JP5199540B2 - コンミテータにおける円筒体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電装品における電動モータに設けられるコンミテータにおける円筒体の製造方法の技術分野に属するものである。

一般に、電動モータのなかには、モータ軸にコンミテータを一体的に外嵌し、該コンミテータの外周面に形成された複数のセグメントに給電用のブラシを摺接させる一方、各セグメントの軸方向一方の端部に形成されたライザに、アーマチュアに巻装されるコイルを構成する巻き線を懸け回すことにより、セグメントとコイルとの電気的な接続を行う構成としたものがあり、このものでは、ブラシを介して各コイルに給電してコイルを励磁させることにより、アーマチュアがモータ軸とともに一体回転するように構成されている。そして、前記コンミテータは、導電性板材で形成され、係止爪が形成された円筒体の内周に、絶縁性の樹脂部を一体的にモールド成形し、その後、前記円筒体の外周面を切削加工することにより、外周面に複数のセグメントを形成するようにしているが、コンミテータは、電動モータのモータ性能、耐久性等の観点から高い真円精度（軸芯精度）が求められている。

この改善策として、長板材を折曲成形して円筒状体に成形し、該円筒状体に成形したものに対して、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を強制的に貫通することにより、内周面に係止爪が形成された円筒体を構成するようにしたものが提唱されている（特許文献１）。
ところで、コンミテータは、各セグメントの軸方向一端部から外径側に突出するライザ片にコイルを構成する巻き線が懸け回され（連結され）ており、アーマチュアが高速回転した場合に、コイルに作用する遠心力に基づいてライザ片に負荷が作用し、セグメントと樹脂部とのあいだに軸方向の負荷を発生させて、セグメントと樹脂部とを剥離して軸方向に位置ズレさせる惧れがある。そこで、セグメントの内周面に、軸方向に直行する方向の係止爪を形成し、セグメントと樹脂部との軸方向の一体化強度を高めて剥離を回避することが考えられる。そして、このようなコンミテータとして、各セグメントに対応して軸方向に長い軸方向係止爪と、周回り方向に長い周方向係止爪との両者を形成して、セグメントの樹脂部に対する軸方向の一体化強度を高めるようにしたものが提唱されている（特許文献２）。
特開 特許登録第２９０４６２３号

しかるに、前記従来のものにおいて、前者のものは、コンミテータの真円性は確保できるものの、金型を円筒体の筒内に直行状に貫通させて係止爪を形成する構成であるので、係止爪が軸方向に長く形成され、セグメントの樹脂部に対する周回り方向の一体化強度については確保できるが、軸方向の一体化強度を確保できないという問題がある。また、後者のものは、セグメントと樹脂部とのあいだの軸方向の一体化強度については確保できるものの、導電性板材が平板状態のときに予め係止爪を形成し、該係止爪が形成された平板状板材を円筒状に折曲成形することにより円筒状に形成する構成であるので、コンミテータの真円精度を高めることができないという問題があり、いずれのものも、真円性を確保しつつ、軸方向の一体化強度を確保したコンミテータとすることができず、ここに本発明の解決すべき課題がある。

本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、係止爪が形成された円筒体の内周に絶縁性の樹脂部をモールド成形した後、前記円筒体を、外周面に対して樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝を形成することで複数のセグメントに切削すると共に、各セグメントに、コイルを構成する巻き線が懸け回されて電気的な接続がなされるライザが形成されてなるコンミテータにおける円筒体の製造方法において、該円筒体を、平板状の長板材を折曲成形して円筒状体とする円筒状体成形工程と、前記工程で成形された円筒状体の筒内に、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を円筒状体の一端から他端に向けて強制挿入して軸方向に長く内径側に突出する軸方向係止爪と円筒状体の内周面を切削して肉薄部とを形成する係止爪および肉薄部形成工程とを備えて製造するものであり、前記係止爪および肉薄部形成工程は、第一金型を強制挿入する第一の係止爪および肉薄部形成工程と、第二金型を強制挿入する第二の係止爪および肉薄部形成工程とからなり、第一の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するセグメント相当部位同士のあいだであって前記ライザが形成されるセグメント対応部位の内周に一対の第一軸方向係止爪を周回り方向に間隙を存して複数形成すると共に第一肉薄部を形成するものであり、第二の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するライザのあいだに位置して前記切削溝が形成される部位の内周に前記一対の第一軸方向係止爪の間隙にさらに一対の第二軸方向係止爪を形成すると共に前記第一肉薄部よりも肉薄となった第二肉薄部を形成するものであることを特徴とするコンミテータにおける円筒体の製造方法。
請求項２の発明は、第一、第二金型の少なくとも一方の金型は、強制挿入を円筒状体の他端に達する前位置までとして、円筒状体の他端側内周に、一対の軸方向係止爪に続く状態で周回り方向を向いていて前記一対の軸方向係止爪同士を連結する状態で内径側に突出する周方向係止爪が形成されるものである請求項１に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法である。
請求項３の発明は、第一、第二係止爪形成工程は、第一、第二周方向係止爪を周回り方向にそれぞれ形成するものであり、該第一、第二周方向係止爪が円筒状体の筒内他端縁に沿って全周に亘って形成される請求項２に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法である。

請求項１の発明とすることにより、真円製の高いコンミテータでありながら、セグメントと樹脂部との一体化強度を、軸回り方向においても高くすることができる。
請求項２、３の発明とすることにより、セグメントと樹脂部との軸方向および軸回り方向における一体化強度を一層高めることができる。

つぎに、本発明の第一の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図面において、１は電動モータを構成するアーマチュアであって、該アーマチュア１は、アーマチュア軸（モータ軸）２と、該モータ軸２の外周に一体的に外嵌する複数枚の薄板状のコア材３ａにより構成されるアーマチュアコア３と、該アーマチュアコア３の外周に巻装されるコイル４と、アーマチュア軸２の一端部に一体的に外嵌され、前記コイル４の端部が電気的に接続されるコンミテータ５とを備えて構成されている。一方、６は、アーマチュア１を回転自在に軸承するモータヨークであって、該モータヨーク６には、内周面に一対の永久磁石７が設けられるとともに、コンミテータ５に摺接するブラシ８が出没自在な状態で収容されるブラシホルダステー８ａが内装されており、外部電源を、ブラシ８、コンミテータ５を介してコイル４に給電することでアーマチュア１がアーマチュア軸２とともに一体回転するように構成されており、これらの構成はいずれも従来通りである。

前記コンミテータ５は、アーマチュア軸２が一体的に内嵌する絶縁性の樹脂部９と、該樹脂部９の外周に周回り方向に一体的に並設され、導電性板材で構成される複数（本実施の形態では１２個）のセグメント１０とを備えて構成されており、各セグメント１０のアーマチュアコア３側に位置する端部には、コイル４を構成する巻き線４ａの端部が懸け回されて各セグメント１０に電気的な接続をするためのライザ１０ａがそれぞれ外径方向に向けて折曲形成されているとともに、各セグメント１０の内周面には、後述するように、樹脂部９に埋設する軸方向係止爪１０ｂと周方向係止爪１０ｃが内径側に向けて突出形成されており、これによって、各セグメント１０が樹脂部９に対して周回り方向の負荷に対する一体化強度、および、軸方向の負荷に対する一体化強度を高めることができるように構成されている。

次に、前記コンミテータ５の形成手順について、図３〜８の図面に基づいて説明する。
まず、コンミテータ５のセグメント１０となる部位として、平板状の導電性板材からなる長板材（ブランク）１１を図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように所定の形状に切断し、長板材１１の一方の長辺（一側縁部）には、ライザ１０ａとなる１２個のライザ相当部位１１ａが形成されている。そして、前記長板材１１を、図３（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）に示すように順次折曲し円筒状とするが、このとき、ライザ相当部位１１ａは筒孔方向に延出したままの形状となっている。続いて、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、筒孔方向に延出するライザ相当部位１１ａを外径方向に向けて折曲し、これによって、図４（Ｃ）に示すように、平滑状の内周面１２ａを有し、外径方向にライザ１０ａが突出形成された円筒状体１２が成形される。尚、ライザ相当部位１１ａを外径方向に折曲成形する工程において、円筒状体１２の真円成形もなされるように設定され、この状態において、円筒状体１２は、所定の内径Ｒ１、および、所定の外径Ｒ２となるように形成されている。

次に、この円筒状体１２の平滑状の内周面１２ａに軸方向係止爪１０ｂ、および、周方向係止爪１０ｃを形成するが、これら係止爪１０ｂ、１０ｃは、円柱状に形成された第一、第二金型１３、１４を用いて形成するように設定されている。
前記第一金型１３は、外周面に爪形成用の溝を形成するべく、所定の周回り長さＳ１を有した第一突片１３ａが周回り方向に１２個形成されている。前記各第一突片１３ａは、それぞれ放射方向に向けて突出し、軸方向に長く形成されているとともに、各第一突片１３ａの外径Ｒ３は、前記円筒状体１２の内径Ｒ１よりも長く、円筒状体１２の外径Ｒ２よりも短い寸法に設定（Ｒ２＞Ｒ３＞Ｒ１）に設定されている。さらに、各第一突片１３ａを形成する周回り方向に対向する一対の側辺１３ｂは、突出先端側における対向間が、突出基端側における対向間よりも長く設定されている。また、各第一突片１３ａの軸方向一端部に相当する挿入方向先端部には第一尖鋭部１３ｃが形成されているが、各第一尖鋭部１３ｃは、外径Ｒ３を有し、突片１３ａの周回り方向中間部相当部における外径端を頂部１３ｄとし、内径側ほど低位となる峰部１３ｅを有した先端先鋭状に形成されており、これによって、円筒状体１２に強制挿入する作業を容易に行うことができるように構成されている。

そして、第一金型１３は、前記第一尖鋭部１３ｃ形成部位を円筒状体１２のライザ１０形成側である一方の筒端部に突き当て、この状態から第一金型１３を円筒状体１２の他端側に向けて強制的に挿入して、円筒状体１２の他方の端部側に向けた押し出し加工をする。これによって、円筒状体１２は、内周面１２ａが第一突片１３ａに押し出され、第一突片１３ａの周回り方向に対向する側辺１３ｂに沿って、前記軸方向係止爪１０ｂを構成する一対の第一軸方向突起１２ｂが、軸方向に長く形成されるように設定されている。このとき、第一金型１３は、第一突片１３ａを、円筒状体１２を軸方向に切削することで形成されるセグメント１０に相当する部位に位置せしめて挿入するように設定され、これによって、各セグメント１０形成部位に対応する円筒状体１２の内周面１２ａに、一対の第一軸方向突起１２ｂが形成され、これら一対の第一軸方向突起１２ｂは、内径側の先端部ほど互いに近接するように設定されている。尚、円筒状体１２は、長板材１１のつなぎ目Ｂをセグメント１０を形成するときの切削部位とするように設定されており、第一金型１３は、第一突片１３ａがつなぎ目Ｂの隣接部位に対向するようにして円筒状体１２に挿入されるように設定されている。さらに、第一軸方向突起１２ｂが形成される円筒状体１２の内周において、前記一対の第一軸方向突起１２ｂの対向間は、一対の第一軸方向突起１２ｂ同士のあいだ、即ち、隣接するセグメント１０相当部位同士のあいだであって、円筒状体１２の前記内径Ｒ１を維持する部位よりも、第一軸方向突起１２ｂが形成される分、肉薄となった第一肉薄部１２ｃに形成されている。

さらに、前記第一金型１３を強制挿入させる過程で、第一金型１３は、第一尖鋭部１３ｃの頂部１３ｄが、円筒状体１２の他方の端部に達っする少し前位置まで挿入して、他方端部に第一金型１３が挿入されない非挿入部を設けるように設定されている。これによって、円筒状体内周面１２ａの他方の筒端部（本発明の金型挿入方向先端部に相当する）に、前記一対の第一軸方向突起１２ｂに続く状態で周回り方向を向き、内径側に突出する一対の第一周方向突起１２ｄが、第一尖鋭部１３ｃを構成する峰部１３ｅに続く傾斜面に沿う状態でそれぞれ形成されている。このとき、一対の第一周方向突起１２ｄは、第一金型尖鋭部１３ｃに形成された峰部１３ｅに沿い、一体化部位１２ｅが形成された山型状に形成されて連続しており、これによって、第一週方向突起１２ｄが周周り方向に長くなるように設定されている。また、前記一体化部位１２ｅは、円筒状体１２の前記他方の筒端縁（金型挿入方向先端面）内周面１２ａから外部に突出しないように成形されている。

続いて、第一軸方向突起１２ｂと第一周方向突起１２ｃとが形成された円筒状体１２の筒内に、第二金型１４を強制挿入する。
前記第二金型１４は、外周面に爪形成用の溝を形成するべく、所定の周回り長さＳ２を有した第二突片１４ａが周回り方向に１２個形成されている。前記各第二突片１４ａの周回り長さＳ２は、第一金型１３を挿入することで形成される一対の第一軸方向突起１２ｂ同士のあいだであって、円筒状体１２の前記内径Ｒ１を維持する部位の周回り長さよりも短い寸法であって、第一突片１３ａの周回り長さＳ１よりも短く設定（Ｓ２＜Ｓ１）されている。さらに、前記各第二突片１４ａは、それぞれ放射方向に向けて突出し、軸方向に長く形成されているとともに、各第二突片１４ａの外径Ｒ４は、前記第一金型１３の第一突片１３ａの外径Ｒ３よりも長く、円筒状体１２の外径Ｒ２よりも短い寸法に設定（Ｒ２＞Ｒ４＞Ｒ３）に設定されている。また、各第二突片１４ａを形成する周回り方向に対向する一対の側辺１４ｂは、突出先端側における対向間が、突出基端側における対向間よりも長く設定されている。また、各第二突片１４ａの軸方向一端部に相当する挿入方向先端部には第二尖鋭部１４ｃが形成されているが、各第二尖鋭部１４ｃは、外径Ｒ４を有し、突片１３ａの周回り方向中間部相当部における外径端を頂部１４ｄとし、内径側ほど低位となる峰部１４ｅを有した先端先鋭状に形成されており、これによって、円筒状体１２に強制挿入する作業を容易に行うことができるように構成されている。

そして、第二金型１４は、前記第二尖鋭部１４ｃ形成部位を、円筒状体１２のライザ１０形成側である一方の筒端部において、前記第一金型１３の挿入部位とは周回り方向に位地ズレする部位、即ち、一対の第一軸方向突起１２ｂ同士のあいだであり、円筒状体１２の前記内径Ｒ１を維持する部位に突き当て、この状態から第二金型１４を円筒状体１２の他端側に向けて強制的に挿入して、円筒状体１２の他方の端部側に向けた押し出し加工をする。これによって、円筒状体１２は、内周面１２ａが第二突片１４ａにより押し出され、第二突片１４ａの周回り方向に対向する側辺１４ｂに沿って、軸方向係止爪１０ｂを構成する一対の第二軸方向突起１２ｇが軸方向に長く形成されるように設定されている。
このとき、一対の第二軸方向突起１２ｇは、セグメント１０相当部位に形成される一対の第一軸方向突起１２ｂ同士の周方向に隣接する第一軸方向突起１２ｂに隣接してそれぞれ形成されるが、これら第二軸方向突起１２ｇを成形することにより、第一軸方向突起１２ｂは、各セグメント１０に相当する部位の一対の第一軸方向突起１２ｂの内径側先端部同士が一層近接するように変形させるように設定されている。

このようにすることにより、各セグメント１０形成部位に形成される一対の軸方向係止爪１０ｂは、各先端部同士が二股状に分岐して、周回り方向互いに近接する主係止爪１０ｄ（第一軸方向突起１２ｂに相当する）と、該主係止爪１０ｄに対して周回り方向外側に拡開し、周回り方向互いに離間する副係止爪１０ｅ（第二軸方向突起１２ｇに相当する）とを備えたものに構成されている。これによって、軸方向係止爪１０ｂを樹脂部９に埋設したときに、セグメント１０の樹脂部９に対する周回り方向の一体化強度を高めることができるように構成されている。さらに、第一軸方向突起１２ｂ（主係止爪１０ｄ）は、内径側端部同士が互いに近接した状態となるよう折曲して径方向に交差する姿勢で樹脂部９に埋設されているので、セグメント１０に作用する外径方向の負荷に強固に対応することができ、セグメント１０が樹脂部９から剥離することなく、強固な一体化を保持できるように構成されている。

さらに、前記第二金型１４を強制挿入させる過程で、第二金型１４は、円筒状体１２の他方の端部に達っする少し前位置まで挿入して、他方端部に第一金型１３が挿入されない非挿入部を設けるように設定されている。これによって、円筒状体内周面１２ａの他方の筒端部（本発明の金型挿入方向先端部に相当する）に、前記一対の第二軸方向突起１２ｇに続く状態で周回り方向を向き、内径側に突出する一対の第二周方向突起１２ｈが、第二尖鋭部１４ｃを構成する峰部１４ｅに続く傾斜面に沿う状態でそれぞれ形成されている。このとき、一対の第二周方向突起１２ｈは、第一金型尖鋭部１４ｃに形成された峰部１４ｅに沿い、一体化部位１２ｉが形成された山型状に形成されて連続しており、これによって、第一週方向突起１２ｄが周周り方向に長くなるように設定されている。また、前記一体化部位１２ｉは、円筒状体１２の前記他方の筒端縁（金型挿入方向先端面）１２ｆから外部に突出しないように成形されている。

ここで、第二周方向突起１２ｈは、周回り方向に隣接する第一周方向突起１２ｄのあいだに形成されており、円筒状体１２の他方の筒端部において、該筒端部に沿い第一、第二周方向突起１２ｄ、１２ｈが交互になる状態で、他方の筒端部の略全周にわたって内径側に突出形成され、他方の筒端部にリング状突起となる周方向係止爪１０ｃが形成されるように設定され、このようにして、長板材１１を円筒状体１２としたものの内周には、軸方向係止爪１０ｂと周方向係止爪１０ｃとが形成された円筒体１５が構成されている。
そして、このように構成された円筒体１５を樹脂部９に埋設したとき、周方向係止爪１０ｃが樹脂部９に埋設されることにより、セグメント１０の樹脂部９に対する軸方向の一体化強度を高めることができ、セグメント１０が樹脂部９から剥離することなく、強固な一体化を保持できるように構成されるように設定されている。
さらに、前記第二軸方向突起１２ｇと第二周方向突起１２ｈを形成した状態において、円筒状体１２（円筒体１５）の内周面には、一対の軸方向係止爪１０ｂ同士のあいだ、即ち、隣接するライザ１０ａのあいだに位置して、第二金型１４の第二突片１４ａにより第二軸方向突起１２ｇを形成した分肉薄となった第二肉薄部１２ｊが形成されているが、該第二肉薄部１２ｊは、図２（Ｂ）、図８から明らかなように第一肉薄部１２ｃよりも肉薄になっている。

そして、前記円筒体１５に対し樹脂材をモールド成形することにより、円筒体１５の内周に樹脂部９が一体化され、このものの外周面に対して切削加工を施して、樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝Ｃを形成することにより、円筒体１５が周周り方向複数のセグメント１０に分割され、これによって、コンミテータ５が構成されるが、前記切削加工は、円筒体１５の内周面に形成される第二肉薄部１２ｊに対してなされることにより、軸方向係止爪１０ｂの形成部位における切削深さを浅くすることができるように構成されている。

叙述の如く構成された本形態において、コンミテータ５は、平板状の長板材１１を円筒状体１２に成形したものに対し、第一、第二金型１３、１４を強制挿入することにより、円筒体１５の内周面に軸方向係止爪１０ｂ、周方向係止爪１０ｃが形成されたものとすることができ、真円精度の高い円筒体１５を形成することが可能となる。しかも、このものにおいて、第一、第二金型１３、１４を挿入する工程において、これら金型１３、１４を、第一、第二尖鋭部１３ｃ、１４ｃが、円筒状体１２の他方の筒端縁内周面１２ａから突出しない（貫通しない）状態で挿入し、円筒体１５の金型挿入先端部（他端部）に第一、第二金型１３、１４が挿入されない非挿入部を形成することにより、第一、第二軸方向突起１２ｂ、１２ｇとともに、これら第一、第二軸方向突起１２ｂ、１２ｇに続く状態で周回り方向を向く第一、第二周方向突起１２ｄ、１２ｈが形成された円筒体１５を形成することができるので、円筒体１５に樹脂部９をモールド成形したとき、樹脂部９に、第一、第二軸方向突起１２ｂ、１２ｇとともに、第一、第二周方向突起１２ｄ、１２ｈが埋設され、円筒体１５を切削して複数のセグメント１０としたときに、周周り方向の負荷に対しても、軸方向の負荷に対しても強固な一体化状態を維持することができて、セグメント１０が剥離してしまうような不具合を回避できる。
このように、本発明が実施されたものにあっては、真円性を確保できるように円筒体１５を形成することができるものでありながら、円筒体１５の内周面に軸方向を向く軸方向係止爪１０ｂだけでなく、周方向を向く周方向係止爪１０ｃを形成することができ、もって、真円精度が高く、しかも、各セグメント１０と樹脂部９との一体化強度が高められた信頼性の高いコンミテータを提供することができるものであるが、このものでは、第一、第二金型１３、１４を円筒状体１２の他端部に達する手前で挿入をやめて、円筒状体１２の他端部に非挿入部を設けるだけの簡単な構成、工程で周方向係止爪１０ｃを形成することができ、コスト低下に寄与できる。

しかも、このものでは、第一、第二金型１３、１４の両者を、貫通方向先端側に形成される尖鋭部１３ｃ、１４ｃが円筒状体１２の筒端縁１２ｆから突出しない状態まで挿入する構成として、第一、第二周方向突起１２ｄ、１２ｈを形成する構成としたので、円筒体１５の他端部に第一、第二周方向突起１２ｄ、１２ｈが、円筒状体筒端縁１２ｆに沿って略全周にわたって形成されるので、円筒体１５を切削してセグメント１０としたときに、セグメント１０と樹脂部９との軸方向における一体化強度を一層高めることができる。

さらに、このものにおいて、第二金型１４が挿入する箇所を、隣接するセグメント１０同士のあいだに対応する箇所とし、かつ、第二金型１４の第二突片１４ａにおける外径Ｒ４を、第一金型突片１３ａにおける外径Ｒ３よりも大径として、第二薄肉部１２ｊを形成する構成としたので、樹脂部９と一体化している円筒体１５をセグメント１０とするべく切削加工する際に、切削深さを浅くすることが可能となって、加工を容易にすることができる。

尚、本発明は、前記実施の形態に限定されないことは勿論であって、前記第一の実施の形態は、二種類の金型を用いて順次強制挿入する構成としているが、この二種類の金型を用いる場合では、少なくとも一つの金型を、円筒体の金型挿入先端部に非挿入部を形成するように挿入することにより、周方向突起（周方向係止爪）を形成することができ、これによって、セグメントと樹脂部との周方向、軸方向の両方向における一体化強度を高めることができる。

さらに、図９に示す第二の実施の形態のように構成することもできる。このものは、前記円筒状体１２を形成したものに対し、前記第一の実施の形態と同様の第一、第二金型１３、１４を強制挿入して、セグメントにおける軸方向係止爪と周方向係止爪を形成することについては同様の構成であるが、このものでは、第一金型１３については、円筒状体１２の他端側（金型挿入先端部）に達する前まで挿入して、軸方向係止爪となる第一軸方向突起１２ｂと周方向係止爪となる第一周方向突起１２ｈとを形成するが、第二金型１４については、円筒状体１２を貫通する状態で軸方向係止爪となる第二軸方向突起１２ｇを形成して、円筒体１６の他端部（金型挿入先端部）に周方向を向く突起（周方向係止爪）を形成しないように形成されている。このようにすることにより、円筒体１６の金型挿入先端部に、周回り方向所定の間隙を存する状態で周方向係止爪１６ａ（第一周方向突起１２ｈ）が形成されたものとなり、このものであっても、セグメントと樹脂部との軸方向における一体化強度を高める効果を得ることができる。そして、このものでは、樹脂部を一体化した後の切削加工において、第二金型１４の強制挿入により形成された肉薄部１６ｂを切削することで、切削深さを軸方向全体にわたって浅くすることが可能となる。

電動モータの一部断面側面図である。 図２（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれコンミテータの斜視図、断面図である。 図３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ円筒状体の形成手順を示す正面図、側面図、側面図、側面図である。 図４（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ円筒状体の形成手順を示す断面図、断面図、側面図である。 図５（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ第一金型の底面図、斜視図、一部断面側面図である。 図６（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ円筒状体に第一金型による強制挿入をした状態を示す側面図、斜視図である。 図７（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ第二金型の底面図、斜視図、一部断面側面図である。 図８（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれ円筒状体に第一、第二金型による強制挿入をした状態を示す側面図、斜視図、図８（Ａ）の要部拡大図である。 図９（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第二の実施の形態における円筒体の側面図、斜視図である。

符号の説明

１ アーマチュア
５ コンミテータ
９ 樹脂部
１０ セグメント
１０ａ ライザ
１０ｂ 軸方向係止爪
１０ｃ 周方向係止爪
１１ 長板材
１２ 円筒状体
１２ａ 筒内周面
１２ｂ 第一軸方向突起
１２ｄ 第一周方向突起
１３ 第一金型
１３ａ 突片
１３ｃ 尖鋭部
１４ 第二金型
１４ｅ 峰部
１５ 円筒体

Claims (3)

1. 係止爪が形成された円筒体の内周に絶縁性の樹脂部をモールド成形した後、前記円筒体を、外周面に対して樹脂部にまで至る軸方向に長い切削溝を形成することで複数のセグメントに切削すると共に、各セグメントに、コイルを構成する巻き線が懸け回されて電気的な接続がなされるライザが形成されてなるコンミテータにおける円筒体の製造方法において、該円筒体を、平板状の長板材を折曲成形して円筒状体とする円筒状体成形工程と、前記工程で成形された円筒状体の筒内に、外周に爪形成用溝が形成された円柱状の金型を円筒状体の一端から他端に向けて強制挿入して軸方向に長く内径側に突出する軸方向係止爪と円筒状体の内周面を切削して肉薄部とを形成する係止爪および肉薄部形成工程とを備えて製造するものであり、前記係止爪および肉薄部形成工程は、第一金型を強制挿入する第一の係止爪および肉薄部形成工程と、第二金型を強制挿入する第二の係止爪および肉薄部形成工程とからなり、第一の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するセグメント相当部位同士のあいだであって前記ライザが形成されるセグメント対応部位の内周に一対の第一軸方向係止爪を周回り方向に間隙を存して複数形成すると共に第一肉薄部を形成するものであり、第二の係止爪形成工程は、円筒状体の隣接するライザのあいだに位置して前記切削溝が形成される部位の内周に前記一対の第一軸方向係止爪の間隙にさらに一対の第二軸方向係止爪を形成すると共に前記第一肉薄部よりも肉薄となった第二肉薄部を形成するものであることを特徴とするコンミテータにおける円筒体の製造方法。
2. 第一、第二金型の少なくとも一方の金型は、強制挿入を円筒状体の他端に達する前位置までとして、円筒状体の他端側内周に、一対の軸方向係止爪に続く状態で周回り方向を向いていて前記一対の軸方向係止爪同士を連結する状態で内径側に突出する周方向係止爪が形成されるものである請求項１に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法。
3. 第一、第二係止爪形成工程は、第一、第二周方向係止爪を周回り方向にそれぞれ形成するものであり、該第一、第二周方向係止爪が円筒状体の筒内他端縁に沿って全周に亘って形成される請求項２に記載のコンミテータにおける円筒体の製造方法。

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