JP5152385B1

JP5152385B1 - 圧縮機

Info

Publication number: JP5152385B1
Application number: JP2011208781A
Authority: JP
Inventors: 武弘金山; 直人富岡; 雄一郎渡邉
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 2011-09-26
Filing date: 2011-09-26
Publication date: 2013-02-27
Anticipated expiration: 2031-09-26
Also published as: US9709058B2; WO2013047063A1; US20140227116A1; CN103827498A; JP2013068193A; CN103827498B; BR112014006715A2; BR112014006715B1

Abstract

【課題】軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、軸受への環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる圧縮機を提供する。
【解決手段】フロント軸受５０の端板部５１は、ローラ２７の端面に対向する対向面５０ａに、フロント側環状溝５３を有する。リア軸受６０の端板部６１は、ローラ２７の端面に対向する対向面６０ａに、リア側環状溝６３を有する。リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１よりも、大きい。
【選択図】図２

Description

この発明は、例えばエアコンや冷蔵庫などに用いられる圧縮機に関する。

従来、圧縮機としては、密閉容器と、上記密閉容器内に配置される圧縮要素と、上記密閉容器内に配置され、圧縮要素をシャフトを介して駆動するモータとを備えたものがある（実開昭５５−６９１８０号公報：特許文献１参照）。

上記圧縮要素は、シャフトを支持する第１、第２軸受と、第１軸受と第２軸受との間に配置されるシリンダと、シリンダ内に配置されシャフトに嵌合されたローラとを備えていた。

上記第１軸受は、第２軸受よりも、モータ側に配置され、第１、第２軸受は、それぞれ、ローラの端面に対向する対向面に、環状溝を有していた。第１軸受の環状溝の幅と、第２軸受の環状溝の幅とは、同じであった。

上記圧縮機の運転時に、シリンダ内のガス荷重等によって、シャフトに撓みが発生し、シャフトが第１、第２軸受に接触することがあったが、上記環状溝を設けることにより、第１、第２軸受が弾性変形して、シャフトの軸受に対する接触を点接触でなく面接触とでき、面圧を低減して焼き付きを防止していた。

ここで、上記ローラの内周側に存在する潤滑油が、ローラの端面と第１、第２軸受の対向面との間を通って、ローラの外周側へ漏れ出ることを防止するため、環状溝の幅を小さくして、ローラの端面と第１、第２軸受の対向面との間のシール長を確保する必要があった。

そして、上記従来の圧縮機では、第１軸受の環状溝の幅と、第２軸受の環状溝の幅とは、同じであったので、第１軸受の環状溝と第２軸受の環状溝との両方の幅を、小さくする必要があった。

しかしながら、上記幅の小さい環状溝を加工するには、加工が困難であり、第１軸受と第２軸受の両方に、環状溝を加工するとなると、製造時間がかかり、製造コストが高くなる問題があった。さらに、第１、第２軸受の弾性変形を大きくするために環状溝の深さを深くする場合、環状溝の幅は小さいので、環状溝の加工は、ますます、困難であった。

また、上記第１、第２軸受の材料に、安価な焼結品を使用する場合、焼結品の硬度は、高いため、焼結品に環状溝を加工することができず、第１、第２軸受の材料に鋳物を使用せざるを得なかった。例えば、バイトで環状溝を加工する場合、１本のバイトにつき、加工可能な鋳物の数量は、１００〜２００個であるのに対して、加工可能な焼結品の数量は、５個であった。

このように、上記従来の圧縮機では、軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、軸受への環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができなかった。

実開昭５５−６９１８０号公報

そこで、この発明の課題は、軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、軸受への環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる圧縮機を提供することにある。

上記課題を解決するため、この発明の圧縮機は、
密閉容器と、
この密閉容器内に配置される圧縮要素と、
上記密閉容器内に配置され、上記圧縮要素をシャフトを介して駆動するモータと
を備え、
上記圧縮要素は、
上記シャフトを支持するフロント軸受およびリア軸受と、
上記フロント軸受と上記リア軸受との間に配置されると共に、シリンダ室を有する少なくとも一つのシリンダと、
上記シリンダの上記シリンダ室に配置されると共に、上記シャフトに嵌合されたローラと
を備え、
上記フロント軸受は、上記リア軸受よりも、上記モータ側に配置され、
上記フロント軸受は、上記ローラの端面に対向する対向面に、上記シリンダの上記シリンダ室に開口する環状のフロント側環状溝を有し、
上記リア軸受は、上記ローラの端面に対向する対向面に、上記シリンダの上記シリンダ室に開口する環状のリア側環状溝を有し、
上記リア側環状溝の幅は、上記フロント側環状溝の幅よりも、大きいことを特徴としている。

この発明の圧縮機によれば、上記リア側環状溝の幅は、上記フロント側環状溝の幅よりも、大きいので、フロント側環状溝の幅を小さくでき、ローラの端面とフロント軸受の対向面との間のシール長を確保してシール性能を向上できる。

一方、リア側環状溝の幅を大きくできるので、リア側環状溝の加工が容易になる。しかも、リア軸受の弾性変形を大きくするためにリア側環状溝の深さを深くする場合、リア側環状溝の幅は大きいので、リア側環状溝の深さを簡単に深くできる。また、リア側環状溝の幅を大きくできるので、リア軸受を、リア側環状溝を設けた状態で、安価な焼結により成型できる。これによって、リア軸受の製造時間を短縮でき、リア軸受の製造コストを低減できる。

また、上記リア側環状溝の幅を大きくしても、もともと、リア軸受の対向面とローラの端面との間は、フロント軸受の対向面とローラの端面との間に比べて、潤滑油が漏れ難いため、潤滑油漏れの影響は、小さい。

したがって、フロント軸受およびリア軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受へのリア側環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

また、一実施形態の圧縮機では、
上記シャフトは、
上記フロント軸受に支持されるフロント軸と、
上記リア軸受に支持されるリア軸と
を備え、
上記リア軸の径は、上記フロント軸の径よりも、小さい。

この実施形態の圧縮機によれば、上記リア軸の径は、上記フロント軸の径よりも、小さいので、リア側環状溝を、シャフトの軸心側に、大きくできる。これによって、リア側環状溝を大きくしても、リア側環状溝におけるローラ端面に対向する領域を、低減できて、ローラの端面とリア軸受の対向面との間のシール長を一層十分に確保できる。

また、上記小径のリア軸では、運転時の撓みが大きくなり、シャフトとフロント軸受およびリア軸受との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けても、フロント軸受およびリア軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受へのリア側環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

また、一実施形態の圧縮機では、上記リア側環状溝の深さは、上記フロント側環状溝の深さよりも、深い。

この実施形態の圧縮機によれば、上記リア側環状溝の深さは、上記フロント側環状溝の深さよりも、深いので、リア軸受の弾性変形を大きくできて、シャフトとリア軸受との面圧を一層確実に低減して、シャフトとリア軸受との焼き付きを一層確実に防止できる。また、リア側環状溝の幅を大きくできるので、リア側環状溝の深さを、容易に深く加工できる。

また、一実施形態の圧縮機では、上記フロント軸受および上記リア軸受のうちの少なくとも上記リア軸受は、焼結によって、形成されている。

この実施形態の圧縮機によれば、少なくとも上記リア軸受は、焼結によって、形成されているので、安価な焼結により製造でき、製造コストを一層低減できる。

また、一実施形態の圧縮機では、
上記圧縮要素は、
上記フロント軸受と、
上記リア軸受と、
上記フロント軸受と上記リア軸受との間に、上記フロント軸受側から順に配置された、第１の上記シリンダ、中間部材および第２の上記シリンダと、
上記第１のシリンダの第１の上記シリンダ室に配置された第１の上記ローラと、
上記第２のシリンダの第２の上記シリンダ室に配置された第２の上記ローラと
を備える。

この実施形態の圧縮機によれば、上記圧縮要素は、上記第１のシリンダと上記第２のシリンダとを備えるので、この圧縮機は、いわゆる、２シリンダの圧縮機となる。この２シリンダの圧縮機では、フロント軸受とリア軸受との間の距離が長くなるため、シャフトの撓みが大きくなり、シャフトとフロント軸受およびリア軸受との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けても、フロント軸受およびリア軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受へのリア側環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

また、一実施形態の圧縮機では、上記圧縮要素によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素である。

この実施形態の圧縮機によれば、上記圧縮要素によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であるので、圧縮要素のシリンダ室は、高圧となる。このような高負荷運転では、高圧のガス荷重によりシャフトの撓みが大きくなり、シャフトとフロント軸受およびリア軸受との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝およびリア側環状溝を設けても、フロント軸受およびリア軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受へのリア側環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

この発明の圧縮機によれば、上記リア側環状溝の幅は、上記フロント側環状溝の幅よりも、大きいので、フロント軸受およびリア軸受とローラ端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受へのリア側環状溝の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

本発明の圧縮機の第１実施形態を示す縦断面図である。圧縮要素の拡大図である。本発明の圧縮機の第２実施形態を示す縦断面図である。

以下、この発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１は、この発明の圧縮機の第１実施形態である縦断面図を示している。この圧縮機は、密閉容器１と、この密閉容器１内に配置された圧縮要素２と、上記密閉容器１内に配置され、上記圧縮要素２をシャフト１２を介して駆動するモータ３とを備えている。

この圧縮機は、いわゆる縦置きの高圧ドーム型のロータリ圧縮機であって、上記密閉容器１内に、上記圧縮要素２を下に、上記モータ３を上に、配置している。このモータ３のロータ６によって、上記シャフト１２を介して、上記圧縮要素２を駆動するようにしている。

上記圧縮要素２は、アキュームレータ１０から吸入管１１を通して冷媒ガスを吸入する。この冷媒ガスは、この圧縮機とともに、冷凍システムの一例としての空気調和機を構成する図示しない凝縮器、膨張機構、蒸発器を制御することによって得られる。この冷媒としては、二酸化炭素を用いるが、ＨＣや、Ｒ４１０Ａ等のＨＦＣや、Ｒ２２等のＨＣＦＣ等の冷媒を用いてもよい。

上記圧縮機では、上記圧縮要素２にて圧縮した高温高圧の冷媒ガスを、圧縮要素２から吐出して密閉容器１の内部に満たすと共に、モータ３のステータ５とロータ６との間の隙間を通して、モータ３を冷却した後、上記モータ３の上側に設けられた吐出管１３から外部に吐出するようにしている。

上記密閉容器１内の高圧領域の下部には、潤滑油が溜められた油溜まり部９が形成されている。この潤滑油は、油溜まり部９から、シャフト１２に設けられた油通路１４を通って、圧縮要素２やモータ３のベアリング等の摺動部に移動して、この摺動部を潤滑する。この潤滑油は、例えば、（ポリエチレングリコールやポリプロピレングリコール等の）ポリアルキレングリコール油や、エーテル油や、エステル油や、鉱油である。

上記モータ３は、ロータ６と、このロータ６の外周側を囲むように配置されたステータ５とを有する。

上記ロータ６は、円筒形状のロータコア６１０と、このロータコア６１０に埋設された複数の磁石６２０とを有する。ロータコア６１０は、例えば積層された電磁鋼板からなる。ロータコア６１０の中央の孔部には、上記シャフト１２が取り付けられている。磁石６２０は、平板状の永久磁石である。複数の磁石６２０は、ロータコア６１０の周方向に等間隔の中心角度で、配列されている。

上記ステータ５は、円筒形状のステータコア５１０と、このステータコア５１０に巻き付けられたコイル５２０とを有する。ステータコア５１０は、積層された複数の鋼板からなり、密閉容器１に、焼き嵌めなどによって、嵌め込まれている。コイル５２０は、ステータコア５１０の各ティース部にそれぞれ巻かれており、このコイル５２０は、いわゆる集中巻きである。

上記圧縮要素２は、上記シャフト１２を支持するフロント軸受５０およびリア軸受６０と、上記フロント軸受５０と上記リア軸受６０との間に配置されるシリンダ２１と、上記シリンダ２１内に配置されるローラ２７とを有する。

上記シリンダ２１は、密閉容器１の内面に取り付けられている。シリンダ２１は、シリンダ室２２を有する。上記フロント軸受５０は、リア軸受６０よりも、モータ３側（上側）に配置されている。フロント軸受５０は、シリンダ２１の上側の開口端に、固定され、リア軸受６０は、シリンダ２１の下側の開口端に、固定されている。

上記シャフト１２は、上記圧縮要素２のシリンダ室２２に配置された偏心部２６を有する。上記ローラ２７は、この偏心部２６に回転自在に嵌合されている。ローラ２７は、シリンダ室２２に、公転可能（揺動可能）に配置され、ローラ２７の公転運動で、シリンダ室２２の冷媒ガスを圧縮する。

上記フロント軸受５０は、円板状の端板部５１と、この端板部５１の中央でシリンダ２１と反対側（上方）に設けられたボス部５２とを有する。ボス部５２は、シャフト１２を受けている。

上記端板部５１には、上記シリンダ室２２に連通する吐出孔５１ａが設けられている。上記端板部５１に関して上記シリンダ２１と反対側に位置するように、上記端板部５１に吐出弁３１が取り付けられている。この吐出弁３１は、例えば、リード弁であり、吐出孔５１ａを開閉する。

上記端板部５１には、シリンダ２１と反対側に、吐出弁３１を覆うように、カップ型のマフラカバー４０が取り付けられている。マフラカバー４０には、ボス部５２が貫通している。

上記マフラカバー４０の内部は、吐出孔５１ａを介して、シリンダ室２２に連通している。マフラカバー４０は、マフラカバー４０の内側と外側とを連通する孔部４３を有する。

上記リア軸受６０は、円板状の端板部６１と、この端板部６１の中央でシリンダ２１と反対側（下方）に設けられたボス部６２とを有する。ボス部６２は、シャフト１２を受けている。リア軸受６０のボス部６２の軸方向の長さは、フロント軸受５０のボス部５２の軸方向の長さよりも、短い。

次に、上記圧縮要素２の圧縮作用を説明する。

まず、上記シャフト１２の偏心部２６が、偏心回転することで、偏心部２６に嵌合したローラ２７が、ローラ２７の外周面をシリンダ室２２の内周面に接して、公転する。

すると、上記吸入管１１から低圧の冷媒ガスをシリンダ室２２に吸入し、シリンダ室２２内で圧縮して高圧にした後、フロント軸受５０の吐出口５１ａから高圧の冷媒ガスを吐出する。

そして、上記吐出口５１ａから吐出された冷媒ガスは、マフラカバー４０の内部を経由して、マフラカバー４０の外側に排出される。

図２に示すように、上記フロント軸受５０の端板部５１は、ローラ２７の端面に対向する対向面５０ａに、フロント側環状溝５３を有する。フロント側環状溝５３は、シャフト１２の軸心を中心とした円環状に形成され、シリンダ室２２に開口する。フロント軸受５０の端板部５１には、フロント側環状溝５３の径方向内側に、円環状のフロント側弾性部５４が形成される。

上記リア軸受６０の端板部６１は、ローラ２７の端面に対向する対向面６０ａに、リア側環状溝６３を有する。リア側環状溝６３は、シャフト１２の軸心を中心とした円環状に形成され、シリンダ室２２に開口する。リア軸受６０の端板部６１には、リア側環状溝６３の径方向内側に、円環状のリア側弾性部６４が形成される。

上記圧縮機の運転時に、シリンダ室２２内のガス荷重等によって、シャフト１２に撓みが発生し、シャフト１２がフロント軸受５０およびリア軸受６０に接触する。フロント軸受５０にフロント側環状溝５３を設けることにより、フロント軸受５０のフロント側弾性部５４が弾性変形して、シャフト１２のフロント軸受５０に対する接触を点接触でなく面接触とでき、シャフト１２のフロント軸受５０に対する面圧を低減して、シャフト１２とフロント軸受５０との焼き付きを防止する。同様に、リア軸受６０にリア側環状溝６３を設けることにより、リア軸受６０のリア側弾性部６４が弾性変形して、シャフト１２とリア軸受６０との焼き付きを防止する。

上記フロント側環状溝５３の幅Ｗ１は、フロント側環状溝５３の深さ方向に沿って、同一である。つまり、フロント側弾性部５４の幅は、フロント側環状溝５３の深さ方向に沿って、同一である。

上記リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、リア側環状溝６３の深さ方向に沿って、同一である。つまり、リア側弾性部６４の幅は、リア側環状溝６３の深さ方向に沿って、同一である。

上記リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１よりも、大きい。例えば、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１は、１ｍｍであり、リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、２．５ｍｍである。

上記リア側環状溝６３の深さＤ２は、フロント側環状溝５３の深さＤ１よりも、深い。例えば、フロント側環状溝５３の深さＤ１は、３ｍｍ〜７ｍｍであり、リア側環状溝６３の深さＤ２は、４ｍｍ〜１０ｍｍである。

上記シャフト１２は、フロント軸受５０に支持されるフロント軸１２ａと、リア軸受６０に支持されるリア軸１２ｂとを有する。リア軸１２ｂの径Ｒ２は、フロント軸１２ａの径Ｒ１よりも、小さい。言い換えると、リア軸受６０のボス部６２の内径は、フロント軸受５０のボス部５２の内径よりも、小さい。

上記シャフト１２に設けられた油通路１４は、フロント軸受５０のフロント側弾性部５４の内面、ローラ２７の内面、および、リア軸受６０のリア側弾性部６４の内面に開口し、油溜まり部９から汲み上げた潤滑油を、これらの内面に供給する。油通路１４は、例えば、螺旋溝により形成され、シャフト１２の回転によって螺旋溝が回転して、潤滑油を汲み上げる。

上記構成の圧縮機によれば、上記リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、上記フロント側環状溝５３の幅Ｗ１よりも、大きいので、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１を小さくでき、ローラ２７の端面とフロント軸受５０の対向面５０ａとの間のシール長を確保してシール性能を向上できる。つまり、油通路１４からローラ２７の内面側に供給される潤滑油は、ローラ２７の端面とフロント軸受５０の対向面５０ａとの間から、ローラ２７の外周側へ漏れ難くなる。

一方、上記リア側環状溝６３の幅Ｗ２を大きくできるので、リア側環状溝６３の加工が容易になる。また、リア側環状溝６３の幅Ｗ２を大きくできるので、リア軸受６０を、リア側環状溝６３を設けた状態で、安価な焼結により成型できる。これによって、リア軸受６０の製造時間を短縮でき、リア軸受６０の製造コストを低減できる。

また、上記リア側環状溝６３の幅Ｗ２を大きくしても、もともと、リア軸受６０の対向面６０ａとローラ２７の端面との間は、フロント軸受５０の対向面５０ａとローラ２７の端面との間に比べて、潤滑油が漏れ難いため、潤滑油漏れの影響は、小さい。

したがって、フロント軸受５０およびリア軸受６０とローラ２７端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受６０へのリア側環状溝６３の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

つまり、本願発明者は、以下の３点に気付いて、「一般的に、ローラ２７端面の潤滑油漏れは、フロント軸受５０側が、リア軸受６０側よりも、多くなり易い」ということを見出した。そして、これにより、「リア側環状溝６３の幅Ｗ２を、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１より、大きくしても、リア軸受６０側からの潤滑油漏れの影響は、小さい」という思想を導いた。

第１点において、ローラ２７の内周側には、供給される高圧の潤滑油が存在し、この潤滑油には、発泡ガスが含まれ、このガスは、重力によって、フロント軸受５０側に、溜まり易くなる。これによって、フロント軸受５０の対向面５０ａとローラ２７の端面との間に、ガスが溜まって、フロント軸受５０の対向面５０ａとローラ２７の端面との間のシール性能は、リア軸受６０の対向面６０ａとローラ２７の端面との間のシール性能よりも、劣る。

第２点において、ローラ２７は、重力により、リア軸受６０側に貼り付き易くなっており、フロント軸受５０の対向面５０ａとローラ２７の端面との間の隙間は、リア軸受６０の対向面６０ａとローラ２７の端面との間の隙間よりも、大きくなる。

第３点において、ローラ２７の内周側に供給される潤滑油は、重力により、フロント側環状溝５３よりも、リア側環状溝６３に溜まりやすくなる。これによって、フロント軸受５０の対向面５０ａとローラ２７の端面との間のシール性能は、リア軸受６０の対向面６０ａとローラ２７の端面との間のシール性能よりも、劣る。

上記構成の圧縮機によれば、上記リア軸１２ｂの径Ｒ２は、上記フロント軸１２ａの径Ｒ１よりも、小さいので、リア側環状溝６３を、シャフト１２の軸心側に、大きくできる。これによって、リア側環状溝６３を大きくしても、リア側環状溝６３におけるローラ２７端面に対向する領域を、低減できて、ローラ２７の端面とリア軸受６０の対向面６０ａとの間のシール長を一層十分に確保できる。

また、上記小径のリア軸１２ｂでは、運転時の撓みが大きくなり、シャフト１２とフロント軸受５０およびリア軸受６０との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けても、フロント軸受５０およびリア軸受６０とローラ２７の端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受６０へのリア側環状溝６３の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

上記構成の圧縮機によれば、上記リア側環状溝６３の深さＤ２は、上記フロント側環状溝５３の深さＤ１よりも、深いので、リア軸受６０のリア側弾性部６４の弾性変形を大きくできて、シャフト１２とリア軸受６０との面圧を一層確実に低減して、シャフト１２とリア軸受６０との焼き付きを一層確実に防止できる。また、リア側環状溝６３の幅Ｗ２を大きくできるので、リア側環状溝６３の深さを、容易に深く加工できる。

上記構成の圧縮機によれば、上記圧縮要素２によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であるので、圧縮要素２のシリンダ室２２は、高圧となる。このような高負荷運転では、高圧のガス荷重によりシャフト１２の撓みが大きくなり、シャフト１２とフロント軸受５０およびリア軸受６０との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けても、フロント軸受５０およびリア軸受６０とローラ２７の端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受６０へのリア側環状溝６３の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

上記フロント軸受５０および上記リア軸受６０のうちの少なくともリア軸受６０は、焼結によって、形成されている。これによって、少なくともリア軸受６０を、安価な焼結により製造でき、製造コストを一層低減できる。

（第２の実施形態）
図３は、この発明の圧縮機の第２の実施形態を示している。上記第１の実施形態と相違する点を説明すると、この第２の実施形態では、シリンダの数量が相違する。なお、この第２の実施形態において、上記第１の実施形態と同一の符号は、上記第１の実施形態と同じ構成であるため、その説明を省略する。

図３に示すように、この圧縮機は、２シリンダの圧縮機であり、圧縮要素２Ａは、上記フロント軸受５０と、上記リア軸受６０と、フロント軸受５０とリア軸受６０との間に配置された第１のシリンダ１２１、中間部材１７０および第２のシリンダ２２１と、第１のローラ１２７および第２のローラ２２７とを有する。

上記第１のシリンダ１２１、上記中間部材１７０および上記第２のシリンダ２２１は、シャフト１２に沿って、フロント軸受５０側からリア軸受６０側へ順に配置されている。

上記第１のシリンダ１２１は、フロント軸受５０と中間部材１７０とに挟まれている。第１のシリンダ１２１の第１のシリンダ室１２２には、図示しないアキュームレータに接続された第１の配管１１１が連通している。

上記第１のローラ１２７は、第１のシリンダ室１２２に配置されたシャフト１２の第１の偏心部１２６に、嵌合している。第１のローラ１２７は、第１のシリンダ室１２２に、公転可能に配置され、第１のシリンダ１２１内を偏心回動して圧縮作用を行う。第１のシリンダ室１２２で圧縮された冷媒ガスは、マフラを介して、第１のシリンダ室１２２の外側に排出される。

上記第２のシリンダ２２１は、中間部材１７０とリア軸受６０とに挟まれている。第２のシリンダ２２１の第２のシリンダ室２２２には、図示しないアキュームレータに接続された第２の配管２１１が連通している。

上記第２のローラ２２７は、第２のシリンダ室２２２に配置されたシャフト１２の第２の偏心部２２６に、嵌合している。第２のローラ２２７は、第２のシリンダ室２２２に、公転可能に配置され、第２のシリンダ２２１内を偏心回動して圧縮作用を行う。第２のシリンダ室２２２で圧縮された冷媒ガスは、マフラを介して、第２のシリンダ室２２２の外側に排出される。

上記第１の実施形態（図２）と同じように、上記フロント軸受５０は、第１のローラ１２７の端面に対向する対向面５０ａに、第１のシリンダ１２１の第１のシリンダ室１２２に開口するフロント側環状溝５３を有する。上記リア軸受６０は、第２のローラ２２７の端面に対向する対向面６０ａに、第２のシリンダ２２１の第２のシリンダ室２２２に開口するリア側環状溝６３を有する。リア側環状溝６３の幅Ｗ２は、フロント側環状溝５３の幅Ｗ１よりも、大きい。

したがって、この２シリンダの圧縮機では、フロント軸受５０とリア軸受６０との間の距離が長くなるため、シャフト１２の撓みが大きくなり、シャフト１２とフロント軸受５０およびリア軸受６０との焼き付きを防止するため、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けることが特に必須となる。本発明では、フロント側環状溝５３およびリア側環状溝６３を設けても、フロント軸受５０およびリア軸受６０とローラ２７の端面との間の潤滑油漏れを防止することと、リア軸受６０へのリア側環状溝６３の形成を容易にすることとを、同時に満たすことができる。

なお、この発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記第１、上記第２の実施形態のそれぞれの特徴点を様々に組み合わせてもよい。

また、上記リア軸の径と、上記フロント軸の径とが、同じであってもよい。また、上記リア側環状溝の深さと、上記フロント側環状溝の深さとが、同じであってもよい。

１密閉容器
２圧縮要素
３モータ
１２シャフト
１２ａフロント軸
１２ｂリア軸
２１シリンダ
２２シリンダ室
２７ローラ
５０フロント軸受
５０ａ対向面
５３フロント側環状溝
６０リア軸受
６０ａ対向面
６３リア側環状溝
２Ａ圧縮要素
１２１第１のシリンダ
１２２第１のシリンダ室
１２７第１のローラ
１７０中間部材
２２１第２のシリンダ
２２２第２のシリンダ室
２２７第２のローラ
Ｗ１（フロント側環状溝の）幅
Ｗ２（リア側環状溝の）幅
Ｄ１（フロント側環状溝の）深さ
Ｄ２（リア側環状溝の）深さ
Ｒ１（フロント軸の）径
Ｒ２（リア軸の）径

Claims

密閉容器（１）と、
この密閉容器（１）内に配置される圧縮要素（２，２Ａ）と、
上記密閉容器（１）内に配置され、上記圧縮要素（２，２Ａ）をシャフト（１２）を介して駆動するモータ（３）と
を備え、
上記圧縮要素（２，２Ａ）は、
上記シャフト（１２）を支持するフロント軸受（５０）およびリア軸受（６０）と、
上記フロント軸受（５０）と上記リア軸受（６０）との間に配置されると共に、シリンダ室（２２，１２２，２２２）を有する少なくとも一つのシリンダ（２１，１２１，２２１）と、
上記シリンダ（２１，１２１，２２１）の上記シリンダ室（２２，１２２，２２２）に配置されると共に、上記シャフト（１２）に嵌合されたローラ（２７，１２７，２２７）と
を備え、
上記フロント軸受（５０）は、上記リア軸受（６０）よりも、上記モータ（３）側に配置され、
上記フロント軸受（５０）は、上記ローラ（２７，１２７）の端面に対向する対向面（５０ａ）に、上記シリンダ（２１，１２１）の上記シリンダ室（２２，１２２）に開口する環状のフロント側環状溝（５３）を有し、
上記リア軸受（６０）は、上記ローラ（２７，２２７）の端面に対向する対向面（６０ａ）に、上記シリンダ（２１，２２１）の上記シリンダ室（２２，２２２）に開口する環状のリア側環状溝（６３）を有し、
上記リア側環状溝（６３）の幅（Ｗ２）は、上記フロント側環状溝（５３）の幅（Ｗ１）よりも、大きいことを特徴とする圧縮機。
請求項１に記載の圧縮機において、
上記シャフト（１２）は、
上記フロント軸受（５０）に支持されるフロント軸（１２ａ）と、
上記リア軸受（６０）に支持されるリア軸（１２ｂ）と
を備え、
上記リア軸（１２ｂ）の径（Ｒ２）は、上記フロント軸（１２ａ）の径（Ｒ１）よりも、小さいことを特徴とする圧縮機。
請求項１または２に記載の圧縮機において、
上記リア側環状溝（６３）の深さ（Ｄ２）は、上記フロント側環状溝（５３）の深さ（Ｄ１）よりも、深いことを特徴とする圧縮機。
請求項１から３の何れか一つに記載の圧縮機において、
上記フロント軸受（５０）および上記リア軸受（６０）のうちの少なくとも上記リア軸受（６０）は、焼結によって、形成されていることを特徴とする圧縮機。
請求項１から４の何れか一つに記載の圧縮機において、
上記圧縮要素（２Ａ）は、
上記フロント軸受（５０）と、
上記リア軸受（６０）と、
上記フロント軸受（５０）と上記リア軸受（６０）との間に、上記フロント軸受（５０）側から順に配置された、第１の上記シリンダ（１２１）、中間部材（１７０）および第２の上記シリンダ（２２１）と、
上記第１のシリンダ（１２１）の第１の上記シリンダ室（１２２）に配置された第１の上記ローラ（１２７）と、
上記第２のシリンダ（２２１）の第２の上記シリンダ室（２２２）に配置された第２の上記ローラ（２２７）と
を備えることを特徴とする圧縮機。
請求項１から５の何れか一つに記載の圧縮機において、
上記圧縮要素（２，２Ａ）によって圧縮される冷媒は、二酸化炭素であることを特徴とする圧縮機。