JP4813667B2

JP4813667B2 - Interior carpet and method for producing interior carpet

Info

Publication number: JP4813667B2
Application number: JP2001001413A
Authority: JP
Inventors: 利昭高西; 肇渡辺
Original assignee: HOUWA KOGYO CO., LTD.
Current assignee: HOUWA KOGYO CO., LTD.
Priority date: 2001-01-09
Filing date: 2001-01-09
Publication date: 2011-11-09
Anticipated expiration: 2021-01-09
Also published as: JP2002200681A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内装カーペット及びその製造方法に関し、特に、騒音の侵入を低減することができ、また、取付工数を削減することができる内装カーペット及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の内装カーペットには、自動車の内装を装飾する目的だけでなく、外部から自動車の車室内へ侵入する騒音を低減する性能を有することが要求されている。従来、例えば、自動車のフロア部に設けられる内装カーペット１００は、図３に示すように、カーペットシート１０１とその裏面に接着されたレジンフェルト１０２とからなる。そして、この内装カーペット１００は、嵩上げ材１０３上に敷設されており、その嵩上げ材１０３は、自動車のフロアパネル１０４に融着されたアスファルトシート１０５上に載置されている。嵩上げ材１０３は、自動車の座席から内装カーペット１００までの距離であるフロアレベルを調整するためのものであり、軽量な発泡ＰＰ（ポリプロピレン）から構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の嵩上げ材１０３では、自動車の運転時におけるロードノイズ、或いは、足回りから伝わる振動やエンジン振動等などに起因して発生する騒音がフロアパネル１０４側から車室内に侵入することを低減することができない。その為、天然、化学、鉱物等の繊維成分を解繊し、フェノール樹脂により加熱圧縮成型されたレジンフェルト１０２を内装カーペット１０１の裏面側に接着し、車室内へ侵入する騒音の低減を計っている。しかし、レジンフェルト１０２は、内装カーペット１０１の製造現場において、このレジンフェルト１０２を構成する繊維成分が埃状となって散乱するため、作業環境を悪化させてしまうという問題点があり、またフェノール樹脂を使用するため環境問題の観点からも望ましいものではない。更に、上記の内装カーペット１０１では、自動車への取付工程において嵩上げ材１０３の装着と内装カーペット１０１の装着とを別個に行うことが必要であるため、取付工数が増加することに伴い生産性が低下してしまうという問題点があった。
【０００４】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、騒音の侵入を低減することができ、また、取付工数を削減することができる内装カーペット及びその製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、請求項１記載の内装カーペットは、表面に積層される表皮層と、その表皮層の裏面側に融着された熱可塑性重合体からなる裏面層とを備え、高融点繊維材料とその高融点繊維材料より融点が低い低融点繊維材料とを所定の割合で混合した第１綿状体を、前記低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱することにより成形されるクッション層と、前記低融点繊維材料の前記高融点繊維材料に対する混合割合が前記第１綿状体に比べて大きな第２綿状体を、前記クッション層に成形される前の前記第１綿状体に積層してその第１綿状体とともに前記低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱することにより成形される硬質層と、前記高融点繊維材料と前記低融点繊維材料との混合割合が前記第１綿状体と同じ割合で構成される第３綿状体を、前記硬質層に成形される前の第２綿状体に積層して、その第２綿状体及び前記クッション層に成形される前の第１綿状体とともに前記低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱することにより前記硬質層及び前記クッション層と一体に成形される介設層とを有する繊維集積体を備えており、この繊維集積体は、その介設層が前記裏面層における表皮層の反対側に融着され、前記硬質層が前記介設層と前記クッション層との間に設けられている。
【０００６】
この請求項１記載の内装カーペットによれば、高融点繊維材料と低融点繊維材料とが所定の割合で混合された第１綿状体は、低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱されるので、低溶融点繊維材料の溶融により、繊維材料が部分的に融着した第１繊維集積体となる。よって、第１繊維集積体は繊維材料が変形するための隙間を繊維材料間に有し、この第１繊維集積体によってクッション層が形成される。また、第１綿状体に比べ低融点繊維材料の混合割合が大きい第２綿状体は、第１繊維集積体に成形される前の第１綿状体に積層されその第１綿状体とともに低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱され、第１繊維集積体と一体に成形されると共に、低融点繊維材料の溶融により繊維材料が部分的に融着した第２繊維集積体となるが、その第２繊維集積体はクッション層に比べ繊維材料間に形成される繊維材料が変形するための隙間が少ない（即ち、繊維材料同士の融着部分が多い）。よって、この第２繊維集積体によって、クッション層よりも剛性が大きい硬質層が形成される。
また、高融点繊維材料と低融点繊維材料との混合割合が第１綿状体と同じ割合で構成される第３綿状体は、第２繊維集積体に成形される前の第２綿状体に積層されその第２綿状体及び第１繊維集積体に成形される前の第１綿状体とともに低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱され、第１繊維集積体及び第２集積体と一体に成形されると共に、低融点繊維材料の溶融により繊維材料が部分的に融着した第３繊維集積体となる。この第３繊維集積体は、第１繊維集積体と同様の性質を有しているが、換言すれば、繊維状態を維持した高融点繊維材料が多い（即ち、介設層表面から突出する繊維状物の本数が多い）。この第３繊維集積体によって、裏面層と硬質層との間に設けられる介設層が形成され、クッション層、硬質層及び介設層を備えた繊維集積体は、その介設層が表皮層の反対側になるように裏面層に融着され、硬質層が介設層とクッション層との間に設けられている。
【０００７】
【０００８】
【０００９】
請求項２記載の内装カーペットは、請求項１記載の内装カーペットにおいて、前記第１綿状体及び前記第３綿状体における前記低融点繊維材料の混合割合は、その第１綿状体の全重量に対する２０重量％以上４０重量％以下であり、前記第２綿状体における前記低融点繊維材料の混合割合は、その第２綿状体の全重量に対する６０重量％以上１００重量％以下である。
【００１０】
請求項３記載の内装カーペットは、請求項１又は２に記載の内装カーペットにおいて、前記低融点繊維材料は、前記高融点繊維材料より融点が低い熱可塑性重合体を少なくとも外表面に有するものである。
【００１１】
請求項３記載の内装カーペットによれば、請求項１又は２に記載の内装カーペットと同様に作用する上、加熱によって、低融点繊維材料の有する熱可塑性重合体が溶融し、繊維同士がその接触点で融着される。
【００１２】
請求項４記載の内装カーペットは、請求項１から３のいずれかに記載の内装カーペットにおいて、前記低融点繊維材料は、その断面中央に設けられる芯部と、その芯部の外表面に周着される鞘部とを備え、その鞘部は前記芯部に比べて融点または軟化点が低い熱可塑性重合体で形成されている。
【００１３】
請求項４記載の内装カーペットによれば、請求項１から３のいずれかに記載の内装カーペットと同様に作用する上、加熱によって、低融点繊維材料の有する熱可塑性重合体が溶融し、繊維同士がその接触点で融着される。
【００１４】
請求項５記載の内装カーペットは、請求項１から４のいずれかに記載の内装カーペットにおいて、前記繊維集積体は、防水性を有する防水フィルムを備えており、この防水フィルムは前記クッション層における前記硬質層の反対側に融着されている。
【００１５】
請求項５記載の内装カーペットによれば、請求項１から４のいずれかに記載の内装カーペットと同様に作用する上、フロアパネル表面に水等が結露した場合には、防水フィルムによって、フロアーパネルからクッション層へ侵入する水等が遮断される。
【００１６】
請求項６記載の内装カーペットは、請求項５記載の内装カーペットにおいて、前記防水フィルムは、ポリエステル系樹脂で形成された第１層と、直鎖低密度ポリエチレンで形成された第２層と、その第２層と第１層との間に設けられその第１及び第２層を接着するエチレン系樹脂で形成された接着層とを備えている。
【００１７】
請求項６記載の内装カーペットによれば、請求項５記載の内装カーペットと同様に作用する上、ポリエステル系樹脂で形成された第１層と直鎖低密度ポリエチレンで形成された第２層とは、エチレン系樹脂によって接着される。かかる接着により、防水シートが形成される。
【００１８】
請求項７記載の内装カーペットの製造方法は、高融点繊維材料とその高融点繊維材料より融点が低い低融点繊維材料とを所定の割合で混合した第１綿状体及び前記低融点繊維材料の前記高融点繊維材料に対する混合割合が前記第１綿状体に比べて大きな第２綿状体を成形型内へ積層すると共に、前記高融点繊維材料と前記低融点繊維材料との混合割合が前記第１綿状体と同じ割合で構成される第３綿状体を前記第２綿状体における前記第１綿状体の反対側へ積層する積層工程と、その積層工程によって前記第１綿状体及び第２綿状体が積層されると共に第３綿状体が前記第２綿状体における前記第１綿状体の反対側へ積層された成形型を低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱し、前記第１綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより成形されるクッション層と前記第２綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより成形される硬質層と前記第３綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより前記クッション層及び前記硬質層と一体に成形される介設層とを有する繊維集積体を所定の形状に成形する仮成形工程と、その仮成形工程により成形された前記繊維集積体を成形型から取りだし加圧型内へ配置する配置工程と、表皮層と裏面層とが融着されたカーペットシートの裏面層側を加熱する加熱工程と、前記配置工程により加圧型へ配置された前記繊維集積体の介設層に前記加熱工程により加熱されたカーペットシートの裏面層側を向けて載置する載置工程と、その載置工程により前記繊維集積体と前記カーペットシートとが積層された加圧型を加圧して前記繊維集積体と前記カーペットシートとを融着し一体に成形する加圧工程とを備えている。
【００１９】
【００２０】
請求項８記載の内装カーペットの製造方法は、請求項７記載の内装カーペットの製造方法において、前記積層工程は、前記第１綿状体と前記第２綿状体と第３綿状体とに加え、防水性を有する防水フィルムが前記第１綿状体における前記第２綿状体の反対側に積層されるように前記成形型へ投入するものであり、前記仮成形工程は、その積層工程によって前記防水フィルムが前記第１綿状体における前記第２綿状体の反対側に積層された成形型を低融点繊維材料の融点以上の温度で加熱し、前記第１綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより成形されるクッション層と、前記第２綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより成形される硬質層と、前記第３綿状体の低融点繊維材料が溶融することにより前記クッション層及び前記硬質層と一体に成形される介設層と、前記クッション層における前記硬質層の反対側に融着される前記防水フィルムとを有する繊維集積体を所定の形状に成形する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施例における内装カーペット１の斜視図であり、理解を容易とするために、各嵩上げ材３ａ〜３ｄをカーペットシート２の裏面側から離間させて図示している。
【００２２】
内装カーペット１は、乗員の居住空間となる車室内の足下に敷設され、主に、車室内の装飾、車室内へ侵入する騒音の低減、或いは、フロアーレベルの調整等の用途に使用される為のものである。この内装カーペット１は、カーペットシート２と嵩上げ材３とを備えており、自動車のフロアーパネル（図２参照）に対応する形状に一体に成形されている。カーペットシート２は、車室内を装飾するために座席の足下へ敷設されるものであり、運転席の足下に対応して配置される運転席部２ａと、助手席の足下に対応して配置される助手席部２ｂと、後部座席の足下に対応して配置される後部座席部２ｃ，２ｄとがフラットな平面状に形成されるとともに他の部位と区画して形成されている。
【００２３】
このカーペットシート２の裏面側（図１の下側）には、嵩上げ材３が融着されている。嵩上げ材３は、乗員が車室内へ乗車する際に、乗員の足下を支持するとともに、座席（図示せず）からフロア面（カーペットシート２）までのフロアレベルを調節し、乗員が快適な着座姿勢を得られるようにするためのものである。嵩上げ材３は、運転席嵩上げ材３ａと、助手席嵩上げ材３ｂと、後部座席嵩上げ材３ｃ，３ｄとからなり、これら運転席嵩上げ材３ａ、助手席嵩上げ材３ｂ、後部座席嵩上げ材３ｃ，３ｄは、カーペットシート２の運転席部２ａ、助手席部２ｂ、後部座席部２ｃ，２ｄの裏面側へそれぞれ融着されている。次に、図２を参照して、これらカーペットシート２及び嵩上げ材３とからなる内装カーペット１の詳細について説明する。
【００２４】
図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線における部分断面図である。尚、内装カーペット１の断面は、代表例として、カーペットシート２の助手席部２ｂ及び嵩上げ材３の助手席嵩上げ材３ｂにおける断面を用いて説明するが、他の部位（例えば、カーペットシート２の運転席部２ａ及び嵩上げ材３の運転席嵩上げ材３ａ）における断面もその構成は同様である。また、図２は、各構成部材を模式的に図示しているため、その厚さ寸法は実際の寸法とは異なり、特に、防水フィルム９は、実際の厚さ寸法より拡大して図示している。
【００２５】
内装カーペット１は、図２に示すように、フロアパネル４に融着されたアスファルトシート５上に載置されており、カーペットシート２と、繊維集積体によって構成される介設層６、硬質層７及びクッション層８と、防水性を有する防水フィルム９とから一体に成形されている。内装カーペット１の表面側（図２の上側）には、カーペットシート２が配置されており、このカーペットシート２の裏面側（図２の下側）には、介設層６が融着されている。介設層６の下方（図２の下側）には、所定厚の硬質層７が積層され、その硬質層７の下方（図２の下側）には、フロアパネル４の凹凸形状に沿った形状に形成されるクッション層８が積層されている。更に、内装カーペット１の底面側（アスファルトシート５側）には、防水フィルム９がクッション層８に積層されている。
【００２６】
カーペットシート２は、繊維状体からなる表皮層１０と、その表皮層１０の裏面側（図２の下側）に融着される裏面層１１との２層構造で形成されている。表皮層１０は、ポリエステル、ポリアクリルニトリル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリビニールアルコール等の合成繊維が使用され、本実施例における表皮層１０には、ポリエステル繊維を使用している。表皮層１０を構成する繊維は、その裏面側に融着された熱可塑性重合体からなる裏面層１１により裏打ち補強されている。本実施例における裏面層１１には、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）と炭酸カルシウムとからなる熱可塑性重合体を使用している。なお、これに代えて、ポリエチレン等の熱可塑性重合体を用いても良い。
【００２７】
介設層６、硬質層７及びクッション層８の原料としては、ポリエステル、ポリアクリルニトリル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリビニールアルコール等の合成繊維綿が使用される。本実施例の嵩上げ材３ａ〜３ｂでは、耐熱性が高く、品質が安定しており、しかも入手が容易なポリエステル繊維を原料としている。しかし、ポリエステル繊維に代えて、他の合成繊維綿を嵩上げ材３ａ〜３ｂの原料として使用しても良い。また、２種以上の合成繊維綿を混合して、嵩上げ材３ａ〜３ｂの原料としても良い。
【００２８】
介設層６、硬質層７及びクッション層８とを構成する繊維集積体は、高融点のポリエステル繊維（以下「高融点繊維」と称す）と低融点のポリエステル繊維（以下「低融点繊維」と称す）とを所定割合で混合し加熱することにより形成される。ここで、高融点、低融点とは、融点が一般的なポリエステル材料よりも絶対的に高い、あるいは、低いことをいうのではなく、高融点繊維と低融点繊維との相対的な融点の差をいう。低融点繊維の融点は、高融点繊維の融点よりも少なくとも２０°Ｃ以上低いことが好ましく、３０°Ｃ以上低いことがより好ましい。この融点の温度差が小さくなると、後述する熱処理により繊維集積体を形成するに際して、繊維集積体全体が軟化し繊維集積体としての形状を維持することができないおそれがあるからである。
【００２９】
詳細には、高融点繊維はトウ（藤）状のポリエステル繊維（繊維太さ０．７５〜６５デニール、繊維長３５〜８０ｍｍ）であり、低融点繊維は芯鞘型でトウ状のポリエステル複合繊維（繊維太さ１．５〜６デニール、繊維長１０〜５５ｍｍ）である。芯鞘型構造繊維は、一般的に用いられており、流通性、コストパフォーマンスの面において優れている。なお、ポリエステル複合繊維（低融点繊維材料）の鞘は、重縮合時にイソフタール酸を混合してパイプインパイプ等で製造した低融点共重合ポリエステルである。よって、１１０〜２２０°Ｃで熱処理することにより、かかる鞘部分が溶融して、各繊維をその接触点で融着（接着）するのである。このため、ポリエステル複合繊維の混合の割合を多くすることにより、融着の度合いを高めることができ、剛性の高い繊維集積体を得ることができるのである。物によっては、ポリエステル複合繊維の混合割合を１００重量％として、ポリエステル複合繊維のみで繊維集積体を形成することもできる。一方、ポリエステル複合繊維の混合の割合を少なくすることにより、融着の度合いを減少させることができ、クッション性の高い繊維集積体を得ることができる。このように、ポリエステル複合繊維を使用することにより、その混合割合を調整して、繊維集積体の剛性とクッション性とを調整することができるのである。
【００３０】
介設層６は、嵩上げ材３ａ〜３ｄをカーペットシート２の裏面側へ強固に融着させる為のものであり、後述する硬質層７とカーペットシート２の裏面層１１との間に介設されている。この介設層６は、高融点繊維に低融点繊維を全重量の２０〜４０重量％の割合で混合し加熱することにより形成される繊維集積体からなる。なお、この高融点繊維と低融点繊維との混合割合は、後述するクッション層８と同様の混合割合となっているので、後述するクッション層８に用いる繊維材料を流用することができ、別途、介設層６用に繊維材料を混合する必要がない。この繊維集積体は、低融点繊維の含有割合が全重量の４０重量％未満であるので、繊維同士の融着部分が過多となることがない。よって、この繊維集積体は、繊維状の形体を維持した高融点繊維材料を多く有しているので、介設層６表面から突出する繊維状物（即ち、高融点繊維材料）の本数が多い。この介設層６には、後述するように、加熱されたカーペットシート２の裏面層１１が当接され、加圧される。この場合、介設層６とカーペットシート２の裏面層１１との当接面においては、介設層６の表面から突出する高融点繊維材料がカーペットシート２の裏面層１１内へ埋入され、かかる高融点繊維材料の埋入によるアンカー効果により、介設層６がカーペットシート２へ強固に融着される。従って、嵩上げ材３ａ〜３ｄをカーペットシート２へ強固に融着することができる。
【００３１】
硬質層７は、嵩上げ材３ａ〜３ｄの上面側（カーペットシート２側）に配置され、嵩上げ材３ａ〜３ｄの剛性を発揮するためのものである。硬質層７は、高融点繊維に低融点繊維を全重量の６０〜１００重量％の割合で混合し加熱することにより形成される繊維集積体からなる。この繊維集積体は、低融点繊維が全重量の６０重量％以上含有されているので、繊維同士の融着の度合いが十分確保されている。そのため、この繊維集積体は、外力を受けた際に繊維集積体の繊維を変形させるための繊維間の隙間が少ないので十分な剛性が得られ、硬質層７に、嵩上げ材としての機械的強度が付与されるのである。なお、硬質層７に配合される高融点繊維と低融点繊維とには、ともに極力細い繊維を用いることが好ましい。細い繊維を用いることにより、繊維集積体中の繊維本数が増加するとともに融着部分（接合点）が増加することにより、繊維集積体は緻密層となり、繊維集積体の剛性を向上させることができるからである。
【００３２】
また、このような高い剛性を有する硬質層７を嵩上げ材３ａ〜３ｄの上面側（カーペットシート２側）に配置することにより、乗員が車室内へ乗車する際に、乗員が足下に感じるフロアパネル４の凹凸間を除去することができると共に、嵩上げ材３ａ〜３ｄの沈み込みによる乗車の際の踏み心地の悪化を防止することができる。
【００３３】
また、硬質層７は、上述したように、繊維同士の融着の度合いが十分確保された緻密層を有する繊維集積体により形成されている。よって、騒音が後述するクッション層に十分吸音されず透過した場合にも、この緻密層によって騒音を反射することができるので、フロアパネル４側から車室内へ侵入する騒音を低減することができ、乗員に不快感を与えることを防止することができる。
【００３４】
そして、この硬質層７及び後述するクッション層８の厚さ寸法を調整することにより、内装カーペット１の位置を自由に設定することができる。即ち、座席からカーペットシート２までの距離であるフロアレベルを調整することができ、乗員に快適な着座姿勢を提供することができる。
【００３５】
クッション層８は、フロアーパネル４の凹凸形状に沿った形状に形成されて嵩上げ材３ａ〜３ｄの下面側（フロアーパネル側）に配置されており、外力を吸収するクッション性を有している。クッション層８は、高融点繊維に低融点繊維を全重量の２０〜４０重量％の割合で混合し加熱することにより形成される繊維集積体からなる。繊維集積体中において低融点繊維は、繊維集積体を構成する繊維を結合させるバインダーとして働く。この低融点繊維の含有量が全重量の２０％未満の場合にはバインダーとしての効果が弱くなってしまうが、本実施例におけるクッション層８には、低融点繊維が全重量の２０重量％以上含有されているのでバインダーとしての効果が十分発揮され、良好な繊維集積体の保形性を得ることができるのである。
【００３６】
更に、この繊維集積体は、低融点繊維の含有割合が全重量の４０重量％未満であるので、繊維同士の融着部分が過多となることがない。よって、繊維材料間に適切な隙間を確保できるので、クッション層８は、十分なクッション性を得ることができるのである。
【００３７】
また、このようなクッション性を有するクッション層８を嵩上げ材３ａ〜３ｄの下面側（フロアーパネル４側）に配置することによって、運転時やアイドリング時のエンジン振動等によって発生するフロアーパネル４の振動を、嵩上げ材３ａ〜３ｄのクッション層８により吸収することができるので、乗員が足下に不快な振動を感じることを防止することができる。さらに、クッション層８は、クッション層８に形成された繊維間の隙間、即ち、疎密な空間によって騒音を吸音できるので、フロアーパネル４側から車室内へ侵入する騒音を低減することができ、乗員に不快感を与えることを防止することができるのである。
【００３８】
防水フィルム９は、車室内へ侵入する水等を遮断するためのものである。この防水フィルム９は、３層構造で形成されており、ポリエステル系樹脂で形成されクッション層８側に積層されるフィルム層と、直鎖低密度ポリエチレンで形成されフロアーパネル４側に積層されるフィルム層と、これらフィルム層の間に挟着されこれらフィルム層を接着するエチレン系樹脂とから構成されている。なお、防水フィルム９におけるクッション層８側にポリエステル系樹脂で形成されるフィルム層を積層するのは、後述するように、嵩上げ材３ａ〜３ｄを製造する際にクッション層８に含有される低融点繊維の鞘を加熱溶融させて、防水フィルム９とクッション層８とを互いに接着（融着）するためである。
【００３９】
防水フィルム９におけるフロアーパネル４側に積層される直鎖低密度ポリエチレンは、対油性、耐熱・耐寒性に優れる。よって、潤滑油や駆動グリス等が多く使用され、さらに真夏の渋滞時から真冬の降雪時まで広い温度範囲が想定される環境下にある自動車においても、常に安定した物性を維持することができるのである。
【００４０】
このように構成された防水フィルム９を、嵩上げ材３ａ〜３ｄのクッション層８とフロアーパネル４との間に配置することにより、フロアーパネル４側から車室内へ侵入する水等を遮断することができる。冬場など寒い季節に車室内が暖房装置等で暖められた場合、車室を外部と区画するフロアーパネル４（或いは、アスファルトシート５）の車室側（図２の上側）表面には、車室内中の水蒸気が凝結して水滴となり付着（結露）する。フロアーパネル４（或いは、アスファルトシート５）表面に水滴が付着すると、その水滴は嵩上げ材３ａ〜３ｄを構成する繊維集積体の繊維間に吸引され長期間残留してしまう。よって、防水フィルム９によって水等の侵入を遮断することにより車室内を清潔に保つことができ、また、繊維集積体内に残留した水分によって金属製部材等が錆びてしまうことを防止することができる。
【００４１】
以上説明したように、内装カーペット１には、カーペットシート２と嵩上げ材３ａ〜３ｄとが一体に形成されているので、これらカーペットシート２と嵩上げ材３ａ〜３ｄとを自動車へ取り付ける取付工程において、それぞれ別個に取り付ける必要がない。よって、内装カーペット１の取付工数を削減することができ、生産効率を向上させることができるのである。また、嵩上げ材３ａ〜３ｄの融着によりカーペットシート２の形状保持性が向上されるので、カーペットシート２が波打ってしまう等によって内装カーペット１の外観が損なわれることを防止することができるるのである。更に、一体に成形された嵩上げ材３ａ〜３ｄにより、車室内に侵入する騒音を低減することができるのである。
【００４２】
次に、上述のように構成される内装カーペット１の製造方法について説明する。本実施例の内装カーペット１は、上記したように、カーペットシート２とそのカーペットシート２に融着された４個の嵩上げ材３ａ〜３ｄとから一体に成形されており（図１参照）、まず、嵩上げ材３ａ〜３ｄを製造する。
【００４３】
高融点繊維と低融点繊維とを上述した割合にて混合し、これら混合した繊維を押圧することにより所定厚さを有するシート形状のクッション層用ウェブ（第１綿状体）、硬質層用ウェブ（第２綿状体）及び介設層用ウェブ（第３綿状体）がそれぞれ形成される。そして、積層工程において、防水フィルム９が予め予備加熱された成形型内へセットされ、更に、クッション層用ウェブ、硬質層用ウェブ及び介設層ウェブが成形型内へ順に積層される。
【００４４】
これら各材料がセットされた成形型は、仮成形工程へ送られる。仮成形工程では、成形型内へ熱風又はスチームを送り込む。これにより、成形型へセットされた各材料が、９０〜２２０°Ｃの雰囲気温度で２〜６分程度加熱される。この熱処理により、クッション層用ウェブ、硬質層用ウェブ及び介設層用ウェブに含まれる低融点繊維の鞘が溶融し、繊維同士が互いに融着される。この融着により、クッション層８、硬質層７及び介設層６が形成されるとともに、防水フィルム１０がクッション層８へ融着され、更に、クッション層８と硬質層７と、及び、硬質層７と介設層６とが互いに融着される（図２参照）。
【００４５】
成形型は、その後、冷却処理により冷却される。冷却処理では、成形型内に冷却用エアが送り込まれ、冷却される。この冷却により溶融した繊維は固められ、嵩上げ材３ａ〜３ｄがフロアーパネル４に対応する所定の形状に成形される。上記の各工程により製造された嵩上げ材３ａ〜３ｄは、繊維同士がその接触点で互いに融着した繊維集積体により、所定の機械的強度（剛性）およびクッション性を備えるのである。なお、成形型は、嵩上げ材３ａ〜３ｄを４個同時に成形できる４個取りの構成、或いは、それ以上の取り個数構成、又は、各嵩上げ材３ａ〜３ｄ毎に成形する１個取りの構成であっても良い。
【００４６】
仮成形工程により成形された嵩上げ材３ａ〜３ｄは、配置工程に送られる。配置工程では、成形型から取り出された嵩上げ材３ａ〜３ｄが加圧型の所定の位置に配置される。加圧型は、フロアーパネル４に対応した形状に形成されており、その加圧型と同様にフロアーパネル４に対応した形状に形成された嵩上げ材３ａ〜３ｄは、加圧型の所定の位置へ配置されることにより、加圧型の表面形状に密着して当接される。
【００４７】
カーペットシート２は、フラットなシート状の状態で加熱工程に送られ、表皮層１０の裏面側に積層された裏面層１１がヒーターによって加熱される。ヒーターは、複数の遠赤外線セラミックヒーターが配設された加熱面を有しており、この加熱面は、シート状の状態のカーペットシート２と略同等の面積に形成されている。カーペットシート２は、その裏面層１１側がヒーターの加熱面側に対して所定間隔を隔てて対向するように保持される。これにより、カーペットシート２の裏面層１１が約３００〜４００°Ｃに加熱されたヒーターの加熱面により３５〜６０秒程度加熱される。
【００４８】
加熱されたカーペットシート２は、載置工程へ送られ、加圧型内に配置された嵩上げ材３ａ〜３ｄ上へ載置される。その際、カーペットシート２は、嵩上げ材３ａ〜３ｄの介設層６に加熱された裏面層１１側を向けて載置される。
【００４９】
そして、嵩上げ材３ａ〜３ｄとカーペットシート２とが積層された加圧型は、型閉めされ、加圧工程により加圧される。この加圧により、カーペットシート２がフロアパネル４に対応する所定の形状に成形されると共に（図２参照）、カーペットシート２の加熱された裏面層１１と嵩上げ材３ａ〜３ｄの介設層６とが融着される。加圧型は、その型内に埋設された冷却水流路の冷却水により冷却されており、加圧型内のカーペットシート２及び嵩上げ材３ａ〜３ｄとが冷却されることにより、カーペットシート２と嵩上げ材３ａ〜３ｄとが一体に成形された内装カーペット１が製造される。
【００５０】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００５１】
例えば、本実施例では、内装カーペット１が自動車に使用される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、この内装カーペット１を他の輸送機関に使用しても良い。例えば、飛行機、電車等の内装カーペットに使用しても良いのである。
【００５２】
また、カーペットシート２と嵩上げ材３とは、介設層６を介して融着されていることが接合強度を確保する上で望ましいが、必ずしも介設層６を介して融着されていなくても良い。即ち、介設層６を省略し、カーペットシート２と硬質層７とが融着される構成としても良い。
【００５３】
また、本実施例の内装カーペット１は、４個の嵩上げ材３ａ〜３ｄを備える構成としたが、嵩上げ材を１個だけ備える、或いは、４個以上の嵩上げ材を備える構成とすることは当然に可能である。例えば、２シーターの自動車の場合には、運転席及び助手席に対応して嵩上げ材を２個備える構成としても良い。
【００５４】
また、嵩上げ材３の構成要素（例えば、硬質層とクッション層）は、各構成要素が互いが全面で接合していなくても良い。即ち、例えば、助手席側嵩上げ材３ｂ（図２参照）のクッション層８が、硬質層７の前方部（図２の左側）と後方部（図２の右側）との２箇所に分離して硬質層７へ接合されていても良い。更に、例えば図１に示す後部座席嵩上げ材３ｃと後部座席嵩上げ材３ｄとを、硬質層だけにより互いに連結された一体構成としても良い。
【００５５】
また、内装カーペット１は、フロアーパネル４側に防水フィルム９が積層される構成としたが、防水フィルム９による積層を省略した構成としても良い。これにより製造コストを防水フィルム１枚分、低減することができる。
【００５６】
また、低融点繊維は、その鞘部分が低融点共重合ポリエステルである芯鞘構造繊維として説明したが、低融点共重合ポリエステルが高融点繊維の少なくとも外表面に配置されたものであれば、海島型、菊花型、接合型などの複合繊維とすることは、当然に可能である。
【００５７】
【発明の効果】
請求項１記載の内装カーペットによれば、表皮層及び裏面層とからなるカーペットシートには、その裏面層側に繊維集積体が融着されている。よって、これらカーペットシート及び繊維集積体を例えば自動車へ取り付ける取付工程において、カーペットシートと繊維集積体とを別個に取り付ける必要がないので、取付工数を削減することができるという効果がある。更に、繊維集積体がカーペットシートに融着されていることにより、カーペットシートの形状保持性が向上するので、カーペットシートが波打ってしまう等によって外観が損なわれることを防止することができるという効果がある。
【００５８】
また、繊維集積体の有するクッション層は、繊維材料が部分的に融着され、繊維材料間に十分な隙間が形成されている。即ち、クッション層に形成された疎密な空間によって、クッション層は騒音を吸音することができる。よって、侵入する騒音を低減することができるという効果がある。
【００５９】
また、繊維集積体の有する硬質層は、繊維材料間の隙間が少なく（繊維材料同士の融着部分が多く）形成されているので、高い剛性を有している。よって、人間が内装カーペットを踏み込んだ際に感じるフロアーパネルの凹凸感を除去することができ、さらに、内装カーペットの沈み込みによる踏み込みの際の踏み心地の悪化を防止することができるという効果がある。更に、硬質層は、繊維同士の融着の度合いが十分確保された緻密層により形成されている。即ち、硬質層に形成された緻密層によって、硬質層は騒音を反射することができる。よって、侵入する騒音を低減することができるという効果がある。
【００６０】
そして、繊維集積体の厚さ寸法を調整することにより、内装カーペットの位置を自由に設定することができるという効果がある。
【００６１】
また、繊維集積体の有する介設層は、繊維状の形体を維持した高融点繊維材料が多い（即ち、介設層表面から突出する繊維状物の本数が多い）。よって、この介設層とカーペットシートの裏面層との融着面においては、裏面層内へ介設層の高融点繊維材料が埋入され、かかる高融点繊維材料の埋入によるアンカー効果により、繊維集積体をカーペットシートへ強固に融着することができるという効果がある。
【００６２】
請求項２記載の内装カーペットによれば、請求項１記載の内装カーペットの奏する効果に加え、第１綿状体には、低融点繊維材料が２０重量％以上含有されているので、クッション層を構成する繊維材料を結合するためのバインダーとしての効果が向上し、良好な保形性を得ることができるという効果がある。更に、低融点繊維材料の含有量が４０重量％未満であるので、繊維材料同士の融着部分が過多となることなく、繊維材料間に適切な隙間を確保できるので、十分なクッション性を得ることができるという効果がある。
【００６３】
一方、第２綿状体には、低融点繊維材料が６０重量％以上含有されているので、繊維材料同士の融着部分が多くなることにより、繊維材料間の隙間が減少するので、十分な剛性を得ることができる。よって、十分な機械的強度を得ることができるという効果がある。
【００６４】
また、第３綿状体は、低融点繊維材料の含有量が４０重量％未満であるので、繊維材料同士の融着部分が過多となることなく、繊維状態を維持した高融点繊維材料を確保することできるので、カーペットシートの裏面層との融着において十分なアンカー効果を得ることができるという効果がある。さらに、第３綿状体は、低融点繊維材料と高融点繊維材料との混合割合が第１綿状体と同じ割合で構成されているので、介設層を成形するにおいては別途綿状体を準備することなく、第１綿状体を利用することができるという効果がある。
【００６５】
請求項３記載の内装カーペットによれば、請求項１又は２に記載の内装カーペットの奏する効果に加え、低融点繊維材料だけが溶融する温度に加熱することによって、高融点繊維材料と低融点繊維材料とをその接触点で融着することができる。よって、高融点繊維材料と低融点繊維材料との混合割合を調整することにより、クッション層のクッション性、硬質層の剛性及び介設層から突出する高融点繊維材料の本数等を調整することができるという効果がある。
【００６６】
請求項４記載の内装カーペットによれば、請求項１から３のいずれかに記載の内装カーペットの奏する効果に加え、一般的に使用されている芯鞘構造繊維を使用することができる。よって、繊維集積体を製造するにおいて、流通性、コストパフォーマンスに優れるという効果がある。
【００６７】
請求項５記載の内装カーペットによれば、請求項１から４のいずれかに記載の内装カーペットの奏する効果に加え、クッション層における硬質層の反対側に融着される防水性を有する防水フィルムによって、フロアーパネル表面に結露した水分等がクッション層に吸引されることを防止することができるという効果がある。
【００６８】
請求項６記載の内装カーペットによれば、請求項５記載の内装カーペットの奏する効果に加え、防水フィルムの第２層を形成する直鎖低密度ポリエチレンは、対油性、耐熱・耐寒性に優れる。よって、潤滑油や駆動グリス等が多く使用され、さらに真夏の渋滞時から真冬の降雪時まで広い温度範囲が想定される環境下にある場合においても、常に安定した防水性を維持することができるという効果がある。
【００６９】
請求項７記載の内装カーペットの製造方法によれば、クッション層及び硬質層と介設層とを備えた繊維集積体が仮成形工程により成形され、この繊維集積体とカーペットシートとを加圧工程により一体に成形することができる。よって、これらカーペットシート及び繊維集積体を例えば自動車へ取り付ける取付工程において、カーペットシートと繊維集積体とを別個に取り付ける必要がないので、取付工数を削減することができるという効果がある。更に、繊維集積体がカーペットシートに融着されていることにより、カーペットシートの形状保持性が向上するので、カーペットシートが波打ってしまう等によって外観が損なわれることを防止することができるという効果がある。
【００７０】
また、繊維集積体の有するクッション層は、繊維材料が部分的に融着され、繊維材料間に十分な隙間が形成されている。即ち、クッション層に形成された疎密な空間によって、クッション層は騒音を吸音することができる。よって、侵入する騒音を低減することができるという効果がある。
【００７１】
また、繊維集積体の有する硬質層は、繊維材料間の隙間が少なく（繊維材料同士の融着部分が多く）形成されているので、高い剛性を有している。よって、人間が内装カーペットを踏み込んだ際に感じるフロアーパネルの凹凸感を除去することができ、さらに、内装カーペットの沈み込みによる踏み込みの際の踏み心地の悪化を防止することができるという効果がある。更に、硬質層は、繊維同士の融着の度合いが十分確保された緻密層により形成されている。即ち、硬質層に形成された緻密層によって、硬質層は騒音を反射することができる。よって、侵入する騒音を低減することができるという効果がある。
【００７２】
そして、積層工程において、第１綿状体及び第２綿状体の積層量を調整することによって、繊維集積体の厚さ寸法を調整することができる。よって、フロアーパネルから内装カーペットまでの距離を、繊維集積体の厚さ寸法を調整することによって、自由に設定することができるという効果がある。
【００７３】
また、クッション層及び硬質層と介設層とを備えた繊維集積体を仮成形工程によって一体に成形することができる。この繊維集積体が備える介設層は、繊維状の形体を維持した高融点繊維材料が多い（即ち、介設層表面から突出する繊維状物の本数が多い）。よって、加圧工程において、この介設層とカーペットシートの裏面層とが融着される融着面では、裏面層内へ介設層の高融点繊維材料が埋入され、かかる高融点繊維材料の埋入によるアンカー効果により、繊維集積体をカーペットシートへ強固に融着することができるという効果がある。
【００７４】
請求項８記載の内装カーペットの製造方法によれば、請求項７記載の内装カーペットの製造方法の奏する効果に加え、硬質層とクッション層、及び、そのクッション層における硬質層の反対側に融着された防水フィルムとを少なくとも備えた繊維集積体を仮成形工程によって一体に成形することができる。この繊維集積体が備える防水フィルムは、防水性を有している。よって、フロアーパネル表面に結露した水等がクッション層に吸引されることを防止することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例である内装カーペットの斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線における部分断面図である。
【図３】従来の内装カーペット及び嵩上げ材の部分断面図である。
【符号の説明】
１内装カーペット
３嵩上げ材（繊維集積体）
６介設層
７硬質層
８クッション層
９防水フィルム
１０表皮層
１１裏面層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to an interior carpet and a method for producing the same.To the lawIn particular, the present invention relates to an interior carpet that can reduce noise intrusion and can reduce the number of installation steps, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
  In recent years, automobile interior carpets are required not only for the purpose of decorating automobile interiors, but also for having the ability to reduce noise that enters the vehicle interior from outside. Conventionally, for example, an interior carpet 100 provided on a floor portion of an automobile includes a carpet sheet 101 and a resin felt 102 bonded to the back surface thereof as shown in FIG. The interior carpet 100 is laid on a raising material 103, and the raising material 103 is placed on an asphalt sheet 105 fused to a floor panel 104 of an automobile. The raising material 103 is for adjusting the floor level, which is the distance from the car seat to the interior carpet 100, and is made of lightweight foamed PP (polypropylene).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
  However, with the above-described raising member 103, it is possible to reduce road noise during driving of the automobile, or noise generated due to vibration transmitted from the undercarriage, engine vibration, or the like from entering the vehicle interior from the floor panel 104 side. Can not do it. Therefore, fiber components such as natural, chemical, and mineral are defibrated, and resin felt 102 that is heat compression molded with phenol resin is bonded to the back side of the interior carpet 101 to reduce noise entering the vehicle interior. Yes. However, the resin felt 102 has a problem of deteriorating the working environment because the fiber component constituting the resin felt 102 is scattered in the form of dust at the production site of the interior carpet 101, and the phenol resin. This is not desirable from the viewpoint of environmental problems. Furthermore, in the interior carpet 101 described above, since it is necessary to perform the mounting of the raising material 103 and the mounting of the interior carpet 101 separately in the mounting process to the automobile, the productivity decreases as the number of mounting steps increases. There was a problem of doing.
[0004]
  The present invention has been made to solve the above-described problems, and provides an interior carpet that can reduce noise intrusion and can reduce the number of mounting steps, and a method for manufacturing the same. It is aimed.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve this object, the interior carpet according to claim 1 includes a skin layer laminated on the surface, and a back layer made of a thermoplastic polymer fused to the back side of the skin layer. Molded by heating a first flocculent body obtained by mixing a melting point fiber material and a low melting point fiber material having a melting point lower than that of the high melting point fiber material at a predetermined ratio at a temperature equal to or higher than the melting point of the low melting point fiber material. The first cotton form before forming the cushion layer and the second cotton-like body in which the mixing ratio of the low-melting fiber material to the high-melting-point fiber material is larger than that of the first cotton-like body into the cushion layer. Layered on the body and heated together with the first flocculent body at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material.RiseiHard layer formed andThe second cotton-like shape before the third cotton-like body, in which the mixing ratio of the high-melting-point fiber material and the low-melting-point fiber material is the same as that of the first cotton-like body, is formed into the hard layer. The hard layer and the cushion layer are laminated by heating at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material together with the second cotton body and the first cotton body before being formed into the cushion layer. And an intervening layer molded integrally withThe fiber assembly is provided with a fiber assembly havingIntervening layerIs fused to the opposite side of the skin layer in the back layerThe hard layer is provided between the interposed layer and the cushion layer.ing.
[0006]
  According to the interior carpet of the first aspect, the first flocculent body in which the high melting point fiber material and the low melting point fiber material are mixed at a predetermined ratio is heated at a temperature equal to or higher than the melting point of the low melting point fiber material. Therefore, by melting the low melting point fiber material, a first fiber assembly in which the fiber material is partially fused is obtained. Therefore, the first fiber assembly has a gap between the fiber materials for deformation of the fiber material, and a cushion layer is formed by the first fiber assembly. Further, the second cotton-like body in which the mixing ratio of the low melting point fiber material is larger than that of the first cotton-like body is laminated on the first cotton-like body before being formed into the first fiber assembly, and the first cotton-like body. At the same time, it is heated at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material, is molded integrally with the first fiber aggregate, and becomes a second fiber aggregate in which the fiber material is partially fused by melting the low-melting fiber material. However, the second fiber assembly has fewer gaps for deformation of the fiber material formed between the fiber materials than the cushion layer (that is, there are many fusion parts between the fiber materials). Therefore, a hard layer having higher rigidity than the cushion layer is formed by the second fiber assembly.
  In addition, the third cotton-like body in which the mixing ratio of the high-melting fiber material and the low-melting-point fiber material is the same as that of the first cotton-like body is the second cotton shape before being formed into the second fiber aggregate. The first and second fibers are heated at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material together with the first cotton and the first cotton before being formed into the second and first fibers. The third fiber assembly is formed integrally with the body, and the fiber material is partially fused by melting of the low-melting fiber material. This third fiber aggregate has the same properties as the first fiber aggregate, but in other words, there are many high melting point fiber materials that maintain the fiber state (that is, fibers protruding from the surface of the interposed layer). There are many items). By this third fiber assembly, an intervening layer provided between the back surface layer and the hard layer is formed, and the fiber assembly including the cushion layer, the hard layer, and the intervening layer,ThatInterventionFused to the back layer so that the layer is on the opposite side of the skin layerThe hard layer is provided between the interposed layer and the cushion layer.
[0007]
[0008]
[0009]
  Claim2The interior carpet described is the claim1In the interior carpet described above, the mixing ratio of the low-melting-point fiber material in the first cotton-like body and the third cotton-like body is based on the total weight of the first cotton-like body.20% by weight or moreTop 40% by weight or less, and the mixing ratio of the low-melting-point fiber material in the second flocculent body is based on the total weight of the second flocculent body.6It is 0 to 100% by weight.
[0010]
  Claim3The interior carpet according to claim 1.Or 2In the interior carpet described in 1), the low melting point fiber material has a thermoplastic polymer having a melting point lower than that of the high melting point fiber material on at least an outer surface.
[0011]
  Claim3According to the described interior carpet, claim 1Or 2The thermoplastic polymer of the low-melting fiber material is melted by heating, and the fibers are fused at the contact points.
[0012]
  Claim4The interior carpet according to claim 1 from3In the interior carpet according to any one of the above, the low-melting-point fiber material includes a core portion provided at the center of the cross section and a sheath portion that is circumferentially attached to the outer surface of the core portion, and the sheath portion is the core. It is formed of a thermoplastic polymer having a lower melting point or softening point than the part.
[0013]
  Claim4According to the interior carpet described above, from claim 13In addition to acting in the same manner as the interior carpet described in any of the above, the thermoplastic polymer of the low-melting fiber material is melted by heating, and the fibers are fused at the contact point.
[0014]
  Claim5The interior carpet according to claim 1 from4In the interior carpet according to any one of the above, the fiber aggregate includes a waterproof film having a waterproof property, and the waterproof film is fused to the opposite side of the hard layer in the cushion layer.
[0015]
  Claim5According to the interior carpet described above, from claim 14In addition to the same effect as the interior carpet described in any of the above, when water or the like is condensed on the floor panel surface, the water or the like entering the cushion layer from the floor panel is blocked by the waterproof film.
[0016]
  Claim6The interior carpet described is the claim5In the interior carpet described above, the waterproof film is provided between a first layer formed of a polyester-based resin, a second layer formed of linear low-density polyethylene, and the second layer and the first layer. And an adhesive layer formed of an ethylene-based resin for adhering the first and second layers.
[0017]
  Claim6According to the described interior carpet, the claim5The first layer formed of a polyester resin and the second layer formed of a linear low density polyethylene are bonded together by an ethylene resin in addition to the same function as the interior carpet described. A waterproof sheet is formed by such adhesion.
[0018]
  Claim7The method for producing an interior carpet according to the first cotton-like body in which a high melting point fiber material and a low melting point fiber material having a melting point lower than that of the high melting point fiber material are mixed at a predetermined ratio, and the high melting point of the low melting point fiber material. A second cotton-like body having a larger mixing ratio with respect to the fiber material than the first cotton-like body is laminated in the mold.In addition, a third cotton-like body in which the mixing ratio of the high-melting-point fiber material and the low-melting-point fiber material is the same as that of the first cotton-like body is used as the first cotton-like body in the second cotton-like body. Laminate on the other side ofThe first cotton-like body and the second cotton-like body are laminated by the lamination step and the lamination step.And the third cotton-like body is laminated on the opposite side of the second cotton-like body to the first cotton-like body.The molded mold is heated by heating at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material, and the low-melting fiber material of the first flocculent body is melted, and the low-melting fiber material of the second flocculent body is molded Because it meltsRiseiHard layer formed andAn interposed layer formed integrally with the cushion layer and the hard layer by melting the low melting point fiber material of the third cotton-like body;A temporary forming step of forming a fiber assembly having a predetermined shape into a predetermined shape, an arrangement step of taking out the fiber assembly formed by the temporary forming step and placing it in a pressure die, a skin layer and a back layer, A heating step of heating the back surface layer side of the carpet sheet to which the resin is fused, and the fiber assembly arranged in the pressure mold by the arranging stepIntervening layerA placing step of placing the carpet sheet heated by the heating step toward the back layer side, and pressing the pressure mold in which the fiber aggregate and the carpet sheet are laminated by the placing step A pressurizing step of fusing the fiber assembly and the carpet sheet together to form them integrally.
[0019]
[0020]
  Claim8The method for producing the interior carpet as described in claim7In the method for manufacturing an interior carpet as described above, the laminating step includes,in frontThe first cotton-like bodyWhenSaid second cotton-like bodyAnd the third cottonIn addition to the above, the waterproof film having waterproof properties is put into the mold so that the waterproof film is laminated on the opposite side of the first cotton-like body to the second cotton-like body. A mold in which the waterproof film is laminated on the opposite side of the second cotton-like body in the first cotton-like body according to the process is heated at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting-point fiber material. The cushion layer formed by melting the melting point fiber material and the low melting point fiber material of the second flocculent body are melted.RiseiA hard layer to be formed;An interposed layer formed integrally with the cushion layer and the hard layer by melting the low-melting fiber material of the third cotton-like body;The waterproof film fused to the opposite side of the hard layer in the cushion layer;HaveThe fiber assembly to be formed is formed into a predetermined shape.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a perspective view of an interior carpet 1 according to an embodiment of the present invention. In order to facilitate understanding, the raising members 3a to 3d are illustrated separated from the back side of the carpet sheet 2. FIG.
[0022]
  The interior carpet 1 is laid under the foot of the passenger compartment, which is the passenger's living space, and is mainly used for applications such as interior decoration, reduction of noise entering the passenger compartment, or adjustment of the floor level. belongs to. The interior carpet 1 includes a carpet sheet 2 and a raising material 3 and is integrally formed in a shape corresponding to a floor panel (see FIG. 2) of an automobile. The carpet seat 2 is laid under the feet of the seat to decorate the interior of the vehicle. The carpet seat 2 is disposed corresponding to the feet of the passenger seat and the driver seat portion 2a disposed corresponding to the feet of the driver seat. The passenger seat portion 2b and the rear seat portions 2c and 2d arranged corresponding to the feet of the rear seat are formed in a flat plane shape and separated from other portions.
[0023]
  On the back side of the carpet sheet 2 (the lower side in FIG. 1), the raising material 3 is fused. The raising material 3 supports the occupant's feet when the occupant gets into the passenger compartment, and adjusts the floor level from the seat (not shown) to the floor surface (carpet seat 2), so that the occupant can sit comfortably. This is to make it possible to obtain a posture. The raising member 3 includes a driver's seat raising member 3a, a passenger's seat raising member 3b, and rear seat raising members 3c, 3d. Are fused to the back side of the driver seat 2a, the passenger seat 2b, and the rear seats 2c and 2d of the carpet sheet 2, respectively. Next, with reference to FIG. 2, the detail of the interior carpet 1 which consists of these carpet sheets 2 and the raising material 3 is demonstrated.
[0024]
  2 is a partial cross-sectional view taken along line II-II in FIG. In addition, although the cross section of the interior carpet 1 is demonstrated using the cross section in the passenger seat part 2b of the carpet sheet 2 and the passenger seat raising material 3b of the raising material 3 as a representative example, other parts (for example, the carpet sheet 2) The cross sections of the driver seat portion 2a and the raising member 3 of the raising member 3a) have the same configuration. In addition, FIG. 2 schematically shows each component member, and thus the thickness dimension is different from the actual dimension. In particular, the waterproof film 9 is illustrated in an enlarged manner from the actual thickness dimension. Yes.
[0025]
  As shown in FIG. 2, the interior carpet 1 is placed on an asphalt sheet 5 fused to the floor panel 4, and the carpet sheet 2, an interposed layer 6 composed of a fiber assembly, and a hard layer. 7 and the cushion layer 8 and a waterproof film 9 having waterproof properties are integrally formed. A carpet sheet 2 is arranged on the front surface side (upper side in FIG. 2) of the interior carpet 1, and an intervening layer 6 is fused on the rear surface side (lower side in FIG. 2) of the carpet sheet 2. Yes. A hard layer 7 having a predetermined thickness is laminated below the intervening layer 6 (lower side in FIG. 2), and below the hard layer 7 (lower side in FIG. 2) along the uneven shape of the floor panel 4. The cushion layer 8 formed in a different shape is laminated. Further, a waterproof film 9 is laminated on the cushion layer 8 on the bottom surface side (asphalt sheet 5 side) of the interior carpet 1.
[0026]
  The carpet sheet 2 is formed in a two-layer structure of a skin layer 10 made of a fibrous body and a back surface layer 11 fused to the back surface side (the lower side in FIG. 2) of the skin layer 10. Synthetic fibers such as polyester, polyacrylonitrile, polyamide, polypropylene, polyethylene, and polyvinyl alcohol are used for the skin layer 10, and polyester fibers are used for the skin layer 10 in this embodiment. The fibers constituting the skin layer 10 are backed and reinforced by a back layer 11 made of a thermoplastic polymer fused to the back side. For the back surface layer 11 in this embodiment, a thermoplastic polymer composed of EVA (ethylene vinyl acetate copolymer) and calcium carbonate is used. Instead of this, a thermoplastic polymer such as polyethylene may be used.
[0027]
  As raw materials for the intervening layer 6, the hard layer 7 and the cushion layer 8, synthetic fiber cotton such as polyester, polyacrylonitrile, polyamide, polypropylene, polyethylene, and polyvinyl alcohol is used. The raising materials 3a to 3b of the present embodiment are made from polyester fibers that are high in heat resistance, stable in quality, and easily available. However, instead of polyester fiber, other synthetic fiber cotton may be used as a raw material for the raising materials 3a to 3b. Moreover, it is good also as a raw material of the raising materials 3a-3b by mixing 2 or more types of synthetic fiber cotton.
[0028]
  The fiber assembly constituting the intervening layer 6, the hard layer 7 and the cushion layer 8 includes a high melting point polyester fiber (hereinafter referred to as “high melting point fiber”) and a low melting point polyester fiber (hereinafter referred to as “low melting point fiber”). Are mixed at a predetermined ratio and heated. Here, the high melting point and the low melting point do not mean that the melting point is absolutely higher or lower than that of a general polyester material, but the relative melting point difference between the high melting point fiber and the low melting point fiber. Say. The melting point of the low melting point fiber is preferably at least 20 ° C. lower than the melting point of the high melting point fiber, and more preferably 30 ° C. or higher. This is because if the temperature difference between the melting points becomes small, the entire fiber aggregate may be softened and the shape of the fiber aggregate cannot be maintained when the fiber aggregate is formed by heat treatment to be described later.
[0029]
  Specifically, the high melting point fiber is a tow-like polyester fiber (fiber thickness 0.75 to 65 denier, fiber length 35 to 80 mm), and the low melting point fiber is a core-sheath type tow-like polyester composite fiber. (Fiber thickness 1.5-6 denier, fiber length 10-55 mm). The core-sheath type structural fiber is generally used and is excellent in terms of distribution and cost performance. The sheath of the polyester composite fiber (low-melting fiber material) is a low-melting point copolyester produced by mixing isophthalic acid at the time of polycondensation with a pipe-in pipe or the like. Therefore, when the heat treatment is performed at 110 to 220 ° C., the sheath portion is melted and each fiber is fused (adhered) at the contact point. For this reason, by increasing the mixing ratio of the polyester composite fibers, the degree of fusion can be increased, and a highly rigid fiber aggregate can be obtained. Depending on the product, it is also possible to form a fiber assembly only with polyester composite fibers by setting the mixing ratio of polyester composite fibers to 100% by weight. On the other hand, by reducing the mixing ratio of the polyester composite fibers, the degree of fusion can be reduced, and a fiber aggregate having a high cushioning property can be obtained. Thus, by using a polyester composite fiber, the mixing ratio can be adjusted, and the rigidity and cushioning properties of the fiber assembly can be adjusted.
[0030]
  The intervening layer 6 is for firmly fusing the raising materials 3 a to 3 d to the back surface side of the carpet sheet 2, and is interposed between the hard layer 7 described later and the back surface layer 11 of the carpet sheet 2. ing. The intervening layer 6 is made of a fiber assembly formed by mixing high-melting fibers with low-melting fibers at a ratio of 20 to 40% by weight of the total weight and heating. In addition, since the mixing ratio of the high melting point fiber and the low melting point fiber is the same mixing ratio as the cushion layer 8 described later, the fiber material used for the cushion layer 8 described later can be diverted. There is no need to mix fiber material for the intervening layer 6. In this fiber assembly, the content of the low-melting-point fibers is less than 40% by weight of the total weight, so that the fusion part between the fibers does not become excessive. Therefore, since this fiber assembly has many high melting point fiber materials that maintain a fibrous shape, the number of fibrous objects (that is, high melting point fiber materials) protruding from the surface of the interposition layer 6 is large. . As will be described later, the back surface layer 11 of the heated carpet sheet 2 is brought into contact with the interposed layer 6 and pressed. In this case, in the contact surface between the interposed layer 6 and the back surface layer 11 of the carpet sheet 2, the high melting point fiber material protruding from the surface of the interposed layer 6 is embedded in the back surface layer 11 of the carpet sheet 2, The interposition layer 6 is firmly fused to the carpet sheet 2 by the anchor effect due to the embedding of the high melting point fiber material. Therefore, the raising materials 3 a to 3 d can be firmly fused to the carpet sheet 2.
[0031]
  The hard layer 7 is disposed on the upper surface side (the carpet sheet 2 side) of the raising materials 3a to 3d, and is for exhibiting the rigidity of the raising materials 3a to 3d. The hard layer 7 is made of a fiber assembly formed by mixing high-melting fibers with low-melting fibers at a ratio of 60 to 100% by weight of the total weight and heating. Since this fiber assembly contains 60% by weight or more of the low melting point fiber, the degree of fusion between the fibers is sufficiently secured. Therefore, since this fiber aggregate has few gaps between the fibers for deforming the fibers of the fiber aggregate when subjected to an external force, sufficient rigidity is obtained, and the mechanical strength as a raising material is obtained in the hard layer 7. Is given. In addition, it is preferable to use a thin fiber as much as possible for the high melting point fiber and the low melting point fiber blended in the hard layer 7. By using fine fibers, the number of fibers in the fiber aggregate increases and the number of fused portions (joining points) increases, so that the fiber aggregate becomes a dense layer and the rigidity of the fiber aggregate can be improved. Because.
[0032]
  Further, by arranging such a hard layer 7 having high rigidity on the upper surface side (carpet sheet 2 side) of the raising members 3a to 3d, a floor panel that the occupant feels under the feet when the occupant gets into the passenger compartment. 4 can be removed, and it is possible to prevent deterioration in treading comfort when riding due to the sinking of the raising materials 3a to 3d.
[0033]
  Further, as described above, the hard layer 7 is formed of a fiber assembly having a dense layer in which the degree of fusion between fibers is sufficiently secured. Therefore, even when the noise is not sufficiently absorbed by the cushion layer, which will be described later, and is transmitted, the noise can be reflected by this dense layer, so that the noise entering the vehicle interior from the floor panel 4 side can be reduced, It is possible to prevent the passenger from feeling uncomfortable.
[0034]
  And the position of the interior carpet 1 can be freely set by adjusting the thickness dimension of this hard layer 7 and the cushion layer 8 mentioned later. That is, the floor level that is the distance from the seat to the carpet seat 2 can be adjusted, and a comfortable seating posture can be provided to the occupant.
[0035]
  The cushion layer 8 is formed in a shape along the concave-convex shape of the floor panel 4 and is disposed on the lower surface side (floor panel side) of the raising members 3a to 3d, and has a cushioning property to absorb external force. The cushion layer 8 is composed of a fiber assembly formed by mixing high-melting fibers with low-melting fibers at a ratio of 20 to 40% by weight of the total weight and heating. In the fiber assembly, the low-melting-point fiber functions as a binder for binding the fibers constituting the fiber assembly. When the content of the low melting point fiber is less than 20% of the total weight, the effect as a binder is weakened. However, in the cushion layer 8 in this embodiment, the low melting point fiber is 20% by weight or more of the total weight. Since it is contained, the effect as a binder is sufficiently exhibited, and good shape retention of the fiber aggregate can be obtained.
[0036]
  Further, in this fiber assembly, the content ratio of the low melting point fibers is less than 40% by weight of the total weight, so that the fusion part between the fibers does not become excessive. Therefore, since an appropriate gap can be secured between the fiber materials, the cushion layer 8 can obtain sufficient cushioning properties.
[0037]
  Further, by arranging the cushion layer 8 having such cushioning properties on the lower surface side (floor panel 4 side) of the raising members 3a to 3d, vibration of the floor panel 4 caused by engine vibration or the like during driving or idling. Can be absorbed by the cushioning layer 8 of the raising materials 3a to 3d, so that it is possible to prevent the occupant from feeling uncomfortable vibration under the feet. Furthermore, since the cushion layer 8 can absorb noise by the gap between the fibers formed in the cushion layer 8, that is, a dense space, it is possible to reduce the noise entering the vehicle interior from the floor panel 4 side. It is possible to prevent the user from feeling uncomfortable.
[0038]
  The waterproof film 9 is for blocking water or the like entering the vehicle interior. This waterproof film 9 is formed in a three-layer structure, a film layer formed of a polyester resin and laminated on the cushion layer 8 side, and a film formed of linear low density polyethylene and laminated on the floor panel 4 side And an ethylene-based resin that is sandwiched between these film layers and adheres to these film layers. In addition, laminating | stacking the film layer formed with a polyester-type resin on the cushion layer 8 side in the waterproof film 9 is low melting | fusing point contained in the cushion layer 8 when manufacturing the raising materials 3a-3d so that it may mention later. This is because the sheath of the fiber is heated and melted to adhere (fuse) the waterproof film 9 and the cushion layer 8 to each other.
[0039]
  The linear low density polyethylene laminated on the floor panel 4 side of the waterproof film 9 is excellent in oil resistance, heat resistance and cold resistance. Therefore, it is possible to maintain stable physical properties at all times even in automobiles where a lot of lubricating oil, drive grease, etc. are used, and a wide temperature range is assumed from when there is traffic in midsummer to when snowing in winter. is there.
[0040]
  By disposing the waterproof film 9 configured in this manner between the cushion layer 8 of the raising members 3a to 3d and the floor panel 4, it is possible to block water or the like entering the vehicle interior from the floor panel 4 side. it can. When the vehicle interior is warmed by a heating device or the like in a cold season such as winter, the vehicle interior side (upper side in FIG. 2) of the floor panel 4 (or asphalt seat 5) that partitions the vehicle interior from the exterior Water vapor inside condenses and forms water droplets (condensation). When water droplets adhere to the surface of the floor panel 4 (or asphalt sheet 5), the water droplets are sucked between the fibers of the fiber assembly constituting the raising materials 3a to 3d and remain for a long time. Therefore, the vehicle interior can be kept clean by blocking the intrusion of water or the like with the waterproof film 9, and the metal member or the like can be prevented from being rusted by moisture remaining in the fiber assembly. .
[0041]
  As described above, since the carpet sheet 2 and the raising materials 3a to 3d are integrally formed on the interior carpet 1, in the attaching step of attaching the carpet sheet 2 and the raising materials 3a to 3d to the automobile, There is no need to install each separately. Therefore, the man-hour for attaching the interior carpet 1 can be reduced, and the production efficiency can be improved. Moreover, since the shape retaining property of the carpet sheet 2 is improved by the fusion of the raising materials 3a to 3d, it is possible to prevent the appearance of the interior carpet 1 from being damaged due to the carpet sheet 2 wavy. It is. Furthermore, the noise which invades into the passenger compartment can be reduced by the integrally formed raising members 3a to 3d.
[0042]
  Next, the manufacturing method of the interior carpet 1 comprised as mentioned above is demonstrated. As described above, the interior carpet 1 of this embodiment is integrally formed from the carpet sheet 2 and the four raising materials 3a to 3d fused to the carpet sheet 2 (see FIG. 1). The raising materials 3a to 3d are manufactured.
[0043]
  A high-melting fiber and a low-melting fiber are mixed in the above-described ratio, and the mixed fiber is pressed to form a sheet-shaped cushion layer web (first cotton-like body) and a hard layer web having a predetermined thickness. A (second cotton-like body) and an intervening layer web (third cotton-like body) are formed. In the laminating step, the waterproof film 9 is set in a preheated mold, and the cushion layer web, the hard layer web, and the interposition layer web are sequentially laminated in the mold.
[0044]
  The mold in which these materials are set is sent to a temporary molding process. In the temporary molding step, hot air or steam is fed into the mold. Thereby, each material set to the shaping | molding die is heated about 2 to 6 minutes by the atmospheric temperature of 90-220 degreeC. By this heat treatment, the sheaths of the low melting point fibers contained in the cushion layer web, the hard layer web, and the interposition layer web are melted, and the fibers are fused to each other. By this fusion, the cushion layer 8, the hard layer 7, and the intervening layer 6 are formed, and the waterproof film 10 is fused to the cushion layer 8. Further, the cushion layer 8, the hard layer 7, and the hard layer 7 and the intervening layer 6 are fused to each other (see FIG. 2).
[0045]
  The mold is then cooled by a cooling process. In the cooling process, cooling air is sent into the mold and cooled. The fibers melted by this cooling are hardened, and the raising materials 3 a to 3 d are formed into a predetermined shape corresponding to the floor panel 4. The raising materials 3a to 3d manufactured by the above steps have a predetermined mechanical strength (rigidity) and cushioning properties by a fiber assembly in which fibers are fused to each other at their contact points. In addition, a shaping | molding die is the structure of 4 picking which can shape | mold four raising materials 3a-3d simultaneously, or the structure of more than that, or the structure of one piece shape | molded for each raising material 3a-3d. There may be.
[0046]
  The raising materials 3a to 3d molded by the temporary molding process are sent to the arrangement process. In the arranging step, the raising materials 3a to 3d taken out from the molding die are arranged at predetermined positions of the pressure die. The pressurization mold is formed in a shape corresponding to the floor panel 4, and the raising materials 3a to 3d formed in a shape corresponding to the floor panel 4 are arranged at predetermined positions of the pressurization mold in the same manner as the pressurization mold. By this, it is brought into intimate contact with the surface shape of the pressure mold.
[0047]
  The carpet sheet 2 is sent to a heating step in a flat sheet state, and the back surface layer 11 laminated on the back surface side of the skin layer 10 is heated by a heater. The heater has a heating surface on which a plurality of far-infrared ceramic heaters are arranged, and this heating surface is formed in an area substantially equal to the sheet-like carpet sheet 2. The carpet sheet 2 is held such that the back layer 11 side faces the heating surface side of the heater with a predetermined interval. Thereby, the back surface layer 11 of the carpet sheet 2 is heated for about 35 to 60 seconds by the heating surface of the heater heated to about 300 to 400 ° C.
[0048]
  The heated carpet sheet 2 is sent to the placing process, and placed on the raising materials 3a to 3d arranged in the pressure mold. At that time, the carpet sheet 2 is placed with the heated back surface layer 11 facing the intermediate layer 6 of the raising materials 3a to 3d.
[0049]
  And the pressurization type | mold with which the raising materials 3a-3d and the carpet sheet 2 were laminated | stacked is mold-closed, and is pressurized by a pressurization process. By this pressurization, the carpet sheet 2 is formed into a predetermined shape corresponding to the floor panel 4 (see FIG. 2), and the heated back surface layer 11 of the carpet sheet 2 and the interposed layers 6 of the raising materials 3a to 3d. Are fused. The pressure die is cooled by cooling water in a cooling water flow path embedded in the die, and the carpet sheet 2 and the raising materials 3a to 3d in the pressure die are cooled, whereby the carpet sheet 2 and the raising material are cooled. The interior carpet 1 in which 3a to 3d are integrally formed is manufactured.
[0050]
  The present invention has been described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various improvements and modifications can be easily made without departing from the spirit of the present invention. It can be guessed.
[0051]
  For example, in the present embodiment, the case where the interior carpet 1 is used in an automobile has been described. However, the present invention is not necessarily limited to this, and the interior carpet 1 may be used for other transportation facilities. For example, it may be used for interior carpets such as airplanes and trains.
[0052]
  Moreover, although it is desirable for the carpet sheet 2 and the raising material 3 to be fused via the intervening layer 6 in order to ensure the bonding strength, the carpet sheet 2 and the raising material 3 are not necessarily fused via the intervening layer 6. Also good. That is, the intervening layer 6 may be omitted, and the carpet sheet 2 and the hard layer 7 may be fused.
[0053]
  Moreover, although the interior carpet 1 of a present Example was set as the structure provided with the four raising materials 3a-3d, naturally it is set as the structure provided with only one raising material, or provided with four or more raising materials. Is possible. For example, in the case of a two-seater automobile, it may be configured to include two raising materials corresponding to the driver seat and the passenger seat.
[0054]
  Moreover, as for the component (for example, hard layer and cushion layer) of the raising material 3, each component does not need to mutually join the whole surface. That is, for example, the cushion layer 8 of the passenger seat side raising member 3b (see FIG. 2) is separated into two parts, a front part (left side in FIG. 2) and a rear part (right side in FIG. 2) of the hard layer 7. It may be joined to the hard layer 7. Further, for example, the rear seat raising member 3c and the rear seat raising member 3d shown in FIG. 1 may be integrated with each other only by a hard layer.
[0055]
  Further, the interior carpet 1 is configured such that the waterproof film 9 is laminated on the floor panel 4 side, but may be configured such that the lamination with the waterproof film 9 is omitted. As a result, the manufacturing cost can be reduced by one waterproof film.
[0056]
  In addition, the low melting point fiber has been described as a core-sheath structure fiber whose sheath portion is a low melting point copolymer polyester, but if the low melting point copolymer polyester is disposed on at least the outer surface of the high melting point fiber, Naturally, composite fibers such as a mold, chrysanthemum type, and bonded type are possible.
[0057]
【The invention's effect】
  According to the interior carpet of the first aspect, the fiber aggregate is fused on the back surface layer side of the carpet sheet composed of the skin layer and the back surface layer. Therefore, since it is not necessary to separately attach the carpet sheet and the fiber assembly in the attachment process for attaching the carpet sheet and the fiber assembly to, for example, an automobile, there is an effect that the number of attachment steps can be reduced. Furthermore, since the fiber aggregate is fused to the carpet sheet, the shape retention of the carpet sheet is improved, so that the appearance of the carpet sheet can be prevented from being damaged due to the wave of the carpet sheet. There is.
[0058]
  In the cushion layer of the fiber assembly, the fiber material is partially fused, and a sufficient gap is formed between the fiber materials. That is, the cushion layer can absorb noise due to the dense space formed in the cushion layer. Therefore, there is an effect that intruding noise can be reduced.
[0059]
  In addition, the hard layer of the fiber assembly has high rigidity because there are few gaps between the fiber materials (many fusion parts between the fiber materials). Therefore, it is possible to remove the unevenness of the floor panel that humans feel when stepping on the interior carpet, and further, it is possible to prevent deterioration of the stepping comfort when stepping on due to the sinking of the interior carpet. . Furthermore, the hard layer is formed of a dense layer in which the degree of fusion between the fibers is sufficiently secured. That is, the hard layer can reflect noise by the dense layer formed on the hard layer. Therefore, there is an effect that intruding noise can be reduced.
[0060]
  And there exists an effect that the position of an interior carpet can be freely set by adjusting the thickness dimension of a fiber integrated body.
[0061]
  Also,There are many high melting point fiber materials that maintain the fibrous shape of the intervening layer of the fiber assembly (that is, the number of fibrous objects protruding from the intervening layer surface is large). Therefore, in the fusion surface between the intervening layer and the back surface layer of the carpet sheet, the high melting point fiber material of the intervening layer is embedded in the back surface layer, and the anchor effect due to the embedding of the high melting point fiber material, There is an effect that the fiber aggregate can be firmly fused to the carpet sheet.
[0062]
  Claim2According to the described interior carpet, the claim1In addition to the effects of the interior carpet, the first cotton-like body has a low-melting fiber material2Since it is contained in an amount of 0% by weight or more, the effect as a binder for binding the fiber material constituting the cushion layer is improved, and there is an effect that good shape retention can be obtained. Furthermore, the content of low melting point fiber material4Since it is less than 0% by weight, an appropriate gap can be ensured between the fiber materials without causing excessive fusion between the fiber materials, so that there is an effect that sufficient cushioning properties can be obtained.
[0063]
  On the other hand, the second cotton-like body has a low melting point fiber material.6Since it is contained in an amount of 0% by weight or more, the gap between the fiber materials is reduced by increasing the number of fused portions between the fiber materials, so that sufficient rigidity can be obtained. Therefore, there is an effect that sufficient mechanical strength can be obtained.
[0064]
  In addition, the third flocculent body is the content of the low melting point fiber material4Since it is less than 0% by weight, it is possible to secure a high-melting-point fiber material that maintains the fiber state without excessively bonding the fiber materials to each other, which is sufficient for fusion with the back surface layer of the carpet sheet. There is an effect that an anchor effect can be obtained. Further, since the third cotton-like body is composed of the same mixing ratio of the low-melting fiber material and the high-melting-point fiber material as the first cotton-like body, a separate cotton-like body is used in forming the interposition layer. There is an effect that the 1st cotton-like object can be used without preparing.
[0065]
  Claim3According to the described interior carpet, claim 1Or 2In addition to the effect exhibited by the interior carpet described in 1), the high melting point fiber material and the low melting point fiber material can be fused at the contact point by heating to a temperature at which only the low melting point fiber material melts. Therefore, by adjusting the mixing ratio of the high-melting fiber material and the low-melting fiber material, it is possible to adjust the cushioning property of the cushion layer, the rigidity of the hard layer, the number of the high-melting fiber material protruding from the interposed layer, and the like. There is an effect that can be done.
[0066]
  Claim4According to the interior carpet described above, from claim 13In addition to the effect of the interior carpet described in any of the above, generally used core-sheath structure fibers can be used. Therefore, in producing a fiber assembly, there is an effect of excellent flowability and cost performance.
[0067]
  Claim5According to the interior carpet described above, from claim 14In addition to the effect of the interior carpet according to any one of the above, moisture and the like condensed on the floor panel surface are sucked into the cushion layer by the waterproof waterproof film fused to the opposite side of the hard layer in the cushion layer There is an effect that can be prevented.
[0068]
  Claim6According to the described interior carpet, the claim5In addition to the effects produced by the interior carpet described above, the linear low density polyethylene forming the second layer of the waterproof film is excellent in oil resistance, heat resistance and cold resistance. Therefore, it is possible to always maintain stable waterproofing even in environments where a large temperature range is assumed from when there is heavy traffic in midsummer to when snowing in midwinter when lubricating oil, drive grease, etc. are used. There is an effect.
[0069]
  Claim7According to the method for producing an interior carpet described above, the cushion layer and the hard layerInterstitial layer andIs formed by a temporary forming process, and the fiber integrated body and the carpet sheet can be integrally formed by a pressing process. Therefore, since it is not necessary to separately attach the carpet sheet and the fiber assembly in the attachment process for attaching the carpet sheet and the fiber assembly to, for example, an automobile, there is an effect that the number of attachment steps can be reduced. Furthermore, since the fiber aggregate is fused to the carpet sheet, the shape retention of the carpet sheet is improved, so that the appearance of the carpet sheet can be prevented from being damaged due to the wave of the carpet sheet. There is.
[0070]
  In the cushion layer of the fiber assembly, the fiber material is partially fused, and a sufficient gap is formed between the fiber materials. That is, the cushion layer can absorb noise due to the dense space formed in the cushion layer. Therefore, there is an effect that intruding noise can be reduced.
[0071]
  In addition, the hard layer of the fiber assembly has high rigidity because there are few gaps between the fiber materials (many fusion parts between the fiber materials). Therefore, it is possible to remove the unevenness of the floor panel that humans feel when stepping on the interior carpet, and further, it is possible to prevent deterioration of the stepping comfort when stepping on due to the sinking of the interior carpet. . Furthermore, the hard layer is formed of a dense layer in which the degree of fusion between the fibers is sufficiently secured. That is, the hard layer can reflect noise by the dense layer formed on the hard layer. Therefore, there is an effect that intruding noise can be reduced.
[0072]
  And in a lamination process, the thickness dimension of a fiber accumulation body can be adjusted by adjusting the amount of lamination of the 1st cotton-like object and the 2nd cotton-like object. Therefore, the distance from the floor panel to the interior carpet can be freely set by adjusting the thickness dimension of the fiber assembly.
[0073]
  Also,The fiber assembly including the cushion layer, the hard layer, and the interposed layer can be integrally formed by a temporary forming process. The intervening layer provided in this fiber assembly has a large number of high-melting-point fiber materials that maintain a fibrous form (that is, the number of fibrous objects protruding from the intervening layer surface). Therefore, in the pressurizing step, the high melting point fiber material of the interposition layer is embedded in the back surface layer on the fusion surface where the interposition layer and the back surface layer of the carpet sheet are fused. The anchor effect due to the embedding of the fiber has an effect that the fiber aggregate can be firmly fused to the carpet sheet.
[0074]
  Claim8According to the method for manufacturing an interior carpet described in claim7In addition to the effects exhibited by the method for producing an interior carpet described above, a fiber assembly including at least a hard layer, a cushion layer, and a waterproof film fused to the opposite side of the hard layer in the cushion layer is formed by a temporary molding step. Can be molded integrally. The waterproof film provided in this fiber assembly has a waterproof property. Therefore, there is an effect that water or the like condensed on the surface of the floor panel can be prevented from being sucked into the cushion layer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an interior carpet according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of a conventional interior carpet and a raising material.
[Explanation of symbols]
1 interior carpet
3 Raising material (fiber assembly)
6 Interposition layer
7 Hard layer
8 Cushion layer
9 Waterproof film
10 Skin layer
11 Back layer

Claims

In an interior carpet provided with a skin layer laminated on the surface, and a back layer made of a thermoplastic polymer fused to the back side of the skin layer,
It is formed by heating a first flocculent body obtained by mixing a high melting point fiber material and a low melting point fiber material having a melting point lower than that of the high melting point fiber material at a predetermined ratio at a temperature equal to or higher than the melting point of the low melting point fiber material. The first cotton before the cushion layer is formed into a second cotton-like body in which the mixing ratio of the low-melting fiber material to the high-melting-point fiber material is larger than that of the first cotton-like body. and a hard layer which is by Li Cheng form the heating at a first temperature above the melting point of the low melting fiber materials with cotton-like body by laminating the Jo body, and said refractory fibrous material and the low-melting fiber material A third cotton-like body composed of the same proportion as the first cotton-like body is laminated on the second cotton-like body before being formed into the hard layer, and the second cotton-like body and The low-melting fiber material together with the first cotton-like body before being formed into the cushion layer By heating at a temperature higher than the melting point has a fiber aggregate having a through設層molded integrally with the hard layer and the cushion layer,
In this fiber assembly, the interposed layer is fused to the opposite side of the skin layer in the back surface layer , and the hard layer is provided between the interposed layer and the cushion layer. Interior carpet.

The mixing ratio of the low-melting fiber material in the first flocculent body and the third flocculent body is not more than 2 0 wt% or more 4 0 wt% against the total weight of the first cotton-like body, the mixing ratio of the low-melting fiber material in the second flocculent body, according to claim 1 Symbol mounting, characterized in that the second against the total weight of the cotton-like body 6 is 0 wt% to 100 wt% Interior carpet.

The interior carpet according to claim 1 or 2 , wherein the low-melting fiber material has a thermoplastic polymer having a melting point lower than that of the high-melting fiber material on at least an outer surface.

The low-melting-point fiber material includes a core portion provided at the center of the cross section and a sheath portion that is circumferentially attached to the outer surface of the core portion, and the sheath portion has a lower melting point or softening point than the core portion. The interior carpet according to any one of claims 1 to 3 , wherein the interior carpet is formed of a thermoplastic polymer.

The fiber aggregate has a waterproof film having a waterproof property, one of the waterproof film is from claim 1, characterized in that it is fused on the opposite side of the hard layer in the cushion layer 4 Interior carpet as described in.

The waterproof film is provided between a first layer formed of a polyester-based resin, a second layer formed of linear low-density polyethylene, and the second layer and the first layer. The interior carpet according to claim 5, further comprising an adhesive layer formed of an ethylene-based resin that adheres the two layers.

A first cotton-like body in which a high-melting fiber material and a low-melting fiber material having a melting point lower than that of the high-melting fiber material are mixed at a predetermined ratio, and a mixing ratio of the low-melting fiber material to the high-melting fiber material is the first. A second cotton-like body that is larger than the cotton-like body is laminated in the mold, and the mixing ratio of the high-melting fiber material and the low-melting fiber material is the same as that of the first cotton-like body. A laminating step of laminating a third flocculent body to the opposite side of the first flocculent body in the second flocculent body ;
A mold the first flocculent body and the second flocculent body is laminated Rutotomoni third flocculent body is laminated to the opposite side of the first flocculent body in the second flocculent body by the laminating process Heating at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material, and melting the low-melting fiber material of the first flocculent body and the low-melting fiber material of the second flocculent body are melted. predetermined fiber aggregate having a through設層molded integrally with the cushion layer and the hard layer by the low melting fiber material is melted by the hard layer and the third flocculent material which is Li Cheng form the A temporary molding step of molding into a shape of
An arrangement step of taking out the fiber assembly formed by the temporary forming step from a mold and placing it in a pressure mold;
A heating step of heating the back layer side of the carpet sheet in which the skin layer and the back layer are fused,
A placing step of placing the carpet sheet heated by the heating step on the intervening layer of the fiber aggregate placed in the pressure mold by the placing step, with the back surface layer side being placed;
A pressurizing step of pressing the pressurizing die in which the fiber aggregate and the carpet sheet are laminated by the placing step to fuse the fiber accumulator and the carpet sheet and form them integrally. A method for producing an interior carpet characterized by the above.

The lamination step, in addition to the prior SL and the first flocculent body second flocculent body and third flocculent body, waterproof film having a waterproof property of the second flocculent body in the first cotton-like body It is thrown into the mold so as to be laminated on the opposite side,
In the temporary molding step, the waterproof film is heated at a temperature equal to or higher than the melting point of the low-melting fiber material by laminating the waterproof film on the opposite side of the second cotton-like body in the first cotton-like body, a hard layer and the cushion layer to be molded, the low-melting fiber material of the second flocculent body is Li Cheng form by the melting by a low melting point fiber material of the first flocculent body is melted, the An intervening layer formed integrally with the cushion layer and the hard layer by melting the low melting point fiber material of the third cotton-like body, and the waterproofing fused to the opposite side of the hard layer in the cushion layer method for producing a decorated carpet of claim 7, wherein the forming the fiber aggregate to have a the film into a predetermined shape.