JP5338692B2

JP5338692B2 - ピッキング設備

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Publication number: JP5338692B2
Application number: JP2010017523A
Authority: JP
Inventors: 研司加藤; 正美岩井
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2010-01-29
Filing date: 2010-01-29
Publication date: 2013-11-13
Anticipated expiration: 2030-01-29
Also published as: JP2011157139A

Description

本発明は、集品別、たとえば店舗毎に物品のピッキングを可能としたピッキング設備に関するものである。

従来の上記ピッキング設備の一例が、特許文献１に開示されている。
特許文献１に開示されているピッキング設備は、伝票投入エリアとピッキングエリアと検品梱包エリアとから構成される。伝票投入エリア内には伝票投入ラインが、ピッキングエリア内には主搬送ラインが、検品梱包エリア内には検品梱包ラインが、それぞれ配設され、これら伝票投入ラインと主搬送ラインと検品梱包ラインは一連に接続され、多数の搬送容器が周回できるようになっている。

伝票投入エリアは、オーダ別に発行された伝票を空の搬送容器に入れ伝票投入ラインに投入し発進させる、複数の、例えば４箇所の伝票投入ステーションを備えている。
またピッキングエリアは、商品をオーダーピッキングするエリアであり、多数の商品ピッキングアイランドと、小数の特定商品ピッキングアイランドとから構成されている。多数の各商品ピッキングアイランドには、それぞれ通信販売される非常に多種多様な膨大な数の商品、例えばＡランク品からＣランク品までの商品群が、均等に入れるように分けられ、個々の商品群に属する商品が保管されている。

前記各商品ピッキングアイランドでのピッキングは、主搬送ラインから分岐し再度合流する商品ピッキングラインで搬送容器を各商品ピッキングアイランドに立ち寄らせることにより行われる。

また前記特定商品ピッキングアイランドには、多くのオーダに共通する商品、例えば、Ａランク品や特定商品などの品種は少ないが、多くの顧客に提供するような出荷量の多い商品が、保管されている。この特定商品ピッキングアイランドのピッキングも、主搬送ラインと並列に設けられた特定商品ピッキングラインで搬送容器を特定商品ピッキングアイランドで立ち寄らせることにより行われる。

前記検品梱包エリアは、１オーダ分の商品が収納された搬送容器を集め、各搬送容器から商品を取出して検品し、箱に梱包するエリアであり、多数の梱包ステーションと、梱包ラインから各梱包ステーションに分岐した検品梱包シュートラインから構成されている。各梱包ステーションで搬送容器から商品が取り出されると、空の搬送容器は各梱包ステーションを循回する内部の返送ラインと、これを伝票投入ラインに接続する外部の返送ラインを通って、伝票投入ラインへ戻っていく。

上記構成により、搬送容器が任意の商品ピッキングアイランド及び特定商品ピッキングアイランドに対し、主搬送ラインから自由に分岐して立寄り、再び合流することが可能であり、かつ他の商品ピッキングアイランド及び特定商品ピッキングアイランドに立寄らないで通過することも自由にできる。顧客からのオーダは種々様々であるから各搬送容器に投入する商品及び特定商品もバラバラになっている。これに対し、各搬送容器は異なる商品ピッキングアイランド及び特定商品ピッキングアイランドに立寄ってピッキングされた商品が投入され、別の商品ピッキングアイランド及び特定商品ピッキングアイランドは通過する。このことにより、各搬送容器は別の搬送容器の走行やピッキング動作を待つことなく、ほとんど自由にピッキングした商品が収納されて検品梱包エリアへ搬送される。

このように、特許文献１に開示されたピッキング設備では、各搬送容器がランダムに動いてピッキングが行われることにより、オーダーピッキングが可能となっている点に特徴があり、出荷リードタイムを短縮することができる。

特開２００１−２５３５１５号公報

しかし、従来のピッキング設備では、検品梱包エリアにおいて、商品を搬送容器から出荷用の箱に移載する際に、商品の容積に応じて最適な出荷用の箱を選択する必要がある。そして、この出荷用の箱の選択は、検品梱包エリアに配置された作業者により目判断で行われるため、集品された商品の容積に対して適切でない容積の箱が選択される恐れがあった。このため、新たに適切な容積の出荷用の箱の選択をやり直すことが必要となり、効率の低下を招いていた。さらに、検品梱包エリアには、出荷用の箱が山積みとなるため、検品梱包エリアが煩雑となり、誤梱包が発生する原因となっていた。

そこで、本発明は、梱包エリアにおける煩雑さを回避でき、誤梱包の発生を防止できるピッキング設備を提供することを目的としたものである。

前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、複数の集品容器にそれぞれ、各集品容器に割り当てられた仕分け先からの物品の注文情報に基づいて物品の集品が実行されるピッキングエリアを備えたピッキング設備であって、前記ピッキングエリアの下流に、前記物品の集品が完了した各集品容器に対して、集品容器に集品された物品を梱包する梱包容器の投入が行われる梱包容器投入エリアを配置し、前記梱包容器投入エリアは、物品の収納容積が異なる梱包容器がそれぞれ載置される複数の区画載置空間を有する梱包容器載置部と、前記梱包容器を取り出す前記梱包容器載置部の区画載置空間を表示する表示手段とを備え、前記仕分け先からの物品の注文情報に基づいて前記集品容器へ集品される物品の容積を求め、求めた容積に基づいて、前記複数の梱包容器の中から前記求めた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器を選択し、この選択した梱包容器が収納された前記区画載置空間を求め、求めた区画載置空間を、前記表示手段により表示させる制御手段を備えたことを特徴とするものである。

上記構成によれば、仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、集品容器へ集品される物品の容積が求められ、求められた容積に基づいて、複数の梱包容器の中から、求められた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器が選択され、この選択された梱包容器が収納された区画載置空間が表示手段により表示される。これにより、梱包容器投入エリアの作業者は、集品容器内の物品の容積を判断することなく、表示手段により表示された区画載置空間より、最適な梱包容器を取り出すことが可能となり、このように表示手段の表示に従って梱包容器を集品容器へ投入することにより、作業時間が短縮され、さらに複数の梱包容器の中から求められた物品の容積を満足する収納容積を有する梱包容器が選択され、表示されるため、適切でない梱包容器が誤って選択される可能性が低減される。

また請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明であって、前記複数の集品容器を搬送する搬送ラインを備え、前記各集品容器にはそれぞれ、前記仕分け先からの物品の注文情報を識別可能とする情報が記録された識別手段が設けられ、前記ピッキングエリアと前記梱包容器投入エリアと間に、前記集品容器に設けられた識別手段より仕分け先からの物品の注文情報を識別可能とする情報を読み取る注文情報読取手段を設け、前記梱包容器投入エリアは、前記搬送ラインにより搬送されている集品容器を一旦停止する停止手段と、この停止手段による停止を解除して集品容器を搬送させる指示手段とを備え、前記制御手段は、前記注文情報読取手段により前記識別手段が読み取られると、前記停止手段を駆動して前記集品容器を一旦停止させ、読み取られた前記識別手段の仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、前記表示手段により前記選択された梱包容器が収納された区画載置空間を表示し、前記指示手段が操作されると、前記停止手段を解除して前記集品容器を搬送させることを特徴とするものである。

上記構成によれば、注文情報読取手段により、識別手段が読み取られると、集品容器が停止手段により一旦停止され、読み取られた識別手段の仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、表示手段により選択された梱包容器が収納された区画載置空間が表示され、一旦停止された集品容器に、表示された区画載置空間より取り出された梱包容器が投入され、指示手段が操作されると、停止手段による集品容器の停止が解除され集品容器は搬送される。これにより、区画載置空間より取り出した梱包容器を、間違えることなく集品容器へ投入することが可能となる。

そして、指示手段が操作されると、停止手段による集品容器の停止が解除され、梱包容器が投入された集品容器が搬送されると、次の集品容器が停止手段により一旦停止される。

また請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記制御手段には、予め集品対象の物品の容積が記憶され、前記制御手段は、仕分け先からの物品の注文情報と、前記記憶された各物品の容積に基づいて、集品容器へ集品されている物品の容積を計算し、計算した容積に基づいて、前記選択された梱包容器の中から前記求めた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器を選択することを特徴とするものである。

上記構成によれば、仕分け先からの物品の注文情報と、記憶された各物品の容積に基づいて、集品容器へ集品されている物品の容積が計算され、計算された容積に基づいて、選択された梱包容器の中から求めた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器が選択される。

また請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の発明であって、前記梱包容器投入エリアの下流に、前記集品容器に集品された物品の検品、および物品の梱包を実行する検品梱包エリアを配置し、前記各物品にはそれぞれ、物品を識別する情報が記録された物品識別手段が取り付けられ、前記検品梱包エリアは、前記物品に取り付けられた物品識別手段より物品を識別する情報を読み取る物品読取手段を備え、前記制御手段は、前記集品容器に集品された各物品が集品容器より梱包容器へ移載されるときに、前記物品読取手段により集品容器内の物品を識別する情報が読み取られると、前記集品容器に割り当てられた仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、前記物品の検品を行うことを特徴とするものである。

上記構成によれば、集品容器に集品された各物品が集品容器より梱包容器へ移載されるときに、物品読取手段により集品容器内の物品を識別する情報が読み取られると、集品容器に割り当てられた仕分け先からの注文情報に基づいて、物品の検品が行われる。これにより、各物品の集品容器から梱包容器への移載と、物品の検品がワンタッチで行われ、作業時間が短縮され、さらに誤梱包が発生する可能性が低減される。

本発明のピッキング設備は、仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、集品容器へ集品されている物品の容積が計算され、計算された容積に基づいて、複数の梱包容器の中から計算された容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器が選択され、この選択された梱包容器が収納された区画載置空間が表示手段により表示され、表示手段の指示にしたがって梱包容器が集品容器へ投入されることにより、作業時間を短縮でき、さらに複数の梱包容器の中から計算された物品の容積を満足する収納容積を有する梱包容器が選択されて表示されるため、適切でない梱包容器が誤って選択される可能性を低減できる、という効果を有している。

本発明の実施の形態におけるピッキング設備の梱包箱投入エリアの要部斜視図である。同ピッキング設備の検品梱包エリアの要部斜視図である。同ピッキング設備の全体構成図である。同ピッキング設備のピッキングエリアの要部平面構成図である。同ピッキング設備のピッキングエリアの側面構成図である。同ピッキング設備の梱包箱投入エリアと検品梱包エリアの制御構成図である。同ピッキング設備の統括コントローラで形成されるピッキングデータを示す図である。同ピッキング設備のデータの図であり、（ａ）は統括コントローラで形成される容器ナンバーとユーザーナンバーのデータ、（ｂ）は統括コントローラで形成される物品の物品ナンバーとその物品の容積のデータ、（ｃ）は梱包箱投入コントローラで形成される間口とその間口に収納される梱包箱の容積のデータである。同ピッキング設備の梱包箱投入コントローラの動作を説明するフローチャートである。本発明の他の実施の形態におけるピッキング設備の全体構成図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態におけるピッキング設備の全体構成図であり、ピッキング設備１０は、空容器投入エリア（図示せず）と、ピッキングエリア１１と、梱包箱投入エリア１２（梱包容器投入エリアの一例）と、検品梱包エリア１３と、貯蔵エリア１４と、出荷エリア（図示せず）とから構成されている。

このピッキング設備１０は、予め登録されたユーザー（仕分け先の一例）からの物品２１の注文情報（物品２１の品目と数量の情報を含む；以下、物品注文情報と称す）に基づいて、注文を受けた物品２１（図２参照）を、集品容器２２（図２参照）に集め、集めた物品２１を、集めた物品２１の総容積に基づいて、選択した梱包箱２３（例えば、段ボール等；梱包容器の一例；図２参照）に梱包し、ユーザーへ出荷するピッキング設備１０である。

まず、本発明の要部である梱包箱投入エリア１２と検品梱包エリア１３の構成、制御、作用等について詳細に説明する前に、集品容器２２と入荷用容器３９（後述する）を搬送するライン、ピッキングエリア１１、および貯蔵エリア１４について概略を説明する。

『集品容器２２と入荷用容器３９を搬送するライン』
空容器投入エリア（図示せず）と、ピッキングエリア１１と、梱包箱投入エリア１２と、検品梱包エリア１３に亘り、各エリアに沿って、複数の集品容器２２を搬送する搬送ライン２６が敷設され、またピッキングエリア１１のみに、搬送ライン２６と平行に、搬送ライン２６とは独立して複数の集品容器２２を搬送するバイパスライン２７が敷設されている。また貯蔵エリア１４とピッキングエリア１１とを接続し、貯蔵エリア１４よりピッキングエリア１１へ補充する入荷用容器３９（後述する）を搬送する出庫ライン２８Ａ（図５参照）と、ピッキングエリア１１から返却された入荷用容器３９を貯蔵エリア１４へ搬送する入庫ライン２８Ｂ（図５参照）からなる補充ライン２８が敷設されている。また検品梱包エリア１３と、搬送ライン２６の空容器投入エリア（図示せず）とピッキングエリア１１との中間に位置する部分とを接続し、検品梱包エリア１３において空となった集品容器２２（後述する）を搬送ライン２６へ戻す集品容器返却ライン２９が敷設されている。また梱包箱投入エリア１２と、出荷エリア（図示せず）を接続し、梱包箱投入エリア１２により梱包された梱包箱２３を出荷エリアへ搬送する出荷ライン３０が敷設されている。これら搬送ライン２６，バイパスライン２７，補充ライン２８，集品容器返却ライン２９，および出荷ライン３０は、集品容器２２と入荷用容器３９の搬送経路を形成しており、例えば、それぞれ単独で駆動されているローラ駆動コンベヤから形成されている。

また集品容器２２には、集品容器２２を特定するためのバーコード（容器ナンバー）が印刷された容器ラベル２４（図２参照）が貼り付けられている。また搬送ライン２６には、集品容器返却ライン２９の合流点の下流で、かつピッキングエリア１１の上流に、容器ラベル２４のバーコードを読み取る容器バーコードリーダ３４Ａが設けられている。

『ピッキングエリア１１』
ピッキングエリア１１には、搬送ライン２６およびバイパスライン２７に沿ってフローラック（ピッキング棚）４３が備えられている。

またフローラック４３は、ピッキング作業を実行する４つのゾーンＺ（１）〜Ｚ（４）に分けられ、バイパスライン２７はそれぞれ、ゾーンＺ毎に設けられ、搬送ライン２６には、ゾーンＺ（１）〜Ｚ（４）の各バイパスライン２７へ集品容器２２をそれぞれ分岐する分岐装置３１が設けられている。また各分岐装置３１の上流にはそれぞれ、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードを読み取る容器バーコードリーダ３４Ｂが設けられている。

また最上流ゾーンＺ（１）内の上流側には、注文の頻度が低い低頻度品が収納された入荷用容器３９が、ユーザーの注文に応じて、且つユーザーが割り当てられた集品容器２２の搬送順にタイムリーに出庫されてくる低頻度品ピッキングエリア４２が配置されている。

また、フローラック４３の背面側（搬送ライン２６とは反対側）には、フローラック４３と低頻度品ピッキングエリア４２へ集品対象の物品２１が収納された入荷用容器３９を搬出・格納・補充する搬送手段５８が配置されている。

ピッキングエリア１１では、各ゾーンＺにおいて、搬送ライン２６から分岐されてバイパスライン２７に搬送されてくる複数の集品容器２２に対してピッキング作業を実行するように構成されている。

「搬送手段５８」
前記搬送手段５８は、図４および図５に示すように、フローラック４３の背面側に沿って、敷設された一対の走行レール６５と、各レール６５に沿ってそれぞれ、上下ですれ違い移動する一対の物品搬送体６６から構成され、各物品搬送体６６はそれぞれ、入荷用容器３９を支持して昇降する昇降体６７と、この昇降体６７上に配置され、入荷用容器３９の側面を挟んで、昇降体６７と、間口４０または低頻度品ピッキングエリア４２のコンベヤ７５，７７（後述する）または補充ライン２８の入出庫口との間で入荷用容器３９を移載できるフォーク６８を備えている。

「フローラック４３」
前記フローラック４３は、図４および図５に示すように、複数の入荷用容器３９を連続して格納可能な複数の間口４０を有し、最上流ゾーンＺ（１）には、３段１０列（計３０個）の間口４０が割り当てられ、他のゾーンＺにはそれぞれ、３段１５列（計４５個）の間口４０が割り当てられている。また各間口４０にはそれぞれ、品種で特定される１種類の物品２１がそれぞれ割り当てられている。なお、各ゾーンＺのフローラック４３には、注文の頻度が高い高頻度品が割り当てられる。

また各間口４０にはそれぞれ、ピッキング表示器３５が設けられている。各ピッキング表示器３５は、ピッキングする物品２１の数量が表示される３桁のディジタル数量表示器３６と、ピッキング作業完了時に操作する赤色ランプ付きの完了押釦スイッチ３７から構成されている。

「バイパスライン２７」
各バイパスライン２７は、図４に示すように、搬送ライン２６の分岐装置３１から分岐された集品容器２２をゾーンＺ内へ搬入する搬入ローラ駆動コンベヤ７１と、この搬入ローラ駆動コンベヤ７１により搬入された集品容器２２に対してピッキングするゾーンを形成するフリーコンベヤ７２と、ピッキングが終了した集品容器２２を搬送ライン２６へ戻す（搬出する）搬出ローラ駆動コンベヤ７３から形成されている。

またフリーコンベヤ７２には、ピッキング終了を表示するランプとボタンスイッチを兼ねたピッキング終了表示スイッチ４１が設けられている。
「低頻度品ピッキングエリア４２」
低頻度品ピッキングエリア４２は、物品搬送体６６から搬出された入荷用容器３９を搬送するアキュムレーションコンベヤからなる入庫コンベヤ７５と、入庫コンベヤ７５により搬入された入荷用容器３９に対してピッキングするゾーンを形成するフリーコンベヤ７６と、ピッキングが終了した入荷用容器３９を物品搬送体６６を介して貯蔵エリア１４へ戻す（搬出する）アキュムレーションコンベヤからなる出庫コンベヤ７７から形成され、フリーコンベヤ７６に、前記間口４０に設けたピッキング表示器３５と同じピッキング表示器３５が設けられている。

『貯蔵エリア１４』
貯蔵エリア１４には、ピッキングエリア１１のフローラック４３の間口４０、および低頻度品ピッキングエリア４２に供給される入荷用容器３９が保管されている複数の自動倉庫６０から構成されている。

ピッキングエリア１１のフローラック４３の各間口４０、および低頻度品ピッキングエリア４２の入庫コンベヤ７５に供給される入荷用容器３９は、ユーザーからの注文に応じて、自動倉庫６０の各棚よりスタッカークレーン６１により取り出され、取り出された入荷用容器３９は、補充ライン２８の出庫ライン２８Ａに投入される。また入庫ライン２８Ｂにより返却されてきた入荷用容器３９は、スタッカークレーン６１により自動倉庫６０の各棚へ収納される。

「作用」
上記空容器投入エリア（図示せず）と、ピッキングエリア１１と、貯蔵エリア１４と、各ラインの構成による作用を概略説明する。

まず、各間口４０に対して集品対象の物品２１が割り付けられ、ピッキング作業前に、貯蔵エリア１４から、各物品２１が収納された入荷用容器３９が出庫され、各間口４０に収納される。すなわち、各入荷用容器３９は、目的の間口４０へ搬入される。

各ユーザーから物品注文情報が入力されると、まず搬送ライン２６により順に搬送される空の集品容器２２に対して割り付けるユーザー順が設定される。次に各ユーザーの物品注文情報より低頻度品が分離され、ユーザー順に、低頻度品が収納された入荷用容器３９が出庫され、低頻度品ピッキングエリア４２の入庫コンベヤ７５へ搬入される。入庫コンベヤ７５では、搬出された入荷用容器３９は順に、フリーコンベヤ７６前まで搬送される。

そして、各ユーザー毎に、その物品注文情報および各間口４０に対して割り付けられた物品２１の情報｛低頻度品はゾーンＺ（１）に割り付けられる｝に基づいて、ゾーンＺ毎のユーザー−物品−ピッキング数量からなるピッキング情報が形成される（図７参照）。

ピッキング作業が開始されると、まず空容器投入エリア（図示せず）より空の集品容器２２が搬送ライン２６へ投入され、搬送ライン２６により搬送されてきた空の集品容器２２の容器ラベル２４のバーコードが容器バーコードリーダ３４Ａにより読み取られ、読み取られたバーコードに順に、前記ユーザー順に従ってユーザーが割り付けられる。

そして、各分岐装置３１の上流において、集品容器２２の容器ラベル２４のバーコードが容器バーコードリーダ３４Ｂにより読み取られると、このバーコードにより集品容器２２に割り当てられたユーザーが特定され、この特定されたユーザーによりピッキング情報に基づいて、分岐装置３１により分岐するゾーンＺにおいてピッキング作業を実行するかどうかが判断され、実行すると判断されると、分岐装置３１により分岐される。実行しないと判断されると、分岐しないで、そのまま下流に搬送される。

分岐装置３１により分岐された集品容器２２は、搬入ローラ駆動コンベヤ７１により搬送されてフリーコンベヤ７２へ搬出される。
また分岐装置３１により分岐された集品容器２２に割り当てられたユーザーは順に記憶され、記憶された順に、ユーザーに対応するピッキング情報に基づいて、ゾーンＺのピッキング表示器３５によりピッキングする間口４０と数量が示され、また低頻度品ピッキングエリア４２においては、入荷用容器３９が入庫コンベヤ７５によりフリーコンベヤ７６へ切り出され、低頻度品ピッキングエリア４２のピッキング表示器３５により、ピッキングする物品２１（低頻度品）の数量が表示される。

ゾーンＺの作業者Ｈは、ピッキング表示器４５にしたがって、物品２１をピッキングし、ピッキング表示器３５の完了押釦スイッチ４７を押して、フリーコンベヤ７２へ搬出されてきた先頭の集品容器２２に対して投入する。そして、全ての物品２１のピッキングが終了すると、ピッキング終了表示スイッチ４１のピッキング終了を表示するランプの点灯を確認しボタンスイッチを押して、ピッキングが終了した集品容器２２を搬出ローラ駆動コンベヤ７３へ投入する。これによりピッキングが終了した集品容器２２は、搬出ローラ駆動コンベヤ７３により搬送されて搬送ライン２６へ合流され、下流へ搬送される。またピッキング終了表示スイッチ４１のボタンスイッチの操作に応じて、次の集品容器２２に対するピッキング作業がピッキング表示器３５により示される。

また低頻度品ピッキングエリア４２においてピッキングが終了すると、作業者Ｈは、入荷用容器３９をフリーコンベヤ７６より出庫コンベヤ７７へ押し出し、これにより出庫コンベヤ７７によりピッキングが終了した入荷用容器３９は先端まで移動され、物品搬送体６６により補充ライン２８の入庫ライン２８Ｂに投入され、入庫ライン２８Ｂにより搬送されてきた入荷用容器３９は、スタッカークレーン６１により自動倉庫６０の各棚へ収納される。

以上のように、各ゾーンＺにおいて、ピッキングが終了した集品容器２２は搬送ライン２６により、梱包箱投入エリア１２へ搬送される。
以下、本発明の要部である梱包箱投入エリア１２と検品梱包エリア１３の構成、制御、作用等について詳細に説明する。

『梱包箱投入エリア１２』
梱包箱投入エリア１２は、物品２１のピッキングが完了した集品容器２２へ梱包箱２３を投入するエリアであり、図１に示すように、梱包箱投入エリア１２の最上流に、搬送ライン２６に沿って、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードを読み取る固定式の容器バーコードリーダ３４Ｃが備えられ、また搬送ライン２６に沿って、２段×６列の１２個の間口５２（区画載置空間の一例）を有し、各間口５２に、物品２１の収納可能容積が異なる梱包箱２３を収納する（が載置される）梱包箱収納棚５１（梱包容器載置部の一例）が備えられ、搬送ライン２６に、搬送されてきた集品容器２２を停止させるためのストッパ５４（停止手段の一例）が設けられている。また各間口５２にはそれぞれ、収納された梱包箱２３の取出しを点灯により作業者Ｈに表示し、梱包箱２３の投入作業完了時に作業者Ｈにより操作されるランプ付き押釦スイッチ５３（表示手段の一例，指示手段の一例）が設けられている。

また梱包箱２３として、間口５２の数に合わせて図８（ｃ）に示すように、Ｖ_１，Ｖ_２，Ｖ_３，…Ｖ_１２の１２種類の物品２１の収納可能容積の梱包箱２３が用意され、梱包箱収納棚５１の各間口５２に、種類毎に保管される。

『検品梱包エリア１３』
検品梱包エリア１３は、ピッキングエリア１１において集品容器２２へ集品された物品２１の検品、および物品２１の梱包箱２３への移載、梱包を行うエリアであり、図２に示すように、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードを読み取るハンド式の容器バーコードリーダ５５Ａと、物品２１に貼り付けられた物品ラベル（物品識別手段の一例）２５のバーコード（物品を識別する情報の一例；例えば物品ナンバー）を読み取る固定式の物品バーコードリーダ５５Ｂと、液晶表示器５６が備えられている。搬送ライン２６によりピッキング作業が完了し、梱包箱２３が投入された集品容器２２が搬送されてくると、この検品梱包エリア１３の作業者Ｈにより、集品容器２２に投入された梱包箱２３が組み立てられる。そして、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードが容器バーコードリーダ５５Ａにより読み取られると、物品２１に貼り付けられた物品ラベル２５のバーコードを物品バーコードリーダ５５Ｂで読み取りながら、梱包箱２３へ物品２１の移載・梱包作業が行われる。これにより、検品作業と梱包作業がワンタッチで行われるため、誤梱包の生じる可能性を低減できる。

この検品の結果、正常と判断されると、梱包箱２３は、蓋がされ、出荷ラベル（図示せず）を付された後、出荷ライン３０に投入され、出荷ライン３０により出荷エリア（図示せず）へ搬送される。

「制御構成」
梱包箱投入エリア１２と検品梱包エリア１３の制御手段として、図６に示すように、統括コントローラ８１と、梱包箱投入コントローラ８４と、検品コントローラ８５とが備えられている。また統括コントローラ８１および梱包箱投入コントローラ８４により制御手段の一例が構成されている。

“統括コントローラ８１”
統括コントローラ８１には、梱包箱投入コントローラ８４と、検品コントローラ８５が接続され、次のデータが予め設定、あるいは入力されている。

・予め登録されたユーザーにそれぞれ割り当てられたナンバー(ユーザーナンバー)。
・予め登録された各ユーザーの物品注文情報（全体のピッキングデータ；図７参照）。なお、各ゾーンＺの間口４０にはそれぞれ、物品２１が割り当てられている（物品２１を特定する情報、例えば物品ナンバーが割り当てられている）。

統括コントローラ８１は、次の機能を有している。
（イ）．梱包箱投入コントローラ８４と、検品コントローラ８５へ作業の開始指令と終了指令を出力する。

（ロ）．ユーザーナンバーを、上述したように、空容器投入エリア（図示せず）、搬送ライン２６により搬送される集品容器２２の容器ナンバーへ順に割り当てる｛図８（ａ）参照｝。

“梱包箱投入コントローラ８４”
梱包箱投入コントローラ８４は、梱包箱投入エリア１２の制御用のコントローラであり、図６に示すように、統括コントローラ８１と、容器バーコードリーダ３４Ｃと、ランプ付き押釦スイッチ５３と、ストッパ５４が接続され、統括コントローラ８１より、作業の開始指令および終了指令と、全体のピッキングデータと、各集品容器２２（容器ナンバー）にそれぞれ割り当てられたユーザーナンバー（以下、容器ユーザーデータと称す）とが入力され、次のデータが予め設定されている。

・ピッキングエリア１１において集品される各物品２１の容積の情報｛物品ナンバー毎の容積のデータ；以下、物品容積データと称す；図８（ｂ）参照｝。これら容積の情報は、梱包箱２３のサイズを選択する際に用いられる。

・梱包箱投入エリア１２の梱包箱収納棚５１の各間口５２に収納された梱包箱２３の物品２１の収納可能容積｛以下、梱包箱容積データと称す；図８（ｃ）参照｝。これら容積の情報は、梱包箱２３のサイズを選択する際に用いられる。

梱包箱投入コントローラ８４の機能を、図９に示すフローチャートにしたがって説明する。なお、統括コントローラ８１から、作業の開始指令を入力しているものとする。また作業の終了指令を入力すると機能を停止する。

作業の開始信号を入力すると、予めユーザー毎に、次のステップを実行する｛図９（ａ）参照｝。
ステップ−ａ１
ユーザーナンバーにより、全体のピッキングデータを検索してこのユーザーの物品注文情報を求める。

ステップ−ａ２
ユーザーの物品注文情報に含まれる物品２１の物品ナンバーにより物品容積データを検索して、前記各物品２１の容積を求める。

ステップ−ａ３
続いて各物品２１の容積に注文数量を乗算し、これら乗算した容積を加算して集品容器２２内の物品２１の総容積を求める。

ステップ−ａ４
求めた総容積により、梱包箱容積データを検索して、総容積を満足し、且つその中で最も収納可能容積が小さい適切な梱包箱２３を選択する。

ステップ−ａ５
ユーザーナンバーと選択した梱包箱２３とからなる梱包箱選択データを形成し記憶する。

このように、梱包箱投入コントローラ８４は、ユーザー毎に、ユーザーの物品注文情報と、各物品２１の容積に基づいて、集品容器２２に集品されている物品２１の容積を計算し、計算した容積に基づいて、選択された梱包箱２３の中から計算した容積を満足する物品２１の収納可能容積を有する梱包箱２３を適切な梱包箱２３を選択する。

梱包箱投入エリア１２に梱包箱２３が搬送されてくると、次のステップを実行する｛図９（ｂ）参照｝。
ステップ−ｂ１およびステップ−ｂ２
容器バーコードリーダ３４Ｃにより集品容器２２の容器ラベル２４に印刷されたバーコード（容器ナンバー）の読み取りを入力すると、ストッパ５４を上昇させ、搬送ライン２６を搬送される集品容器２２を停止させる（図１参照）。

ステップ−ｂ３
読み取られた集品容器２２の容器ナンバーにより、容器ユーザーデータを検索して、集品容器２２に割り当てられたユーザーナンバーを求める。

ステップ−ｂ４
ユーザーナンバーにより、前記梱包箱選択データを検索して、ユーザーナンバーに対応した梱包箱２３を求め、求めた梱包箱２３が収納された間口５２のランプ付き押釦スイッチ５３に点灯信号を出力し、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプを点灯させる。

ステップ−ｂ５およびステップ−ｂ６
ランプを点灯させたランプ付き押釦スイッチ５３の押し操作信号を入力すると、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプを消灯させ、ストッパ５４を下降させ、集品容器２２を搬送させて終了する。

以上のように、容器ラベル２４に印刷されたバーコード（容器ナンバー）に割り当てられたユーザーナンバーが求められ、このユーザーナンバーからユーザーの物品注文情報が求められることから、容器ラベル２４は、仕分け先からの物品の注文情報（ユーザーの物品注文情報）を識別可能とする情報が記録された識別手段を構成している。また容器バーコードリーダ３４Ｃは、このような識別手段を構成する容器ラベル２４のバーコード（容器ナンバー）を読取ることにより、仕分け先からの物品の注文情報（ユーザーの物品注文情報）を識別可能とする情報を読み取る注文情報読取手段を構成している。

“検品コントローラ８５”
検品コントローラ８５は、検品梱包エリア１３の制御用のコントローラであり、図６に示すように、統括コントローラ８１と、容器バーコードリーダ５５Ａと、物品バーコードリーダ５５Ｂと、液晶表示器５６が接続され、統括コントローラ８１より、作業の開始指令および終了指令と、全体のピッキングデータと、前記容器ユーザーデータが入力される。

検品コントローラ８５は、次の機能を有している。なお、統括コントローラ８１から、作業の開始指令を入力すると機能を実行し、終了指令を入力すると機能を停止する。
（イ）．容器バーコードリーダ５５Ａより、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４に印刷されたバーコード（容器ナンバー）を入力すると、この容器ナンバーにより容器ユーザーデータを検索してユーザーナンバーを求め、求めたユーザーナンバーにより、全体のピッキングデータを検索してこのユーザーの物品注文情報を求め、求めた物品注文情報に含まれる物品２１の物品ナンバーと、前記ユーザーナンバーを液晶表示器５６に表示させる。

（ロ）．物品バーコードリーダ５５Ｂより物品２１に貼り付けられた物品ラベル２５のバーコード（物品ナンバー）を入力すると、この物品ナンバーと、集品容器２２に対応するユーザーの物品注文情報の物品ナンバーとを比較し、一致する場合、このユーザーの物品注文情報の物品ナンバーを検品済みと判断し、液晶表示器５６の表示を検品済みとし、一致しなければ、エラーと判断し、液晶表示器５６にエラー情報を表示させる。このユーザーの物品注文情報の物品ナンバーが全て検品済みとなると、検品正常と判断し、液晶表示器５６に検品が正常に終了したことを表示させる。

上記構成による梱包箱投入エリア１２と検品梱包エリア１３の作用を説明する。
「梱包箱２３の投入作業」
搬送ライン２６に沿って、梱包箱投入エリア１２の上流に設けられた容器バーコードリーダ３４Ｂにより、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４に印刷されたバーコードが読み取られる。バーコードが読み取られると、ストッパ５４が上昇され、容器ラベル２４が読み取られた集品容器２２の搬送がこのストッパ５４により停止される。次に、読み取られた容器ラベル２４のバーコード（容器ナンバー）に基づいて、集品容器２２に割り付けられたユーザーナンバーに対応する梱包箱２３が選択される。

次に、ユーザーナンバーに対応して選択された梱包箱２３が収納された間口５２のランプ付き押釦スイッチ５３のランプが点灯され、梱包箱投入エリア１２の作業者Ｈに、梱包箱２３を取出す間口５２が表示される。梱包箱２３の取出し・集品容器２２への投入が完了すると、ランプ付き押釦スイッチ５３が操作され、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプが消灯され、ストッパ５４が下降され、集品容器２２の停止が解除され、搬送が再開される。梱包箱２３の投入が完了した集品容器２２は、検品梱包エリア１３へと搬送される。

「検品・梱包作業」
検品梱包エリア１３へ集品容器２２が搬送されると、梱包箱２３が検品梱包エリア１３の作業者Ｈにより、集品容器２２から取り出され、物品２１が移載可能な形状に組み立てられる。次に、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードが容器バーコードリーダ５５Ａにより読み取られ、集品容器２２の容器ナンバーに割り当てられたユーザーナンバーが求められる。求められたユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報の物品ナンバーとユーザーナンバーが液晶表示器５６に表示される。作業者Ｈは、集品容器２２内の物品２１を、物品２１に貼り付けられた物品ラベル２５に印刷されたバーコード（物品ナンバー）を物品バーコードリーダ５５Ｂで読み取りながら、梱包箱２３に移載する。読み取られた物品ナンバーは、液晶表示器５６の表示において検品済みと表示される。物品ナンバーが全て読み取られると、検品が正常に終了した判断され、物品２１が移載された梱包箱２３は、出荷エリア（図示せず）へ搬送される。また空となった集品容器２２は、集品容器返却ライン２９に投入され、再び搬送ライン２６の最上流へと搬送される。

一方、読み取られた物品ナンバーがユーザーの物品注文情報の物品ナンバーと一致しないと、エラー（ピッキングエラー）と判断され、液晶表示器５６に、エラー表示がなされる。エラー表示がなされた集品容器２２は、検品梱包エリア１３に滞留される。

以上のように、本実施の形態によれば、容器ナンバーに割り付けられたユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報に基づいて、物品２１の総容積が計算され、計算された総容積に基づいて、複数の梱包箱２３の中から計算された総容積を満足する物品２１の収納可能容積を有する梱包箱２３が選択され、物品２１の集品が完了した集品容器２２が、梱包箱投入エリア１２に搬送され、梱包箱投入エリア１２において、容器バーコードリーダ３４Ｃによって、集品容器２２の容器ナンバーが読み取られると、この選択された梱包箱２３を収納する間口５２がランプ付き押釦スイッチ５３のランプの点灯により表示され、梱包箱投入エリア１２の作業者Ｈは、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプの点灯により表示された間口５２から、選択された梱包箱２３を取出し、集品容器２２へ投入することができる。これにより、作業者Ｈは、集品容器２２内の物品２１の総容積を目視等で判断することなく、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプの点灯に従って梱包箱２３を集品容器２２へ投入することから、作業時間が短縮され、さらに複数の梱包箱２３の中から計算された物品２１の総容積を満足する収納可能容積を有する梱包箱２３が選択されて表示されるため、適切でない梱包箱２３が誤って選択される可能性を低減できる。

また本実施の形態によれば、梱包箱投入エリア１２において、集品容器２２がストッパ５４により停止されると、ランプ付き押釦スイッチ５３のランプの点灯により、選択された梱包箱２３が収納された間口５２が表示され、ランプ付き押釦スイッチ５３が操作されると、ストッパ５４による集品容器２２の停止が解除されることにより、選択された梱包箱２３を、対応する集品容器２２に間違えることなく投入することができる。

また本実施の形態によれば、集品容器２２にピッキングされた各物品２１が集品容器２２より梱包箱２３へ移載されるときに、容器バーコードリーダ５５Ａにより集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４に印刷されたバーコードが読み取られると、物品バーコードリーダ５５Ｂによる物品２１に貼り付けられた物品ラベル２５のバーコードの読み取りが開始され、集品容器２２に割り当てられたユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報に基づいて、集品容器２２に集品された物品２１の検品を行うことができ、また検品と同時に、物品２１を梱包箱２３に移載・梱包することができる。よって、各物品２１の集品容器２２から梱包箱２３への移載と、物品の２１の検品が一人の作業者によりワンタッチで行われ、検品と梱包作業に要する作業時間を短縮でき、さらに誤梱包が発生する可能性を低減できる。

なお、本実施の形態では、集品容器２２に対応するユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報に基づいて物品２１の総容積を計算し、梱包箱２３を選択し、投入するようにしているが、予め、ユーザー毎に独自の梱包箱２３を指定しておき、梱包箱投入エリア１２において、この指定された梱包箱２３から前記総容積を満足する梱包箱２３を選択し、投入するようにしても良い。これにより、ユーザーの要望に応じた梱包箱２３により出荷することができるようになる。

また本実施の形態では、ユーザー毎に収納可能容積が異なる梱包箱２３を複数用意し、さらにユーザー毎に梱包箱２３の外装を変更するようにすることもできる。これにより、収納可能容積が同じで、外装が相違する梱包箱２３が生じるが、外装の相違により、ユーザーを区別することが可能となり、誤梱包が生じる可能性を低減することができる。

また本実施の形態では、予めユーザーの物品注文情報に含まれる物品２１の総容積を計算し、計算した総容積を満足する物品２１の収納可能容積を満足する梱包箱２３を、集品容器２２の容器ナンバーに割り付けているが、容器バーコードリーダ３４Ｃにより集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４に印刷されたバーコードを読み取った後に、集品容器２２の容器ナンバーに割り付けられたユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報に含まれる物品２１の総容積を計算し、計算した総容積を満足する物品２１の収納可能容積を有する梱包箱２３を選択するようにしてもよい。これにより、容器バーコードリーダ３４Ｃにより集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４に印刷されたバーコード（容器ナンバー）が読み取られると、この容器ナンバーに割り付けられたユーザーナンバーのユーザーの物品注文情報に基づいて、物品２１の総容積が計算され、計算された総容積に基づいて、複数の梱包箱２３の中から計算された総容積を満足する物品２１の収納可能容積を有する梱包箱が選択され、この選択された梱包箱２３が収納された間口５２がランプ付き押釦スイッチ５３のランプの点灯により表示される。

また本実施の形態では、梱包箱投入エリア１２において、容器バーコードリーダ３４Ｃにより集品容器２２の容器ラベル２４に印刷されたバーコードが読み取られると、ストッパ５４を上昇させて集品容器２２を停止させているが、集品容器２２を停止させることなく、連続搬送させながら、選択された梱包箱２３を投入するようにすることもできる。このとき、作業者Ｈは、容器バーコードリーダ３４Ｃ位置を通過した集品容器２２用の梱包箱２３が、間口５２のランプ付き押釦スイッチ５３のランプにより指定されていることに留意する必要がある。

また本実施の形態では、ピッキング設備１０には、ピッキングエリア１１と、梱包箱投入エリア１２と、検品梱包エリア１３と、搬送ライン２６と、集品容器返却ライン２９と、出荷ライン３０とをそれぞれ、一つのみ配置しているが、図１０に示すように、ピッキングエリア１１と、梱包箱投入エリア１２と、検品梱包エリア１３と、搬送ライン２６と、集品容器返却ライン２９と、出荷ライン３０とをそれぞれ、２つ（複数）配置する構成とすることもできる。この構成によれば、貯蔵エリア１４、補充ライン２８、および搬送手段５８を、新たに増設することなく、ピッキング設備１０の仕分け能力を大幅に増すことができ、また収納可能な物品２１の品種数を大幅に増やすことができる。

また本実施の形態では、１個の集品容器２２に対して、１つのユーザーを割り付ける構成としているが、複数（例えば、３個）の集品容器２２に対して、１つのユーザーを割り付ける構成とすることもできる。

この構成によれば、ユーザーからの物品注文情報に含まれる物品２１の総容積が集品容器２２の収納可能容積を上回る場合であっても、複数の集品容器２２に物品２１を分散して割り当てることが可能となり、集品容器２２から物品２１が溢れ、搬送ライン２６を停止しなければならない事態が発生することを防止できる。

また本実施の形態では、梱包箱投入エリア１２の最上流に、搬送ライン２６に沿って、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードを読み取る固定式の容器バーコードリーダ３４Ｃを備え、梱包箱投入エリア１２の最上流において、容器バーコードリーダ３４Ｃにより、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４を自動的に読取ることによって、集品容器２２を識別する構成としているが、固定式の容器バーコードリーダ３４Ｃをハンド式のバーコードリーダとして、ハンド式のバーコードリーダにより、梱包箱投入エリア１２に搬送された集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４を手動的に読取ることによって、集品容器２２を識別する構成としてもよい。

また本実施の形態では、梱包箱投入エリア１２においても、集品容器２２を搬送ライン２６により搬送する構成としているが、梱包箱投入エリア１２内では搬送ライン２６をフリーコンベヤとし、梱包箱投入エリア１２内に搬送された集品容器２２を手動によりフリーコンベヤ上を移動させる構成としてもよい。

また本実施の形態では、搬送ライン２６により搬送される集品容器２２に対して物品２１の集品および梱包箱２３の投入を行う構成としているが、集品容器２２を手押しのピッキングカートに積載し、作業者Ｈによりピッキングカートを移動させながら、集品容器２２に対する物品２１の集品および梱包箱２３の投入を行う構成とすることもできる。このように、搬送ライン２６により集品容器２２を移動させながらピッキング作業を実行するピッキングエリアに限定することなく、ピッキングカートを使用してピッキング作業を実行するピッキングエリアを配置したピッキング設備においても、本発明を適用できる。

また本実施の形態では、集品容器２２に貼り付けられた容器ラベル２４のバーコードを、容器バーコードリーダ３４で読取ることにより集品容器２２に対応するユーザーの物品注文情報を識別しているが、集品容器２２に対応する前記情報を識別できればどのような方式でもよく、集品容器２２の表面に集品容器２２を特定する符号を印字し、その符号を読取ることにより識別する方式や、集品容器２２にＩＤタグを埋め込み、ＩＤタグリーダで読取ることにより識別する方式であってもよい。

また本実施の形態では、梱包箱２３を梱包箱収納棚５１の各間口５２に収納する構成としているが、梱包箱２３を単にエリアを区切った床置きとする構成であってもよい。このとき、各間口５２にそれぞれ設けるランプ付き押釦スイッチ５３を、前記床の各エリアに設ける。

１０ピッキング設備
１１ピッキングエリア
１２梱包箱投入エリア
１３検品梱包エリア
２１物品
２２集品容器
２３梱包箱
２４容器ラベル
２５物品ラベル
２６搬送ライン
３４容器バーコードリーダ
５１梱包箱収納棚
５２間口
５３ランプ付き押釦スイッチ
５４ストッパ
５５Ａ容器バーコードリーダ
５５Ｂ物品バーコードリーダ
５６液晶表示器
８１統括コントローラ
８４梱包箱投入コントローラ
８５検品コントローラ

Claims

複数の集品容器にそれぞれ、各集品容器に割り当てられた仕分け先からの物品の注文情報に基づいて物品の集品が実行されるピッキングエリアを備えたピッキング設備であって、
前記ピッキングエリアの下流に、前記物品の集品が完了した各集品容器に対して、集品容器に集品された物品を梱包する梱包容器の投入が行われる梱包容器投入エリアを配置し、
前記梱包容器投入エリアは、
物品の収納容積が異なる梱包容器がそれぞれ載置される複数の区画載置空間を有する梱包容器載置部と、
前記梱包容器を取り出す前記梱包容器載置部の区画載置空間を表示する表示手段と
を備え、
前記仕分け先からの物品の注文情報に基づいて前記集品容器へ集品される物品の容積を求め、求めた容積に基づいて、前記複数の梱包容器の中から前記求めた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器を選択し、この選択した梱包容器が収納された前記区画載置空間を求め、求めた区画載置空間を、前記表示手段により表示させる制御手段を備えたこと
を特徴とするピッキング設備。
前記複数の集品容器を搬送する搬送ラインを備え、
前記各集品容器にはそれぞれ、前記仕分け先からの物品の注文情報を識別可能とする情報が記録された識別手段が設けられ、
前記ピッキングエリアと前記梱包容器投入エリアと間に、前記集品容器に設けられた識別手段より仕分け先からの物品の注文情報を識別可能とする情報を読み取る注文情報読取手段を設け、
前記梱包容器投入エリアは、
前記搬送ラインにより搬送されている集品容器を一旦停止する停止手段と、
この停止手段による停止を解除して集品容器を搬送させる指示手段と
を備え、
前記制御手段は、前記注文情報読取手段により前記識別手段が読み取られると、前記停止手段を駆動して前記集品容器を一旦停止させ、読み取られた前記識別手段の仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、前記表示手段により前記選択された梱包容器が収納された区画載置空間を表示し、前記指示手段が操作されると、前記停止手段を解除して前記集品容器を搬送させること
を特徴とする請求項１に記載のピッキング設備。
前記制御手段には、予め集品対象の物品の容積が記憶され、
前記制御手段は、仕分け先からの物品の注文情報と、前記記憶された各物品の容積に基づいて、集品容器へ集品されている物品の容積を計算し、計算した容積に基づいて、前記選択された梱包容器の中から前記求めた容積を満足する物品の収納容積を有する梱包容器を選択すること
を特徴とする請求項２に記載のピッキング設備。
前記梱包容器投入エリアの下流に、前記集品容器に集品された物品の検品、および物品の梱包を実行する検品梱包エリアを配置し、
前記各物品にはそれぞれ、物品を識別する情報が記録された物品識別手段が取り付けられ、
前記検品梱包エリアは、前記物品に取り付けられた物品識別手段より物品を識別する情報を読み取る物品読取手段を備え、
前記制御手段は、前記集品容器に集品された各物品が集品容器より梱包容器へ移載されるときに、前記物品読取手段により集品容器内の物品を識別する情報が読み取られると、前記集品容器に割り当てられた仕分け先からの物品の注文情報に基づいて、前記物品の検品を行うこと
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のピッキング設備。