JP3641796B2

JP3641796B2 - 電磁干渉抑制体

Info

Publication number: JP3641796B2
Application number: JP29544099A
Authority: JP
Inventors: 由夫粟倉; 栄▲吉▼ ▲吉▼田; 幹夫西村
Original assignee: NEC Tokin Corp
Current assignee: Tokin Corp
Priority date: 1999-10-18
Filing date: 1999-10-18
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2019-10-18
Also published as: WO2001029851A1; KR20010086120A; TW501148B; DE60002032T2; JP2001119189A; CN1327599A; CN1214407C; EP1131828A1; KR100476509B1; DE60002032D1; EP1131828B1; MY127038A; US6712989B1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高周波領域において不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制するために用いられる複合磁性体とそれを用いた電磁干渉抑制体に関する。特に環境に対する安全性といった観点から、ハロゲンを含有しない難燃配合技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話やパーソナルコンピューターといった高周波を利用する電子機器類が普及し、とりわけ、小型化、軽量化の要求が顕著であり電磁ノイズ障害が問題となっている。そこで、この高周波電磁障害の対策する手段として、複合磁性体及び電磁干渉抑制体が商品化されてきている。
【０００３】
従来、複合磁性体およびそれを用いた電磁干渉抑制体は、難燃化対策としてハロゲン系の難燃剤や、難燃助剤として三酸化アンチモンを使用している。また、これらの難燃化手法は、通常、電線等の被覆材や電子機器の筐体などにも用いられている一般的な方法である。
【０００４】
さらに、複合磁性体では結合剤として軟磁性粉末の充填性や難燃特性の向上のため塩素化ポリエチレンを用いた種類のものもあるが、これもハロゲンである塩素を含有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現在、不明確な点も多いが塩素を含有するものを廃棄焼却する際、焼却する条件によってはダイオキシンの発生する可能性が指摘されている。
【０００６】
さらに、いまだ精確な報告がなく断定できないものの、難燃剤などのハロゲンを含有するものからも、ダイオキシン類の発生の可能性が懸念されてきている。そして近年、環境問題や人の健康面への安全性意識の高まりから、これらを含有せず、環境に対する負荷の少ない材料の開発が求められてきている。
【０００７】
そこで、本発明の課題は、ハロゲン系の樹脂やエラストマーといった結合剤、およびハロゲンを含有する臭素系難燃剤など、これらのハロゲンを含む材料を一切使用しない複合磁性体を用いた電磁干渉抑制体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明では、前記技術的課題を解決するために、複合磁性体に粉末充填性の良いハロゲン系の結合剤や難燃効果の高いといわれるハロゲン系難燃剤を一切用いず、難燃化を行うものである。
【０００９】
即ち、本発明によれば、軟磁性合金粉末とシリコーンゴムからなる複合磁性体を用い、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体であって、前記シリコーンゴムは、固形のシリコーンゴムからなり、前記軟磁性合金粉末は、比表面積が０．１ｍ^２／ｇ〜３ｍ^２／ｇであることを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１０】
また、本発明によれば、軟磁性合金粉末とシリコーンゴムからなる複合磁性体を用い、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体であって、前記シリコーンゴムは、液状の反応硬化型のシリコーンゴムであり、前記軟磁性合金粉末は、比表面積が０．１ｍ^２／ｇ〜３ｍ^２／ｇであり、前記軟磁性合金粉末は、ＳＰ値が６〜１０の範囲であるカップリング剤により、表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１１】
また、本発明によれば、前記いずれかの電磁干渉抑制体において、前記シリコーンゴムが、元素として、白金、ケイ素、チタン、鉄、銅、ニッケル、及びコバルトのうちの少なくとも１種を含む添加剤を含有することを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１２】
また、本発明によれば、前記いずれか一つの電磁干渉抑制体において、前記シリコーンゴムが、カーボンブラックを含む添加剤を含有することを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１３】
また、本発明によれば、前記いずれか一つの電磁干渉抑制体において、前記磁性合金粉末は、扁平形状を有することを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１４】
また、本発明によれば、前記電磁干渉抑制体において、前記軟磁性合金粉末は、ＳＰ値が６〜１０の範囲であるカップリング剤により、表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１５】
また、本発明によれば、前記電磁干渉抑制体において、前記カップリング剤はチタネート系、アルミネート系及びシラン系のいずれか一種であることを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１６】
また、本発明によれば、前記いずれか一つの電磁干渉抑制体において、前記軟磁性合金粉末は、該軟磁性合金粉末のＳＰ値よりも小さく、前記シリコーンゴムのＳＰ値より大きいＳＰ値を有するプライマーにより表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体が得られる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００１８】
図１は本発明の実施の形態による複合磁性体の概略的な構造を示す断面図である。図１に示すように、複合磁性体１は、扁平状で、その平面が一面（図１では、水平面）に沿うように配向した軟磁性粉末２と、シリコーンゴムからなる結合剤とを備えている。
【００１９】
ここで、複合磁性体は、それを電気機器等の内部および周辺部で使用する場合に不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。したがって本実施の形態では、複合磁性体はあくまでも以下に述べる組成物を以下の方法で得られた物として扱い、その得られた複合磁性体を電気機器等の内部および周辺部で使用する場合に電磁干渉抑制体と呼ぶことにする。すなわち複合磁性体と電磁干渉抑制体は、その構成成分及び製造過程に着目すれば同じであるが、その用途に着目すると異なるものになるということで、別の表現として記載している。しかるに以下、複合磁性体と電磁干渉抑制体が記載されているところでは上記した理由によって使い分けているのでこのことに留意されたい。
【００２０】
また、本発明にかかわるシリコーンゴムとは、例えば、岩波書店発行理化学辞典のシリコーンの項に示されるように、「シロキサン結合のくり返し−（Ｓｉ−Ｏ）ｎ−を主鎖とし、側基としてアルキル、アリール基などをもつ重合体をシリコーンと総称する。シリコン（ケイ素）と混同しないように注意。シリコーンの物性はこの分子構造に起因して耐熱性、撥水性、電気絶縁性、耐薬品性、耐老化性などにすぐれている。重合度、側基の種類、橋かけの程度などによって液状、グリース状、ゴム状、樹脂状のものがある。線状で、低重合度の常温で流動性を示すシリコーン油といい、通常はジメチルジクロロシランの重合体である。高重合度の線状のポリジメチルシロキサンあるいはその共重合体を中程度に橋かけしてゴム状弾性を示すようにしたものをシリコーンゴムという。クロロシラン誘導体ＲｎＳｉＣｌ（４−ｎ）の加水分解、重縮合によってつくられる３次元網目構造を高度にもったものは固体状でシリコーン樹脂あるいはケイ素樹脂とよばれている。」のごとく示されるものである。
【００２１】
（第１の実施の形態）
以下、本発明にかかわる複合磁性体及び電磁干渉抑制体の一実施の形態について説明する。
【００２２】
本発明の第１の実施の形態による複合磁性体の配合処方を本発明例１として下記表１に示した。充填剤は軟磁性粉末の一つであるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を用いた。尚、軟磁性粉末としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｎｉ系の組成等であっても同等の結果が得られた。なお、本発明例１では、６〜１１ｗｔ％Ｓｉ、４〜７ｗｔ％Ａｌ、残りＦｅの組成のものを用い、粉末の平均粒径は３２μｍである。
【００２３】
まず、前記軟磁性粉末２７３重量部と、結合剤である固形型のシリコーンゴム１００重量部と、架橋剤２重量部とをミキシングロールで混練することにより、混練磁性物を得る。尚、混練には、ニーダー、インテンシブミキサー等の混練機を用いても同等の混練磁性物が得られた。
【００２４】
ついで、得られた混練複合磁性物を平行に配置したロール間に通して圧延してシート状の複合磁性体を得る。また、シート状の複合物を得るには、ロール以外に押出成形やプレス成形、射出成形等、所望の形状が得られる成形方法を用いてもよい。
【００２５】
次に、このシートを熱プレスして架橋反応させ、シート状の複合磁性体を得る。
【００２６】
さらに上記した方法で製造された複合磁性体を電気機器等の内部および周辺部で使用することによって、該複合磁性体は不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。
【００２７】
また、本発明例１との比較のため、従来例を併せて下記表１に示す。なお、製造方法はそれぞれ比較し易い様に、本発明例１と同様の製法を用いた。
【００２８】
本発明例と比較して大きな違いは、従来例は結合剤にハロゲン含有の塩素化ポリエチレンおよび難燃剤にはハロゲン含有の臭素系ポリマー難燃剤を使用していたことである。さらに、難燃助剤として三酸化アンチモンを利用していたことである。
【００２９】
【表１】

【００３０】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施の形態による複合磁性体の配合処方を、本発明例１と併せて上記表１に示した。
【００３１】
充填剤は本発明例１と同じＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を用いた。また、本発明例１と同様、更に軟磁性粉末としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｎｉ系の組成等であっても同等の結果が得られた。
【００３２】
まず、前記軟磁性粉末Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末２７３重量部と、二液型シリコーンゴムの主剤と硬化剤を合わせての１００重量部、これらの合計３７３重量部をミキサーで撹拌する。そして、均一に分散した混合複合磁性物を、射出成形機により成形し、複合磁性体を得る。このときに射出成型金型をシート状にし、硬化させ複合磁性体シートを得る。また、本発明例での複合磁性物を得るには、押し出し機やプレス成形、ロール成形を用いても製造できた。
【００３３】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態による複合磁性体の配合処方を、本発明例１及び２と併せて上記表１に示した。
【００３４】
充填剤は本発明例１と同様、前記軟磁性粉末であるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を用いた。また、更に軟磁性粉末としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｎｉ系の組成等であっても同様の結果が得られた。
【００３５】
まず、本発明例３では前記軟磁性粉末２７３重量部と、一液型シリコーンゴム１００重量部のこれらの合計３７３重量部をミキサーで撹拌する。そして、本発明例２と同様に均一に分散した混合複合磁性物を、射出成形機により成形し、複合磁性体を得る。このときに射出成型金型をシート状にし、硬化させ複合磁性体シートを得る。また、本発明例３での複合磁性物を得るには、押し出し機やプレス成形、ロール成形を用いても製造できた。
【００３６】
次に、下記表２に上記の本発明例１〜３および従来例で得られた複合磁性シートの燃焼試験の結果を示す。燃焼試験方法は複合磁性体の用途が電子部品であることが多いため、機器の部品用プラスチック材料の燃焼性試験に対する安全性のＵＬ規格に準じ、以下の垂直燃焼試験ＵＬ９４Ｖにて行った。試料の寸法は長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み０．３ｍｍとした。また、垂直燃焼試験は試料ＮＯ．１〜Ｎｏ．５と５本の試験片を用いて行うが、１回目の接炎後の燃焼時間（秒）を「第１残炎」の欄に、２回目の接炎後の燃焼時間（秒）を「第２残炎」の欄に、そして「第２残炎＋火種」の欄には、２回目の接炎後の燃焼時間と火種時間の合計を標記した。火種時間とは、有炎燃焼が停止してから、または有炎燃焼が生じない場合の材料の無炎燃焼を続ける時間をいう。
【００３７】
【表２】

【００３８】
従来例は難燃規格ＵＬ９４Ｖの垂直試験ではＶ−０クラスを確保できているが、上記に示した様にバインダーに塩素化ポリエチレンおよび難燃剤にハロゲン系の臭素系難燃剤を用い、ハロゲンの含有率は複合磁性体の全重量を１００としたとき約１０％である。
【００３９】
これに対して上記の本発明例１はハロゲンの含有が無く、いわゆるノンハロゲン化を実現できている。しかし、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験において同規格のＶ−０、Ｖ−１クラスには至っていない。しかしながらＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験より低位の規格であるＵＬ９４ＨＢ水平燃焼性試験には基準を満たしていた。
【００４０】
また、本発明例２と本発明例３の液状の反応硬化型のシリコーンゴムにおいてもＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−０、Ｖ−１クラスには達していないものの、同規格よりも難燃性において低位の規格であるＵＬ９４ＨＢ水平燃焼性試験の基準には達している。以上、ハロゲンを含有しない結合剤であるシリコーンゴムに、軟磁性粉末を充填させ複合磁性体を作製することができた。また難燃性はＵＬ９４ＨＢクラス相当であることが確認できた。
【００４１】
そこで、更なる難燃化を、結合剤のシリコーンゴムを難燃化する方法で試みた。
【００４２】
下記表３に難燃配合としてシリコーンゴム１００重量部に対して、各種難燃剤の添加したときの、燃焼時間を示す。シリコーンゴム単体のときよりも、燃焼時間がそれぞれ２４秒から４５秒間短くなる結果を得た。これは難燃剤を添加することで燃焼時シリコーンゴムの主鎖シロキサン結合の分解を遅延する効果があるために、燃焼を抑えることができたのである。これらの中から、白金、二酸化ケイ素、カーボンブラックを添加剤として用いて複合磁性体の難燃化の更なる検討を図った。
【００４３】
【表３】

【００４４】
（第４の実施の形態）
本発明の第４の実施の形態による複合磁性体の配合組成を本発明例４として下記表４に示した。また、本発明例１と比較が行える様に、上記のシリコーンゴムの難燃剤以外は全て同じ配合で作製した。
【００４５】
【表４】

【００４６】
まず、結合剤である固形型のシリコーンゴム１００重量部と、架橋剤２重量部
および難燃剤である白金５５ppm重量部、二酸化ケイ素６０重量部、カーボンブラック２重量部をミキシングロールで混練する分散する。これに前記軟磁性粉末Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末２７３重量部を混合し、さらにミキシングロールで混練した。また、混練には、ニーダー、インテンシブミキサー等の混練機を用いても同等の混練磁性物が得られた。
【００４７】
そして、得られた混練複合磁性物を平行に配置したロール間に通して圧延してシート状の複合磁性体を得る。また、シート状の複合物を得るには、ロール以外に押し出し機やプレス成形、射出成形を用いてもよい。
【００４８】
次にこのシートを熱プレスして架橋反応させ、シート状の複合磁性体を得る。
【００４９】
さらに上記した方法で製造された複合磁性体を電気機器等の内部および周辺部で使用することによって、該複合磁性体は不要電磁波の干渉によって生じる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体として機能する。
【００５０】
次に、下記表５に上記の本発明例４の複合磁性シートの燃焼試験の結果を示す。
【００５１】
本発明例１〜３と比較すると難燃性の向上が確認でき、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−１クラス相当である。
【００５２】
【表５】

【００５３】
また、試験片Ｎｏ．１〜Ｎｏ．５の５本それぞれの１回目の接炎後の残炎時間（秒）と２回目の接炎後の残炎時間（秒）の合計、つまり全１０回の接炎後の残炎時間（秒）を比較すると、本発明例１が２６３秒であるのに対し、本発明例４は１５９秒であり、１０６秒間も短縮できた。
【００５４】
（第５の実施の形態）
本発明例４と同様に、軟磁性粉末以外は全て同じ配合および工法で作製した。充填剤である軟磁性粉末は、本発明例４で用いたＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を更に、アトライターで５時間処理し扁平形状粒子となり、平均粒径が３７μｍのＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末を用いた。
【００５５】
まず、結合剤である固形型のシリコーンゴム１００重量部と、架橋剤２重量部
および難燃剤である白金５５ｐｐｍ重量部、二酸化ケイ素６０重量部、カーボンブラック２重量部をミキシングロールで混練する分散する。これに前記扁平形状のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末２７３重量部を混合し、さらにミキシングロールで混練した。そして、得られた混練複合磁性物を平行に配置したロール間に通して圧延してシート状の複合磁性体を得る。
【００５６】
次にこのシートを熱プレスして架橋反応させ、シート状の複合磁性体を得ることができた。
【００５７】
なお、本複合磁性体の難燃性試験を行ったところ、下記表７に示した様にＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−１クラス相当であった。
【００５８】
ここで、Ｖ−１クラスから更なる難燃化を試み、種々の実験を行ったが、シリコーンゴムに軟磁性粉末、とりわけ磁性合金粉末を組み合わせると、難燃規格Ｖ−０相当を確保できたものは無かった。これらは磁性合金粉末の触媒作用や、熱伝導性の向上により燃焼性が促進するといった現象が生じ、難燃性の主たる要素である自己消火性を確保することが非常に困難になるためである。また、軟磁性金属粉末自体が活性な可燃性固体である場合も多く、自己消火性を確保することがより困難になっている。
【００５９】
更にこれらのことから、難燃性を確保するため、軟磁性粉末の粒径の値により難燃性を管理しようとする試みを行った。しかしながら、粒径とは粉末の大きさを示すものであって、粉末の表面状態、すなわち空気或いは他の媒質と接触する面の面積を反映するものではない。或いは粉末の粒度分布が異なった場合でも難燃性に相違が生じていた。
【００６０】
（第６の実施の形態）
第６の実施の形態の試料である本発明例６では、粉末性状を具体的に定義できる物性値として比表面積に着目し、軟磁性粉末の比表面積を０．１ｍ^２／ｇ〜３ｍ^２／ｇに範囲を限定して複合磁性体を作製したのものである。
【００６１】
また、ここで、軟磁性粉末の比表面積の異なる複合磁性体の垂直燃焼試験ＵＬ９４Ｖの結果を示す。なお、複合磁性体の製造方法は本発明例１と同様である。また、図２は、軟磁性粉末の比表面積に対しての垂直燃焼試験ＵＬ９４Ｖの結果である。比表面積が０．１ｍ^２／ｇ以下の場合は、全１０回の接炎後の残炎時間は、おおよそ１０秒である。また、比表面積が０．６ｍ^２／ｇの場合は、１７秒、１．４ｍ^２／ｇでは２０秒、２．６ｍ^２／ｇでは３７秒であった。そして比表面積が３ｍ^２／ｇ以上の３．２ｍ^２／ｇでは４８秒、さらに４．１ｍ^２／ｇでは、４１５秒に達した。
【００６２】
これらの軟磁性粉末の比表面積と複合磁性体の難燃特性の結果から、燃焼試験におけるＶ−０クラスを確保するには、産業上その生産性を鑑み比表面積が３ｍ^２／ｇ以下の場合となる。また、表面積が０．１ｍ^２／ｇ以下のものを用いても、燃焼試験はＶ−０クラスであり、自己消火性の確保はできる。しかし、比表面積が小さくなったことで、磁気特性が劣化して十分な電磁障害抑制の効果が得られない。
【００６３】
また、これは第１の実施の形態における、本発明例１と同組成のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金で比表面積が０．１ｍ^２／ｇ未満のものを用いたときも同様である。これらは、自己消火性は確保できるが、粉末の扁平度減少により、磁気特性が劣化してしまい複合磁性体として、電磁障害を抑制できない。
【００６４】
本発明の実施の形態は一例として、充填剤として軟磁性粉末の比表面積が１．６ｍ^２／ｇであるものを使用した。また、軟磁性粉末の組成は、本発明例１と同一なＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末で、平均粒径は３２μｍのものを用いた。また、複合磁性体の製造方法はそれぞれ比較し易い様に、本発明例４と同様な製法を用い複合磁性体を得た。
【００６５】
（第７の実施の形態）
本発明の第７の実施の形態は、一例として充填剤として軟磁性粉末は扁平形状を有し、アスペクト比が２８のものを使用した。さらに、本軟磁性粉末は、一例として本発明例１と同様な組成のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末で平均粒径は３２μｍのものを用いた。また、複合磁性体の製造方法はそれぞれ比較し易い様に、本発明例４と同様な製法を用い複合磁性体を得た。
【００６６】
また、下記表７に示した通り、本発明例７、本発明例８のＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−０が確保できた。
【００６７】
また、さらにここで、シリコーンゴムに軟磁性粉末を高充填させる検討を行った。難燃性を確保できたが粉末充填率が低いため、磁気特性が劣化するといった問題があった。そこで、ミキシングロールで混練り時間を長くしたり、２本のロールの回転速度比を１．７倍以上にしてせん断を大きくし、シリコーン粉末充填率を高くすると磁気特性は向上したが、複合磁性体の成形性が著しく悪くなったり、機械的強度が大きく劣化した。
【００６８】
そこで、カップリング剤で軟磁性粉末で表面処理を行ってから複合磁性体を成形すると、透磁率が１２であったものが１７に向上した。これはカップリング剤を用いることで、軟磁性粉末と結合剤の親和性を向上することができたためである。特に、ＳＰ値すなわち溶解性定数（Solubility Parameter)の範囲を限定することで、シリコーンゴムとの相溶性を高め、成形性の優れた複合磁性体が得られた。さらに、カップリング剤には主にチタネート系、アルミネート系、シラン系、フォスフェート系のカップリング剤があるが、前者３種類のカップリング剤においては、チタンやアルミニウムなどのを含めた親水基と軟磁性粉末が相互作用し、軟磁性粉末の表面と化学的に結合するため、より軟磁性粉末の充填性が向上した。
【００６９】
【表６】

【００７０】
【表７】

【００７１】
（第８の実施の形態）
ここでの一例を示す。本発明の第８の実施の形態による複合磁性体の配合処方は下記表８に示した。複合磁性体の製造方法は、まず、前記軟磁性粉末２７３重量部とＳＰ値が８．６のチタネート系カップリング剤３重量部をミキサー等で攪拌し、あらかじめ表面処理しておく。なお、カップリング剤による軟磁性粉末の表面処理このとき、均一に表面処理ができるように表面処理剤を希釈剤等で希釈でしてもよい。また、これ以後の複合磁性体の製造方法はそれぞれ比較し易い様に、本発明例４と同様な製法を用い複合磁性体を得た。
【００７２】
また、下記表９に示した通り、難燃試験ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−０が確保できた。
【００７３】
（第９の実施の形態）
本発明の第９の実施の形態による複合磁性体の配合処方は表８に示す。複合磁性体の製造方法は、まず、前記軟磁性粉末２７３重量部と軟磁性粉末のＳＰ値と結合剤の中間の範囲であるシリコーンゴムメーカー推奨のプライマー３重量部をミキサー等で攪拌し、あらかじめ表面処理しておく。なお、プライマーによる軟磁性粉末の表面処理このとき、均一に表面処理ができるように表面処理剤を希釈剤等で希釈でしてもよい。
【００７４】
また、これ以降の複合磁性体の製造方法はそれぞれ比較し易い様に、表面処理以降は本発明例４と同様な製法を用いた。
【００７５】
また、本発明例で得られた複合磁性体の難燃性は、下記表９に示した通り、ＵＬ９４Ｖ垂直燃焼試験はＶ−０が確保できた。
【００７６】
【表８】

【００７７】
【表９】

【００７８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複合磁性体の結合剤にシリコーンゴムを用いることで、ハロゲンを含有しない環境に対する安全性を考慮した複合磁性体および電磁干渉抑制体が得られる。また、本発明による複合磁性体シートは、軟磁性粉末の物性を比表面積で規定し、難燃性の主たる要素である自己消火性を有し難燃規格ＵＬ９４Ｖ−０クラスを確保することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による複合磁性体の概略構造を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態による複合磁性体の表面積に対して垂直燃焼所見ＵＬ９４Ｖの結果を示す図である。
【符号の説明】
１複合磁性体
２軟磁性粉末
３結合剤（シリコーンゴム）

Claims

軟磁性合金粉末とシリコーンゴムからなる複合磁性体を用い、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体であって、前記シリコーンゴムは、固形のシリコーンゴムからなり、前記軟磁性合金粉末は、比表面積が０．１ｍ^２／ｇ〜３ｍ^２／ｇであることを特徴とする電磁干渉抑制体。
軟磁性合金粉末とシリコーンゴムからなる複合磁性体を用い、不要電磁波の干渉によって生ずる電磁障害を抑制する電磁干渉抑制体であって、前記シリコーンゴムは、液状の反応硬化型のシリコーンゴムであり、前記軟磁性合金粉末は、比表面積が０．１ｍ^２／ｇ〜３ｍ^２／ｇであり、前記軟磁性合金粉末は、ＳＰ値が６〜１０の範囲であるカップリング剤により、表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項１又は２記載の電磁干渉抑制体において、前記シリコーンゴムが、元素として、白金、ケイ素、チタン、鉄、銅、ニッケル、及びコバルトのうちの少なくとも１種を含む添加剤を含有することを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項１から３の内のいずれか一つに記載の電磁干渉抑制体において、前記シリコーンゴムが、カーボンブラックを含む添加剤を含有することを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項１から４の内のいずれか一つに記載の電磁干渉抑制体において、前記磁性合金粉末は、扁平形状を有することを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項1記載の電磁干渉抑制体において、前記軟磁性合金粉末は、ＳＰ値が６〜１０の範囲であるカップリング剤により、表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項２又は６記載の電磁干渉抑制体において、前記カップリング剤はチタネート系、アルミネート系及びシラン系のいずれか一種であることを特徴とする電磁干渉抑制体。
請求項１又は２記載の電磁干渉抑制体において、前記軟磁性合金粉末は、該軟磁性合金粉末のＳＰ値よりも小さく、前記シリコーンゴムのＳＰ値より大きいＳＰ値を有するプライマーにより表面処理が施されていることを特徴とする電磁干渉抑制体。