JP5264109B2

JP5264109B2 - 粉砕機及びトナーの製造方法

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Publication number: JP5264109B2
Application number: JP2007178001A
Authority: JP
Inventors: 毅中; 祐一溝尾; 剛大津
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2007-07-06
Filing date: 2007-07-06
Publication date: 2013-08-14
Anticipated expiration: 2027-07-06
Also published as: JP2009011959A

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーを製造する装置及びその装置を利用してトナーを製造する方法に関する。

電子写真法、静電写真法及び静電印刷法の如き画像形成方法では、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。このトナーを製造する方法の一つに以下の方法がある。

まず、被転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる各種着色剤、粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤を原料とし、更に必要に応じて、例えば、離型剤及び流動性付与剤等の他の添加剤を加えて乾式混合を行う。しかる後、ロールミル、エクストルーダー等の汎用混練装置にて溶融混練し、冷却固化した後、混練物を各種粉砕装置により微細化し、得られた粗粉砕物を各種風力分級機に導入して分級を行うことにより、トナーとして必要な粒径に揃えられた分級品を得る。更に、必要に応じて流動化剤や滑剤等を外添し、乾式混合して、画像形成に供するトナーとしている。

また、二成分現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混ぜ合わせた後、画像形成に供される。

粉砕手段としては各種粉砕装置が用いられるが、特に近年、ＣＯ₂排出量削減への対応から、装置の省エネルギー化が求められており、電力消費の少ない図１に示すような粉砕機が用いられることが多い。

例えば、図１に示す粉砕機では、高速回転する回転子３１４と、回転子３１４の周囲に配置されている固定子３１０との間に形成された粉砕ゾーンに粉体原料を導入することにより被粉砕物を粉砕する。

従って該粉砕機によれば、粉砕の際に衝突式粉砕機の様に多量のエアーを必要としない。

そのため電力消費が極めて少なくてすみ、衝突式気流粉砕機より省エネルギーで微粉砕できる。しかも過粉砕されることが少ないため微粉の発生が少なく、後工程の分級工程において分級収率を向上させることが可能となる。

また該粉砕機で粉砕されたトナー粒子は、角が取れ、丸みを有し、且つ、表面が滑らかになるが、これは該粉砕機においては、大部分の粉砕は高速回転する該回転子３１４及び固定子３１０の壁面に粒子が衝突して行われるためと考えられる。

更に該粉砕においては、少なからず粉砕によって発熱が生じ、熱球形化による効果もあって、粉砕されたトナー粒子の表面が滑らかになると考えられる。

このため該粉砕機で粉砕されたトナー粒子は、衝突式気流粉砕機で粉砕されたトナー粒子と比べ、比表面積が小さくなるため流動性が良好になり、また空隙が小さくなるため、充填性に優れ、更に外添剤の添加量が少量で済むというメリットがある。

また、帯電性や転写性に優れるなど品質面のメリットも挙げられる。即ち、該粉砕機によれば、優れた品質のトナーを省エネルギー且つ高収率で生産することができる。

しかしながら、現在、クリーナーレスや廃トナー量削減達成のために、トナーの転写性の向上が求められていることから、更なるトナー粒子の高円形度化が要求されるようになってきている。

該粉砕機において高円形度のトナー粒子を得る方法として、該粉砕機からトナー粒子を搬送する空気温度をθ（℃）とし、結着樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とした場合に、Ｔｇ−１５≦θ≦Ｔｇとなるように温度コントロールしつつ粉砕を行う方法が提案されている（特許文献１参照）。

更に別の方法として、該固定子３１０表面に有する複数の凸部と凹部を、傾斜して設ける粉砕機が提案されている（特許文献２参照）。

更に別の方法として、結着樹脂、着色剤及びワックスを含有してなる原料を溶融混練する工程及び得られた混練物を、無機微粒子の存在下で、該粉砕機により粉砕する工程を有するトナーの製造方法が提案されている（特許文献３参照）。

しかしながら、いずれの方法においても高円形度のトナー粒子を得ようとすると、一度該粉砕機を通したトナー粒子を回収して、再度該粉砕機に通すという作業を３回以上行う必要があり、トナー生産性という点において未だ不十分であった。

特開平９−１９７７１２号公報特開平１０−２７２３７９号公報特開２００５−０３１２０１号公報

本発明の目的は、従来技術の問題点を解消して、高円形度のトナー粒子を、効率良く、安定的に、トナー生産性良く得られる粉砕機を提供することにある。

更に本発明の目的は、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得るトナーの製造方法を提供することにある。

本発明者等は、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、粉砕工程で使用する粉砕装置を、被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、少なくとも中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子は該回転子を内包しており、該固定子表面と該回転子表面とは、所定の間隙を有するように該回転子は配置されて粉砕ゾーンを形成しており、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転に伴って被粉砕物が粉砕され、該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有する粉砕機とし、
（１）該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さを、粉体投入口側３１１、中央部、粉体排出口側３０２で異ならせ、
（２）該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さにおいて、粉体投入口側３１１及び粉体排出口側３０２より、中央部を長く取ることにより
高円形度のトナー粒子を、効率良く、安定的に、トナー生産性良く得られることを知見して本発明に至った。

即ち、本発明は、被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該回転子の凸部の頂点Ｒａと凹部の底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子の粉体投入口側のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする粉砕機に関する。
また本発明は、被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該回転子の凸部の頂点Ｒａと凹部の底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子の粉体投入口側のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする粉砕機に関する。

更に本発明は、被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該固定子の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子の粉体投入口側のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする粉砕機に関する。
また本発明は、被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該固定子の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子の粉体投入口側のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする粉砕機に関する。

更に本発明は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、冷却物を粗粉砕し、粗粉砕物を粉砕手段で微粉砕して微粉砕物を得、得られた微粉砕物から重量平均粒径３乃至１０μｍのトナーを製造するトナーの製造方法において、
該粉砕手段が上記構成の粉砕機であることを特徴とするトナーの製造方法に関する。

本発明によれば、従来の粉砕機では困難であった高円形度のトナー粒子を、効率良く、安定的に、トナー生産性良く得られる粉砕機を提供することができる。

更には、良好な現像性、転写性並びにクリーニング性、及び安定した帯電性を有する、長寿命のトナーを得るトナーの製造方法が提供される。

以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。

本発明者は、粉砕機で、高円形度のトナー粒子を得るべく鋭意検討した結果、一度該粉砕機を通したトナー粒子を回収して、再度該粉砕機に通すという作業を複数回繰返す方法において高円形度のトナー粒子が得られるという点に着目した。

つまり、一度該粉砕機を通したトナー粒子を回収して、再度該粉砕機に通すという作業を複数回繰返す方法において、高円形度のトナー粒子が得られる理由として、以下の２点が考えられる。
（１）該粉砕機内においてトナー粒子が滞留する時間が、複数回通しているため、トータルで長い。
（２）固定子に内包された回転子が高速回転する際に発生するエネルギーを、粉砕に使用するのではなく、表面改質に使用している。

尚、ここで言う表面改質とは、トナー粒子の円形度向上を示している。

つまり、上述した方法を一つの粉砕機で、且つ一回の処理で達成できれば、高円形度のトナー粒子を、トナー生産性良く得ることができると考えた。

まず、（１）の装置内におけるトナー粒子の滞留時間の延長であるが、最も簡便な方法として、該回転子３１４の全長であるＲＬを長くすることがある。しかし、改造に伴う重量増によって、軸受強度の低下、及び振動発生等々の問題が考えられ、おのずと限界点がある。

そこで（２）を一つの粉砕機で達成すべく検討した結果、該粉砕ゾーンの前半部分で粉砕を終了させることができれば、後半の粉砕ゾーンを、表面改質ゾーンとすることができ、高円形度のトナー粒子を得ることができると考えた。

本発明において上述した目的を達成するために好ましい装置の構成を、図２を用いて説明する。

図２は、本発明に使用する粉砕機の回転子３１４及び固定子３１０の凹凸部一例を示す。

本発明の粉砕機は、図２に示す通り、該回転子３１４の凸部頂点Ｒａと凹部底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子３１４の粉体投入口側３１１のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側３０２のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、図２に示す通り、該固定子３１０の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子３１０の粉体投入口側３１１のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側３０２のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さを、粉体投入口側３１１、中央部、粉体排出口側３０２で異ならせ、且つ、粉体投入口側３１１及び粉体排出口側３０２より、中央部を長く取ることにより、高円形度のトナー粒子を得ることが分かった。

これは当初の仮説通り、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さを、粉体投入口側３１１及び粉体排出口側３０２より、中央部を長く設定することにより、該粉砕ゾーンの前半部分で粉砕を終了させ、後半の粉砕ゾーンを、表面改質ゾーンとすることができためと考えている。

尚、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さにおいて、粉体投入口側３１１及び粉体排出口側３０２と、中央部の差は、５０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。更には５０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。

該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さにおいて、粉体投入口側３１１及び粉体排出口側３０２と、中央部の差が、５０μｍ未満の場合、高度差が殆どないため、高円形度のトナー粒子が得られない。

また、３００μｍを超える場合には、高度差がある部分で粉溜りが発生し、粗粒が発生するため、トナー生産性上好ましくない。

更に本発明の粉砕機は、該回転子３１４の粉砕面において、該ＡＲｃである部分をＡＲｃｚ、該ＢＲｃである部分をＢＲｃｚ、該ＣＲｃである部分をＣＲｃｚとし、該回転子の全長をＲＬとし、該回転子粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＲｃｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＲｃｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＲｃｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にあることを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該固定子３１０の粉砕面において、該ＡＬｃである部分をＡＬｃｚ、該ＢＬｃである部分をＢＬｃｚ、該ＣＬｃである部分をＣＬｃｚとし、該固定子の全長をＬＬとし、該固定子粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＬｃｚは、該αの後方に、１／１０ＬＬ以上１／４ＬＬ以下の範囲にあり、
該ＢＬｃｚは、該βを中心点として、前後１／４ＬＬ以上４／５ＬＬ以下の範囲にあり、
該ＣＬｃｚは、該γの前方に、１／４ｌＬ以上１／１０ｌＬ以下の範囲にあることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さにおいて、粉体投入口側３１１、中央部、粉体排出口側３０２で異ならせた部分を、上述した範囲に設定することにより、高円形度のトナー粒子を得ることできる。

更に本発明の粉砕機は、該回転子３１４のＲｃが最大値となる部分をｘとした場合、ｘの位置は、該βを中心点として、前後１／４ＲＬの範囲内にあることを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該固定子３１０のＬｃが最大値となる部分をｘとした場合、ｘの位置は、該βを中心点として、前後１／４ＬＬの範囲内にあることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さにおいて、該直線の長さが最も長くなる部分を、上述した範囲に設定することにより、高円形度のトナー粒子を得ることできる。

以上、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さ自体を変更することで、粉体投入口側３１１、中央部、粉体排出口側３０２で該長さを異ならせる方法を示した。

上述した方法以外に、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さ自体は変更せず、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面をめっきでコーティングする際、そのコーティング厚を変更する方法でも構わない。

本発明において上述した目的を達成するために好ましい装置の構成を、図３を用いて説明する。

図３は、本発明に使用する粉砕機の回転子３１４及び固定子３１０の一例を示す。

即ち本発明の粉砕機は、図３に示す通り、該回転子３１４の粉砕面が、少なくともめっきでコーティング３２２されており、
該回転子３１４の粉体投入口側３１１のコーティング厚をＡＲＫ、中央部のコーティング厚をＢＲＫ、粉体排出口側３０２のコーティング厚をＣＲＫとした場合、
該回転子のコーティング厚が、ＢＲＫ＞ＡＲＫ、或いはＢＲＫ＞ＣＲＫの関係にあり、
該ＡＲＫ及びＣＲＫと、該ＢＲＫの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、図３に示す通り、該固定子３１０の粉砕面が、少なくともめっきでコーティング３２２されており、
該固定子の粉体投入口側３１１のコーティング厚をＡＬＫ、中央部のコーティング厚をＢＬＫ、粉体排出口側３０２のコーティング厚をＣＬＫとした場合、
該固定子のコーティング厚が、ＢＬＫ＞ＡＬＫ、或いはＢＬＫ＞ＣＬＫの関係にあり、
該ＡＬＫ及びＣＬＫと、該ＢＬＫの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さ自体は変更せずに一定とし、粉砕面をめっきでコーティングし、そのコーティング厚を変更する方法とすることにより、粉体投入口側３１１、中央部、粉体排出口側３０２の各部分において、より任意に、且つ簡便に異ならせることができる。

また、３００μｍを超える場合にはコーティング処理自体が困難となり、コーティングに要するコストが増大するため、トナー生産性上好ましくない。

更に本発明の粉砕機においては、該回転子３１４の粉砕面において、該ＡＲＫ厚である部分をＡＲＫｚ、該ＢＲＫ厚である部分をＢＲＫｚ、該ＣＲＫ厚である部分をＣＲＫｚとし、該回転子３１４の全長をＲＬとし、該回転子３１４の粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＲＫｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＲＫｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＲＫｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にあることが好ましい。

更に本発明の粉砕機においては、該固定子３１０の粉砕面において、該ＡＬＫ厚である部分をＡＬＫｚ、該ＢＬＫ厚である部分をＢＬＫｚ、該ＣＬＫ厚である部分をＣＬＫｚとし、該固定子３１０の全長をＬＬとし、該固定子の粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＬＫｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＬＫｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＬＫｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にあることが好ましい。

更に本発明の粉砕機においては、該回転子３１４の粉砕面のコーティング厚が最大値となる点をｘとした場合、ｘの位置は、該βを中心点として、前後１／４ＲＬの範囲内にあることが好ましい。

更に本発明の粉砕機においては、該固定子３１０の粉砕面のコーティング厚が最大値となる点をｘとした場合、ｘの位置は、該βを中心点として、前後１／４ＬＬの範囲内にあることが好ましい。

更に本発明の粉砕機においては、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面のコーティング厚が、該ｘを基点として、段階的に変化することが好ましい。

以上、該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面の凸部頂点と凹部底面を直線で結んだ長さ自体は変更せずに一定とし、粉砕面をめっきでコーティングし、そのコーティング厚を変更する方法においても、上述したような構成を設定することにより高円形度のトナー粒子を得ることができる。

更に本発明の粉砕機においては、該めっきによるコーティングが、少なくとも炭化クロムを含有するクロム合金めっきであることを特徴とする。

該回転子３１４及び固定子３１０の粉砕面をコーティングするめっきでは、公知のものを使用することができるが、本発明においては、少なくとも炭化クロムを含有するクロム合金めっきでコーティングされていることが好ましい。

更に本発明の粉砕機においては、該回転子３１４及び固定子３１０粉砕面の、該凸部と該凸部との繰り返し距離ＨＬが３．５ｍｍ未満とすることが好ましい。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４及び固定子３１０粉砕面の、該凸部と該凸部との繰り返し距離ＨＬを３．５ｍｍより大きくした場合、上述した手法を取り入れても、高円形度のトナー粒子を得ることができない。

これは、該凸部と該凸部との繰り返し距離ＨＬを３．５ｍｍより大きくした場合、該回転子３１４及び固定子３１０粉砕表面の歯数が全体的に減少するため、該回転子３１４及び固定子３１０との間に発生する超高速の渦流が少なくなるためと考えている。

更に本発明の粉砕機においては、該回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔ＧＬを、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とすることが好ましい。

本発明者が検討した結果、該回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔ＧＬが２．０ｍｍより大きい場合、上述した手法を取り入れても、高円形度のトナー粒子を得ることができない。

これは、該回転子３１４と固定子３１０との間の間隔ＧＬが２．０ｍｍより大きくした場合、処理されずにショートパスを起こすためと考えている。

また、該回転子３１４と固定子３１０との間の最小間隔ＧＬが０．５ｍｍより小さい場合、トナーの熱変質や機内融着を起こしやすいのでトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に本発明の粉砕機においては、図４に示す通り、回転子３１４の内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
回転子３１４の表面積をＧ、
該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
回転子３１４の中心点ｐから回転子３１４の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さＩｐｒ、
回転子３１４の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さＩｐｑ、
とした場合、以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設けたことを特徴とする。
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ

更に本発明の粉砕機における回転子３１４は、図５に示す通り、内部に冷却用の冷媒流路を具備し、該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
該回転子において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
該回転子３１４外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
該回転子外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
であることを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、独立した複数個のディスク３２２を繋ぎ合せた回転子３１４から構成され（図１参照）、回転子３１４は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク３２２外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有することを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ及び／または、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏは、独立した複数個のディスク３２２毎に、複数本から構成されること特徴とする。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍにおける流路の数と、各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏにおける流路の数が、同数であること特徴とする。

本発明者等が検討した結果、図４に示す通り、回転子３１４は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
回転子３１４の表面積をＧ、
該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
回転子３１４の中心点ｐから回転子３１４の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さＩｐｒ、
回転子３１４の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さＩｐｑ、
とした場合、以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設けることにより、該回転子３１４の高速回転に伴う、振動値を低減でき、高い冷却効率を得ることができる。
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ

本発明者等が検討した結果、式（１）において、Ｈ／Ｇが７５．５未満の場合、充分な冷却効率が得られない。逆にＨ／Ｇが３００．０を超える場合、該回転子３１４の高速回転に伴う振動値が高くなり、どちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、式（２）において、Ｉｐｒ−Ｉｐｑが１．０ｍｍ未満の場合、該回転子３１４の高速回転に伴う振動値が高くなる。逆にＩｐｒ−Ｉｐｑが２５．０ｍｍを超えるの場合、充分な冷却効果が得られず、どちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明者等が検討した結果、図５に示す通り、回転子３１４内部に具備する冷却用の冷媒流路を、従来のような冷媒貯留部（＝ジャケット）とするのではなく、冷却孔（＝ドリルホール）とすることにより、該回転子３１４の高速回転に伴う、振動値を低減でき、高い冷却効率を得ることができることが分かった。

つまり、冷媒流路を冷却孔（＝ドリルホール）とすることで、機械的強度を確保した上で冷却孔を表層近傍に近付けることができる。更に、冷却孔（＝ドリルホール）とすることで、必要最小限の冷媒でムラの少ない効率的な冷却を得ることができる。

更に冷却孔（＝ドリルホール）の配置は、中心回転軸と並行する複数の冷却孔（＝ドリルホール）を等間隔に配置することで、極めて大きな冷却面積を得ることができる。

また、冷却孔の形状は、加工性や容積精度の面からドリルホールが好ましいが、放電加工法やレーザー加工法等により三角形四角形或いは星形の様な多角形でも同様の効果が得られる。また、それらの組合せでも良い。

更に、冷却孔（＝ドリルホール）の配置は、２列、３列と複数の列を成すことで、更に冷却効率を向上することができる。

更に本発明の粉砕機における回転子３１４は、内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該冷媒流路は、粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
該回転子において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
該回転子外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
該回転子外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を具備していることが好ましい。

更に本発明の粉砕機は、独立した複数個のディスクを繋ぎ合せた回転子３１４から構成され、該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該冷媒流路は、粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を具備していることが好ましい。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入する構成が好ましい。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻す構成が好ましい。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ及び／または、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏは、独立した複数個のディスク３２２毎に、複数本から構成されることが好ましい。

更に本発明の粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍにおける流路の数と、各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏにおける流路の数が、同数であることが好ましい。

本発明者等が検討した結果、冷却孔Ｎを中心回転軸と並行に配置した事で冷媒の揺動を抑え、回転子３１４を安定して高速回転させることができる。

更に、中心回転軸を介して冷媒を導入するための冷媒流路Ｌから、冷却孔Ｎへ冷媒を導く流路Ｍ、及び冷却孔Ｎから中心回転軸を介して冷媒を排出するための冷媒流路Ｐへ冷媒を戻す流路Ｏの数は、回転子３１４の安定回転を生み出すために各々４本以上の均等割り付けが望ましい。

更に、中心回転軸を介して冷媒を導入するための冷媒流路Ｌから、冷却孔Ｎへ冷媒を導く流路Ｍ、及び冷却孔Ｎから中心回転軸を介して冷媒を排出するための冷媒流路Ｐへ冷媒を戻す流路Ｏのサイズは、各々の径と長さを等しくすることで遠心力による抵抗を相殺し、回転子３１４の回転数に影響されることなく安定した冷媒流量を得ることができる。

更に、中心回転軸を介して冷媒を導入するための冷媒流路Ｌから、冷却孔Ｎへ冷媒を導く流路Ｍ、及び冷却孔Ｎから中心回転軸を介して冷媒を排出するための冷媒流路Ｐへ冷媒を戻す流路Ｏの加工は、表層から軸中心に向けドリルで掘り込み、後に冷却孔に交わる位置までプラグを挿し熔接にて表層を埋め戻し、後に刃の加工を施す。

更に、複数個の冷却孔Ｎは各々の容積を統一し等間隔に配置することが好ましい。更に冷媒供給流路Ｍ及び冷媒排出流路Ｏも容積を統一し各々４本以上で等間隔に配置することで、冷媒の有無によるアンバランスを解消し冷媒の有無に影響されることなく、回転子３１４を安定して高速回転させることができる。

尚、冷却孔Ｎの両端面は、複数個の冷却孔Ｎを連結する空間を設けた上で、胴淵を熔接、またはプレートをＯリング等のシール材によって密閉する。

次に本発明の粉砕機によるトナーの製造方法の概略を、図１を用いて説明する。

図１は、本発明に使用する粉砕機を組込んだ粉砕システムの一例を示す。

図１では、横型の一般的な粉砕機の概略断面図を示しているが、縦型であっても構わないし、分級ローターを内蔵していても構わない。

図１の粉砕機３０１は、中心回転軸３１２に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４、回転子３１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子３１０から構成されている。

更に、被処理原料を導入するための原料投入口３１１、処理後の粉体を排出するための原料排出口３０２とから構成されている。

尚、該回転子３１４は独立した複数個のディスク３２２を繋ぎ合せた構成となっている。

以上のように構成してなる粉砕機では、図１に示した定量供給機３１５から機械式粉砕機の原料投入口３１１へ所定量の粉体原料が投入されると、原料は粉砕処理室内に導入される。

しかる後、該粉砕処理室内で高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子３１４と、表面に多数の溝が設けられている固定子３１０との間に発生する衝撃と、この背後に生じる多数の超高速渦流によって粉砕される。

その後、原料排出口３０２を通り、排出される。粒子を搬送しているエアー（空気）は粉砕処理室を経由し、原料排出口３０２、パイプ２１９、補集サイクロン２２９、バグフィルター２２２、及び吸引フィルター２２４を通って装置システムの系外に排出される。

本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、冷却物を粗粉砕し、粗粉砕物を粉砕手段で微粉砕して微粉砕物を得、得られた微粉砕物から重量平均粒径３乃至１０μｍのトナーを製造するトナーの製造方法において、
該粉砕手段を、図１に示す粉砕機とし、
該回転子の凸部頂点Ｒａと凹部底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子の粉体投入口側のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下である粉砕機で粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、該回転子の粉砕面において、該ＡＲｃである部分をＡＲｃｚ、該ＢＲｃである部分をＢＲｃｚ、該ＣＲｃである部分をＣＲｃｚとし、該回転子の全長をＲとし、該回転子粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＲｃｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＲｃｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＲｃｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にある粉砕機で粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、該回転子の粉砕面が、少なくともめっきでコーティングされており、
該回転子の粉体投入口側のコーティング厚をＡＲＫ、中央部のコーティング厚をＢＲＫ、粉体排出口側のコーティング厚をＣＲＫとした場合、
該回転子のコーティング厚が、ＢＲＫ＞ＡＲＫ、或いはＢＲＫ＞ＣＲＫの関係にあり、
該ＡＲＫ及びＣＲＫと、該ＢＲＫの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下である粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、該回転子の粉砕面において、該ＡＲＫ厚である部分をＡＲＫｚ、該ＢＲＫ厚である部分をＢＲＫｚ、該ＣＲＫ厚である部分をＣＲＫｚとし、該回転子の全長をＲＬとし、該回転子の粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＲＫｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＲＫｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＲＫｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にある粉砕機で粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、冷却物を粗粉砕し、粗粉砕物を粉砕手段で微粉砕して微粉砕物を得、得られた微粉砕物から重量平均粒径３乃至１０μｍのトナーを製造するトナーの製造方法において、
該粉砕手段を、図１に示す粉砕機とし、
該固定子の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子の粉体投入口側のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下である粉砕機で粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、該固定子の粉砕面が、少なくともめっきでコーティングされており、
該固定子の粉体投入口側のコーティング厚をＡＬＫ、中央部のコーティング厚をＢＬＫ、粉体排出口側のコーティング厚をＣＬＫとした場合、
該固定子のコーティング厚が、ＢＬＫ＞ＡＬＫ、或いはＢＬＫ＞ＣＬＫの関係にあり、
該ＡＬＫ及びＣＬＫと、該ＢＬＫの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下の範囲にある粉砕機で粉砕することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法は、該固定子の粉砕面において、該ＡＬＫ厚である部分をＡＬＫｚ、該ＢＬＫ厚である部分をＢＬＫｚ、該ＣＬＫ厚である部分をＣＬＫｚとし、該固定子の全長をＬＬとし、該固定子の粉砕面の開始点をα、中央点をβ、最終点をγとした場合、
該ＡＬＫｚは、該αの後方に、１／１０ＲＬ以上１／４ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＢＬＫｚは、該βを中心点として、前後１／４ＲＬ以上４／５ＲＬ以下の範囲にあり、
該ＣＬＫｚは、該γの前方に、１／４ＲＬ以上１／１０ＲＬ以下の範囲にある粉砕機で粉砕することを特徴とする。

本発明者が検討した結果、機器構成を上述した構成とした粉砕機により粉砕することにより、高円形度のトナー粒子を得ることができることが分かった。

つまり、該粉砕機における機器構成を上述した構成とすることにより、該粉砕ゾーンの前半部分で粉砕を終了させ、後半の粉砕ゾーンを、表面改質ゾーンとすることができるため、高円形度のトナー粒子を得ることができると考えている。

更に本発明のトナーの製造方法は、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粗粉砕し、粗粉砕物からなる粉体原料を粉砕手段によって粉砕する工程を少なくとも有する重量平均粒子径が３乃至１０μｍのトナーの製造方法において、
該粉砕手段を、図１に示す粉砕機とし、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子３１４の表面積をＧ、
該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子３１４の中心点ｐから回転子３１４の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さＩｐｒ、
該回転子３１４の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さＩｐｑ、
とした場合、以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設けたことを特徴とする。
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ

更に本発明のトナーの製造方法において、該粉砕手段を、図１に示す粉砕機とし、更に該粉砕機は、独立した複数個のディスクを繋ぎ合せた回転子から構成され、回転子３１４は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該冷媒流路は、粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐを有することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法における粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法における粉砕機は、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設け、該ディスク３２２の枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法における粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ及び／または、該各ディスク３２２外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏは、独立した複数個のディスク３２２毎に、複数本から構成されること特徴とする。

更に本発明のトナーの製造方法における粉砕機は、該各ディスク３２２内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍにおける流路の数と、各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏにおける流路の数が、同数であること特徴とする。

本発明者が検討した結果、該粉砕機における機器構成を上述した構成とすることにより、該粉砕機におけるトナー粒子の粉砕性を向上することができることが分かった。

つまり、該粉砕機における機器構成を上述した構成とすることにより、回転子３１４における冷却効率が向上することで、粉砕室内温度を上昇させることなく、単位時間当りの処理量を向上させることができる。

更に本発明のトナーの製造方法において、該粉砕機の回転子３１４及び固定子３１０は、いずれも波形形状の複数の凸部と凹部とを有し、回転子３１４及び固定子３１０の少なくとも一方が有する凹部が底部に平坦面を有する形状とするが好ましい。

該回転子３１４及び固定子３１０の少なくとも一方が有する凹部が底部に平坦面を有する形状とすることにより、凹部の断面積を広げることができ、この部分での圧損を小さくできるので、従来の粉砕機に比べ、より効率の良い粉砕ができる。

更に本発明においては、図４に示す通り、回転子３１４の凹部が底部に平坦面を有する形状とすることで、回転子３１４内部に冷却用の該冷却孔（＝ドリルホール）を設置した際、凹部が底部に平坦面であるが故に、冷却面積を稼ぐことができる。従って、回転子３１４の冷却効率をより向上することができ、更に、従来の粉砕機に比べ、より効率の良い粉砕ができる。

更に本発明のトナーの製造方法は、得られたトナー粒子を表面改質して表面改質粒子を得る表面改質工程を有しても構わない。

本発明のトナーの製造方法に好適に用いられる回分式の表面改質装置について図６を用いて説明する。

図６に示す回分式の表面改質装置は、円筒形状の本体ケーシング３０、本体ケーシングの上部に開閉可能なよう設置された天板４３；微粉排出ケーシングと微粉排出管とを有する微粉排出部４４；冷却水或いは不凍液を通水できる冷却ジャケット３１を有している。

更に図６に示す回分式の表面改質装置は、表面改質手段としての、本体ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型ディスクである分散ハンマー３３を複数個有し、所定方向に高速に回転する円盤状の回転体である分散ローター３２；分散ローター３２の周囲に一定間隔を保持して固定配置された、分散ローター３２に対向する表面に多数の溝が設けられているライナー３４を有している。

更に図６に示す回分式の表面改質装置は、粉体粒子中の所定粒径以下の微粉を連続的に除去するための分級ローター３５；本体ケーシング３０内に冷風を導入するための冷風導入口４６；粉体粒子（原料）を導入するために本体ケーシング３０の側面に形成された原料投入口３７及び原料供給口３９を有する投入管を有している。

更に図６に示す回分式の表面改質装置は、表面改質処理後のトナー粒子を本体ケーシング３０外に排出するための製品排出口４０及び製品抜取口４２を有する製品排出管；表面改質時間を自在に調整できるように、原料投入口３７と原料供給口３９との間に設置された開閉可能な原料供給弁３８；及び製品排出口４０と製品抜取口４２との間に設置された製品排出弁４１を有している。

更に図６に示す回分式の表面改質装置は、天板４３に対して垂直な軸を有する円筒状の案内手段としてのガイドリング３６を本体ケーシング３０内に有している。このガイドリング３６は、先述した通り、該ガイドリングの上端部分が天板内面と密着しており、分級ローター３６がその円筒に覆われた状態で設置されている。

また、ガイドリング３６の下端は分散ローター３２の円盤部または角形ディスクである分散ハンマー３３から所定距離離間して設けられる。このガイドリング３６によって装置内において分級ローター３５と分散ローター３２−ライナー３４との間の空間が、ガイドリング外側の第一の空間４７と、ガイドリング内側の第二の空間４８とに二分される。

ここで、第一の空間４７は粉体粒子を分級ローター３５へ導入するための空間であり、第二の空間は粉体粒子を分散ローターに導入するための空間である。

分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスクである分散ハンマー３３と、ライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーン４９であり、分級ローター３５及び該ローター周辺部分が分級ゾーン５０である。

以上のように構成してなる回分式の表面改質装置では、製品排出弁３９を閉とした状態で、原料供給弁３８を開とし、原料投入口３７から被表面改質粒子を投入し、一定時間経過後原料供給弁３８を閉とする。

原料供給口３９より装置内に投入された粉体粒子は、まずブロワー３６４により吸引され、分級ローター３５で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は、微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り装置外へ連続的に排出除去される。

所定粒径以上の粉体粒子は遠心力によりガイドリング３６の内周（第二の空間４８）に沿い、旋回しながら、分散ローター３２により発生する循環流にのり表面改質ゾーン４９へ導かれる。

表面改質ゾーン４９に導かれた粉体粒子は、分散ローター３２上に複数個設置された角型のディスクである分散ハンマー３３と、ライナー３４との間で機械式衝撃力を受け、表面改質される。

表面改質された粉体粒子は、機内を通過する冷風及びブロワー吸引流にのって、ガイドリング３６の外周（第一の空間４７）に沿い、旋回しながら分級ゾーン５０に導かれる。そして、分級ローター３５により、再度微粉は微粉排出ケーシング４４、微粉排出口４５を通り機外へ排出され、粗粉体は、循環流にのり、再度表面改質ゾーン４９に戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。

一定時間経過後、製品排出弁４１を開とし、製品抜取口４２より表面改質粒子を回収する。

尚、該回分式の表面改質装置で発生した微粉体は、サイクロン、バグ等の捕集機器により回収し、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。

次に、本発明のトナーの製造方法に好適に用いられる回分式の表面改質装置の表面改質条件について説明する。

本発明のトナーの製造方法においては、該回分式の表面改質装置における表面改質時間としては、５秒以上１８０秒以下、より好ましくは１５秒以上１５０秒以下、更に好ましくは１５秒以上１２０秒以下であることが好ましい。

該表面改質時間が５秒未満の場合、表面改質時間が短時間過ぎるため、所望の円形度を持つ表面改質粒子が得られずトナー品質上好ましくない。

また、表面改質時間が１８０秒を超える場合、表面改質時間が長時間過ぎるため、表面改質時に発生する熱による表面変質や、機内融着の発生、及び処理量の低下を招くので、トナー生産性という点から十分満足できるものではない。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、該分散ローター３２の回転周速は３０ｍ／ｓｅｃ乃至１７５ｍ／ｓｅｃとすることが好ましく、更には、４０ｍ／ｓｅｃ乃至１６０ｍ／ｓｅｃとすることが好ましい。

本発明者が検討した結果、該回分式表面改質装置内の分散ローター３２の回転周速を３０ｍ／ｓｅｃ未満とすると、所定の円形度を得るためには処理能力を落とさなければならず、トナー生産性上十分満足できるものではない。

また、該分散ローター３２の回転周速を１７５ｍ／ｓｅｃを超えるものとすると、装置自体の負荷が大きくなるのと同時に、表面改質時に表面改質粒子が過粉砕されると同時に、熱による表面変質や機内融着を起こしやすい。このため、こちらもトナー生産性という点から十分満足できるものではない。

本発明者が検討した結果、該回分式表面改質装置の表面改質条件を上述の範囲に制御することにより、表面改質時における微粉の増加を防止し、表面改質時における熱の影響を少なくでき、表面改質粒子の表面状態（＝円形度）を所望のものにコントロールできる。

次に、本発明のトナーの製造方法で、トナーを製造する手順について説明する。

まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。

更に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。該溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。

近年では、連続生産できる等の優位性から、１軸または２軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。

更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。

粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等の粉砕機で粗粉砕され、更に、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）、クリプトロン（川崎重工社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、ターボミル（ターボ工業社製）等の粉砕機で中粉砕及び微粉砕される。

粉砕工程では、このように段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。その後、便宜に応じて、表面改質工程で表面改質＝球形化処理を行い、表面改質粒子を得る。尚、便宜に応じて表面改質工程の前後に分級工程を設けても構わない。

尚、表面改質工程で分級されて発生したトナー微粉体は、トナー原料の配合工程に戻して再利用することがトナー生産性上好ましい。

更に、本発明のトナーの製造方法においては、上記のようにして得られた表面改質粒子であるトナー粒子に、少なくとも平均粒径が５０ｎｍ以下の無機微粒子を外添剤として外添する。

トナー粒子に外添剤を外添処理する方法としては、表面改質されたトナー粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、メカノハイブリッド、ノビルタ、サイクロミックス等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することが好ましい。

この際、外添機内部で発熱を生じ、凝集物を生成し易くなるので、外添機の容器部周囲を水で冷却する等の手段で温度調整をすることがトナー生産性上好ましい。

次に、本発明においてその目的を達成するに好ましいトナーの構成を以下に詳述する。

本発明に用いられる結着樹脂としては、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。中でもビニル系樹脂とポリエステル系樹脂が帯電性や定着性でより好ましい。特にポリエステル系樹脂を用いた場合には本装置の導入による効果は大きい。

本発明において、ビニル系モノマーの単重合体または共重合体、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂等を、必要に応じて前述した結着樹脂に混合して用いることができる。

２種以上の樹脂を混合して、結着樹脂として用いる場合、より好ましい形態としては分子量の異なるものを適当な割合で混合するのが好ましい。

結着樹脂のガラス転移温度は好ましくは４５乃至８０℃、より好ましくは５５乃至７０℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５００乃至５０，０００、重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００乃至１，０００，０００であることが好ましい。

結着樹脂としては以下に示すポリエステル樹脂も好ましい。ポリエステル樹脂は、全成分中４５乃至５５ｍｏｌ％がアルコール成分であり、５５乃至４５ｍｏｌ％が酸成分である。

ポリエステル樹脂の酸価は好ましくは９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、ＯＨ価は好ましくは５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが良い。これは、分子鎖の末端基数が増えるとトナーの帯電特性において環境依存性が大きくなる為である。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度は好ましくは５０乃至７５℃、より好ましくは５５乃至６５℃である。さらに数平均分子量（Ｍｎ）は好ましくは１，５００乃至５０，０００、より好ましくは２，０００乃至２０，０００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは６，０００乃至１００，０００、より好ましくは１０，０００乃至９０，０００であることが良い。

本発明のトナーに使用できる着色剤としては、任意の適当な顔料または染料が挙げられる。

例えば顔料として、カーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー等がある。

これらは結着樹脂１００質量部に対し０．１乃至２０質量部、好ましくは１乃至１０質量部の添加量が良い。また、同様に染料が用いられ、例えば、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料があり、結着樹脂１００質量部に対し０．１乃至２０質量部、好ましくは０．３乃至１０質量部の添加量が良い。

本発明のトナーは、その帯電性をさらに安定化させる為に必要に応じて荷電制御剤を用いることができる。荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当り０．５乃至１０質量部使用するのが好ましい。

０．５質量部未満となる場合には、十分な帯電特性が得られない場合があり好ましくなく、１０質量部を超える場合には、他材料との相溶性が悪化したり、低湿下において帯電過剰になったりする場合があり好ましくない。

荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。

トナーを負荷電性に制御する負荷電性制御剤として、例えば有機金属錯体またはキレート化合物が有効である。モノアゾ金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、芳香族ジカルボン酸系の金属錯体が挙げられる。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、その無水物、またはそのエステル類、または、ビスフェノールのフェノール誘導体類が挙げられる。

トナーを正荷電性に制御する正荷電性制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのキレート顔料として、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、燐タングステン酸、燐モリブデン酸、燐タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物等）、高級脂肪酸の金属塩として、ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキシド等のジオルガノスズオキサイドやジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレートが挙げられる。

本発明において、必要に応じて一種または二種以上の離型剤を、トナー粒子中に含有させてもかまわない。離型剤としては次のものが挙げられる。

即ち、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また、酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。

更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；プラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；長鎖アルキルアルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、また、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；また、ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、また、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。

離型剤の量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１乃至２０質量部、好ましくは０．５乃至１０質量部が好ましい。

また本発明においては、該離型剤の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）で測定される昇温時の最大吸熱ピーク温度で規定される融点は、６０乃至１３０℃（より好ましくは８０乃至１２５℃）であることが好ましい。融点が６０℃以下の場合は、トナーの粘度が低下し、感光体へのトナー付着が発生しやすくなり、融点が１３０℃以上の場合は、低温定着性が悪化してしまう場合があり好ましくない。

本発明のトナーには、トナー粒子に外添することにより、流動性が添加前後を比較すると増加し得る微粉体を流動性向上剤として用いてもかまわない。

例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ等をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施し、疎水化処理したものであり、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が３０〜８０の範囲の値を示すように処理したものが特に好ましい。

流動化剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ²／ｇ以上、好ましくは５０ｍ²／ｇ以上のものが良好な結果を与える。

本発明のトナーには、研摩効果に加え、帯電性付与性及び流動性付与、クリーニング助剤として、上述以外の無機微粉体を添加しても良い。無機微粉体は、トナー粒子に外添することにより、添加前後を比較するとより効果が増加し得るものである。

本発明に用いられる無機微粉体としては、マグネシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、ストロンチウム、セリウム、カルシウム、バリウム等のチタン酸塩及び／またはケイ酸塩が挙げられる。

本発明における無機微粒子は、トナー１００質量部に対して、０．１乃至１０質量部、好ましくは０．２乃至８質量部用いるのが良い。

次に、以下の実施例中で測定した各種物性データの測定方法に関して以下に説明する。

（１）粒度分布の測定
粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。

測定装置としてはコールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型（ベックマン・コールター社製）を用いた。電解液は特級または１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用出来る。測定法としては前記電解水溶液１００乃至１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１乃至５ｍｌ加え、さらに測定試料を２乃至２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１乃至３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャーとして、トナー粒径を測定するときは１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、重量平均径を求める。

（２）トナー粒子の平均円形度の測定
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定・解析条件で測定した。

具体的な測定方法としては、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を適量加えた後、測定試料０．０２ｇを加え、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製など）を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とした。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。

測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測して、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径４．００μｍ以上、８．００μｍ以下に限定し、トナー粒子の平均円形度を求めた。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えばＤｕｋｅＳｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製５２００Ａをイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。

尚、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用し、解析粒子径を円相当径径４．００μｍ以上、８．００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。

（３）ワックスの融点測定
示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置），ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い測定する。測定はＡＳＴＭＤ３４１８−８２に準じて行う。測定試料２乃至１０ｍｇを精秤してアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。

この昇温過程で、温度３０乃至２００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。この吸熱メインピークの温度をもってワックスの融点とする。

（４）ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定
示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭＤ３４１８−８２に準じて測定する。

測定試料は５乃至２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。

これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。

この昇温過程で、温度４０乃至１００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが得られる。

このときの吸熱ピークが出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を本発明におけるガラス転移温度Ｔｇとする。

（５）結着樹脂及の分子量分布の測定
ＧＰＣによるクロマトグラムの分子量は次の条件で測定される。

４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流す。試料をＴＨＦに溶解後０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。

試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。

検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、ＰｒｅｓｓｕｒｅＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．製あるいは、東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０²，２．１×１０³，４×１０³，１．７５×１０⁴，５．１×１０⁴，１．１×１０⁵，３．９×１０⁵，８．６×１０⁵，２×１０⁶，４．４８×１０⁶のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

カラムとしては、１０³乃至２×１０⁶の分子量領域を適確に測定するために、市販のポリスチレンゲルカラムを複数組合せるのが良く、例えば、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ５００，１０³，１０⁴，１０⁵の組合せや、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘＫＡ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せが好ましい。

（６）樹脂の酸価の測定
結着樹脂の「酸価」は以下のように求められる。基本操作は、ＪＩＳ−Ｋ００７０に準ずる。

試料１ｇ中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数を酸価といい、次によって試験を行う。

（１）試薬
（ａ）溶剤エチルエーテル−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）またはベンゼン−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）で、これらの溶液は使用直前にフェノールフタレインを指示薬としてＮ／１０水酸化カリウムエチルアルコール溶液で中和しておく。
（ｂ）フェノールフタレイン溶液フェノールフタレイン１ｇをエチルアルコール（９５ｖ／ｖ％）１００ｍｌに溶かす。
（ｃ）Ｎ／１０水酸化カリウム−エチルアルコール溶液水酸化カリウム７．０ｇをできるだけ少量の水に溶かしエチルアルコール（９５ｖ／ｖ％）を加えて１リットルとし、２〜３日放置後ろ過する。標定はＪＩＳＫ８００６（試薬の含量試験中滴定に関する基本事項）に準じて行う。

（２）操作試料１乃至２０ｇを正しくはかりとり、これに溶剤１００ｍｌおよび指示薬としてフェノールフタレイン溶液数滴を加え、試料が完全に溶けるまで十分に振る。固体試料の場合は水浴上で加温して溶かす。冷却後これをＮ／１０水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定し、指示薬の微紅色が３０秒間続いたときを中和の終点とする。

（３）計算式つぎの式によって酸価を算出する。

［Ａ：酸価
Ｂ：Ｎ／１０水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量（ｍｌ）
Ｃ：Ｎ／１０水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）］

（７）結着樹脂の水酸基価の測定
結着樹脂の「水酸基価」は以下のように求められる。基本操作は、ＪＩＳ＝Ｋ００７０に準ずる。

試料１ｇを規定の方法によってアセチル化するとき水酸基と結合した酢酸を中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数を水酸基価といい、つぎの試薬、操作および計算式によって試験を行う。

（１）試薬
（ａ）アセチル化試薬無水酢酸２５ｇをメスフラスコ１００ｍｌに入れ、ピリジンを加えて全量を１００ｍｌにし、十分に振りまぜる（場合によっては、ピリジンを追加しても良い）。アセチル化試薬は、湿気、炭酸ガスおよび酸の蒸気に触れないようにし、褐色びんに保存する。
（ｂ）フェノールフタレイン溶液フェノールフタレイン１ｇをエチルアルコール（９５ｖ／ｖ％）１００ｍｌに溶かす。
（ｃ）Ｎ／２水酸化カリウム−エチルアルコール溶液水酸化カリウム３５ｇをできるだけ少量の水に溶かし、エチルアルコール（９５ｖ／ｖ％）を加えて１リットルとし、２〜３日間放置後ろ過する。標定はＪＩＳＫ８００６によって行う。

（２）操作
試料０．５〜２．０ｇを丸底フラスコに正しくはかりとり、これにアセチル化試薬５ｍｌを正しく加える。フラスコの口に小さな漏斗をかけ、９５乃至１００℃のグリセリン浴中に底部約１ｃｍを浸して加熱する。このときフラスコの首が浴の熱をうけて温度が上がるのを防ぐために、中に丸い穴をあけた厚紙の円盤をフラスコの首の付根にかぶせる。

１時間後フラスコを浴から取り出し、放冷後漏斗から水１ｍｌを加えて振り動かして無水酢酸を分解する。さらに分解を完全にするため、再びフラスコをグリセリン浴中で１０分間加熱し、放冷後エチルアルコール５ｍｌで漏斗およびフラスコの壁を洗い、フェノールフタレイン溶液を指示薬としてＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定する。

尚、本試験と並行して空試験を行う。場合によっては、指示薬としてＫＯＨ−ＴＨＦ溶液にしても構わない。

（３）計算式つぎの式によって水酸基価を算出する。

［Ａ：水酸基価
Ｂ：空試験のＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量（ｍｌ）
Ｃ：本試験のＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量（ｍｌ）
ｆ：Ｎ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）
Ｄ：酸価］

（８）磁性酸化鉄粒子の分析方法。
（ａ）平均粒子径
走査型電子顕微鏡（３００００倍）の写真を撮影し、フェレ径にて算出した。
（ｂ）磁気特性
東英工業製振動試料型磁力計ＶＳＭ−Ｐ７を使用して、外部磁場７９６ｋＡ／ｍにて測定した。

次に、本発明の実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。

［実施例１］
・ハイブリッド樹脂：１００質量部
（スチレン、２−エチルヘキシルアクリレート、α−メチルスチレン、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、コハク酸、無水トリメリット酸、フマル酸からなるハイブリッド樹脂重量平均分子量（Ｍｗ）８１３００、数平均分子量（Ｍｎ）３０００、ピーク分子量（Ｍｐ）１５４００、Ｔｇ６０℃）
・銅フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）：４質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク６７℃）：５質量部
・荷電制御剤（１，４−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルムニウム化合物）：１質量部
上記の処方の材料を、ヘンシェルミキサーでよく混合した後、温度１３０℃に設定した２軸混練機にて混練した。得られた混練物を冷却し、粗粉砕機にて２ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粉砕物を得た。

得られた粗粉砕物を本実施例においては、該回転子３１４を図５に示す構成の回転子とし、該回転子３１４を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を図６に示す表面改質装置を用いて表面改質した。

本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を以下のように設定した。
回転子３１４の外径（ｍｍ）＝４００
ディスク３２２の数＝２
冷却孔Ｎの系統数＝２
冷却孔Ｎの外径（ｍｍ）＝１０
回転子３１４内部に具備される冷却用冷媒流路によって形成される冷却面積Ｈ（ｍｍ²）／回転子３１４の表面積Ｇ（ｍｍ²）×１００＝８１．８％
回転子の中心点ｐから回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さＩｐｒ（ｍｍ）−
回転子の中心点ｐから冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さＩｐｑ（ｍｍ）＝１８

本実施例においては、該回転子３１４の全長ＲＬ及び該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、該回転子３１４におけるＡＲｃ、ＢＲｃ、ＣＲｃ、及び、ＡＲｃｚ、ＢＲｃｚ、ＣＲｃｚを以下のように設定した。
ＡＲｃ及びＣＲｃ：２．０ｍｍ未満
ＡＲｃ及びＣＲｃとＢＲｃとの差：３００μｍ
ＡＲｃｚ：αから後方に１００ｍｍの部分
ＢＲｃｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分
ＣＲｃｚ：γから前方に１００ｍｍの部分

尚、該固定子３１０におけるＡＬｃ、ＢＬｃ、ＣＬｃは全て３．０ｍｍ未満とし、ＡＬｃｚ、ＢＬｃｚ、ＣＬｃｚは、該回転子３１４のＡＲｃｚ、ＢＲｃｚ、ＣＲｃｚと同様とした。

また、該回転子に、ポンプを用いて外部から冷媒を、回転子軸端部の回転体継手より回転軸内部の通冷媒経路を介して端回転子から導入し、逆の端回転子から再び回転軸の通冷媒経路に戻す冷媒循環を設けた（図示しない。尚冷媒の温度は−１０℃とした。）。

更に、機械式粉砕機３０１の出口温度Ｔ２の到達目標温度を４０±２℃とし、出口温度Ｔ２が到達目標温度範囲内に入るよう入口温度Ｔ１をコントロールした。

また、該回転子３１４の周速を１５０ｍ／ｓｅｃとし、該回転子３１４と固定子３１０の間隙ＧＬを１．０ｍｍとして粉砕を行い、微粉砕品を得た。

（評価−１：平均円形度評価）
得られた微粉砕品の平均円形度を、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）を用いて測定した。評価基準は次の通りである。結果を表２に示す。
Ａ：平均円形度０．９４５以上
Ｂ：平均円形度０．９４０以上０．９４５未満
Ｃ：平均円形度０．９３５以上０．９４０未満
Ｄ：平均円形度０．９３５未満

その後、得られた微粉砕品を、図６に示す回分式の表面改質装置で、該分散ローター３２周速を１３０ｍ／ｓｅｃとし、表面改質時間を４５秒として表面改質を行い、トナー表面改質粒子を得た。

次に、得られた表面改質粒子１００質量部に対して、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇである疎水性シリカを１．８質量部外添混合し、トナーを得た。このトナー５質量部に対し、アクリルコートされたフェライトキャリア９５質量部を混合し、現像剤とした。

この現像剤を用いて、キヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機（定着ユニットのオイル塗布機構を取り外した）を用いて常温常湿（２３℃，６０％ＲＨ）下で、画出し評価を行った。

（評価−２：転写性評価）
転写性は、４万枚耐久前後の画像を現像，転写し、感光体上の転写前のトナー量（単位面積あたり）と、転写材上のトナー量（単位面積あたり）をそれぞれ測定し、下式により求めた。評価基準は次の通りである。
転写率（％）＝（転写材上のトナー量）／（感光体上の転写前のトナー量）×１００
Ａ：９０％以上
Ｂ：８８％以上、９０％未満
Ｃ：８６％以上、８８％未満
Ｄ：８５％以下

（評価−３：ドット再現性評価）
ドット再現性は、潜像電界によって電界が閉じ易く、再現しにくい小径（４０μｍ）の孤立ドットパターンの画像をプリントアウトし、ドット１００個に対するドット再現性を評価した。
Ａ：非常に良好１００個中の欠損が２個以下
Ｂ：良好１００個中の欠損が３〜５個
Ｃ：実用可１００個中の欠損が６〜１０個
Ｄ：実用不可１００個中の欠損が１１個以上

評価結果を表２に示すが、本実施例における現像剤は、４万枚後の画像形成においても良好な転写性を示し、ドット再現性も良好であった。

［実施例２］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、該回転子３１４の全長ＲＬ及び該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、該固定子３１０におけるＡＬｃ、ＢＬｃ、ＣＬｃ、及び、ＡＬｃｚ、ＢＬｃｚ、ＣＬｃｚを以下のように設定した。
ＡＬｃ及びＣＬｃ：２．０ｍｍ未満
ＡＬｃ及びＣＬｃとＢＬｃとの差：３００μｍ
ＡＬｃｚ：αから後方に１００ｍｍの部分
ＢＬｃｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分
ＣＬｃｚ：γから前方に１００ｍｍの部分

尚、該回転子３１４におけるＡＲｃ、ＢＲｃ、ＣＲｃは全て３．０ｍｍ未満とし、ＡＲｃｚ、ＢＲｃｚ、ＣＲｃｚは、該固定子３１０のＡＬｃｚ、ＢＬｃｚ、ＣＬｃｚと同様とした。

また、該回転子３１４の周速及び、該回転子３１４と固定子３１０の間隙ＧＬを実施例１と同様として粉砕を行い、微粉砕品を得た。円形度測定結果を表２に示す。

その後、得られた微粉砕品を、実施例１と同様に表面改質を行い、得られた表面改質粒子に実施例１と同様に外添混合してトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表２に示す。

［参考例］
本参考例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本参考例では、該回転子３１４の全長ＲＬ及び該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とし、該回転子３１４におけるＲｃ及び、該固定子３１０におけるＬｃを全て２．０ｍｍ未満とした。

［実施例３］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、回転子３１４粉砕面におけるコーティング厚であるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、コーティング部分であるＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
ＡＲｋ及びＣＲｋ：１００μｍ
ＢＲｋ：２００μｍ
ＡＲｋｚ：αから後方に１００ｍｍの部分
ＢＲｋｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分
ＣＲｋｚ：γから前方に１００ｍｍの部分

尚、固定子３１０の粉砕面はコーティングを行わなかった。

その後、得られた微粉砕品を、実施例１と同様に表面改質を行い、得られた表面改質粒子に実施例１と同様に外添混合してトナーとし、更にアクリルコートされたフェライトキャリアを混合し、現像剤とした。この現像剤を用いて、実施例１と同様にキヤノン製フルカラー複写機ＣＬＣ１０００改造機で画出し評価を行った。結果を表４に示す。

［実施例４］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、固定子３１０粉砕面におけるコーティング厚であるＡＬｋ、ＢＬｋ、ＣＬｋ、及び、コーティング部分であるＡＬｋｚ、ＢＬｋｚ、ＣＬｋｚを以下のように設定した。
ＡＬｋ及びＣＬｋ：１００μｍ
ＢＬｋ：２００μｍ
ＡＬｋｚ：αから後方に１００ｍｍの部分
ＢＬｋｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分
ＣＬｋｚ：γから前方に１００ｍｍの部分

尚、回転子３１４の粉砕面はコーティングを行わなかった。

また、該回転子３１４の周速及び該回転子３１４と固定子３１０の間隙ＧＬを実施例１と同様として粉砕を行い、微粉砕品を得た。円形度測定結果を表４に示す。

［実施例５］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、回転子３１４粉砕面におけるコーティング厚であるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、コーティング部分であるＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
αから後方５０ｍｍ部分（＝ＡＲｋｚ）に１００μｍコーティング（＝ＡＲｋ）
βを中心として前後５０ｍｍ部分（＝ＢＲｋｚ）に２００μｍコーティング（＝ＢＲｋ）
γから前方５０ｍｍ部分（＝ＣＲｋｚ）に１００μｍコーティング（＝ＣＲｋ）
その他の部分に１５０μｍコーティング

［実施例６］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、固定子３１０粉砕面におけるコーティング厚であるＡＬｋ、ＢＬｋ、ＣＬｋ、及び、コーティング部分であるＡＬｋｚ、ＢＬｋｚ、ＣＬｋｚを以下のように設定した。
αから後方５０ｍｍ部分（＝Ａｌｋｚ）に１００μｍコーティング（＝ＡＬｋ）
βを中心として前後５０ｍｍ部分（＝ＢＬｋｚ）に２００μｍコーティング（＝ＢＬｋ）
γから前方５０ｍｍ部分（＝ＣＬｋｚ）に１００μｍコーティング（＝Ｃｌｋ）
その他の部分に１５０μｍコーティング

［実施例７］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、回転子３１４粉砕面におけるコーティング厚であるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、コーティング部分であるＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
αから後方５０ｍｍ部分（＝ＡＲｋｚ）に５０μｍコーティング（＝ＡＲｋ）
βを中心として前後５０ｍｍ部分（＝ＢＲｋｚ）に２００μｍコーティング（＝ＢＲｋ）
γから前方５０ｍｍ部分（＝ＣＲｋｚ）に５０μｍコーティング（＝ＣＲｋ）
αから後方５０ｍｍを超えた点から＋５０ｍｍの部分に１００μｍコーティング
γから前方５０ｍｍを超えた点から−５０ｍｍの部分に１００μｍコーティング
その他の部分に１５０μｍコーティング

［実施例８］
本実施例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本実施例では、機械式粉砕機３０１の回転子３１４の全長ＲＬ及び、固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、固定子３１０粉砕面におけるコーティング厚であるＡＬｋ、ＢＬｋ、ＣＬｋ、及び、コーティングゾーンであるＡＬｋｚ、ＢＬｋｚ、ＣＬｋｚを以下のように設定した。
αから後方５０ｍｍ部分（＝ＡＬｋｚ）に５０μｍコーティング（＝ＡＬｋ）
βを中心として前後５０ｍｍ部分（＝ＢＬｋｚ）に２００μｍコーティング（＝ＢＬｋ）
γから前方５０ｍｍ部分（＝ＣＬｋｚ）に５０μｍコーティング（＝ＣＬｋ）
αから後方５０ｍｍを超えた点から＋５０ｍｍの部分に１００μｍコーティング
γから前方５０ｍｍを超えた点から−５０ｍｍの部分に１００μｍコーティング
その他の部分に１５０μｍコーティング

［比較例１］
本比較例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本比較例では、該回転子３１４の全長ＲＬ及び、該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、該回転子３１４におけるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、ＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
ＡＲｋ及びＣＲｋ：コーティングなし
ＢＲｋ：３０μｍ
ＢＲｋｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分

［比較例２］
本比較例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本比較例では、該回転子３１４の全長ＲＬ及び、該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．０ｍｍ未満とした。また、該回転子３１４におけるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、ＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
ＡＲｋ及びＣＲｋ：コーティングなし
ＢＲｋ：３３０μｍ
ＢＲｋｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分

［比較例３］
本比較例においては、該回転子３１４の機器構成を実施例１と同様に設定した回転子を図１に示す機械式粉砕機３０１に組込み、粉砕を行った。その後、得られたトナー粒子を実施例１と同様に表面改質した。

本比較例では、該回転子３１４の全長ＲＬ及び該固定子３１０の全長ＬＬを４００ｍｍとし、該回転子３１４及び固定子３１０の歯間距離ＨＬを３．５ｍｍ以上とし、該回転子３１４におけるＲｃ及び、該固定子３１０におけるＬｃを全て３．０ｍｍ未満とした。また、該回転子３１４におけるＡＲｋ、ＢＲｋ、ＣＲｋ、及び、ＡＲｋｚ、ＢＲｋｚ、ＣＲｋｚを以下のように設定した。
ＡＲｋ及びＣＲｋ：１００μｍ
ＢＲｋ：２００μｍ
ＡＲｋｚ：αから後方に１００ｍｍの部分
ＢＲｋｚ：βを中心として前後１００ｍｍの部分
ＣＲｋｚ：γから前方に１００ｍｍの部分

また、該回転子３１４の周速及び、該回転子３１４と固定子３１０の間隙ＧＬを実施例１と同様として粉砕を行い、微粉砕品を得た。円形度測定結果を表４に示す。

本発明の粉砕工程において使用される一例の粉砕機の概略的断面図である。本発明において使用される一例の回転子及び固定子の概略的断面図である。本発明において使用される一例の回転子及び固定子の概略的断面図である。本発明において使用される一例の回転子の概略的断面図である。本発明において使用される一例の回転子の概略的断面図である。本発明の表面改質工程において使用される一例の表面改質装置の概略的断面図である。

符号の説明

３０本体ケーシング
３１冷却ジャケット
３２分散ローター
３３角型ディスク
３４ライナー
３５分級ローター
３６ガイドリング
３７原料投入口
３８原料供給弁
３９原料供給口
４０製品排出口
４１製品排出弁
４２製品抜取口
４３天板
４４微粉排出ケーシング
４５微粉排出口
４６冷風導入口
４７第一の空間
４８第二の空間
４９表面改質ゾーン
５０分級ゾーン
１２１本体ケーシング
１２２分級室
１２３案内室
１２４分級ローター
１２５原料投入口
１２６エアー投入口
１２８周波数変換機
１２９微粉排出管
１３０微粉回収手段
１３１吸引ファン
１３２ホッパー
１３３ローターリーバルブ
１３５分散ルーバー
２１２渦巻室
２１９パイプ
２２０，３５９デイストリビュータ
２２２，３６２バグフィルター
２２４，３６４吸引ブロワー
２２９，３６９捕集サイクロン
２４０，３８０ホッパー
３０１機械式粉砕機
３０２粉体排出口
３１０固定子
３１１粉体投入口
３１２回転軸
３１３ケーシング
３１４回転子
３１５定量供給機
３１６ジャケット
３１７冷却水供給口
３１８冷却水排出口
３１９冷風発生装置
３２０後室
３２１トナー粒子の輸送手段
３２２コーティング層

Claims

被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該回転子の凸部の頂点Ｒａと凹部の底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子の粉体投入口側のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする粉砕機。
被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該回転子の凸部の頂点Ｒａと凹部の底面Ｒｂを直線で結んだ長さをＲｃとし、
該回転子の粉体投入口側のＲｃをＡＲｃ、中央部のＲｃをＢＲｃ、粉体排出口側のＲｃをＣＲｃとした場合、
該Ｒｃが、ＢＲｃ＞ＡＲｃ、及びＢＲｃ＞ＣＲｃの関係にあり、
該ＡＲｃ及びＣＲｃと、該ＢＲｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする粉砕機。
被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該固定子の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子の粉体投入口側のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｍに、該冷媒流路Ｌから冷媒を別々に導入することを特徴とする粉砕機。
被粉砕物を粉砕手段内に投入するための粉体投入口と、固定子と、中心回転軸に取り付けられた回転子と、粉砕された粉体を粉砕手段から排出するための粉体排出口とを少なくとも有し、該固定子の表面と該回転子の表面とが所定の間隙を有して対向するように、該回転子の円周方向に該固定子が配置されることで粉砕ゾーンが形成され、該粉砕ゾーンにおいて、該回転子の回転によって被粉砕物を粉砕する粉砕機において、
該固定子及び回転子は、いずれも複数の凸部と凹部とを有しており、
該固定子の凸部頂点Ｌａと凹部底面Ｌｂを直線で結んだ長さをＬｃとし、
該固定子の粉体投入口側のＬｃをＡＬｃ、中央部のＬｃをＢＬｃ、粉体排出口側のＬｃをＣＬｃとした場合、
該Ｌｃが、ＢＬｃ＞ＡＬｃ、及びＢＬｃ＞ＣＬｃの関係にあり、
該ＡＬｃ及びＣＬｃと、該ＢＬｃの差が、５０μｍ以上３００μｍ以下であり、
該回転子は内部に冷却用の冷媒流路を具備し、
該回転子の表面積をＧ、該冷媒流路によって形成される冷却面積をＨ、
該回転子の中心点ｐから該回転子の凹部底面ｒまでを直線で結んだ長さをＩｐｒ、
該回転子の中心点ｐから該冷媒流路の最外殻ｑまでを直線で結んだ長さをＩｐｑ
とした場合、
以下の式（１）、（２）となるように、冷却用の冷媒流路を設け、
式（１）７５．５≦Ｈ／Ｇ×１００≦３００．０
式（２）１．０ｍｍ≦Ｉｐｒ−Ｉｐｑ≦２５．０ｍｍ
該冷媒流路は、
粉体投入口側或いは、粉体排出口側の一方向から、中心回転軸を介して、冷媒を導入するための冷媒流路Ｌ、
各ディスク内において外層部へ冷媒を搬送するための冷媒流路Ｍ、
各ディスク外層部を中心回転軸と並行に冷媒を搬送するための冷媒流路Ｎ、
各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏ、
冷媒導入方向に対して同方向域または逆方向への冷媒を排出するための冷媒流路Ｐ
を有し、
該各ディスク外層部から中心回転軸に向けて冷媒を搬送するための冷媒流路Ｏを、該ディスクの枚数に合せて独立して設け、
該ディスクの枚数に合せて独立して設けた該冷媒流路Ｏから、冷媒流路Ｐに冷媒を別々に戻すことを特徴とする粉砕機。
該回転子粉砕面又は該固定子粉砕面の、該凸部と該凸部との繰り返し距離が３．５ｍｍ未満である請求項１乃至４のいずれか一項に記載の粉砕機。
該回転子と固定子との間の最小間隔が０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の粉砕機。
結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有する混合物を溶融混練し、得られた混練物を冷却し、冷却物を粗粉砕し、粗粉砕物を粉砕手段で微粉砕して微粉砕物を得、得られた微粉砕物から重量平均粒径３乃至１０μｍのトナーを製造するトナーの製造方法において、
該粉砕手段が、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の粉砕機であることを特徴とするトナーの製造方法。