JP5474912B2 - 車両用窓板の装飾部材 - Google Patents

Description

この発明は、車両の窓板（固定窓板）に装着される装飾部材（モール、モールディング、ガーニッシュ等とも呼ばれることがある）に関する。

この種の車両用窓板の装飾部材としては、例えば、特許文献１に開示されたものがある。
また、例えば、図１０に示すように、窓板２２０の下端を支持する装飾部材２２０も考えられる。この装飾部材２２０は、外壁部２２１と、内壁部２２２と、これら両壁部２２１、２２２を連結する側壁部２２３とを有し、外壁部２２１、内壁部２２２及び側壁部２２３で囲まれた部分に、窓板２１０の上下方向へ延びる端面を含む端部（一辺）を受け入れ可能な溝部２２４が形成されている。
また、外壁部２２１の下端縁からは、溝部２２４を塞ぐ方向へ突き当て部２４０が突出して形成されている。
そして、窓板２１０の上下方向へ延びる端面を含む端部（一辺）が溝部２２４に受け入れられ、かつ窓板２１０の下端面２１０ａが、突き当て部２４０の上面に突き当てられることによって、窓板２１０に装飾部材２２０が上下方向へ位置決めされて取り付けられるようになっている。
装飾部材２２０が取り付けられた窓板２１０は、装飾部材２２０のクリップ形状が車体パネルの取付孔に差し込まれることによって車体パネルの所定位置に配置される。
このとき、窓板２１０の車体パネルを覆う部分には接着剤が塗布されており、車体パネルに接触した接着剤が硬化または固化することによって窓板２１０及び装飾部材２２０が車体パネルに固着される。

特開平９−２９０６３３号公報

ところで、装飾部材はポリマー材料から形成されており、装飾部材２２０の温度変化による変形量は窓板２１０よりも大きいことが多い。
このため、図１０に示す車両用窓板の装飾部材２２０は、車体パネルに窓板２１０及び装飾部材２２０が取り付けられた状態で温度が変化（例えば、気温の低下）すると、装飾部材２２０は図１０の矢印Ｐ’方向へ収縮するが、窓板１０はほとんど収縮せず、装飾部材２２０の収縮によって発生する力（収縮力）が窓板２１０の下端面２１０ａに突き当てられた突き当て部２４０に作用する。これによって、外壁部２２１の下端部が破損して割れ２５０が生じる恐れがある。そして、外壁部２２１の下端部に割れ２５０が生じると、外壁部２２１の装飾面（車外側表面）の外観が損なわれる。
また、割れを防止するために、突き当て部２４０がない構造にすると、車体パネルに対する窓板２１０の位置決めが困難となる。
すなわち、窓板２１０に対する装飾部材２２０の位置が容易には定まらないため、車体パネルに窓板２１０を装着する際も、窓板２１０の位置がばらつきやすく、窓板２１０を正規の位置に取り付けることが難しい。これによって、車体パネルと窓板２１０との間に不測の隙間が発生する恐れがある。
また、突き当て部２４０がない装飾部材２２０を窓板２１０に安定して位置決めしようとすると、専用の治具や過度の注意が必要となり取り付け作業に多くの手間がかかる。

この発明の目的は、前記問題点に鑑み、窓板に対し容易に位置決めすることができると共に、温度変化による収縮に良好に対処することができる車両用窓板の装飾部材を提供することである。

前記課題を解決するために、この発明の請求項１に係る車両用窓板の装飾部材は、車両用窓板の周縁部のうち、少なくとも上下方向へ延びる一辺に沿って装着可能な長尺状にポリマー材料から形成され、
前記窓板に取り付けられたときに、前記窓板の上下方向へ延びる少なくとも一辺をなす端部の車外側表面に沿って配置される外壁部と、前記窓板の前記端部の車内側表面に沿って配置される内壁部と、前記外壁部と前記内壁部とを連結し、かつ前記窓板の前記端部の端面に対向する位置に配置される側壁部とを有し、
前記外壁部、前記内壁部及び前記側壁部で囲まれた部分に、前記窓板の前記端面を含む前記端部を受け入れ可能な溝部が形成された車両用窓板の装飾部材であって、
前記外壁部、前記内壁部及び前記側壁部のうち、少なくとも一つの壁部の下部には、前記窓板に取り付けられたときに、前記窓板の下端面に当接して前記窓板に対する前記装飾部材の上下方向の位置決めをなす当接面を上面に有する突出部が前記溝部を塞ぐ方向に突出して形成され、
前記突出部は、この突出部が形成された壁部よりも変形しやすく形成されていることを特徴とする。

前記構成によると、窓板の上下方向へ延びる端面を含む端部（一辺）が、装飾部材の溝部に受け入れられ、かつ窓板の下端面が突出部上面の当接面に当接することによって、窓板に対し装飾部材を上下方向へ位置決めして容易に取り付けることができる。
また、前記したように、窓板に対し装飾部材を取り付けた後、窓板に取り付けられた装飾部材は、クリップによって車体パネルの取付孔に取り付けられ、窓板は、接着剤によって車体パネルの窓開口孔を塞ぐようにして車体パネルに固着される。
このため、車体パネルに窓板と共に装飾部材が取り付けられた状態で、温度変化（例えば、気温の低下）によって装飾部材が収縮すると、その収縮力が窓板の下端面が当接する突出部上面の当接面に作用する。このとき、突出部が形成された壁部よりも突出部の方が変形しやすいため、突出部上面の当接面に作用する収縮力によって突出部が変形することで、温度変化による装飾部材の収縮を良好に吸収することができる。
これによって、突出部が形成された壁部の破損や剛性の低下等の不具合を防止することができ、破損による見栄えの悪化を防止することができる。

請求項２に係る車両用窓板の装飾部材は、請求項１に記載した車両用窓板の装飾部材であって、
突出部の厚さ寸法は、この突出部が形成される壁部の厚さ寸法よりも小さく設定されていることを特徴とする。

前記構成によると、請求項１の作用効果に加えて、突出部の厚さ寸法を、突出部が形成される壁部の厚さ寸法よりも小さく設定することによって、壁部よりも変形しやすい突出部を容易に形成することができる。

請求項３に係る車両用窓板の装飾部材は、請求項１又は２に記載した車両用窓板の装飾部材であって、
突出部の窓板の板厚方向における突出長さ寸法は、前記窓板の板厚寸法の半分以上に設定されていることを特徴とする。

前記構成によると、請求項１又は２の作用効果に加えて、窓板の下端面が面取りされている場合でも窓板の下端面に突出部上面の当接面が当接できるため、窓板に対し装飾部材を上下方向へ良好に位置決めすることができる。

請求項４に係る車両用窓板の装飾部材は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
突出部は、窓板の重量を支持し得る剛性を有していることを特徴とする。

前記構成によると、請求項１〜３のいずれか一項の作用効果に加えて、突出部が窓板の重量を支持し得る剛性を有することによって、車体パネルに窓板を接着剤によって接着した初期の状態で接着剤が未固化であっても、窓板の重量を突出部によって良好に受け支えることができる。
このため、窓板が不測に位置ずれ（下降）することを防止することができる。

請求項５に係る車両用窓板の装飾部材は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
突出部は、壁部に二辺が結合した平板状をなしていることを特徴とする。

前記構成によると、請求項１〜４のいずれか一項の作用効果に加えて、壁部に二辺が結合した平板状に突出部が形成されることで、突出部の剛性を確保することができる。
また、突出部の他の二辺は壁部とは接合しておらず自由端をなすため、この自由端をなす側で変形しやすくなる。

請求項６に係る車両用窓板の装飾部材は、請求項１〜５のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
突出部は、ポリマー材料から装飾部材を成形すると同時に一体成形されていることを特徴とする。

前記構成によると、請求項１〜５のいずれか一項の作用効果に加えて、ポリマー材料から装飾部材を成形すると同時に突出部を一体成形することで、突出部を別個に製作して壁部に固着する手間を省くことができる。

この発明の実施例１に係る車両用窓板の装飾部材が車両の窓部に装着された状態を示す斜視図である。 同じく窓板の上下方向へ延びる端面を含む端部（一辺）が装飾部材の溝部に受け入れられる前の状態を示す説明図である。 同じく窓板の端部（一辺）が装飾部材の溝部に受け入れられた状態を裏面側から示す説明図である。 同じく車体パネルに窓板を接着剤によって接着する前で、装飾部材をクリップによって取り付ける前の状態を示す説明図である。 同じく装飾部材を示す斜視図である。 同じく装飾部材の要部を拡大して示す斜視図である。 同じく図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う装飾部材の平断面図である。 同じく図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う装飾部材の側断面図である。 同じく温度変化によって装飾部材が収縮したときに突出部が変形した状態を示す説明図である。 装飾部材の考えられる不具合を示す説明図である。

この発明を実施するための形態について実施例にしたがって説明する。

この発明の実施例１を図１〜図９にしたがって説明する。
図１に示すように、この実施例１に係る車両用窓板の装飾部材２０は、クオータウインドウパネルを窓板（固定窓板）１０とし、その窓板１０の周縁部のうち、少なくとも上下方向へ延びる一辺としての後端部に沿って装着可能に長尺状に形成される。
また、装飾部材２０は、ポリマー材料、例えば、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル／エチレン−プロピレン−ジエン／スチレン）、ＰＰ樹脂（ポリプロピレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン）、アクリル樹脂等の射出成形可能なポリマー材料（熱可塑性樹脂材料）からなる。
これらのポリマー材料の線膨張係数は一般的に、１０×１０−５／℃程度であり、金属やガラスの線膨張係数よりも大きい。このため、装飾部材２０は温度変化（例えば気温の低下）によって窓板１０よりも大きく収縮する。
また、装飾部材２０は、耐候性を考慮するとＡＥＳ樹脂によって形成されることが望ましい。
また、装飾部材２０は、ロックウェル硬さ（ＡＳＴＭＤ７８５Ｒスケール）ＨＲＲ９０以上のポリマー材料で形成されると所望の剛性が容易に得られ好ましい。
さらに、窓板１０の車内側表面には、車体パネル１の窓開口孔に対応する部分を除く周囲に、例えば、黒色不透明の被覆層１１が形成されている（図３参照）。

図５と図６に示すように、装飾部材２０は、窓板１０に取り付けられたときに、窓板１０の車外側表面に沿って配置される外壁部２１と、窓板１０の車内側表面に沿って配置される内壁部２２と、外壁部２１と内壁部２２とを連結し、かつ窓板１０の後端面に対向する位置に配置される側壁部２３とを一体に有している。
そして、外壁部２１、内壁部２２、及び側壁部２３で囲まれた部分には、装飾部材２０を窓板１０に取り付けたときに窓板１０の後端面を含む後端部を受け入れ可能な前方へ開口する溝部２４が形成されている。

また、この実施例１において、外壁部２１、内壁部２２、及び側壁部２３で囲まれた溝部２４の奥側（側壁部２３側）には、窓板１０の後端面に当接して窓板１０の後端部の受け入れ長さを制限して位置決めする複数の窓板端面用リブ２６が上下方向に所定間隔を隔て、かつ各壁部２１、２２、２３に結合された状態（又は、各壁部２１、２２、２３のうち、少なくとも一つの壁部に結合された状態）で形成されている。
また、内壁部２２の外壁部２１に対向する側の面には、窓板１０に取り付けられたときに、窓板１０の車内側表面に当接する複数の窓板内面用リブ２５が上下方向に所定間隔を隔てて形成されている。さらに、複数の窓板内面用リブ２５は、窓板１０の受け入れ方向（前後方向）に延びて内壁部２２及び側壁部２３に一体に結合され、窓板１０を受け入れ案内する。
また、複数の窓板内面用リブ２５は、装飾部材２０を窓板１０に取り付けたときに窓板１０の車内外方向への移動を規制し、窓板１０のがたつきを防止する。

また、この実施例１において、内壁部２２の上下部には、内壁部２２とほぼ同一平面をなす上下の両張出部３０、３０がそれぞれ形成されている。
両張出部３０、３０の車体パネル１に対向する側の面には、台座部３１、３１がそれぞれ形成されている。
図４に示すように、上下の両台座部３１、３１には、車体パネル１の上下方向に所定間隔を隔てて形成された取付孔５、６に対応する取付用クリップ３２、３２がそれぞれ一体に形成されている。
図６と図７に示すように、取付用クリップ３２は、台座部３１から垂直に（装飾部材２０が車体パネル１に取り付けられたときにはほぼ水平になるように）突出した脚部３３と、この脚部３３の先端から台座部３１に向けて斜め折返し状に形成され、先端部に取付孔５又は６の孔縁に弾性的に係合する係止爪３５を有する一対の弾性係止部３４、３４とを備えている。
なお、取付用クリップ３２は、この実施例１のように壁部と一体に形成することもできるが、別途製作（例えば射出成形によって製作）したものを壁部に組み付けて一体化することもできる。
また、図４に示すように、車体パネル１の取付孔５、６のうち、一方（この実施例１では下側）の取付孔６は丸孔に形成され、他方（この実施例１では上側）の取付孔５は、上下方向に長い長孔状に形成されている。このため、装飾部材２０や取付孔５、６の形成位置のばらつきを吸収することができる。

また、この実施例１において、図６と図７に示すように、側壁部２３のうち内壁部２２の後端に結合される端部から車体パネル１の後側角部を覆うようにして延長された覆い部２７が側壁部２３の外面とほぼ同一面をなして一体連続状に形成されている。

図６と図８に示すように、外壁部２１、内壁部２２及び側壁部２３のうち少なくとも一つの壁部の下部には、窓板１０に取り付けられたときに窓板１０の下端面１０ａに当接する突出部４０が、溝部２４を塞ぐ方向に突出して形成されている。
また、突出部４０は、この突出部４０が形成された壁部よりも変形しやすく形成されている。
詳細には、突出部４０のうち、特に装飾部材２０が収縮したときに窓板１０の下端面１０ａが当接して収縮力が作用する部分が壁部よりも変形しやすく形成されている。以下、具体的に説明する。

この実施例１において、図６に示すように、突出部４０は、外壁部２１と側壁部２３に二辺が結合した平板状をなしている。また、突出部４０は、窓板１０の重量を支持し得る剛性を有している。
また、突出部４０の厚さ寸法ｔは、突出部４０が形成される外壁部２１の厚さ寸法Ｔ１よりも小さく設定されている。例えば、外壁部２１の厚さ寸法Ｔ１は、２．４ｍｍに設定されているが、突出部４０の厚さ寸法ｔは、１．０ｍｍ〜１．３ｍｍに設定されている。
さらに、突出部４０の厚さ寸法ｔにおいて、根元部の厚さ寸法ｔ１は１．３ｍｍに設定され、根元部から先端に向けてしだいに薄く形成されている。そして、先端部の厚さ寸法ｔ２は１．０ｍｍに形成されている。
そして、窓板１０の下端面１０ａが突出部４０上面の当接面４１に当接した状態で装飾部材２０が収縮すると窓板１０と装飾部材２０の収縮量の差によって突出部４０上面の当接面４１に収縮力が作用するが、突出部４０は、外壁部２１よりも薄く変形しやすい。したがって、外壁部２１よりも先に突出部４０が根元部近傍や先端付近等で変形したり破断したりして装飾部材２０の収縮を吸収することができ、外壁部２１に影響を及ぼすことがない。
また、この実施例１において、突出部４０の窓板１０の板厚方向の突出長さ寸法Ｌは、窓板１０の板厚寸法Ｔ２の半分以上の長さに設定されている。
なお、この実施例１においては、「Ｌ≒Ｔ２」の関係に設定されている。
また、突出部４０は、射出成形によってポリマー材料から装飾部材２０を成形すると同時に一体成形されている。

また、この実施例１において、仮に、突出部４０が根元部近傍で破断したとしても、外壁部２１及び側壁部２３の外側面の装飾面に影響を及ぼすことがないように、図８に示すように、外壁部２１及び側壁部２３の下端から高さ寸法Ｈ分だけ高い位置から溝部２４を塞ぐ方向に突出して形成されている。

この実施例１に係る車両用窓板の装飾部材は上述したように構成される。
したがって、窓板１０に装飾部材２０を取り付ける場合、図２と図３に示すように、窓板１０の後端部が、装飾部材２０の溝部２４内に窓板端面用リブ２６に当接する位置まで移動されることによって溝部２４内に受け入れられる。
この際、図６に示すように、前後方向へ延びる複数の窓板内面用リブ２５によって窓板１０が受け入れ案内される。
そして、図８に示すように、窓板１０の下端面１０ａが、突出部４０上面の当接面４１に当接することによって、窓板１０に対し装飾部材２０を上下方向へ位置決めして容易に取り付けることができる。

窓板１０に対し装飾部材２０を取り付けた後、図３に示すように、窓板１０の車内側表面のうち周縁部の被覆層１１が存在する領域内でペースト状のウレタンシーラントなどの接着剤１５を環状に塗布する。
その後、図４に示すように、窓板１０に取り付けられた装飾部材２０の上下の取付用クリップ３２、３２が車体パネル１の取付孔５、６にそれぞれ差し込まれることによって各取付用クリップ３２、３２の弾性係止部３４の先端の係止爪３５が取付孔５、６の周縁に弾性的に係合し、車体パネル１に窓板１０と装飾部材２０が取り付けられ、車体パネル１と接着剤１５とが接触する（図７参照）。そして、接着剤１５が硬化することによって、窓板１０が車体パネル１の所定位置に固着される。
なお、図７の二点鎖線に示すように、取付用クリップ３２の台座部３１には、必要に応じて、予め、スポンジゴムのようなクッション体３６が両面接着テープ、接着剤等によって貼り付けられる。このクッション体３６によって、取付孔５、６から雨水などが浸入するのを防止できる。

車体パネル１に対し窓板１０と共に装飾部材２０が取り付けられた状態で、温度が変化（例えば、気温が低下）すると、装飾部材２０は、図９の矢印Ｐ方向へ収縮するが窓板１０はほとんど収縮しない。このため、装飾部材２０の収縮力が窓板１０の下端面１０ａが当接する突出部４０上面の当接面４１に作用する。このとき、突出部４０が形成された壁部よりも突出部４０の方が変形しやすいため、突出部４０上面の当接面４１に作用する収縮力によって、図９に示すように、突出部４０が下向きに撓み変形することで、温度変化による装飾部材２０の収縮を良好に吸収することができる。
これによって、外壁部２１及び側壁部２３の装飾面（車外側表面）の破損を防止することができ、破損による見栄えの悪化や剛性の低下等の不具合を防止することができる。

また、この実施例１において、突出部４０の厚さ寸法ｔを突出部４０が形成される外壁部２１の厚さ寸法Ｔ１よりも小さく設定することで、外壁部２１よりも変形しやすい突出部４０を容易に形成することができる。

また、この実施例１において、突出部４０の窓板１０の板厚方向における突出長さ寸法Ｌは、窓板１０の板厚寸法Ｔ２の半分以上に設定されている。
これによって、窓板１０の下端面が例えば半円形状に面取りされている場合でも窓板１０の下端面に突出部４０の当接面４１が当接できるため、窓板１０に対し装飾部材２０を上下方向へ良好に位置決めすることができる。

また、この実施例１において、突出部４０は、窓板１０の重量を支持し得る剛性を有する。これによって、車体パネル１に窓板１０を接着剤１５によって接着した初期の状態で接着剤１５が未固化であっても、窓板１０の重量を突出部４０によって良好に受け支えることができる。
このため、窓板１０が不測に位置ずれ（下降）することを防止することができる。

また、この実施例１において、突出部４０は、壁部、ここでは外壁部２１と側壁部２３に二辺が結合した平板状に形成されることで、突出部４０の剛性を確保することができる。
また、突出部４０は、内壁部２２とは接合しておらず自由端をなすため、この自由端をなす側で変形しやすくなる。
なお、突出部４０は、内壁部２２と側壁部２３に二辺が結合してもよく、いずれか一つの壁部に一辺が接合してもよい。

また、この実施例１において、ポリマー材料から装飾部材２０を成形すると同時に突出部４０を一体成形することで、突出部４０を別個に製作して少なくとも一つの壁部に固着する手間を省くことができる。

なお、この発明は前記実施例１に限定するものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施することもできる。
例えば、前記実施例１においては、窓板１０の周縁部のうち、少なくとも上下方向へ延びる一辺としての後端部に沿って装飾部材２０が取り付けられる場合を例示したが、窓板１０の前端部に沿って装飾部材２０が取り付けられる場合においてもこの発明を実施することができる。
また、装飾部材２０の少なくとも一つの壁部とは別個に突出部４０を製作して、壁部に接着するなどして固着してもよい。

１ 車体パネル
１０ 窓板
２０ 装飾部材
２１ 外壁部
２２ 内壁部
２３ 側壁部
２４ 溝部
３２ 取付用クリップ
４０ 突出部
４１ 当接面

Claims (6)

1. 車両用窓板の周縁部のうち、少なくとも上下方向へ延びる一辺に沿って装着可能な長尺状にポリマー材料から形成され、
   前記窓板に取り付けられたときに、前記窓板の上下方向へ延びる少なくとも一辺をなす端部の車外側表面に沿って配置される外壁部と、前記窓板の前記端部の車内側表面に沿って配置される内壁部と、前記外壁部と前記内壁部とを連結し、かつ前記窓板の前記端部の端面に対向する位置に配置される側壁部とを有し、
   前記外壁部、前記内壁部及び前記側壁部で囲まれた部分に、前記窓板の前記端面を含む前記端部を受け入れ可能な溝部が形成された車両用窓板の装飾部材であって、
   前記外壁部、前記内壁部及び前記側壁部のうち、少なくとも一つの壁部の下部には、前記窓板に取り付けられたときに、前記窓板の下端面に当接して前記窓板に対する前記装飾部材の上下方向の位置決めをなす当接面を上面に有する突出部が前記溝部を塞ぐ方向に突出して形成され、
   前記突出部は、この突出部が形成された壁部よりも変形しやすく形成されていることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。
2. 請求項１に記載した車両用窓板の装飾部材であって、
   突出部の厚さ寸法は、この突出部が形成される壁部の厚さ寸法よりも小さく設定されていることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。
3. 請求項１又は２に記載した車両用窓板の装飾部材であって、
   突出部の窓板の板厚方向における突出長さ寸法は、前記窓板の板厚寸法の半分以上に設定されていることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
   突出部は、窓板の重量を支持し得る剛性を有していることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
   突出部は、壁部に二辺が結合した平板状をなしていることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の車両用窓板の装飾部材であって、
   突出部は、ポリマー材料から装飾部材を成形すると同時に一体成形されていることを特徴とする車両用窓板の装飾部材。

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