JP5108859B2 - ノイズ抑制シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パーソナルコンピュータや携帯電話などのデジタル機器から発生されるノイズを抑制するためのノイズ抑制シートおよびその製造方法に関する。

近年、パーソナルコンピュータや携帯電話などの電子機器の高速動作処理化、デジタル化の発展に伴い、デジタル機器類より発生する不要電磁波と電子回路間の電磁干渉（ＥＭＩ：Electro Magnetic Interference）による機器動作の電波障害問題がクローズアップされている。

デジタル機器類に求められている機能としては、不要電磁波を放出しないこと、外部電磁波の影響を受けないこと、不要な磁界を抑制すること、等である。

一般的なノイズの抑制手法として、従来よりチップコンデンサーやノイズフィルター等を使用することにより、電波抑制が行なわれてきた。しかしながら、近時、デジタル機器類の小型・高性能化により内部回路の複雑化・高密度化が進み、わずかなスペースでも使用できる薄型でフレキシブル性を有するノイズ抑制シートが開発・提案されており、同シートの需要が増えている。

従来から使用されているノイズ抑制シートの一例としては、例えば、塩素化ポリエチレンや塩素化ゴムからなる結合剤に軟磁性粉末を混合してシート化した未架橋タイプのシートが挙げられる。このようなシートは、原料結合材と、この原料結合材との相溶性が高い軟磁性粉末を混練し、しかる後、カレンダやロール等によるシーティングや、溶剤により溶解させた混和物をコーティングすることによって得られる。

しかしながら、扁平率の高い鱗片状の高特性を有する扁平軟磁性材料を使用した場合、廉価性を狙った未架橋の結合材では結合材の劣化を促進するという不都合が生じる。すなわち、塗膜中に充填されていた鱗片状の軟磁性材料の曲げ歪等が復元する、いわゆるスプリングバックという現象が生じ、膜厚の嵩が張り、塗膜が膨れ上がり、規定の寸法を維持することができなくなってしまうという不都合が生じる。軟磁性材料の充填密度も低下する。さらに、シーティングの際に大きなせん断力を与えることで、鱗片状の軟磁性材料に対して磁性歪を促進させることになりノイズ抑制に必要とされる高い磁気特性を達成することが出来なくなってしまうおそれが生じていた。

また、難燃性を達成するためには多量の難燃剤を使用する必要があり、ポリマー比率が減少し加工性の低下によりシート化が困難となる場合も生じ得る。

特開２００８−２４４３５８号公報 特開２００９−５９７５２号公報

このような理由により、従来のノイズ抑制シートは、ノイズの抑制に必要とされる磁気特性が低下するという課題、塗膜の劣化により長期信頼性が欠けるという課題、難燃性を十分に備えていないという課題、全てが十分に解決されたものであるとは言えなかった。
このような実状のもとに、本願発明は創案されたものであって、その目的は、ノイズの抑制に必要とされる磁気特性に優れ、長期信頼性に優れ、難燃性を十分に備えてなるノイズ抑制シートおよびその製造方法を提案することにある。

このような課題を解決するために、本願発明は、ゴム材料、軟磁性材料、架橋剤、カップリング剤、難燃剤を含むノイズ抑制機能部を備えるノイズ抑制シートの製造方法であって、該方法は、ゴム材料と難燃剤と架橋剤を加圧しながら混練する混練工程と、混練工程後の混練ゴムに溶剤を加えて、攪拌させながら混練ゴムを溶解させた後に、軟磁性材料を添加して分散させる攪拌溶解工程と、前記攪拌溶解工程により得られた分散液を支持体基板上にコーティングして支持体基板上にノイズ抑制機能部を塗設するコーティング工程と、前記コーティング工程によって得られたシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させるプレス加硫工程と、を含むように構成される。

本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記プレス加硫工程において、連続搬送されるシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させるように構成される。

本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記プレス加硫工程において、切断したシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させるように構成される。

本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記攪拌溶解工程において、カップリング剤が投入されるように構成される。

本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記プレス加硫工程におけるプレス加圧は、５〜９０ｋｇｆ/ｃｍ²の範囲の圧力で行われ、加硫温度は、１４０〜１８０℃の範囲で構成される。

本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記コーティング工程の後に、押し出しによるシーティング操作やカレンダによるシーティング操作を含まないように構成される。
本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記ゴム材料は、クロロプレンゴムであり、前記軟磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌからなり、平均粒径２０〜１６０μｍ、平均比表面積１．５ｍ²／ｇ以下の扁平状の軟磁性金属粒子であり、前記架橋剤は、硫黄、金属酸化物、過酸化物のグループから選定された少なくとも１種であり、前記カップリング剤は、メタクリロキシ基を官能基として有するシランカップリング剤であり、前記難燃剤は、臭素系の難燃剤であるように構成される。
また、本発明のノイズ抑制シートの製造方法の好ましい態様として、前記ゴム材料１００重量部に対して、前記軟磁性材料は、１５０〜９００重量部、前記架橋剤は、０．５〜２０重量部、前記カップリング剤は、５〜３０重量部、前記難燃剤は、３〜５０重量部、含有されるように構成される。

本発明は、本願発明は、ゴム材料、軟磁性材料、架橋剤、カップリング剤、難燃剤を含むノイズ抑制機能部を備えるノイズ抑制シートであって、前記ゴム材料は、クロロプレンゴムであり、前記軟磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌからなり、平均粒径２０〜１６０μｍ、平均比表面積１．５ｍ²／ｇ以下の扁平状の軟磁性金属粒子であり、前記架橋剤は、硫黄、金属酸化物、過酸化物のグループから選定された少なくとも１種であり、前記カップリング剤は、メタクリロキシ基を官能基として有するシランカップリング剤であり、前記難燃剤は、臭素系の難燃剤である、ように構成されているので、ノイズの抑制に必要とされる磁気特性に優れ、長期信頼性に優れ、しかも難燃性を十分に備えるという、極めて優れた効果が発現する。

図１は、ノイズ抑制シートの好適な一例の断面図を示したものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。
図１には、本発明のノイズ抑制シート１の好適な一例の断面図が示される。

図１に示される好適な実施形態形態において、ノイズ抑制シート１は、シート状の支持体基板１０の上に形成されたノイズ抑制機能部２０を備えて構成される。

支持体基板１０は、通常、ノイズ抑制機能部２０を塗設するための基材として必要なものであるが、成形方法（例えば、プレス成形や押し出し成形）によっては、ノイズ抑制機能部２０のみから構成することも可能である。

支持体基板１０としては、シートないしフィルム状の各種プラスチック材料、金属材料、紙材料、等が挙げられる。支持体基板１０の厚さは、通常、１２〜１８８μｍ（好ましくは１２〜５０μｍ）程度とされる。

次いで、本発明の要部であるノイズ抑制機能部２０の構成について説明する。
〔ノイズ抑制機能部２０の説明〕
本発明におけるノイズ抑制機能部２０は、ゴム材料、軟磁性材料、架橋剤、カップリング剤、難燃剤を含んで構成される。ノイズ抑制機能部２０の厚さは、５０〜５００μｍ程度とされる。

ゴム材料
ゴム材料は、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、およびエチレンー酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）のグループから選定された少なくとも１種から構成される。本発明でいうゴム材料とは、エチレンー酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）をも含む広い概念である。

この中でも特に好ましいのはクロロプレンゴムである。クロロプレンゴムは耐候性、耐オゾン性、耐熱老化性、難燃性等に優れる。また、ゴムのりにした時の接着力も強い。

このようなゴム材料は、配合上、ノイズ抑制機能部２０を構成する母材（マトリックス）として用いられる。従って、本発明においては、ノイズ抑制機能部２０に含有されるゴム材料以外の材料の含有割合を、ゴム材料１００重量部あたりの含有量として表示することを基本とする。

軟磁性材料
本発明のノイズ抑制機能部２０には、ゴム材料をマトリックスとして軟磁性材料が含有される。

本発明における軟磁性材料としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ軟磁性金属粒子が用いられる。

Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ軟磁性金属粒子において、Ｆｅの含有量は、８２〜８７ｗｔ％（好ましくは、８４．２〜８５ｗｔ％）とされ、Ｓｉの含有量は、８〜１１ｗｔ％（好ましくは、９．３〜９．７ｗｔ％）とされ、Ａｌの含有量は、５〜７ｗｔ％（好ましくは、５．７〜６．１ｗｔ％）とされる。

本発明における軟磁性金属粒子としては、平均粒径２０〜１６０μｍ（好ましくは、２０〜１４０μｍ）、比表面積１．５ｍ²／ｇ以下（好ましくは、１．０ｍ²／ｇ以下）の扁平状粒子から構成される。

平均粒径は、重量平均粒径Ｄ50として求められる。Ｄ50は、軟磁性金属粒子を構成する粒子の重量を小さい方から積算し、この値が軟磁性金属粒子全体の５０％に達したときの、扁平状粒子の粒径（長軸の長さ）として算出される。平均厚さは、Ｄ50を求める際の扁平状粒子における厚さとして定められる。比表面積は、単位質量あたりの表面積であり、例えば、ＢＥＴ法を用いて測定することができる。

平均粒径が２０μｍ未満となると、軟磁性金属粒子の比表面積が小さくなるために、ノイズ抑制のための磁気特性が低下する傾向が生じるという不都合がある。さらには、粒子同士の凝集が発生し、磁気特性および加工性が著しく低下するおそれが生じる。また、平均粒径が１６０μｍを超えると、ゴム材料との結合力が低下する傾向が生じ、相分離が進行しやすくなり、加工性が著しく低下する傾向が生じるという不都合がある。

軟磁性金属粒子を扁平状粒子とするためには、上記の組成からなる原料合金粉末を作製し、これを扁平化処理することによって得ることができる。原料合金粉末は、ガスアトマイズ法による溶湯急冷手法により成形された粉末を用いることが望ましい。ガスアトマイズ法を用いることによって、比表面積が大きく、且つ形状が平坦になるために、高特性化に優れしかも加工性にも優れるようになり、難題であったシート化への実現が図れるようになった。

ガスアトマイズ法による溶湯急冷手法により成形された粉末は、例えば、媒体攪拌ミル、転動ボールミル、アトライタ等を用いて扁平化処理が行なわれる。扁平化処理は、例えば、トルエン等の有機溶媒を用いて湿式で行われる。しかる後、熱処理が行なわれ、粒子の乾燥および扁平化による歪の除去がなされる。このようにしてノイズ抑制シート１に用いられる軟磁性金属粒子（軟磁性材料）が形成される。

扁平状の軟磁性金属粒子（軟磁性材料）の好ましい態様として、アスペクト比（＝粒径／厚さ）が２０以上であることが好ましく、２０〜１００であることがより好ましく、３０〜５０であることがさらに好ましい。アスペクト比が２０未満では、反磁界が大きくなり、これを磁性シートにしたときのみかけの透磁率が低下する。１００を超えると充填率（＝扁平状軟磁性材料の体積／磁性シートの体積）が低下し透磁率が低下する傾向が生じる。

扁平状の軟磁性金属粒子の保磁力Ｈｃは、１００Ａ／ｍ以下であることが好ましく、より好ましくは８０Ａ／ｍ以下である。Ｈｃが１００Ａ／ｍを超えると、磁性シートの実部透磁率μ’が小さくなる傾向がある。

扁平状の軟磁性金属粒子のかさ密度ＢＤ（ＪＩＳ Ｋ−５１０１）は、０．２０〜０．６０Ｍｇ／ｍ³であることが好ましく、より好ましくは０．２５〜０．５０Ｍｇ／ｍ³である。ＢＤの値が０．２０Ｍｇ／ｍ³未満では、シート化したときの充填率が低下する傾向がある。０．６０Ｍｇ／ｍ³を超えると、扁平率が不十分であるために反磁界が大きくなり、みかけの透磁率が低下してしまう。

扁平状の軟磁性金属粒子は、５０％粒子径Ｄ50（μｍ）とＨｃ（Ａ／ｍ）と、ＢＤ（Ｍｇ／ｍ³）とが下記式（１）を満足するようにすることが好ましい。

Ｄ50／（Ｈｃ×ＢＤ）≧１．５ 式（１）

Ｄ50／（Ｈｃ×ＢＤ）の値が１．５未満となると、磁性シートの実部透磁率μ’が小さくなり、ノイズ抑制効果が不十分となる傾向がある。

このような軟磁性金属粒子（軟磁性材料）は、ノイズ抑制機能部２０において、ゴム材料１００重量部に対して、１５０〜９００重量部（好ましくは、４５０〜８００重量部）含有される。体積比率で考えた場合、全ての材料に対する軟磁性金属粒子の体積比率は、１５〜５０ｖｏｌ％（好ましくは３５〜４７．５ｖｏｌ％）とされる。

この含有量が９００重量部（５０ｖｏｌ％）を超えて多くなりすぎると、バインダー成分（ゴム成分も同様）が少なくなるために、加工性が低下しシート強度が著しく低下し柔軟性が低下するという不都合が生じる。この一方で、含有量が１５０重量部（１５ｖｏｌ％）未満となると、磁気特性が低下しノイズ抑制効果がなくなるという不都合が生じる。

架橋剤
本発明のノイズ抑制機能部２０には、ゴム材料からなるマトリックスの架橋剤が含有される。

ゴム材料からなるマトリックスの架橋剤としては、硫黄や、塩基性金属酸化物（酸化亜鉛）、ジアミン誘導体などのアミン架橋物、ジクミルペルオキシドなどの過酸化物、ｐ−ベンゾキノンジオキシムなどのオキシム架橋物、エチレンチオウレア、トリチオシアヌール酸などのモノスルフィド架橋物が用いられる。中でも金属酸化物、モノスルフィド架橋物、過酸化物、硫黄のグループから選定された少なくとも１種を用いることが望ましい。

このような架橋剤は、ノイズ抑制機能部２０において、ゴム材料１００重量部に対して、０．５〜２０重量部（好ましくは、１〜１０重量部）含有される。

カップリング剤
本発明のノイズ抑制機能部２０には、マトリックスであるゴム材料と軟磁性材料との結合力を高めるためにカップリング剤が含有される。

カップリング剤としては、シランカップリング剤やチタネート系カップリング剤が用いられる（好ましくは、シランカップリング剤が良い）。

より具体的には、官能基がビニル基、メタクリロキシ基、アミノ基、メルカプト基等のシランカップリング剤が挙げられる。より好ましくは、メタクリロキシ基を官能基として持つシランカップリング剤であり、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランや、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランが挙げられる。

このようなカップリング剤は、ノイズ抑制機能部２０において、ゴム材料１００重量部に対して、５〜３０重量部（好ましくは、１０〜２０重量部）含有される。このカップリング剤の含有量が３０重量部を超えて多くなりすぎると、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）の体積比率が低下し、磁気特性が低下してしまう。また、体積比率を合せるとバインダー（およびゴム）比率が低下することで加工性の低下と柔軟性の低下によりシート強度が損なわれる。この一方で、カップリング剤の含有量が５重量部未満となると、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）とバインダー（およびゴム）の結合力が低下して分散性（分離）が悪くなり加工性が低下する。また、加工性の低下によりシート内密度が下がり磁気特性が低下する。

難燃剤
本発明のノイズ抑制機能部２０には、難燃剤が含有される。

本発明における難燃剤としては、臭素系の難燃剤を用いることが望ましい。

より具体的には、デカブロモジフェニルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡ、ＴＢＢＡエポキシオリゴマー、ＴＢＢＡカーボネートオリゴマー、ＴＢＢＡビスジブロモプロピルエーテル、ヘキサブロモシクロドデカン、ビス（ペンタブロモフェニル）エタン臭素化ポリスチレン等が用いられる。

このような難燃剤は、ノイズ抑制機能部２０において、ゴム材料１００重量部に対して、３〜５０重量部（好ましくは、６〜３０重量部）含有される。この含有量が５０重量部を超えて多くなりすぎると、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）の体積比率が低下し、磁気特性が低下してしまう。また、体積比率を合せるとバインダー（およびゴム）比率が低下することで加工性の低下と柔軟性の低下によりシート強度が損なわれる。この一方で、含有量が３重量部未満となると、難燃性を得ることができないという不都合が生じる。

臭素系の難燃剤は、含有割合が少なくても比較的に難燃性の性能に優れ、また、クロロプレンゴムからなるゴム材料は、難燃性に優れるために、臭素系の難燃剤の含有率を小さくすることができる。そのため、本発明におけるノイズ抑制機能部２０の形成（シート化）が容易にできることとなる。従来では、多量の難燃剤を用いる必要があるため、加工性が低下し、シート化は極めて困難な状態であった。この問題点は本発明により解消されている。

以下、上述してきたノイズ抑制シート１の好適な製造方法の一例を挙げて説明する。

本発明のノイズ抑制機能部を備えるノイズ抑制シートの製造方法は、
（１）ゴム材料のみを加圧しながら混練する混練工程と、
（２）混練工程後の混練ゴムに溶剤を加えて、攪拌させながら混練ゴムを溶解させた後に、軟磁性材料を添加して分散させる攪拌溶解工程と、
（３）前記攪拌溶解工程により得られた分散液を支持体基板上にコーティングして支持体基板上にノイズ抑制機能部を塗設するコーティング工程と、
（４）前記コーティング工程によって得られたシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させるプレス加硫工程と、を含むように構成される。

以下、工程ごとに説明する。

＜ゴム材料を加圧しながら混練する混練工程＞
原料となるゴム材料を所定量秤量して取り出し、取り出したゴム材料と準備していた難燃剤を、バンバリー型混練機、加圧ニーダー、オープンロール等の装置に投入して、加圧しながら混練する。この混練時に難燃剤を投入せずに、他の工程で難燃剤を投入した場合には、凝集による分散不良が発生するという問題が生じる。

この混練処理によって、ゴム材料の中に、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）とカップリング剤以外の配合剤が均一に分散した状態になる。

なお、従来の製法においては、原料となるゴム材料と、含有させる軟磁性金属粒子（軟磁性材料）を一緒にして混練することが一般的に行われていた。

＜攪拌溶解工程＞
混練工程後の混練ゴムに、例えば、トルエン、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、ＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）等の溶剤を加えて、攪拌させながら混練ゴムを溶解させる。その後に、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）を添加して分散させる。

溶解したゴム液中に、軟磁性金属粒子（軟磁性材料）を添加することにより、扁平状粒子へのダメージは極めて小さくなり、磁気特性の劣化、およびいわゆるスプリングバックの原因となる不要な歪応力の軟磁性金属粒子内への蓄積が低減される。

軟磁性材料を添加する際、同時に、他の添加物であるカップリング剤等を添加することが望ましい。なお、架橋剤および難燃剤は混練工程で投入される。

＜コーティング工程＞
上記の攪拌溶解工程により得られた分散液を、例えば、搬送される支持体基板上にコーティングする。これにより、支持体基板１０上にノイズ抑制機能部２０が塗設される。

なお、通常、ノイズ抑制機能部２０が塗設され、この塗膜が未乾燥のうちに、磁場配向処理が行われる。ノイズ抑制機能部２０内に、扁平状の軟磁性金属粒子を層状に揃えて配向させて、磁気特性を向上させるためである。

また、通常、磁場配向処理した後に、溶剤を飛ばして塗膜を乾燥させるための乾燥処理が行なわれる。

コーティング工程では、ダイコーター、コンマコーター、ナイフコーター、グラビアコーター等の装置を使用して支持体基板１０の上にノイズ抑制機能部２０が塗設される。

このコーティング工程の後であって、後述のプレス加硫工程の前に、下記の切断工程を入れるようにしてもよい。この場合、後述のプレス加硫工程は、連続搬送の形で行なわれるのではなく、バッチ処理でおこなわれる。

＜切断工程＞
上記ノイズ抑制機能部が塗設された支持体基板を、規定サイズのシート状に切断する処理が行なわれる。切断サイズとしては、後のプレス加硫工程（バッチ処理）の処理が容易となるような大きさとすればよい。

＜プレス加硫工程＞
この工程においては、コーティング工程によって得られたシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させること（プレス加硫）が行われる。

本発明におけるプレス加硫では、軟磁性金属粒子への高せん断力を与える操作、およびコーティング工程の後に軟磁性金属粒子への高せん断力を与える操作が行われないようなプレス手法が採択される。

このようなプレス方法としては、金型による圧縮加硫、缶加硫、ドラム式加硫ベルト
等を行うことにより架橋シートを得る方法が挙げられる。架橋条件は、１４０〜１８０℃の温度範囲とし、１０〜１２０分の架橋時間とすることで目的となる架橋シートを得ることができる（架橋中の圧力は、５〜９０ｋｇｆ／ｃｍ²）。

なお、プレス加硫工程において、プレス加硫対象物の形態は、限定されるものではないが、一般に、金型による圧縮加硫の場合には、規定サイズのシート状に切断されたシート物が対象となり、缶加硫やドラム式加硫ベルトによる場合には、シート状の裁断を行わずにコンティニアス（連続）で行われる。

すなわち、上記ノイズ抑制機能部が塗設された支持体基板を、規定サイズのシート状に切断してシート物を作成し、このシート物に対して（１枚でもよいし、複数枚重ねた状態であってもよい）プレス加硫を行ってもよいし、連続搬送されるシート状を、搬送させながらプレス加硫を行うようにしてもよい（軟磁性金属粒子へ高せん断力を与えさえしなければ、連続搬送される状態であってもよい）。

何度も繰返し述べるが、本発明においては、押し出しによるシーティングやカレンダによるシーティングにより軟磁性金属粒子への高せん断力を与える行為、コーティング工程の後に軟磁性金属粒子への高せん断力を与える行為、を排除することが重要である。扁平状粒子へのダメージを極めて小さくして、磁気特性の劣化、およびいわゆるスプリングバックの原因となる不要な歪応力の軟磁性金属粒子内への蓄積を低減させるためである。

以下、具体的実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。

（実施例１）
下記の要領で本発明の実施例１サンプルを作製した。

原料となる軟磁性材料として、平均粒径７６μｍ、比表面積０．４３ｍ²／ｇの扁平状のＦｅ（８５．０ｗｔ％）−Ｓｉ（９．３ｗｔ％）−Ａｌ（５．７ｗｔ％）からなる軟磁性金属粒子を準備した。

原料となるゴム材料として、クロロプレンゴムを準備した。当該ゴム原料を所定量秤量して取り出し、取り出したゴム材料と、下記の２種の架橋剤および下記の難燃剤を、加圧ニーダーに投入して、加圧しながら混練した。

・架橋剤（酸化亜鉛；商品名「酸化亜鉛II種」；三井金属鉱業（株）社製） …５重量部
・架橋剤（エチレンチオウレア；商品名「アクセル２２Ｃ」；川口化学工業（株）社製）… ０．７重量部
・難燃剤（ポリオキシカルボニルオキシ（２，６−ジブロモ−１，４フェニレン）（１−メチルエチリデン）（３，５―ジブロモ−１，４−フェニレン）；商品名「ファイアーガード８５００」：帝人化成社製） …２１重量部

このようにして混練した混練ゴムに、トルエンの溶剤を加えて、攪拌させながら混練ゴムを溶解させた。

しかる後、予め準備してあった上記の軟磁性金属粒子（軟磁性材料）を６００重量部（４０ｖｏｌ％）添加して分散させた。

他の添加物であるカップリング剤を添加した。
・カップリング剤（３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン；商品名「ＫＢＭ−５０３」：信越化学工業（株）社製） …１５重量部

上記の攪拌溶解工程により得られた分散液を、厚さ５０μｍの支持体基板上にコーティングした。これにより、支持体基板上に厚さ５００μｍのノイズ抑制機能部を塗設・形成した。ノイズ抑制機能部の塗膜が未乾燥のうちに、磁場配向処理を行なった。

磁場配向処理した後に、塗膜を乾燥させるための乾燥処理（温度：１００℃）を行なった。

コーティングにより得られた塗膜をプレス加圧しながらノイズ抑制機能部を加硫させた。プレス加圧は７０ｋｇｆ／ｃｍ²、加硫温度は１６５℃、加硫時間は１５分とした。

このようにして本発明の実施例１サンプルを作製した。

（比較例１＊）
上記実施例１において、ゴム材料をクロロプレンゴムからアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）に変更した。

架橋剤は硫黄（商品名「沈降性硫黄」；細井化学工業社製）に変更し、添加量を２重量部とした。
それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例１サンプルを作製した。

（比較例２＊）
上記実施例１において、ゴム材料をクロロプレンゴムからエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）に変更した。架橋剤はジクミルペルオキシド（商品名「パークミルＤ」；日油（株）社製）を用いて添加量を４重量部とした。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例２サンプルを作製した。

（比較例３＊）
上記実施例１において、ゴム材料をクロロプレンゴムからエチレンー酢酸ビニル共重合体樹脂に変えた。架橋剤はジクミルペルオキシド（商品名「パークミルＤ」；日油（株）社製）を用いて添加量を４重量部とした。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例３サンプルを作製した。

（実施例２）
上記実施例１において、カップリング剤を３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランから３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランに変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、実施例２サンプルを作製した。

（比較例４＊）
上記実施例１において、カップリング剤を３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランからＮ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシランに変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例４サンプルを作製した。

（比較例５＊）
上記実施例１において、カップリング剤を３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランから３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシランに変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例５サンプルを作製した。

（比較例６＊）
上記実施例１において、カップリング剤をシランカップリング剤からチタネート系カップリング剤に変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例６サンプルを作製した。

（実施例３）
上記実施例１において、難燃剤をポリオキシカルボニルオキシ（２，６−ジブロモ−１，４フェニレン）（１−メチルエチリデン）（３，５―ジブロモ−１，４−フェニレン）からデカブロモジフェニールエーテル６重量部に変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、実施例３サンプルを作製した。

（比較例７＊）
上記実施例１において、難燃剤をポリオキシカルボニルオキシ（２，６−ジブロモ−１，４フェニレン）（１−メチルエチリデン）（３，５―ジブロモ−１，４−フェニレン）から水酸化アルミニウム１５０重量部に変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例７サンプルを作製した。

（比較例８＊）
上記実施例１において、難燃剤をポリオキシカルボニルオキシ（２，６−ジブロモ−１，４フェニレン）（１−メチルエチリデン）（３，５―ジブロモ−１，４−フェニレン）から水酸化マグネシウム１５０重量部に変更した。

それ以外は、上記実施例１と同様にして、比較例８サンプルを作製した。

これらの各サンプルについて、下記の要領で（１）比重、（２）透磁率、（３）長期信頼性、（４）難燃性、（５）加工性、および（６）結合性（分散性）を、それぞれ評価した。
（１）比重
２０ｍｍ×２０ｍｍに打ち抜いたサンプルの重量と体積（面積×厚さ）から比重を測定した。厚さはマイクロメータを使用して測定し、質量は電子天秤にて測定した。
目標値は３．５０以上である。

（２）透磁率
外径Φ３７．８ｍｍ×内径Φ１７．９ｍｍのリングに打ち抜いたサンプルを厚さ３ｍｍ以上となるように積層したリング状の積層サンプルを準備し、当該サンプルを同軸導波管に挿入してネットワークアナライザーを用いて透磁率を求めた。測定周波数は１ＭＨｚの値を測定した。
目標値は１８０以上である。

（３）長期信頼性
２０ｍｍ×２０ｍｍに打ち抜いた試験片を８５℃、５００時間の環境下に保管した際の厚み変化率を測定した。
目標値は１２％以下である。

（４）難燃性
ＵＬ−９４ Ｖ−０に準じた測定方法にて測定した。

具体的には、幅１２．５ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を用意し、垂直に支持した短冊状の試験片の下端にバーナー炎をあてて１０秒間保ち、その後バーナー炎を試験片から離す。その作業を２回行う。Ｖ−０判定としては、１回目、２回目ともに１０秒以内に有炎燃焼を終えること、２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼持続時間の合計が３０秒以内であること、さらに５本の試験片の有炎燃焼時間の合計が５０秒以内であることである。
目標はＶ−０判定クリアである。

（５）加工性
コーティング工程の後のシート外観として、表面の凹凸度合いを目視にて確認した。
判定基準は以下のとおり。

○…表面が平滑であることが確認できる
△…凹凸の発生が確認できる
×…ピンホール発生が確認できる

目標値は○判定である。

（６）結合性（分散性）
攪拌溶解工程で得た分散液を１００ｃｃサンプリングし、Φ５１．５ｍｍ×９５．５ｍｍの大きさのガラス瓶に入れて１時間放置して軟磁性金属粒子を沈殿させた後の擬似上澄み液の分離長さを測定する。

目標値は２．２ｍｍ以下である。

これらの測定結果を下記表１に示した。

表１に示される実験結果より、本発明の効果は明らかである。

本発明の産業上の利用可能性として、本発明は、フレキシブルプリント基板やケーブル、ＣＰＵなどの部品を有するパーソナルコンピュータ、携帯電話などの電子機器に関連する産業に利用できる。

１…ノイズ抑制シート
１０…支持体基板
２０…ノイズ抑制機能部

Claims (8)

1. ゴム材料、軟磁性材料、架橋剤、カップリング剤、難燃剤を含むノイズ抑制機能部を備えるノイズ抑制シートの製造方法であって、
   該方法は、
   ゴム材料と難燃剤と架橋剤を加圧しながら混練する混練工程と、
   混練工程後の混練ゴムに溶剤を加えて、攪拌させながら混練ゴムを溶解させた後に、軟磁性材料を添加して分散させる攪拌溶解工程と、
   前記攪拌溶解工程により得られた分散液を支持体基板上にコーティングして支持体基板上にノイズ抑制機能部を塗設するコーティング工程と、
   前記コーティング工程によって得られたシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させるプレス加硫工程と、
   を含むことを特徴とするノイズ抑制シートの製造方法。
2. 前記プレス加硫工程において、連続搬送されるシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させる、請求項１に記載のノイズ抑制シートの製造方法。
3. 前記プレス加硫工程において、切断したシートをプレス加圧しながら、ノイズ抑制機能部を加硫させる、請求項１に記載のノイズ抑制シートの製造方法。
4. 前記攪拌溶解工程において、カップリング剤が投入される請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のノイズ抑制シートの製造方法。
5. 前記プレス加硫工程におけるプレス加圧は、５〜９０ｋｇｆ/ｃｍ²の範囲の圧力で行われ、加硫温度は、１４０〜１８０℃である請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のノイズ抑制シートの製造方法。
6. 前記コーティング工程の後に、押し出しによるシーティング操作やカレンダによるシーティング操作を含まない請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のノイズ抑制シートの製造方法。
7. 前記ゴム材料は、クロロプレンゴムであり、
   前記軟磁性材料は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌからなり、平均粒径２０〜１６０μｍ、平均比表面積１．５ｍ²／ｇ以下の扁平状の軟磁性金属粒子であり、
   前記架橋剤は、硫黄、金属酸化物、過酸化物のグループから選定された少なくとも１種であり、
   前記カップリング剤は、メタクリロキシ基を官能基として有するシランカップリング剤であり、
   前記難燃剤は、臭素系の難燃剤である、請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のノイズ抑制シートの製造方法。
8. 前記ゴム材料１００重量部に対して、
   前記軟磁性材料は、１５０〜９００重量部、
   前記架橋剤は、０．５〜２０重量部、
   前記カップリング剤は、５〜３０重量部、
   前記難燃剤は、３〜５０重量部、含有される請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のノイズ抑制シートの製造方法。

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