラフィンワックス、（８）はポリエチレンワックス、を表す。

＜磁性コア粒子の製造例１＞
工程１：
・Ｆｅ_２Ｏ_３ ７１．０質量％
・ＣｕＯ １２．５質量％
・ＺｎＯ １６．５質量％
上記組成比になるように、フェライト原材料を秤量した。そして、フェライト原材料をボールミルで粉砕・混合した。
工程２：
粉砕・混合したフェライト原材料を、大気中で、温度９５０℃で２時間焼成し、仮焼フェライトを作製した。仮焼フェライトの組成は、下記の通りであった。
（ＣｕＯ）_{０．１９５}（ＺｎＯ）_{０．２５２}（Ｆｅ_２Ｏ_３）_{０．５５３}
工程３：
仮焼フェライトをクラッシャーで０．５ｍｍ程度に粉砕した後に、直径１０ｍｍステンレスのボールを用い、水を加え、湿式ボールミルで６時間粉砕した。そして、フェライトスラリーを得た。
工程４：
仮焼フェライト１００質量部に対して２質量部のポリビニルアルコールを、フェライトスラリーに添加し、スプレードライヤー（大川原化工機製）で造粒して球状粒子を得た。工程５：
大気中で、球状粒子を１３００℃で４時間焼成した。
工程６：
凝集した粒子を解砕した後に、目開き２５０μｍの篩で篩分して粗大粒子を除去し、磁性コア粒子１を得た。
＜磁性キャリア製造例１＞
・ストレートシリコーン樹脂（ＳＲ２４１１ 東レダウコーニング） ２０．０質量％
・γ−アミノプロピルトリエトキシシラン ０．５質量％・トルエン ７９．５質量％
上記材料をビーズミルで分散混合し、樹脂液１を得た。
１００質量部の磁性コア粒子１をナウタミキサーに投入し、さらに、該樹脂液１を樹脂成分として２．０質量部になるようにナウタミキサーに投入した。減圧下で温度７０℃に加熱し、１００ｒｐｍで混合し、４時間かけて溶媒除去及び塗布操作を行った。その後、得られた試料をジュリアミキサーに移し、窒素雰囲気下、温度１００℃で２時間熱処理した後、目開き７０μｍの篩で分級して磁性キャリア１を得た。得られた磁性キャリア１の体積分布基準５０％粒径（Ｄ５０）は、３８．２μｍであった。
トナー濃度が８質量％になるように、トナー１及び磁性キャリア１をＶ型混合機（Ｖ−１０型：株式会社徳寿製作所）で０．５ｓ^−１、回転時間５ｍｉｎの条件で混合し、二成分系現像剤１を得た。

＜現像性評価＞
画像形成装置として、キヤノン製フルカラー複写機ｉｍａｇｅＰｒｅｓｓ Ｃ７０００ＶＰ改造機を用い、現像剤として二成分系現像剤１を用いた。
現像性評価は、常温常湿環境下（２３℃、５０％ＲＨ）、常温低湿環境下（２３℃、５％ＲＨ）、及び高温高湿環境下（３２．５℃、８０％ＲＨ）において行った。８０％印字比率の画像を、Ａ４紙に１，０００枚連続で印刷した。通紙方向は横向きとした。印刷中において、現像条件及び転写条件（キャリブレーション無し）は変化させなかった。Ａ４紙としては、コピー用紙ＣＳ−８１４（Ａ４、坪量８１．４ｇ／ｍ^２、キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売）を用いた。それぞれの評価環境下において、ＦＦＨ画像部（ベタ部）における紙上へのトナー載り量が０．４ｍｇ／ｃｍ^２となるように、画像形成装置を調整した。ＦＦＨ画像とは、２５６階調を１６進数で表示し、００Ｈを１階調目（白地）としたときの、２５６階調目であるＦＦＨ（ベタ）の画像である。
［画像濃度測定］
１枚目の画像及び１０００枚目の画像について、Ｘ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度計（５００シリーズ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、白地部に対するベタ部の画像濃度を測定した。そして、１枚目の画像と１０００枚目の画像との画像濃度の差を、以下の基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：画像濃度の差が０．０５未満である（非常に良好）
Ｂ：画像濃度の差が０．０５以上０．１０未満である（良好）
Ｃ：画像濃度の差が０．１０以上０．２０未満である（本発明では問題ないレベル）
Ｄ：画像濃度の差が０．２０以上である（本発明では許容できないレベル）
［白地部のカブリ測定］
印刷前のＡ４紙の平均反射率Ｄｒ（％）をリフレクトメータ（東京電色株式会社製の「ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ」）によって測定した。
また、上述した１枚目及び１，０００枚目の画像の白地部の反射率Ｄｓ（％）を測定した。得られたＤｒ及びＤｓより、下記式を用いて１枚目及び１，０００枚目の画像のカブリ（％）を算出した。そして、１枚目及び１，０００枚目の画像のカブリを、以下の基準で評価した。
カブリ（％） ＝ Ｄｒ（％）−Ｄｓ（％）
（評価基準）
Ａ：カブリが０．５％未満である（非常に良好）
Ｂ：カブリが０．５％以上、１．０％未満である（良好）
Ｃ：カブリが１．０％以上、２．０％未満である（本発明では問題ないレベル）
Ｄ：カブリが２．０％以上である（本発明では許容できないレベル）
該評価結果を表４−１（常温常湿環境下（２３℃、５０％ＲＨ））、表４−２（常温低湿環境下（２３℃、５％ＲＨ））、表４−３（高温高湿環境下（３２．５℃、８０％ＲＨ））に示す。

＜定着性の評価＞
［低温定着性、耐高温オフセット性］
キヤノン製フルカラー複写機ｉｍａｇｅＰｒｅｓｓ Ｃ１＋を、定着温度を自由に設定できるように改造して定着温度領域の試験を行った。常温常湿環境下（２３℃／５０〜６０％ＲＨ）において、上記複写機を単色モードに設定し、紙上のトナー載り量が１．２ｍｇ／ｃｍ^２になるように調整し、画像印字比率２５％の未定着画像を作成した。評価紙としては、コピー用紙ＣＳ−８１４（Ａ４、坪量８１．４ｇ／ｍ^２、キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売）を用いた。その後、常温常湿環境下（２３℃／５０〜６０％ＲＨ）において定着温度を１００℃から順に５℃ずつ上げて、それぞれの定着温度で未定着画像の定着を行った。得られた画像に対して、５０ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけてシルボン紙（レンズクリーナーペーパーＤＡＳＰＥＲ（Ｒ）（Ｏｚｕ Ｐａｐｅｒ Ｃｏ． Ｌｔｄ．））で５往復こすり、こすり前後での画像濃度低下率が５％以下となった温度を低温側限界温度とし、この温度を用いて低温定着性の評価とした。また、定着温度を上げて、オフセットの発生が確認された温度を高温側限界温度とし、この温度を用いて耐高温オフセット性の評価とした。
［光沢性］
低温側限界温度＋１０℃の条件下で、上記未定着画像の定着を行い、ハンディ光沢計（東京電色株式会社製の「ＰＧ−１Ｍ」）を用い、単角度６０°でのグロス値を測定した。［耐定着巻きつき性］
評価機としては上記複写機を用い、評価紙としては、ＧＦ−５００（Ａ４、坪量６４．０ｇ／ｍ^２、キヤノンマーケティングジャパン株式会社より販売）を使用した。通紙方向は縦向きとした。通紙方向に評価紙の先端から１ｍｍ空けて幅６０ｍｍ、通紙方向に直交する方向に幅２００ｍｍの、未定着画像を１０枚作成した。該未定着画像のトナー載り量は、１．２ｍｇ／ｃｍ^２とした。
そして、定着温度を１００℃から順に５℃ずつ上げて定着を行い、定着画像が定着ローラに巻きつく温度を測定した。巻きつく温度が１５０℃以下の場合は、本発明では許容できないレベルである。定着性の評価結果を表５に示す。

＜実施例２乃至３０、及び比較例１乃至５＞
実施例１において、二成分系現像剤に用いるトナーを表３に示す様に変更し、それ以外は実施例１と同様にして、評価を行った。表４−１（２３℃、５０％ＲＨ）、表４−２（２３℃、５％ＲＨ）、表４−３（３２．５℃、８０％ＲＨ）、表５に評価結果を示す。

１００：トナー粒子供給口、１０１：熱風供給口、１０２：気流噴射部材、１０３：冷風供給口、１０４：第二の冷風供給口、１０６：冷却ジャケット、１１４：原料トナー、１１５：高圧エア供給ノズル、１１６：移送配管

Claims (5)

1. 結着樹脂、ワックス及び無機微粒子を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
   該トナー粒子の表面には、熱風による表面処理により固着された該無機微粒子が存在しており、
   該トナーは、ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＧｅ、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰａ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｂとし、
   ＡＴＲ法を用い、ＡＴＲ結晶としてＫＲＳ５、赤外光入射角として４５°の条件で測定し得られたＦＴ−ＩＲスペクトルにおいて、２８４３ｃｍ^−１以上２８５３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｃ、１７１３ｃｍ^−１以上１７２３ｃｍ^−１以下の範囲の最大吸収ピーク強度をＰｄとしたときに、下記式（１）の関係を満たすことを特徴とするトナー。
   １．２０≦Ｐ１／Ｐ２≦２．００ ・・・ 式（１）
   ［該式（１）において、Ｐ１＝Ｐａ／Ｐｂ、Ｐ２＝Ｐｃ／Ｐｄである。］
2. 前記ワックスは、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）で測定される昇温時の吸熱曲線において、温度３０℃以上２００℃以下の範囲に存在する最大吸熱ピークのピーク温度が５０℃以上１１０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 前記ワックスは、炭化水素系ワックスであることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. 画像処理解像度５１２×５１２画素（１画素あたり０．３７μｍ×０．３７μｍ）のフロー式粒子像測定装置によって計測された前記トナーの、円相当径０．５０μｍ以上３９．６９μｍ未満の全粒子に対する、０．５０μｍ以上１．９８μｍ未満の粒子の割合が１５．０個数％以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のトナー。
5. 前記結着樹脂がポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトナー。

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