JP5383168B2 - トナー粒子の製造方法、及びトナー粒子の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナー粒子の製造方法、およびトナー粒子の製造装置に関する。

電子写真法の如き画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法及び重合法に大別され、簡便且つポピュラーな製造方法としては粉砕法が挙げられる。その一般的な製造方法としては、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤が使用され、必要に応じて粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤、トナー自身に搬送性などを付与するための磁性材料や、離型剤、流動性付与剤等の添加剤を加えて混合する。そして、溶融混練し、冷却固化した後、混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級したり、更に流動化剤などを添加したりしている。また、二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混合した後に使用している。

粉砕手段としては、各種粉砕装置が用いられるが、エネルギー的に効率の良い粉砕装置として、機械式粉砕装置が用いられている（例えば、特許文献１、文献２参照）。この機械式粉砕装置は、高速回転する回転子と、回転子の周囲に配置されている固定子との間に形成された環状空間に粉体原料を導入することにより粉砕する。

このため機械式粉砕装置で粉砕されたトナー粒子は、高速回転する回転子及び固定子の壁面に粒子が衝突して行われるため、ジェット気流式粉砕装置で粉砕されたトナー粒子より比表面積が小さくなる。そのため、流動性が良好になり、また空隙が小さくなるため、充填性に優れ、更に外添剤の添加量が少量で済むというメリットがある。また、帯電性や転写性に優れるなど品質面のメリットも挙げられる。即ち、機械式粉砕装置によれば、優れた品質のトナーを省エネルギー且つ高収率で生産することができる。

しかしながら近年、プリントオンデマンド（ＰＯＤ）市場が注目されているため、複写機やプリンターの高画質化・高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなっている。電子写真方式による画像形成方法のＰＯＤ市場では、長期使用時に高解像度、高精細画像を達成し、画像色域、彩度、明度を損なわず、良好な画像品質を安定して発現するトナーが待望されている。そのためトナーに求められる特性としては、トナーを小粒径で且つ、微粉体の少ないシャープな粒度分布を有すること。そして、熱や衝撃などのストレスによりトナーの表面組成が変化しにくいこと。特に、ワックス成分の存在状態の変化をできるだけ抑えることで、キャリアへの汚染を防ぎ、長期使用時にも高い現像性を維持できることが望まれている。
更に、クリーナーレスや廃トナー量削減達成のために、トナーの転写性の向上が求められていることから、トナー粒子の表面形状を改質する更なる球形化が要求されるようになってきている。

例えば、前述したトナーの製造方法としては、機械的衝撃力により球形化したトナーが提案されている（例えば、特許文献３参照）。またトナー形状を球形化する方法としては、上記の機械的衝撃力による方法の他にも、熱風により表面を溶融する方法、熱を利用する方法等が知られている（例えば、特許文献４参照）。

しかしながら、機械的衝撃力による方法においては、球形化の際、特に過粉砕が起こり
やすいトナーの場合、球形化に伴う衝撃により、トナーが粉砕されてしまい、微粉が多くなってしまうという問題点があり、トナー生産性上及び品質上好ましくない。また熱により表面を溶融する方法においては、トナー表面の組成が変化する場合がある。特に離型剤として添加するワックス成分の存在状態が変化するため、トナー品質上好ましくないことがある。

このように、トナーには数多くの異なった性質が要求されるために、トナーの特性は、使用する原材料に加えて、トナーの製造方法によって影響されることも多い。
特開昭５９−２４８５５号公報 特開昭５９−１０５８５３号公報 特開平９−８５７４１号公報 特開２０００−２９２４１号公報

本発明の目的は、こうした問題点を解消して、小粒径で、且つ、微粉の少ないシャープな粒度分布を有し、且つ、高い円形度を持つトナー表面改質粒子を、収率良く、安定的に得られるトナー粒子の製造方法、及び製造装置を提供することにある。
更に長期使用時にも良好な現像性、転写性、並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する長寿命のトナーを得るために、熱や衝撃などのストレスに強いトナー粒子の製造方法、及び製造装置を提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、下記の本発明の構成にすることで、上記要求を満足できることを見いだし、本発明に至った。
［１］結着樹脂、ワックス及び着色剤を少なくとも含有する微粉砕物の表面改質工程を有するトナー粒子の製造方法であって、
該表面改質工程が、表面改質装置を用いて行われ、
該表面改質装置は、
微粉砕物の中から少なくとも所定の粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、
機械式衝撃力を用いて微粉砕物の表面改質を行う表面改質手段、及び、
該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有しており、
該分級手段は該表面改質手段の上方に設けられており、
該表面改質手段は、
水平方向に回転する回転子と、
該回転子の外縁から該回転子の回転軸に対して垂直方向に一定間隔を保持して配置された固定子とを有し、
該回転子は、その外縁上に複数のハンマーを有し、
該固定子の該回転子に対向する表面には、１本又は複数本の溝が設けられており、該溝は、回転子の回転方向の下流側に行くにつれて、固定子底部からの高さが一定若しくは高くなるように傾斜し、かつ、該溝の円周方向を示す溝方向線の、該回転子の回転軸軸線に対する角度θ１が６０度以上、９０度以下であることを特徴とするトナー粒子の製造方法。
［２］前記ハンマーの、前記回転子の回転軸の軸線方向の長さＡ（ｍｍ）と、前記固定子の、回転軸の軸線方向の長さＢ（ｍｍ）が２．０≦Ｂ／Ａ≦１５．０の関係を満たすことを特徴とする［１］に記載のトナー粒子の製造方法。
［３］微粉砕物の中から所定の粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、
機械式衝撃力を用いて微粉砕物の表面改質を行う表面改質手段、及び、
該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有するトナー粒子の製造装置であって、
該微粉砕物は、結着樹脂、ワックス及び着色剤を少なくとも含有し、
該分級手段は該表面改質手段の上方に設けられており、
該表面改質手段は、
水平方向に回転する回転子と、
該回転子の外縁から該回転子の回転軸に対して垂直方向に一定間隔を保持して配置された固定子とを有し、
該回転子は、その外縁上に複数のハンマーを有し、
該固定子の該回転子に対向する表面には、１本又は複数本の溝が設けられており、該溝は、回転子の回転方向の下流側に行くにつれて、固定子底部からの高さが一定若しくは高くなるように傾斜し、かつ、該溝の円周方向を示す溝方向線の、該回転子の回転軸軸線に対する角度θ１が６０度以上、９０度以下であることを特徴とするトナー粒子の製造装置。
［４］前記ハンマーの、前記回転子の回転軸の軸線方向の長さＡ（ｍｍ）と、前記固定子の、回転軸の軸線方向の長さＢ（ｍｍ）が２．０≦Ｂ／Ａ≦１５．０の関係を満たすことを特徴とする［３］に記載のトナー粒子の製造装置。

本発明によれば、小粒径で、且つ、所定粒径以下の微粉体が除かれた、円形度の高い表面改質処理粒子であるトナー粒子を、収率良く得ることができる。
更に長期使用時にも良好な現像性、転写性、並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する長寿命のトナーを得るために、熱や衝撃などのストレスに強いトナー粒子の製造方法、及び製造装置を提供される。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
まず、本発明の製造方法は、トナー粒子又はトナーの表面改質工程を有し、該表面改質工程に用いられる表面改質装置について略図を用いて更に詳細に説明する。

本発明に用いられる表面改質装置は、少なくとも所定の粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段と、機械式衝撃力を用いてトナー粒子又はトナーの表面改質を行う表面改質手段、及び該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有しており、例えば図１に示す表面改質装置を用いることができる。

図１に示す表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング３０、本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出ケーシングと微粉排出管とを有する微粉排出部４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１；本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられ、その外縁上にハンマー３３を複数個有し、所定方向に高速に回転する円盤状の回転体である、表面改質手段としての回転子３２；回転子３２の外縁から回転子３２と水平方向に一定間隔を保持して固定配置され、回転子３２に対向する表面に１本又は複数本の溝が設けられている固定子３４；微粉砕物中の所定粒径以下の微粉及び超微粉を連続的に除去するための分級ローター３５；本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；微粉砕物（原料）を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された原料投入口３７及び原料供給口３９を有する投入管；表面改質処理後のトナー粒子を本体ケーシング３０外に排出するための製品排出口４０及び製品抜取口４２を有する製品排出管；表面改質時間を自在に調整できるように原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８；及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有している。

図１に示す分級ローター３５は、回転子３２の回転方向と同方向に回転するのが、分級の効率を高め、トナー粒子の表面改質の効率を高める上で好ましい。回転子と分級ローターの回転方向を逆にすると、分級ローターに対する負荷が大きくなり、正常な運転が行えずトナー生産性という点から十分満足できるものではない。
微粉排出管は、分級ローター３５により除去された微粉及び超微粉を装置外に排出するための微粉排出口４５を有している。

図２（Ａ）に、分級ローターの水平投影図、（Ｂ）に分級ローターの断面図を示す。
ハンマー３３の個数は、図３（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、回転バランスを考慮して、偶数個が好ましい。

固定子３４の回転子３２に対向する表面には、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように１本
または複数本の溝を有している。そして溝の円周方向傾きは、回転子３２の回転軸軸線に対して、回転子の回転方向に向かって６０度以上９０度以下である（図５（ａ）、（ｂ）中θ１で表す）。
表面改質装置は、更に、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、天板４３に対して垂直方向に軸を有する案内手段としての円筒状のガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有する。該ガイドリング３６は、その上端が天板から所定距離離間して設けられており、分級ローター３５の少なくとも一部を覆うように支持体により本体ケーシング３０に固定されている。ガイドリング３６の下端は回転子３２のハンマー３３から所定距離離間して設けられる。表面改質装置内において、分級ローター３５と回転子３２との間の空間が、ガイドリング３６によって、ガイドリング３６の外側の第一の空間４７と、ガイドリング３６の内側の第二の空間４８とに二分される。第一の空間４７は微粉砕物及び表面改質処理された粒子を分級ローター３５へ導くための空間であり、第二の空間は微粉砕物及び表面改質処理された粒子を回転子へ導くための空間である。回転子３２上に複数個設置されたハンマー３３と、固定子３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、分級ローター３５及び分級ローター３５の周辺部分が分級ゾーン５０である。

次に、本発明の表面改質装置による表面改質方法の概略を、図７を用いて説明する。
前述したように構成してなる表面改質装置は、図７に示す如く、原料ホッパー３８０に導入された微粉砕物は、定量供給機３１５を経由して、投入管の原料投入口３７から原料供給弁３８を通って原料供給口３９より装置内に供給される。表面改質装置には、冷風発生手段３１９で発生させた冷風を冷風導入口４６から本体ケーシング内に供給する。さらに、冷水発生手段３２０からの冷水を冷水ジャッケト３１に供給し、本体ケーシング内の温度を所定温度に調整する。供給された微粉砕物は、ブロアー３６４による吸引風量、回転子３２の回転及び分級ローター３５の回転、及び固定子３４の溝により形成される旋回流により、円筒状のガイドリング３６の外側の第一の空間４７を旋回しながら分級ローター３５近傍の分級ゾーン５０に到達して分級処理が行われる。本体ケーシング３０内に形成される旋回流の向きは、回転子３２及び分級ローター３５の回転方向と同じである。

分級ローター３５によって除去されるべき微粉及び超微粉は、ブロワー３６４の吸引力より分級ローター３５のスリット（図２参照）より吸引され微粉排出管の微粉排出口４５及びサイクロン入口３５９を経由してサイクロン３６９及びバグ３６２に捕集される。微粉及び超微粉を除去された微粉砕物は第二の空間４８を経由して回転子３２近傍の表面改質ゾーン４９に至り、回転子３２に具備されるハンマー３３と本体ケーシング３０に具備された固定子３４によって粒子の表面改質処理が行われる。表面改質が行われた粒子はガイドリング３６に沿って旋回しながら再び分級ローター３５近傍に到達し、分級ローター３５の分級により表面改質された粒子からの微粉及び超微粉の除去がおこなわれる。所定の時間処理を行った後、排出弁４１を開き、表面改質装置から所定粒径以下の微粉及び超微粉が除かれた表面改質されたトナー粒子を取り出す。

本発明に用いられる表面改質装置は、鉛直方向下側より回転子３２、微粉砕物（原料）の投入部３９、分級ローター３５及び微粉排出部を有している。従って、通常、分級ローター３５の駆動部分（モーター等）は分級ローター３５の更に上方に設けられ、回転子３２の駆動部分は回転子３２の更に下方に設ける。本発明で用いる表面改質装置は、例えば特開２００１―２５９４５１号公報に記載されている分級ローター３５のみを有するＴＳＰ分級機（ホソカワミクロン社製）の様に、微粉砕物（原料）を分級ローター３５の鉛直上方向より供給することは困難である。
尚、該表面改質装置で発生した微粉体は、サイクロン、バグ等の捕集機器により回収し、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。

本発明のトナー粒子の製造方法、及びトナー粒子の製造装置の特徴は、その表面改質手
段が回転子と、該回転子の外縁から該回転子と水平方向に一定間隔を保持して配置された固定子とを少なくとも有し、該回転子は、その外縁上に複数のハンマーを有し、該固定子の回転子に対向する表面には、１本又は複数本の溝が設けられており、該溝は、溝の円周方向傾きが該回転子の回転軸軸線に対して、回転子の回転方向に向かって６０度以上、９０度以下の角度をなすことである。

即ち、本発明者が検討した結果、固定子の表面は、図５に示すように溝を有していることで、トナー粒子の表面改質を効率的に行うことができる。また、溝の円周方向傾きは、該回転子の回転軸軸線に対して、回転子の回転方向に向かっての溝の角度をθ１とすると、θ１が６０度以上９０度以下であることで、トナー粒子の表面改質を効率的に行うことができる。溝の角度θ１が９０度の場合は、円周状の溝であり、角度θ１が６０度以上９０度未満の場合は、円周状の溝でも、らせん状の溝でも構わない。溝が円周上の場合には溝は複数本あり、その溝の間隔は特に制限されない。また、らせん状の場合には、溝は一本であってもよく、複数本のらせん状の溝であっても良い。また、複数本のらせん状の溝の場合、その溝の間隔は特に制限されない。

円周状、またはらせん状の角度θ１が６０度以上９０度以下の場合、溝内に旋回流が発生することで分級精度が高くなり、粒度分布はシャープなトナー粒子を効率良く得ることができる。
一方、溝の角度θ１が６０度未満であると、溝内にそって旋回流が発生しにくいため、分級精度が悪くなる傾向がある。また、旋回流が発生しにくく旋回流が弱い場合には、回転子によって分散されたトナー粒子が固定子に強く打ち付けられるため、その打ち付けられた衝撃によりトナー粒子表面にワックス成分がにじみ出すことが考えられる。その結果、トナー表面に存在しているワックス成分が長期使用時に磁性キャリアやスリーブなどを汚染する傾向がある。また、９０度を超える場合、回転子の回転方向のらせんが、表面改質装置の下方に向かうこととなり、旋回流が発生しない。
円周状、またはらせん状の角度θ１は、超微粉量を低減させる観点から、７５度以上９０度以下の場合がより好ましい。

円周状、またはらせん状の溝の形状は、旋回流が発生する限りにおいては四角（台形）、三角、Ｕ字等、特に制限されないが、四角（台形）であることが好ましい。そして、図６に示す溝形状の寸法は、溝幅Ｗ１が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、溝深さＤ１が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。また、固定子表面に対する溝側面の堀込み角度は溝の上端、下端とも４５度以上９０度以下が好ましい。また、固定子の隣り合う溝間に形成された凸部山頂幅Ｐ１は２ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましい。また、固定子中の溝は、円周上の溝である場合は１本以上５０本以下有することが好ましく、らせん状の溝である場合には、固定子中１回転以上５０回転以下であることが好ましい。

また、図１に示すが如く、該ハンマーの、該回転子の回転軸軸線方向の長さＡ（ｍｍ）と、該固定子の、回転軸軸線方向の長さＢ（ｍｍ）が、２．０≦Ｂ／Ａ≦１５．０を満たすことが好ましい。Ｂ／Ａが２．０より小さい場合には、ハンマーの長さＡに対する固定子の長さＢが短く、固定子に十分な溝を確保することができないため、旋回流が発生しにくくなり分級精度が悪化する傾向にある。このため、微粉が多くなり、長期耐久時のカブリに弊害がでる傾向にある。また、Ｂ／Ａが１５．０より大きい場合には、排出性が悪化するため収率が悪くなる傾向がある。また、ハンマーの、回転子の回転軸軸線方向の長さＡ（ｍｍ）は、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましく、固定子の、回転軸軸線方向の長さＢ（ｍｍ）は２０ｍｍ以上４００ｍｍ以下がこのましい。
Ｂ／Ａは、分級精度と排出性をバランスよく両立させる観点から、４．７≦Ｂ／Ａ≦９．３を満たすことがより好ましい。

また、本発明の表面改質装置は分級手段と表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有し、案内手段としてはガイドリングが用いることができる。この案内手段の存在により、旋回流により表面改質された粒子が表面改質装置上方に移動する際に、分級手段にまで粒子を案内することができる。本発明で用いる案内手段は空間を仕切ることができるものであれば特段制限はされない。

以上より、被表面改質粒子の表面形状状態は、表面改質装置内での表面改質粒子の運動状態に依存していると考える。つまり、より円形度の高い表面改質粒子を、より収率良く得るためには、表面改質装置内の被表面改質粒子の運動状態をコントロールすることが重要であると考える。本発明において、表面改質工程で使用する表面改質装置を、図１に示す様な表面改質装置とし、該固定子の形状を前述した図５、及び図６に示すようなタイプとすることにより、該表面改質装置内における表面改質ゾーン後の分散状態がより良好となる。さらに所定粒径以下の微粉が除かれたシャープな粒度分布を持ち、且つ、円形度の高い表面改質粒子を、より収率良く得ることができる。更に、回転子によって分散されたトナー粒子が固定子に適度に打ち付けられるため、トナー粒子表面にワックス成分の露出を抑制することができる。

本発明で用いられるハンマー及び／又は固定子の表面が、少なくとも炭化クロムを含有するクロム合金めっきでコーティングされていることが好ましい。本発明で用いられるハンマー及び／又は該固定子の母材には、Ｓ４５Ｃなどの炭素鋼やＳＣＭ材などのクロムモリブデン鋼などを用いることができる。これらの母材の表面をクロム合金でコーティングすることにより、表面硬さが大きく、耐摩耗性が高くなり、長寿命のハンマーや固定子となり好ましい。さらに、クロム合金に存在する分子間結合力の強い炭化クロム（Ｃｒ_２３Ｃ_６）が、ハンマー及び固定子の表層から５μｍ以上の深度まで存在することで、コーティングと母材表面との密着性を高め、剥離やクラックといった現象の発生頻度を極力少なくすることができるため、好ましい。

本発明において、炭化クロムを含有するクロム合金の母材表面へのコーティングは「めっき」により処理することで、表面を均一且つ滑らかに仕上げ、摩擦係数を小さくして耐摩耗性を向上させることが可能となる。このようなめっき処理としては、例えば、ダイクロン処理（千代田第一工業（株））があげられる。

更に本発明のトナー粒子の製造方法及び製造装置においては、表面改質装置の原料投入口３７に供給される微粉砕物（原料）が特定の粒度分布を有していることが好ましい。更に、表面改質装置による表面改質処理後のトナー粒子（表面改質粒子）の微粉量が所定量に制御されていることが好ましい。

本発明では、表面改質装置に供給される微粉砕物（原料）は、重量平均粒径（Ｄ４）が４．０μm以上１０．０μｍ以下であり、且つ粒径が４．０μｍ以下の微粉量の割合が４
０個数％以上８０個数％以下であることが好ましい。表面改質装置による表面改質処理後に得られるトナー粒子（表面改質粒子）は、重量平均粒径（Ｄ４）が４．０μm以上１０
．０μｍ以下であり、且つ粒径が４．０μｍ以下の微粉量の割合が５個数％以上４０個数％以下であることが好ましい。

トナー粒子中に含まれる微粉砕物の粒度分布は、トナー粒子の分級効率に影響を与える。微粉砕物中に細かい粒子が多い場合は、分級時間が長くなり、本来分級除去しなくてもよい粒子までも分級により除去されるので分級収率の低下の原因となることがある。更には、分級を行なう際に微粉砕物の凝集性が高くなり、トナー粒子中より本来除去すべき微粉が除去できなくなる場合が生じやすい傾向にあり、このようなトナー粒子から得られるトナーは、かぶりが発生しやすい傾向にある。

表面改質装置に供給される微粉砕物（原料）の重量平均粒径（Ｄ４）が４．０μｍより小さい場合は、粒子間の凝集性が高くなり効率的な分級が困難となる傾向にある。また、微粉砕物（原料）の重量平均粒径（Ｄ４）が１０．０μｍより大きい場合は、このようなトナー粒子から得られるトナーは、鮮明な画質を形成することが難しくなる傾向にある。

また、表面改質装置に供給される微粉砕物（原料）の粒径が４．０μｍ以下の粒子の割合が４０個数％未満の場合は、このようなトナー粒子から得られるトナーは鮮明な画質を形成することが難しくなる傾向にある。一方、粒径が４．０μｍ以下の粒子の割合が８０個数％より多すぎる場合は、微粉砕物中の超微粉が増加する傾向にあり、上述のとおり好ましくない。微粉砕物中における粒径が４．０μｍ以下の粒子の割合は、より好ましくは５０個数％以上７５個数％以下である。

本発明に用いられる表面改質装置による表面改質処理後に得られるトナー粒子（表面改質粒子）の粒径が４．０μｍ以下の微粉量の割合が５個数％未満の場合には、表面改質処理後に得られるトナー粒子の生産性が低下する傾向にある。４０個数％を超える場合には、トナー飛散やかぶりが発生しやすい傾向にある。

更に本発明に用いられる表面改質装置による表面改質処理後に得られるトナー粒子のフロー式粒子像測定装置で計測される、円相当径が０．６μｍ以上４００．０μｍ以下の粒子の個数基準の粒径分布において、円相当径が０．６μｍ以上２．０μｍ未満のトナー粒子（超微粉）の割合を０個数％以上１０個数％以下の範囲に制御することが好ましい。この超微粉量はトナー画像におけるかぶりと相関関係があることが認められているからである。表面改質処理後に得られるトナー粒子の円相当径が０．６μｍ以上２．０μｍ未満のトナー粒子の割合が１０個数％より多い場合は、得られるトナーはかぶり現象が発生しやすい傾向にあるため好ましくない。円相当径が０．６μｍ以上２．０μｍ未満のトナー粒子の割合は、より好ましくは８．０個数％以下である。

更に本発明に用いられる表面改質装置による表面改質処理後に得られるトナー粒子のフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度は、０．９３５乃至０．９８０であることが好ましい。

本発明者が検討した結果、前記平均円形度が０．９３５以上、好ましくは０．９４０以上、より好ましくは、０．９４５以上とすることにより、現像性を損なうことなく、転写効率が向上し、ドット再現性が良くなることが分かった。また外添剤による流動性付与の効果も大きくなることが分かった。

前記平均円形度が０．９３５未満の場合は、外添剤による流動性付与の効果が小さくなるため、トナーの流動性が低下し、トナーの帯電量にバラツキが生じ、転写効率の低下やドット再現性の低下が生じやすい傾向にある。一方、平均円形度が０．９８０を超える場合には、ドラム上の転写残トナーがクリーニングブレードからすり抜けやすい傾向がある。

本発明における「表面改質」とは、粒子表面の凸凹を平滑にすることであり、粒子の外観形状を球形に近づけることをいう。このような本発明の表面改質粒子の表面改質の度合いを示すものとして、本発明においては平均円形度をその指標とする。

フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）の測定原理は、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行うというものである。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り
込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。
次に、上記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことであり、円形度Ｃは、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。
円形度Ｃ＝２×（π×Ｓ）^１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００以上１．０００以下の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。

また、本発明においては、本発明に用いられる表面改質装置によって得られた表面改質粒子であるトナー粒子の、メタノール４５体積％水溶液における透過率（％）が、２５％以上７５％未満の範囲にあることが好ましい。

本発明の製造方法により得られるトナー粒子は、トナー粒子中にワックスを含有しているため、トナー粒子表面において、少なくともワックスが存在している。トナー粒子表面のワックスが少ない場合、すなわちトナー粒子の、メタノール４５体積％水溶液における透過率（％）が２５％より小さい場合、定着時における離型効果が現れにくく、省エネの観点から望まれる低温定着性の効果が減少する傾向にある。また、トナー表面にワックスが多く存在する場合、すなわちトナー粒子の、メタノール４５体積％水溶液における透過率（％）が７５％以上の場合、磁性キャリアやスリーブ表面にワックスが汚染し、長期使用時にはトナーの現像性が低下してしまうため、安定した帯電性を得ることができない傾向がある。このように、トナー粒子中にワックスを含有させる場合、トナー粒子表面のワックス量をコントロールすることが重要である。
トナー粒子表面のワックス量は、メタノール４５体積％水溶液における透過率（％）を測ることにより、簡易且つ精度の高く測定出来る。

本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置における表面改質時間が５秒以上１８０秒以下であることが好ましく、より好ましくは１５秒以上１５０秒以下、更に好ましくは１５秒以上１２０秒以下である。表面改質時間が５秒未満の場合、表面改質時間が短時間過ぎるため、所望の円形度及び平均面粗さを持つ表面改質粒子が得られない傾向にありトナー品質上好ましくない。また、表面改質時間が１８０秒を超える場合、表面改質時間が長時間過ぎるため、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着の発生、及び処理能力の低下を招く傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下とすることが好ましく、より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下である。表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１を５℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を防止することができる。表面改質装置内に導入する冷風温度Ｔ１が５℃を超えると、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を起こしやすい傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

尚、表面改質装置内に導入する冷風は、装置内の結露防止という面から、除湿したものであることがトナー生産性上好ましい。除湿装置としては公知のものが使用できる。給気露点温度としては、−１５℃以下が好ましく、更には−２０℃以下が好ましい。

更に、本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置内は、機内冷却用のジャケットを具備しており、ジャケットに冷媒（好ましくは冷却水、更に好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通しながら被表面改質粒子を表面改質処理することが好ましい。ジャケットによる機内冷却により、表面改質時における熱によるトナー粒子の表面変質や機内融着を防止することができる。

尚、表面改質装置のジャケット内に通す冷媒の温度は５℃以下とすることが好ましく、より好ましくは０℃以下、更に好ましくは−５℃以下である。該表面改質装置内のジャケット内に通す冷媒の温度を５℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を防止することができる。冷却ジャケット内に導入する冷媒の温度が５℃を超えると、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を起こしやすい傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２を６０℃以下とすることが好ましく、より好ましくは５５℃以下、更に好ましくは５０℃以下である。表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２を６０℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を防止することができる。表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２が６０℃を超えると、表面改質装置内の表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響していると推察される。そのため表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を起こしやすい傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２と、表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）が１００℃以下であることが好ましく、より好ましくは９０℃以下、更に好ましくは８０℃以下である。表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２と、該表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）を１００℃以下とすることにより、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を防止することができる。表面改質装置内の分級ローター後方にある、微粉排出口内の温度Ｔ２と、該表面改質装置に導入する冷風温度Ｔ１との温度差ΔＴ（Ｔ２−Ｔ１）が１００℃を超えると、表面改質装置内の表面改質ゾーンにおいては、それ以上の温度が影響していると推察され、表面改質時に発生する熱によるトナー粒子の表面変質や、機内融着を起こしやすい傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナー粒子の製造方法においては、表面改質装置内の回転子外縁上に設置されたハンマーと、固定子の回転子に対抗する表面との間の最小間隔が０．５ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下とすることが好ましく、更には、１．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下とすることが好ましい。

本発明者が検討した結果、表面改質装置内の回転子と固定子との間の最小間隔を０．５ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に表面改質時に過粉砕され、熱によるトナー粒子の表面変質や機内融着を起こしやすい傾向にあるので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。また、回転子と固定子との間の最小間隔が１５
．０ｍｍを超えると、所望の平均円形度を持つ表面改質粒子を得るために処理能力を落とさなければならず、こちらもトナー生産性上十分満足できるものではない。

本発明のトナー粒子の製造方法においては、分級ローター３５の最も径の大きい箇所の先端周速は３０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。分級ローターの先端周速は５０ｍ／ｓｅｃ以上１１５ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましく、７０ｍ／ｓｅｃ以上１１０ｍ／ｓｅｃ以下であることが更に好ましい。分級ローター３５の最も径の大きい箇所の先端周速が３０ｍ／ｓｅｃより遅い場合は、分級収率が低下しやすく、トナー粒子中に超微粉が増加する傾向にあり好ましくない。１２０ｍ／ｓｅｃより速い場合は、装置の振動増加の問題が生じやすい傾向にある。

更に、回転子３２の最も径の大きい箇所の先端周速は２０ｍ／ｓｅｃ以上１５０ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。該回転子３２の先端周速は４０ｍ／ｓｅｃ以上１４０ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましく、５０ｍ／ｓｅｃ以上１３０ｍ／ｓｅｃ以下であることが更に好ましい。２０ｍ／ｓｅｃより遅い場合は、十分な円形度を有する表面改質粒子を得ることが困難な傾向にあり好ましくない。１５０ｍ／ｓｅｃより速い場合は、装置内部の昇温による装置内部でのトナー粒子の固着が生じやすく、トナー粒子の分級収率の低下が生じやすい傾向にあり好ましくない。分級ローター３５及び回転子３２の先端周速を上記範囲とすることにより、トナー粒子の分級収率を向上させ、効率良く粒子の表面改質を行なうことができる。

また、表面改質装置内のガイドリングと、装置内壁との間の最小間隔は２０．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下とすることが好ましく、更には、２５．０ｍｍ以上５５．０ｍｍ以下とすることが好ましい。

更に、表面改質装置内の回転子外縁上に設置されているハンマーのガイドリングと対向する面と、ガイドリングの回転子側端部との間の最小間隔が２．０ｍｍ以上５０．０ｍｍ以下とすることが好ましく、更には、５．０ｍｍ以上４５．０ｍｍ以下とすることが好ましい。

表面改質装置内のガイドリングと、装置内壁との間の最小間隔を２０．０ｍｍ未満とすると、ガイドリング外側の第二の空間でのトナー粒子の滞留時間が短くなる傾向にある。そのためトナー粒子が十分に表面改質されていない状態でガイドリング内側の第一の空間へ流出する可能性があり、トナー生産性上十分満足できるものではない。また、表面改質装置内のガイドリングと、装置内壁との間の最小間隔が６０．０ｍｍを超えると、回転子近傍でのトナー粒子の滞留時間が長くなる傾向にある。そのためトナー粒子が表面改質処理時に過粉砕され熱による表面変質や機内融着を起こす可能性があり、こちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

また、表面改質装置内の回転子外縁上に設置されているハンマーのガイドリングと対向する面と、ガイドリングの回転子側端部との間の最小間隔を２．０ｍｍ未満とすると、装置自体の負荷が大きくなる。それと同時に、ガイドリング内側の第一の空間での滞留時間が長くなる傾向にあり、トナー粒子が表面改質処理時に過粉砕され熱による表面変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できるものではない。また、回転子外縁上に設置されているハンマーのガイドリングと対向する面と、ガイドリングの回転子側端部との間の最小間隔が、５０．０ｍｍを超えると、トナー粒子が十分に表面改質されない状態でガイドリング外側の第二の空間へ流出するというショートパスを起こす可能性があり、こちらもトナー生産性上十分満足できるものではない。

本発明者が検討した結果、表面改質装置の表面改質条件を上述の範囲に制御することに
より、表面改質時における微粉の増加を防止し、表面改質時における熱の影響を少なくでき、トナー粒子の表面状態を所望のものにコントロールできる。その結果、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得ることができる。

即ち、本発明のトナー製造方法によれば、トナー粒子の表面状態を所望のものにコントロールすることができる。これは、上述した通り、表面改質装置の原料供給弁閉から製品排出弁開放までの表面改質時間、冷風温度Ｔ１、冷却水温度、微粉排出口温度Ｔ２、微粉排出口温度Ｔ２と冷風温度Ｔ１とのΔＴ、回転子外縁上のハンマー形状、ハンマーと固定子との最小間隔、回転子の回転周速、ガイドリングと装置内壁との間の最小間隔、回転子外縁上に設置されているハンマーのガイドリングと対向する面と、ガイドリングの回転子側端部との間の最小間隔等を適切な状態に制御することにより、トナーの表面状態を任意にコントロールすることができるためである。

次に、本発明のトナーの製造方法に関して概説する。本発明においてトナー粒子を製造するには、例えば、結着樹脂、着色剤及びワックス、さらに必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミルの如き混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練して結着樹脂中に着色剤及びワックスを分散又は溶解させて混練物を得る。得られた混練物を冷却固化し、固化物を粗粉砕した後、ジェットミルの如きエアー式衝撃粉砕機、又は、機械式衝撃粉砕機により微粉砕して微粉砕物を得る。エアー式衝撃粉砕機としては、Ｉ-ＤＳ型粉砕機
（日本ニューマチック社製）、特開平２００３−２６２９８１号公報の図１に記載されているジェットエアーを利用した衝突式気流粉砕機と、特開平２００３−２６２９８１号公報の図７に記載されている分級機を使用して微粉砕物を得る方法が挙げられる。又、機械式粉砕機としては、ターボ工業（株）製ターボミル、川崎重工業（株）製クリプトロン、ホソカワミクロン（株）製イノマイザー、日清エンジニアリング（株）製スーパーローターが挙げられる。その後、上述した表面処理装置を用いて微粉砕物の分級と粒子の表面処理を同時に行なうことにより、表面改質粒子として、所望の形状と所望の粒度分布を有するトナー粒子を得ることができる。本発明におけるトナーはトナー粒子に外添剤を外添することによって得られ外添剤を有するトナーが好ましい。

次に、本発明に係る結着樹脂、ワックス及び着色剤を含有するトナー粒子の構成材料について説明する。本発明では、従来知られている種々のトナー粒子の材料を用いることが可能である。

トナー粒子を構成する結着樹脂としては、通常トナーに用いられる樹脂を使用することができる。以下のようなものが挙げられる。

本発明に使用される結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル、フェノール樹脂、天然変性フェノール樹脂、天然樹脂変性マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂及び石油系樹脂が挙げられ
る。本発明において、粒子の表面改質する上で、架橋されたスチレン系樹脂及び架橋されたポリエステある樹脂が好ましい結着樹脂である。

スチレン系共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸又はその誘導体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸又はその誘導体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル；が挙げられる。これらのビニル単量体は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

架橋剤としては、主として二個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が挙げられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート及び１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を二個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド及びジビニルスルホンのジビニル化合物；及び三個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは、単独で若しくは２種以上混合して使用できる。

トナーの物性のうち、結着樹脂に起因するものとしては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される分子量分布において、分子量２，０００以上５０，０００以下の領域に少なくとも一つのピークを有し、分子量１，０００以上３０，０００以下の成分が５０％以上９０％以下存在する場合がより好ましい。

本発明においては、定着時の定着部材からの離型性の向上、定着性の向上の点から次のようなワックスがトナー粒子の材料として用いられる。ワックスとしては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体が挙げられる。これらのワックスの誘導体として、酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。そのワックスとして、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタムが挙げられる。

本発明では、トナー粒子の材料として荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、又はトナー粒子と混合（外添）して用いることが好ましい。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となり、特に粒度分布と荷電量とのバランスが更に安定したトナーを製造することが可能である。

トナーを負荷電性に制御するための負荷電制御剤としては、有機金属錯体、キレート化合物が挙げられる。有機金属錯体としては、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸金属錯体、芳香族ジカルボン酸金属錯体が挙げられる。さらに、負荷電制御剤としては、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸及びその金属塩；芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸の無水物；芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香
族モノカルボン酸及び芳香族ポリカルボン酸のエステル化合物、ビスフェノールの如きフェノール誘導体が挙げられる。

トナーを正荷電性に制御するための正荷電制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩によるニグロシンの変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き四級アンモニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリブチルベンジルホスホニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルホスホニウムテトラフルオロボレートの如きホスホニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレートが挙げられる。これらの荷電制御剤は、単独で又は二種類以上を組み合わせて用いることができる。

上述した荷電制御剤は微粒子状で用いることが好ましい。これらの荷電制御剤をトナー粒子に内添する場合は、結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上２０．０質量部以下、特に０．２質量部以上１０．０質量部以下をトナー粒子に添加することが好ましい。

本発明では、トナー粒子の材料として、従来知られている種々の着色剤を用いることができる。本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としては、カーボンブラックや磁性体、以下に示すイエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤の如き有彩色着色剤によって黒色に調色されるように組み合わせたものが用いられる。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が挙げられる。

シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が用られる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が挙げられる。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明において、着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性を考慮して選択される。これらの有彩色に非磁性の着色剤は、好ましくは、結着樹脂１００質量部に対し総量で１．０質量部以上２０．０質量部以下がトナー粒子中に含有される。

更に、流動性、転写性等の向上のためにトナー粒子に公知の無機微粉末の如き外添剤を外添混合し、公知の篩工程を経ることによりトナーを得ることができる。

次に本発明に用いられる測定方法について説明する。

＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５０，０００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１，６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。

具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整
する。そして、測定粒子数が５０，０００個になるまで測定を行なう。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。

＜４．０μｍ以下の微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３の測定を行なった後、データを解析することにより算出する。
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。

＜平均円形度の測定方法＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎ
ｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。

＜４５体積％メタノール水溶液におけるトナーの透過率の測定＞
メタノールと水の体積混合比が４５：５５の水溶液を作製する。この水溶液１０ｍｌを３０ｍｌのサンプルビン（例えば、商品名「ＳＶ−３０」、日電理化硝子社製）に入れ、トナー２０ｍｇを液面上に浸しビンのフタをする。
上記サンプルビンを支柱の先に取り付けた固定用ホルダー（サンプルビンのフタが支柱
中心の延長上に固定されたもの）に固定する。その後、「ヤヨイ式振とう器 Ｍｏｄｅｌ−ＹＳ−ＬＤ」（ヤヨイ社製）により２．５回／秒で５秒間振とうする。この時、振とうする角度は、振とう器の真上（垂直）を０度とすると、前方に１５度、後方に２０度、振とうする支柱が動くようにする。尚、前方及び後方に１往復した時点で１回振とうされたものとカウントする。
サンプルビンを固定用ホルダーから外して静置し、３０秒後にサンプルビンのフタを開
け、ピペットを用いて分散液を採取し、１ｃｍ角の石英セルに入れる。尚、この際には、沈殿しているトナーや、液面上に浮いているトナーをピペットで吸い込まないように注意し、液中に分散しているトナーのみをピペットで吸うようにする。
分散液の入った石英セルを分光光度計「ＭＰＳ２０００」（島津製作所社製）にセット
し、１０分間そのままの状態を維持して、透過率の変動が落ち着くのを待つ。１０分経過したら、測定波長６００ｎｍの透過率（％）を測定する。
透過率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００
但し、Ａは透過光束、Ｂは入射光束である。

以下、具体的なトナーの製造方法、実施例及び比較例をもって本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。

＜トナー粒子の製造例１＞
不飽和ポリエステル樹脂〔ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン/ポリオキシエチレン（２，２）−２，２ビス（４−ヒドロキシフ
ェニル）プロパン／テレフタル酸／無水トリメリット酸／フマル酸からなる不飽和ポリエステル樹脂，Ｍｗ：１５，０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．５、Ｔｇ：５８℃〕：
１００質量部
銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３）： ５質量部
パラフィンワックス（最大吸熱ピーク７３℃）： ４質量部
荷電制御剤（サリチル酸金属錯体Ｅ−８８（オリエント社製））： １質量部
上記の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。
得られた粗砕物を、ジェットエアーを利用したジェットミル（ＩＤＳ−５型粉砕機、日本ニューマチック社製）を用いて、フィード量：３ｋｇ／ｈｒ、エアー圧０．６ＭＰａの条件で微粉砕することにより、微粉砕物を得た。微粉砕物は、重量平均径Ｄ４が５．０μｍであり、粒径４．００μｍ以下の粒子の割合が７５個数％であり、平均円形度が０.９
２８であった。

得られた微粉砕物を、図１及び図７に示す表面改質装置に投入し、微粉砕物の分級及び表面改質を同時に行った。その際、本実施例においては、図３（Ａ）に示す回転子３２の外径Ｄを４００ｍｍとし、回転子３２の上部にハンマー３３を８個設置した。また、ハンマー３３の、回転子３２の回転軸軸線方向の長さＡを３０ｍｍとした。上方から見て反時計方向に回転する回転子３２の回転周速を１２０ｍ／ｓｅｃとした。図４（Ａ）及び（Ｂ）に示す円筒状のガイドリング３６の内径ｄを３５０ｍｍとし、ガイドリング３６の下部と回転子３２の上端部にあるハンマー３３の上部との間隔を５ｍｍとした。図２（Ａ）及び（Ｂ）に示す分級ローター３５の羽根径Ｄを２４０ｍｍとし、分級ローター３５の羽根長さＬを１３０ｍｍとし、上方から見て反時計方向に回転する分級ローター３５回転周速を８０ｍ／ｓｅｃとした。固定子３４の長さＢを１４０ｍｍとした。固定子３４の溝の円周方向傾きは、回転子３２の軸線に対して回転子の回転方向に向かって７５度とした。微粉砕物の分級及び表面処理の１サイクルのタイムを６０ｓｅｃ（投入時間：１２ｓｅｃ、
処理時間：２８ｓｅｃ、排出時間２０ｓｅｃ）とし、微粉砕物のフィード量を６０ｋｇ／ｈｒとした。ブロワー３６４の吸引風量を２０ｍ^３／ｍｉｎとし、冷風の温度Ｔ１を−２０℃とし、冷却ジャケットに通す冷水の温度を−１０℃とした。
この状態で３０分間運転した結果、分級ローター３５の後方の微粉排出管内の温度Ｔ２は３２℃で安定し、トナー粒子１を得た。表１に運転条件を示す。

上記の装置条件で表面改質されたトナー粒子の粒度分布及び円形度を測定した結果、トナー粒子１は、重量平均径Ｄ４が６．２μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子の割合が２２個数％であり、円相当径０．６μｍ以上２．０μｍ未満の粒子の割合が２．５個数％であった。表面改質されたトナー粒子の平均円形度は０．９５６であり、分級収率は７７％であった。表２にトナー粒子１に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例２＞
該固定子３４の溝の円周方向傾きを、回転子３２の軸線に対して回転子の回転方向に向かって９０度とした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子２を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子２に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例３＞
該固定子３４の長さＢを２８０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子３を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子３に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例４＞
該固定子３４の溝の円周方向傾きを、回転子３２の軸線に対して回転子の回転方向に向かって６０度とした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子４を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子４に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例５＞
該固定子３４の長さＢを７０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子５を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子５に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例６＞
ハンマー３３の、回転子３２の回転軸軸線方向の長さＡを３０ｍｍとし、該固定子３４の長さＢを２９０ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子６を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子６に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例７＞
該固定子３４の長さＢを５８ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子７を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子７に関する物性を示す。

＜トナー粒子の製造例８＞
ハンマー３３の、回転子３２の回転軸軸線方向の長さＡを３０ｍｍとし、該固定子３４の長さＢを３０４ｍｍとした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子８を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子８に関する物性を示す。

＜比較トナー粒子の製造例１＞
該ハンマー３３の個数を０個とした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子９を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子９に関する物性を示す。

＜比較トナー粒子の製造例２＞
該固定子３４の溝を無くし、回転子に対向する表面を平らにした以外は、実施例１と同
様の方法を用いてトナー粒子１０を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子１０に関する物性を示す。

＜比較トナー粒子の製造例３＞
該固定子３４の溝の円周方向傾きを、回転子３２の軸線に対して回転子の回転方向に向かって５５度とした以外は、実施例１と同様の方法を用いてトナー粒子１１を作成した。表１に運転条件を示す。表２にトナー粒子１１に関する物性を示す。

＜磁性キャリアの製造例＞
個数平均粒径０．３３μｍのマグネタイト粉に対して、３．５質量％のシラン系カップリング剤（３−（２−アミノエチルアミノプロピル）トリメトキシシラン）を加え、容器内で、１００℃以上で高速混合撹拌し、マグネタイト微粒子を親油化処理した。
・フェノール １０質量部
・ホルムアルデヒド溶液（ホルムアルデヒド４０質量％、メタノール１０質量％、水５０質量％） ７質量部
・親油化処理したマグネタイト ８３質量部
上記材料と、２８％アンモニア水５質量部、水１０質量部をフラスコに入れ、攪拌、混合しながら４０分間で８５℃まで昇温・保持し、３時間重合反応させて硬化させた。その後、３５℃まで冷却し、更に水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下（５ｍｍＨｇ以下）、６０℃の温度で乾燥して、磁性体が分散された状態の球状の磁性微粒子分散型樹脂コア（キャリアコア）を得た。

メチルメタクリレートとパーフルオロアルキル基（ｍ＝７）を有するメチルメタクリレートの共重合体（共重合比（質量）８：２ 重量平均分子量４０，０００）に、コート樹脂１００質量部に対し、２５０ｎｍのメラミン粒子を１０質量部、比抵抗１×１０^―２Ω・ｃｍで粒径３０ｎｍのカーボン粒子を６質量部加え、超音波分散機で３０分間分散させたものを、コート材として用いた。キャリアコア１００質量部に対し、コート材の樹脂分が２．０質量部となるようにメチルエチルケトン及びトルエンの混合溶媒コート溶液を作製した（溶液濃度１０質量％）。
このコート溶液を、剪断応力を連続して加えながら溶媒を９０℃で揮発させて、磁性微粒子分散型樹脂コアの表面へ樹脂コートを行った。この樹脂コートされた磁性キャリア粒子を１１０℃で２時間撹拌しながら熱処理し、冷却後、解砕した後、２００メッシュの篩で分級して体積基準の５０％粒径（Ｄ５０）が３５μｍ、真密度が３．５ｇ／ｃｍ^３の磁性キャリアを得た。

＜実施例１＞
トナー粒子製造例１のトナーと上記磁性キャリアを用い現像剤を作製し、キヤノン（株）製フルカラー複写機ＣＬＣ５０００改造機による実機評価を行った。ここで、スタート用現像剤は、９０質量部の磁性キャリアに対し、１０質量部の黒トナーを加え、常温常湿（２３℃、５０％ＲＨ）の環境において、Ｖ型混合機により混合し作製した。作製された現像剤は、上記複写機の現像槽に導入した。
上記ＣＬＣ５０００改造機の改造した点は以下のとおりである。評価には、マゼンタステーションを用いた。そして、レーザーは６５５ｎｍの半導体レーザーを用い、スポット径を絞り、１，２００ｄｐｉで出力できるようにした。また、定着ユニットの定着ローラの表層をＰＦＡチューブに変え、オイル塗布機構を取り外した。

上記の現像装置を用いて以下の評価を行ない、結果を表３に示した。
（評価１） 転写効率
感光体上にトナーの載り量が０．３ｍｇ／ｃｍ^２になるように感光体の電位コントラストを調整した。高温高湿環境（３２．５℃／８５％ ＲＨ）下で５％の画像チャートを用いて５万枚の画像出力後、ベタ画像を出力し、ベタ画像形成時の感光体電子写真感光体ドラム上の転写残トナーを、マイラーテープによりテーピングしてはぎ取り、はぎ取ったテープを紙上に貼ったものの濃度から、テープのみを紙上に貼ったものの濃度を差し引いた濃度差をそれぞれ算出した。そして、その濃度差の値から、以下のようにして判定した。尚、濃度は前記したＸ−Ｒｉｔｅカラー反射濃度計で測定した。
（評価基準）
Ａ： ０．０５未満 （優）
Ｂ： ０．０５以上０.１０未満 （良）
Ｃ： ０．１０以上０．２０未満 （可）
Ｄ： ０．２０以上 （不可）

（評価２） カブリ
単色ベタ画像部の反射濃度が、１．４であり、白地部電位が現像バイアスから、画像部
に対して反対方向に１５０Ｖとなるように、感光体上の電位を合わせた。
高温高湿（３２．５℃、８５％ＲＨ）下で、３０％の画像チャートを用いて１万枚の画像出力後、ベタ白画像形成中に感光体を止め、転写工程前の感光体上のトナーを、マイラーテープを用いて剥ぎ取り、紙上に貼り付けた。また、マイラーテープをそのまま紙上に、貼り付けリファレンスとした。
測定に関しては、東京電色技術センター製ＤＥＮＳＩＴＯＭＥＴＥＲ ＴＣ−６ＤＳを用い、反射率（％）を測定し、レファレンスとの差分をカブリの値とした。
＜評価基準＞
Ａ：反射率の差が０．５％未満。
Ｂ：反射率の差が０．５％以上１．０％未満。
Ｃ：反射率の差が１．０％以上２．０％未満。（実使用上問題なし）
Ｄ：反射率の差が２．０％以上。（悪い）

（評価３） 帯電安定性の評価
帯電安定性は、高温高湿（３２．５℃、８５％ＲＨ）下において、画像面積が３０％の横帯チャートを用いて２万枚の耐久画出しを実施し、耐久初期と耐久終了後のトナーの帯電量の差（△）で評価を行った。トナーの帯電量の測定には、図８の装置を使用し、耐久初期と耐久終了時の現像スリーブ上の現像剤を１.０ｇ用いた。
＜評価基準＞
Ａ：非常に良好（△が３．０未満）
Ｂ：良好（３．０≦△＜５．０）
Ｃ：普通（５．０≦△＜７．０）
Ｄ：悪い（△が７．０以上）

＜実施例２〜８、比較例１〜３＞
実施例２〜８に関しては、トナー粒子の製造例２〜８のトナーをそれぞれ用いた。また、比較例１〜３に関しては、比較トナー粒子の製造例１〜３を用いた。それ以外は実施例１と同様にトナーを作成し、上記磁性キャリアと混合することで二成分現像剤を作成した。
実施例1と同様の評価行い、結果を表３に示した。

表面改質装置の一例の概略断面図 （Ａ）分級ローターの概略的な水平投影図、及び（Ｂ）分級ローターの概略的な断面図 （Ａ）回転子の水平投影図、及び（Ｂ）回転子の概略的な垂直投影面図 （Ａ）ガイドリングの直径を説明するための図、及び（Ｂ）ガイドリング及びガイドリングの支持体の斜視図 固定子の概略断面図 （円周状の溝） 固定子の溝の拡大図 本発明のトナーの製造方法を説明するための部分的フロー図 摩擦帯電量を測定する装置の概略図である。

符号の説明

３０ 本体ケーシング
３１ 冷却ジャケット
３２ 回転子
３３ ハンマー
３４ 固定子
３５ 分級ローター
３６ ガイドリング
３７ 原料投入口
３８ 原料供給弁
３９ 原料供給口
４０ 製品排出口
４１ 製品排出弁
４２ 製品抜取口
４３ 天板
４４ 微粉排出部
４５ 微粉排出口
４６ 冷風導入口
４７ 第一の空間
４８ 第二の空間
４９ 表面改質ゾーン
５０ 分級ゾーン
２７１ 吸引機
２７２ 測定容器
２７３ スクリーン
２７４ フタ
２７５ 真空計
２７６ 風量調整弁
２７７ 吸引口
２７８ コンデンサー
２７９ 電位計
３１５ 定量供給機
３１９ 冷風発生手段
３２０ 冷水発生手段
３２１ トナー粒子の輸送手段
３５９ サイクロン
３６２ バグ
３６４ ブロアー
３６９ サイクロン
３８０ 原料ホッパー

Claims (4)

1. 結着樹脂、ワックス及び着色剤を少なくとも含有する微粉砕物の表面改質工程を有するトナー粒子の製造方法であって、
   該表面改質工程が、表面改質装置を用いて行われ、
   該表面改質装置は、
   微粉砕物の中から少なくとも所定の粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、
   機械式衝撃力を用いて微粉砕物の表面改質を行う表面改質手段、及び、
   該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有しており、
   該分級手段は該表面改質手段の上方に設けられており、
   該表面改質手段は、
   水平方向に回転する回転子と、
   該回転子の外縁から該回転子の回転軸に対して垂直方向に一定間隔を保持して配置された固定子とを有し、
   該回転子は、その外縁上に複数のハンマーを有し、
   該固定子の該回転子に対向する表面には、１本又は複数本の溝が設けられており、該溝は、回転子の回転方向の下流側に行くにつれて、固定子底部からの高さが一定若しくは高くなるように傾斜し、かつ、該溝の円周方向を示す溝方向線の、該回転子の回転軸軸線に対する角度θ１が６０度以上、９０度以下であることを特徴とするトナー粒子の製造方法。
2. 前記ハンマーの、前記回転子の回転軸の軸線方向の長さＡ（ｍｍ）と、前記固定子の、回転軸の軸線方向の長さＢ（ｍｍ）が２．０≦Ｂ／Ａ≦１５．０の関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
3. 微粉砕物の中から所定の粒径以下の微粉を装置外へ連続的に排出除去する分級手段、
   機械式衝撃力を用いて微粉砕物の表面改質を行う表面改質手段、及び、
   該分級手段と該表面改質手段との間の空間を第一の空間と第二の空間とに仕切る案内手段を有するトナー粒子の製造装置であって、
   該微粉砕物は、結着樹脂、ワックス及び着色剤を少なくとも含有し、
   該分級手段は該表面改質手段の上方に設けられており、
   該表面改質手段は、
   水平方向に回転する回転子と、
   該回転子の外縁から該回転子の回転軸に対して垂直方向に一定間隔を保持して配置された固定子とを有し、
   該回転子は、その外縁上に複数のハンマーを有し、
   該固定子の該回転子に対向する表面には、１本又は複数本の溝が設けられており、該溝は、回転子の回転方向の下流側に行くにつれて、固定子底部からの高さが一定若しくは高くなるように傾斜し、かつ、該溝の円周方向を示す溝方向線の、該回転子の回転軸軸線に対する角度θ１が６０度以上、９０度以下であることを特徴とするトナー粒子の製造装置。
4. 前記ハンマーの、前記回転子の回転軸の軸線方向の長さＡ（ｍｍ）と、前記固定子の、回転軸の軸線方向の長さＢ（ｍｍ）が２．０≦Ｂ／Ａ≦１５．０の関係を満たすことを特徴とする請求項３に記載のトナー粒子の製造装置。
   

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